ГОСТ 9.402-80 Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием.
ГОСТ 9.402-80
(СТ СЭВ 5732-86)
Группа Т 95
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ
ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ
Подготовка металлических поверхностей
перед окрашиванием
Unified system of corrosion and ageing protection.
Paint coatings. Metal surface preparation for painting
ОКСТУ 0009
Дата введения 1981-07-01
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН
Министерством химической промышленности СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
В.Г.Дорошенко; В.Г.Парсаданов, канд. техн. наук (руководитель темы); А.Л.Суровцев; А.А.Бабакина; А.Д.Карасева; В.Л.Щербаков, канд. хим. наук; А.Т.Щеголева; Г.Н.Сатина; О.А.Барышева
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27.07.80 N 3152
3. Периодичность проверки 5 лет
4. Стандарт содержит все требования СТ СЭВ 5732-86. В стандарт дополнительно включены требования к составам, применяемым для подготовки поверхности, и режимах обработки
5. ВЗАМЕН ГОСТ 9.025-74
6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения |
3.14.4, 5.10 | |
1.3, 1.7, 3.3 | |
1.7, 3.3, 3.4 | |
5.2 | |
3.4, 3.9.3.1, 3.12.3, приложение 10 | |
1.3 | |
2.3.6 | |
2.3.2 | |
2.3.6 | |
2.3.10 | |
2.1.1 | |
2.5.4 | |
2.5.1 | |
2.5.1 | |
2.5.1 | |
2.5.1 | |
2.5.1 | |
2.5.3 | |
2.5.1 | |
2.5.1 | |
2.5.1 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 1 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 1 | |
Приложение 1 | |
Приложение 6 | |
Приложение 1 | |
Приложение 1 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
2.2.1 | |
Приложение 6 | |
2.2.3, 5.5.2, 5.10, приложение 4 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
3.13.1 | |
3.9.2.1 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
3.13.1 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
3.13.1 | |
3.13.1 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 1 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 1 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 1 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
ГОСТ 9966-93 | Приложение 6 |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
3.9.2.1, приложение 6 | |
2.5.1 | |
Приложение 6 | |
ГОСТ 13079-93 | Приложение 6 |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 1 | |
Приложение 6 | |
2.5.1 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
Приложение 6 | |
ТУ 6-00-0209714-1-89 | Приложение 6 |
ТУ 6-01-730-77 | Приложение 6 |
ТУ 6-02-1089-77 | Приложение 6 |
ТУ 6-08-391-77 | Приложение 6 |
ТУ 6-09-4562-87 | Приложение 6 |
ТУ 6-09-5171-84 | Приложение 6 |
ТУ 6-09-5337-87 | Приложение 6 |
ТУ 6-09-5360-83 | Приложение 6 |
ТУ 6-10-641-79 | Приложение 6 |
ТУ 6-10-923-76 | Приложение 6 |
ТУ 6-10-1088-76 | Приложение 6 |
ТУ 6-10-1202-76 | Приложение 6 |
ТУ 6-10-1461-74 | Приложение 6 |
ТУ 6-14-577-77 | Приложение 6 |
ТУ 6-14-1037-79 | Приложение 6 |
ТУ 6-15-978-76 | Приложение 6 |
ТУ 6-18-5-77 | Приложение 6 |
ТУ 6-18-52-86 | Приложение 6 |
ТУ 6-18-140-78 | Приложение 6 |
ТУ 38-10738-80 | Приложение 6 |
ТУ 38-10758-80 | Приложение 6 |
ТУ 38-10761-75 | Приложение 6 |
ТУ 38-10796-76 | Приложение 6 |
ТУ 38-10951-79 | Приложение 6 |
ТУ 38-10958-80 | Приложение 6 |
ТУ 38-40764-75 | Приложение 6 |
ТУ 38-101838-80 | Приложение 6 |
ТУ 84-228-76 | Приложение 6 |
ТУ 113-08-444-85 | Приложение 6 |
ТУ 113-08-525-82 | Приложение 6 |
ТУ 113-08-581-86 | Приложение 6 |
ТУ 113-08-599-86 | Приложение 6 |
ТУ 113-08-620-87 | Приложение 6 |
ТУ 407-371-86 | Приложение 6 |
ВТУ 6-10-16-58-84 | Приложение 6 |
ВТУ 6-10-16-110-87 | Приложение 6 |
7. Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)
8. Переиздание (январь 1998 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в феврале 1986 г., октябре 1987 г. и декабре 1990 г. (ИУС 5-86, 1-88, 4-91)
Настоящий стандарт распространяется на детали и сборочные единицы (далее - изделия) из черных, цветных металлов и сплавов и устанавливает технические требования к качеству поверхности, технологию подготовки поверхности изделий перед окрашиванием.
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Поверхность изделия, подлежащая подготовке перед окрашиванием, не должна иметь заусенцев, острых кромок (радиусом менее 0,3 мм), сварочных брызг, наплывов пайки, прожогов, остатков флюса. Наличие заусенцев, острых кромок, сварочных брызг и наплывов пайки и их расположение на поверхности невидовых деталей допускается, если это установлено конструкторской документацией на изделие.
1.2. Поверхность литых изделий не должна иметь неметаллических макровключений, пригаров, нарушений сплошности металла в виде раковин, трещин, спаев, неровностей в виде приливов, утолщений, ужимин, складок, за исключением недостатков, допускаемых стандартами или техническими условиями на отливки.
1.3. Поверхности, подлежащие подготовке перед окрашиванием, классифицируют по степени зажиренности и степени окисленности.
Шероховатость металлических поверхностей должна соответствовать требованиям ГОСТ 9.032-74.
Для пневматического, безвоздушного и электростатического методов окрашивания допускается любая группа отделки поверхности по ГОСТ 9045-80. Электроосажденные покрытия высокого качества получают при окрашивании стали с 1-й группой отделки поверхности.
(Измененная редакция, Изм. № 1.3).
1.4. Для черных и цветных металлов устанавливают две степени зажиренности (загрязненности) поверхности по табл. 1.
Таблица 1
Степень зажиренности | Характеристика зажиренности поверхности |
Первая | Наличие тонких слоев минеральных масел, смазочных, смазочно-охлаждающих эмульсий, смешанных с металлической стружкой и пылью (содержание загрязнений до 3 г/м ) |
Вторая | Наличие толстых слоев консервационных смазок, масел и трудноудаляемых загрязнений, графитовых смазок, нагаров шлифовальных и полировальных паст (содержание загрязнений свыше 3 г/м ) |
Примечание. Степень зажиренности определяют гравиметрическим методом с использованием растворителей.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.5. Степени окисленности поверхности черных металлов приведены в табл. 2.
Таблица 2
Обозначение степени окисленности | Характеристика окисленности поверхности |
А (С) | Поверхность покрыта плотно сцепленной с металлом неосыпающейся ржавчиной. На литье имеется литейная корка, пригар отсутствует |
Б (Д) | Поверхность покрыта осыпающейся ржавчиной, после очистки от ржавчины обнаруживается изъязвление основного металла. На литье имеется пригар и легко отделяющаяся формовочная смесь |
В (В) | Поверхность покрыта прокатной окалиной или литейной коркой, ржавчина занимает до 50% поверхности |
Г (А) | Поверхность покрыта прокатной окалиной или литейной коркой, ржавчина отсутствует |
Примечание. В скобках приведены обозначения степени окисленности по СТ СЭВ 5732-86.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.6. Степень окисленности поверхности цветных металлов не устанавливают.
1.7. Степени очистки поверхности черных металлов от окалины и продуктов коррозии (далее - окислов) приведены в табл. 3.
Таблица 3
Обозначение степени очистки от окислов | Характеристика очищенной поверхности | Обозначение условий эксплуатации лакокрасочных покрытий по ГОСТ 9.104-79 | Характеристика обрабатываемого изделия и материала |
1 (03) | При осмотре с 6х увеличением окалина и ржавчина не обнаруживаются | У1, УХЛ1, ХЛ1, Т1, ОМ1, ОМ2, В5 | Изделия из I и II групп металлов, подлежащие окрашиванию по I и II классам по ГОСТ 9.032-74
|
2 (02) | При осмотре невооруженным глазом не обнаруживаются окалина, ржавчина, пригар, остатки формовочной смеси и другие неметаллические слои | У1, У2, УХЛ1, УХЛ2, ХЛ1, ХЛ2, Т1, Т2, Т3, ОМ1, ОМ2, ОМ3, В5 | Изделия из I и II групп металлов, подлежащие фосфатированию и окрашиванию, а также из металла толщиной не менее 4 мм |
3 (01) | Не более чем на 5% поверхности имеются пятна и полосы плотно сцепленной окалины и литейная корка, видимые невооруженным глазом. На любом из участков поверхности изделия окалиной занято не более 10% площади пластины 25х25 мм | У1, У2, УХЛ1, У3, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4, ХЛ1, ХЛ2, ХЛ3, Т2, Т3 | Изделия из чугуна и стального литья, поковок и горячих штамповок, прокат и изделия сложной формы с толщиной металла не менее 4 мм |
4 (01) | С поверхности удалены ржавчина и отслаивающаяся окалина | УХЛ4 | Труднодоступные места, крупногабаритных изделий и изделий сложной формы с толщиной металла не менее 4 мм |
Примечания:
1. В скобках приведены обозначения степени очистки от окислов по СТ СЭВ 5732-86.
2. Марки черных металлов, входящие в группы I-III, приведены в справочном приложении 1.
3. Сварные швы должны быть очищены от шлака и неплотно прилегающей окалины. Сварные швы после сварки электродами с флюсовым покрытием должны быть очищены от налета флюса и нейтрализованы. Значение рН поверхности, увлажненной дистиллированной водой, должно быть 5-7,5 рН поверхности контролируют визуально соответствующим индикатором.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
1.8. Поверхности изделий с четвертой степенью очистки от окислов окрашиванию не подлежат, за исключением случаев, указанных в табл. 5.
В технически обоснованных случаях, когда срок службы применяемой системы лакокрасочного покрытия, например, в результате абразивного износа, разрушающего воздействия агрессивных веществ и т.п. меньше установленного для этой системы в любых климатических условиях, допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком изделия проводить окрашивание при четвертой степени очистки поверхности от окислов.
Для изделий из металла толщиной свыше 4 мм, эксплуатируемых в условиях В5 и срок службы которых в результате абразивного износа и разрушающего воздействия агрессивных сред не более 12 месяцев, допускается окрашивать поверхности 3-й и 4-й степеней очистки от окислов с применением технологических схем подготовки поверхностей 19, 23, 24 табл. 4, а также применять грунтовки - преобразователи ржавчины или преобразователи ржавчины.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
1.9. В производственных помещениях, предназначенных для подготовки поверхности и хранения изделий, температура должна быть не ниже 15°С и влажность не более 80%.
При необходимости подготовку поверхности и хранение обработанных изделий проводят в помещении и на открытом воздухе при температуре не ниже 5°С.
1.10. Подготовку поверхности крупногабаритных изделий, а также конструкций, окрашиваемых на открытом воздухе или в помещении при температуре ниже 5 °С, проводят по стандартам или техническим условиям на изделие (классификация изделий по габаритам по ГОСТ 9.410-88).
Не допускается попадание на подготовленную поверхность изделия воды, коррозионно-активных жидкостей и паров.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.11. Интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием при хранении в помещении для изделий из металлов не должен превышать 24 ч, при наличии неметаллических неорганических покрытий (фосфатное, хроматное, химическое окисное, анодно-окисное и другие) - 72 ч.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).
1.12. Продолжительность хранения крупногабаритных изделий без средств защиты при длительном сроке сборки и монтажа в помещении с регулируемыми параметрами устанавливают по стандартам или техническим условиям на изделие.
1.13. Для изделий специального машиностроения интервал между абразивной обработкой и окрашиванием устанавливают по стандартам или техническим условиям на изделие.
1.14. При хранении крупногабаритных изделий на открытом воздухе интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием не должен превышать 6 ч, при наличии неметаллических неорганических покрытий - 18 ч.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2.1. Требования к технологическим процессам, хранению и транспортированию химических веществ для подготовки поверхности
2.1.1. Основные требования безопасности к технологическим процессам (обезжиривание растворителями, травление, фосфатирование), хранению и транспортированию химических веществ должны соответствовать ГОСТ 12.3.008-75.
2.1.2. Хранение органических растворителей на рабочем месте допускается в герметически закрытой таре не более двухсменной нормы.
2.1.3. Правила хранения, перевозки и розлива кислот должны соответствовать требованиям, установленным в стандартах или технических условиях на соответствующую кислоту.
2.2. Требования безопасности при использовании материалов, обладающих опасными и вредными свойствами
2.2.1. Требования безопасности при работе с хромовым ангидридом должны соответствовать ГОСТ 2548-77.
2.2.2. При приготовлении составов для травления сначала наливают воду, а затем, постоянно перемешивая, - кислоту.
2.2.3. При работе с составами, применяемыми при подготовке поверхности, необходимо соблюдать следующие правила:
приступать к работе только в спецодежде в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными Постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Президиума ВЦСПС;
пользоваться индивидуальными средствами защиты органов дыхания, лица и глаз;
следить за постоянной работой вентиляционных установок и герметичностью оборудования и коммуникаций, проводить мокрую уборку пыли в производственных помещениях;
В цехе должны быть оборудованы специальные фонтанчики с питьевой водой по ГОСТ 2874-82.
2.3. Требования безопасности к организации рабочих мест
2.3.1. Содержание производственных, подсобных помещений и рабочих мест должно соответствовать требованиям, предусмотренным Инструкцией по санитарному содержанию помещений и оборудования производственных предприятий, утвержденной Министерством здравоохранения СССР.
2.3.2. Воздух рабочей зоны помещения, в котором проводят подготовку поверхности металлов, должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88.
2.3.3. При проведении операции подготовки поверхности при температуре ниже 15°С для работающих предусмотрен перерыв для обогрева в отапливаемых помещениях при температуре воздуха 18 - 23°С.
2.3.4. Перечень физически и химически опасных и вредных факторов приведен в обязательном приложении 2.
2.3.5. Перечень основных мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность труда, приведен в обязательном приложении 3.
2.3.6. Уровень шума и вибрации, которые возникают при механической, гидроабразивной и дробеструйной очистке, не должны превышать норм, установленных ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 12.1.012-90 и Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий СН 245-71.
2.3.7. Помещение, в котором проводят обезжиривание уайт-спиритом, должно быть обеспечено средствами пожаротушения: стационарным оборудованием автоматического пенного тушения, углекислотными установками, спринклерным и дренчерным оборудованием.
При отсутствии установок автоматического пожаротушения помещения снабжают пенными и углекислотными огнетушителями, ящиками с песком, асбестовыми одеялами и другими противопожарными средствами в соответствии с действующими Нормами первичных средств пожаротушения для производственных, складских, общественных и жилых помещений.
2.3.8. Обезжиривание хлорированными углеводородами и эмульсионными составами на их основе проводят при условии полной механизации и автоматизации технологического процесса в специальных герметичных установках. Контакт кожных покровов работающих с растворителями не допускается.
2.3.9. Ванны для обработки поверхности при повышенной температуре должны быть оборудованы автоматическими или ручными регуляторами температуры раствора.
2.3.10. При работе со сжатым воздухом необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.3.005-75.
2.4. Требования к обезвреживанию отходов производства
2.4.1. Отработанные растворы перед спуском в канализацию нейтрализуют, обезвреживают или разбавляют.
Шлам, содержащий токсичные вещества, обезвреживают.
Полноту обезвреживания, нейтрализации или разбавления контролируют анализом.
2.4.2. Концентрация вредных веществ в воздухе, выбрасываемом в атмосферу системами местных отсосов, и в сточной воде, сбрасываемой в водоемы от установок подготовки поверхности, не должна превышать предельно допустимых концентраций, утвержденных Министерством здравоохранения СССР.
2.5. Требования к применению средств индивидуальной защиты работающих
2.5.1. Средства индивидуальной защиты должны соответствовать требованиям стандартов:
респиратор РПГ-67А - ГОСТ 12.4.004-74;
комбинезоны - ГОСТ 12.4.099-80 или ГОСТ 12.4.100-80;
халаты - ГОСТ 12.4.131-83 или ГОСТ 12.4.132-83;
фартуки - ГОСТ 12.4.029-76;
обувь специальная - ГОСТ 12.4.137-84;
сапоги резиновые - ГОСТ 12265-78;
перчатки резиновые - ГОСТ 20010-93;
очки защитные - ГОСТ 12.4.013-85.
2.5.2. Руки работающих, соприкасающихся с грунтовками - преобразователями ржавчины, с преобразователями ржавчины и с растворителями, должны быть защищены специальными пастами, резиновыми или биологическими перчатками.
2.5.3. При очистке и ремонте аппаратуры, содержащей хлорированные растворители, применяют противогаз марки А по ГОСТ 12.4.121-83.
2.5.4. Проведение работ по очистке внутренней поверхности крупногабаритных изделий допускается при условии соблюдения требований ГОСТ 12.3.016-87 и правил техники безопасности.
(Измененная редакция. Изм. № 1).
3. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ
3.1. Схемы технологических процессов подготовки поверхности перед окрашиванием приведены в табл. 4.
3.2. Конкретную схему, обеспечивающую необходимое качество подготовки поверхности, выбирают по табл. 5 в зависимости от условий эксплуатации, материала и характеристики изделия.
В технически обоснованных случаях, в связи с конструктивными особенностями, назначением и другой спецификой изделий, допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком изделия применение схем подготовки поверхности, приведенных в табл. 4, в условиях эксплуатации, не предусмотренных для конкретных схем табл. 5.
3.3. Подготовку поверхности изделий, эксплуатируемых в особых средах по ГОСТ 9.032-74, проводят, как для условий эксплуатации У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5 по ГОСТ 9.104-79.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Таблица 4
Но- мер схе- мы | На- ли- чие окис- лов | Обез- жири- вание | Про- мыв- ка во- дой | Су- шка | Уда- ление окис- лов и/или ока- лины, увели- чение шеро- хова- тости | Обду- вка сжа- тым воз- ду- хом | Про- мыв- ка во- дой | Фос- фати- рова- ние | Одно- вре- мен- ное обез- жири- ва- ние и фос- фати- рова- ние | Про- мыв- ка во- дой | Ано- диро- ва- ние | Про- мыв- ка во- дой | Хи- ми- чес- кое окси- диро- ва- ние | Про- мыв- ка во- дой | Хро- ма- ти- ро- ва- ние | Про- мыв- ка во- дой | Пас- си- ви- ро- ва- ние | Суш- ка | ||
|
| ра ст во ри те ле м | вод ны м рас тво ро м |
|
| тр ав ле н ие | ме ха ни че ск ая об ра бот ка |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1 | Да | + | - | - | - | + | - | - | + | + | - | + | - | - | - | - | - | - | + | + |
2 | Да | + | - | - | - | - | + | + | - | + | - | + | - | - | - | - | - | - | + | + |
3 | Да | - | + | + | - | + | - | - | + | + | - | + | - | - | - | - | - | - | + | + |
4 | Да | - | + | + | + | - | + | + | - | + | - | + | - | - | - | - | - | - | + | + |
5 | Нет | + | - | - | - | - | - | - | - | + | - | + | - | - | - | - | - | - | + | + |
6 | Нет | - | + | + | - | - | - | - | - | + | - | + | - | - | - | - | - | - | + | + |
7 | Да | + | - | - | - | + | - | - | + | + | - | + | - | - | - | - | - | - | - | + |
8 | Да | + | - | - | - | - | + | + | - | + | - | + | - | - | - | - | - | - | - | + |
9 | Да | - | + | + | - | + | - | - | + | + | - | + | - | - | - | - | - | - | - | + |
10 | Да | - | + | + | + | - | + | + | - | + | - | + | - | - | - | - | - | - | - | + |
11 | Нет | + | - | - | - | - | - | - | - | + | - | + | - | - | - | - | - | - | - | + |
12 | Нет | - | + | + | - | - | - | - | - | + | - | + | - | - | - | - | - | - | - | + |
13 | Да | + | - | - | - | + | - | - | + | - | - | - | - | - | - | - | - | - | + | + |
14 | Да | + | - | - | - | - | + | + | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | + | + |
15 | Да | - | + | + | - | + | - | - | + | - | - | - | - | - | - | - | - | - | + | + |
16 | Да | - | + | + | + | - | + | + | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | + | + |
17 | Нет | + | - | - | + | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | + | + |
18 | Нет | - | + | + | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | + | + |
19 | Да | + | - | - | - | - | + | + | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
20 | Да | - | + | + | + | - | + | + | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
21 | Нет | + | - | - | + | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
22 | Нет | - | + | + | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | + |
23 | Да | + | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
24 | Да | - | + | + | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | + |
25 | Нет | - | - | - | - | - | - | - | - | - | + | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
26 | Нет | - | - | - | - | - | - | - | - | - | + | + | - | - | - | - | - | - | + | + |
27 | Нет | - | - | - | - | - | - | - | - | - | + | + | - | - | - | - | - | - | - | + |
28 | Нет | - | + | + | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | + | + | - | - | - | + |
29 | Нет | - | + | + | - | - | - | - | - | - | - | - | + | + | - | - | - | - | - | + |
30 | Нет | - | + | + | - | - | - | - | - | - | - | - | + | + | - | - | + | + | - | + |
31 | Нет | - | + | + | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | + | + | - | + |
32 | Да | + | - | - | - | - | + | + | - | - | - | - | + | + | - | - | - | - | - | + |
33 | Да | + | - | - | - | - | + | + | - | - | - | - | + | + | - | - | + | + | - | + |
34 | Да | - | + | + | - | + | - | - | - | - | - | - | + | + | - | - | - | - | - | + |
35 | Да | - | + | + | - | + | - | - | - | - | - | - | + | + | - | - | + | + | - | + |
36 | Нет | + | - | - | - | - | - | - | - | - | + | + | - | - | - | - | - | - | - | + |
37 | Нет | + | - | - | - | - | - | - | - | - | + | + | - | - | - | - | - | - | + | + |
38 | Нет | - | + | + | - | - | - | - | - | - | + | + | - | - | - | - | - | - | - | + |
39 | Нет | - | + | + | - | - | - | - | - | - | + | + | - | - | - | - | - | - | + | + |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Знак (+) означает, что данную операцию проводят, знак (-) - не проводят.
Примечания:
1. Взамен фосфатирования допускается применение фосфатирующих грунтовок, при этом последующие за фосфатированием операции не проводят.
2. При окрашивании изделий методом электроосаждения после пассивирования проводят промывку деминерализованной (электропроводность не более 20 МкСм/см) или дистиллированной водой.
3. При отсутствии жировых загрязнений и маркировочных красок обезжиривание не проводят.
4. Для обеспечения качественного типа цинк-фосфатного покрытия проводят химическую активацию по рекомендуемому приложению 4.
5. При обработке по схемам 23-24 наличие ржавчины не допускается.
6. Для подготовки поверхности изделий из цветных металлов докускается применять схемы 19-24.
7. По схеме 25 подготовка поверхности проводится методом пароструйного обезжиривания с одновременным фосфатированием. Сушку проводят только труднодоступных поверхностей.
8. Одновременному обезжириванию и фосфатированию подвергают поверхности с первой степенью зажиренности.
9. Аморфные железо-фосфатные покрытия на поверхности со 2-й степенью зажиренности наносят по схемам 36 - 39; с 1-й степенью зажиренности - по схемам 25-27, 36-39.
10. При окрашивании изделий методом анодного электроосаждения пассивирование допускается не проводить.
11. Для стальных и чугунных отливок при отсутствии масляных загрязнений механическую обработку проводят без предварительного обезжиривания.
12. Одновременное обезжиривание и фосфатирование для обработки горячекатаной стали применяют при предварительной механической очистке от окалины.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3)
Таблица 5
Условия эксплуатации по ГОСТ 9.104-79 | Материал изделия | Характеристика изделия | Номер схемы по табл. 4 |
У1, У2, ХЛ1, УХЛ1, ХЛ2, УХЛ2, Т2, ОМ1, ОМ2, В1, В2, В5, Т1
| Металлы групп I и II | Изделия из металла толщиной до 2 мм включительно | 1 - 6 |
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т3, ОМ3, В3 |
|
| 7-12, 31, 26, 37, 39 |
У2, ХЛ2, УХЛ2, ХЛ3, УХЛ4, У3, УХЛ3 |
|
| 27, 36, 38 |
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4, ОМ4 |
|
| 13-18 |
У2, У3, ХЛ2, ХЛ3, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4 |
|
| 19 22 |
У1, У2, ХЛ2, ХЛ1, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ4 | Металлы групп I и II | Крупногабаритные изделия из металла толщиной до 2 мм включительно
| 25 |
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5 |
| Изделия из металла толщиной от 2 до 4 мм включительно | 7-12 |
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ2, УХЛ1, Т3, ОМ3, УХЛ4 |
|
| 13-18 |
У2. У3, ХЛ2, ХЛ3, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4, Т3, ОМ3 |
| Крупногабаритные изделия | 19-22 |
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т2, Т3, ОМ3 |
| Крупногабаритные изделия из металла толщиной до 2 мм включительно | 13-18 |
|
| Крупногабаритные изделия из металла толщиной от 2 до 4 мм включительно | 25, 26, 37, 39 |
|
| Крупногабаритные изделия из металла толщиной более 4 мм | 19-22 13-18 25 -27 36-39 |
Т1, Т2, У1, ХЛ1, У2, ХЛ2 |
|
| 19, 20 |
У2, У3, ХЛ2, УХЛ2, УХЛ3, Т3, ОМ3, УХЛ4 |
| Крупногабаритные изделия из металла разной толщины | 23, 24 |
В1, В2, В3, В5 |
| Изделия из металла толщиной более 4 мм | 7-18, 25, 26, 37, 39 |
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т2, Т3, ОМ3, УХЛ4 | Металлы групп I и II | Изделия из металла толщиной более 4 мм
| 13-22 |
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, У3, ХЛ3, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4, Т2, Т3, ОМ3 |
| Изделия из чугунного и стального литья, поковок и горячих штамповок; крупногабаритные изделия из металла толщиной более 4 мм | 23, 24 |
Т1, О1, В1 |
| Изделия из стального и чугунного литья | 7-18, 25, 26, 37, 39 |
УХЛ4 |
| Труднодоступные места крупногабаритных изделий и изделий сложной формы с толщиной металла более 4 мм | 23, 24 |
В1, В2, В3, В5 |
| Частично окрашенные изделия | 19-22 |
|
| Частично окрашенные изделия с окислами на неокрашенной поверхности: для окрашенной части для неокрашенной части |
21-22
14, 16, 19, 20 |
Т1, У1, ХЛ1, УХЛ1 |
| Крупногабаритные изделия из металла толщиной до 2 мм в сборе (автобусы) и изделия, воспринимающие вибрационные нагрузки (мотоциклы, велосипеды, детали автомобилей, изделия автотракторной, мотоциклетной и велосипедной осветительной и светосигнальной арматуры)
| 26, 37, 39 |
УХЛ4 |
Черные | Любые изделия | 23, 24 |
В1, В2, В3, В5 | металлы | Крупногабаритные изделия, окрашиваемые на период консервации | 19-22 |
В1, В2, В3, В5 | Металлы группы III и цветные металлы | Частично окрашенные изделия | 21, 22 |
У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5 |
Металлы группы |
Изделия простой и | 19-20 |
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т3, ОМ3, УХЛ4 | III | средней формы | 21, 22 |
В1, В2, В3, В5 |
| Изделия сложной формы | 21-25 |
В1, В2, В3, В5 | Все металлы | Полностью окрашенные изделия | 21, 22 |
У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5 | Титановые сплавы |
| 19-22 29, 32-35 |
У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5 | Медь и медные сплавы |
| 19-22 |
Т1, Т2, Т3, О4, В5, О1, ХЛ1, УХЛ1, |
| Любые изделия | 18 |
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т2, ОМ2 |
|
| 19-22 |
УХЛ1, Т1, Т2, Т3, ОМ1, ОМ2, В1, В2, В3 | Алюминий и его сплавы |
| 26-28 31, 36-39 |
Т1, О1, УХЛ1, ХЛ1, В1, В2, В3, В5, ОМ1, ОМ2 |
|
| 29-30 |
| Алюминиевые литейный сплавы |
| 32-35 |
Т1, У1, ХЛ1, УХЛ1 |
| Изделия из металла толщиной более 4 мм | 22 |
У1, У2, Т1, Т2 | Цинк-алюминиевые сплавы |
| 26, 27 36-39 |
Т1, Т2, ОМ1, В1, У1, У2, ХЛ1, ХЛ2 |
|
| 6, 12 |
Т1, Т2, У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, В1, В5, ОМ1, ОМ2 | Цинковые сплавы |
Любые изделия | 31 |
У1, У2, В3, УХЛ4 |
|
| 22 |
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т3, ОМ3, УХЛ4 | Цветные металлы и их сплавы |
| 21, 22 |
Т1, У1 | Листовой металл группы I с плотно сцепленной прокатной окалиной | Изделия из металла толщиной более 2 мм. После обработки для защиты наносят системы покрытий: грунт ВЛ-02 - 1 слой эмаль АС-182 - 2 слоя; | 23 |
Т2, У1, ХЛ1 |
| грунт ВМЛ-0143 - 1 слой или грунт ВМЛ-0143 - 1 слой, эмаль МЛ-12 - 1 слой
|
|
У1, У2 |
| грунт ГФ-021 - 1 слой, эмаль ХВ-518 - 2 слоя
|
23 |
У1 | Горячекатаный уголок из металла I группы | Для овощных поддонов |
|
Примечания:
1. Обработка поверхности для условий эксплуатации У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т2, Т3, ОМ3, УХЛ4 по схемам 23 и 24 допускается только для изделий, срок службы которых не превышает срок службы покрытий.
2. Для подготовки поверхности допускается применять составы, не указанные в настоящем стандарте и ГОСТ 9.305-84, если они обеспечивают качество подготовки поверхности, удовлетворяющее требованиям настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
3.4. Количество уносимого раствора в зависимости от сложности изделий приведено в табл. 5а
Таблица 5а
Форма изделия по ГОСТ 9.410-88 | Группа сложности изделий | Количество раствора, уносимого 1 м поверхности, м /м |
Простая | 1 | До 5 х 10 |
Средняя | 2 | До 15 х 10 |
Сложная | 3 | До 25 х 10 |
Примечание. При обработке поверхности особо мелких изделий в корзинах или барабанах количество уносимого раствора приравнивают к количеству для нижестоящей группы сложности изделий.
(Измененная редакция, Изм. № 3)
3.5. Подготовку поверхности изделий из магния и его сплавов для условий эксплуатации У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ4, Т2, Т3, ОМ3 проводят по рекомендуемому приложению 5 или стандартам на технологический процесс окрашивания.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.6. При окрашивании изделий покрытых хромом, серебром, цинком и прочим электрохимическим способом, а также при обработке изделий из некоррозионно-стойких материалов типа Э8, Э10 и прочих подготовку поверхности проводят по стандартам или техническим условиям на процесс окрашивания.
3.7. Материалы и химикаты, применяемые для подготовки поверхности перед окрашиванием, приведены в справочном приложении 6.
3.8. Обезжиривание
3.8.1. Вид обработки и последовательность выполнения операций обезжиривания выбирают по табл. 6.
3.8.2. Обезжиривание растворителем
3.8.2.1. В качестве растворителей для обезжиривания поверхности применяют трихлорэтилен, тетрахлорэтилен (перхлорэтилен), хладон-113 (фреон-113), хладон-30 (фреон-30) и бензин-растворитель лакокрасочных материалов (уайт-спирит), нефрас С-150/200.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.8.2.2. Обезжиривание трихлорэтиленом, тетрахлорэтиленом, хладоном-113 и хладоном-30 проводят при наличии оборудования, позволяющего регенерировать отработанные растворители.
Обезжиривание хладоном-113 и хладоном-30 проводят на оборудовании, исключающем попадание паров в атмосферу.
3.8.2.3. Не допускается обрабатывать трихлорэтиленом:
изделия, смоченные водой или водными растворами;
изделия из алюминия и его сплавов, содержащие большое количество стружки или имеющие небольшую толщину (менее 0,5 мм);
изделия из титана и его сплавов, используемые в авиастроении.
3.8.2.5. Технологические режимы обезжиривания растворителями приведены в табл. 7.
3.8.3. Обезжиривание эмульсионными составами
Таблица 6
Характерис- |
Обработка |
Нагревание | Обработка растворителем | Обработка водным раствором | |||
тика зижирен- ности поверхности | горячей водой (70-90), °С | до темпера- туры стекания смазок | погруже- нием или распыле- нием | выдержкой в парах | эмуль- сион- ным соста- вом | щелочным раствором | |
|
|
|
|
|
| в одной ванне | в двух после- дова- тельных ваннах |
Наличие тонких слоев минеральных масел, смешанных с пылью, смазок, смазочно-охлаждающих эмульсий, смешанных с металлической стружкой и пылью | - - - | - - - | + - - | - + - | - - - | - - + | - - - |
Наличие толстых слоев консервационных смазок и масел | - + - - - | + - + - - | + - - + - | - - - + - | - - - - - | - + + - - | - - - - + |
Наличие графитовых смазок, нагаров, шлифовальных и полироваль ных паст
| - - - - | - - - - | + + - - | + - - - | - - + - | + + + - | - - - + |
Знак (+) означает, что данную операцию проводят, знак (-) - не проводят.
3.8.3.1. Технологические режимы обезжиривания эмульсионными составами приведены в табл. 8.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.8.3.2. Необходимость замены эмульсионных растворов определяют экспериментально по снижению качества обезжиривания.
3.8.3.3. Эмульсионные обезжиривающие растворы применяют при наличии оборудования для нейтрализации и обезвреживания отработанных растворов.
Таблица 7
Наименование | Темпе- ратура, |
Давление | Продолжительность обработки. мм | ||
растворителя | °С | жидкости, | погружением | распылением | в парах |
|
| Мпа |
|
| растворителя |
|
| (кгс/см ) |
|
|
|
Тетрахлорэтилен | 20±5 | - | 1-5 | - | - |
Трихлорэтилен стабилизированный | 15 - 40 40±5 | 0,05-0,30 (0,5-3,0) | - 1-3 | 1-2 - | - - |
Тетрахлорэтилен | 121±5 | - | - | - | 2-3 |
Трихлорэтилен стабилизированный | 87±5 | - | - | - | 2-3 |
Хладон-113, хладон-30, бензин-растворитель лакокрасочных материалов, нефрас С-150/200 | 20±5 | - | 1-5 | - | - |
Таблица 8
Материал |
Марка |
Массовая |
рН |
Температура, |
Давление | Продолжи- тельность | |
обрабаты- | состава | концентрация |
| °С | жидкости, | обработки, мин | |
ваемых |
| состава, |
|
| МПА | погру- | распыле- |
изделий |
| кг/м |
|
| (кгс/см ) | жением | нием |
Все | ТМС-31-1А | 60-80 | 8,2-8,6 | 20-60 | - | 5-20 | - |
металлы | Аполир-К | 30-75 | - | 60-70 | - | 5-20 | - |
Черные | ЭО-1 | 40-100 | 9,6-10,0 | 15-30 | 0,1-0,2 (1,0-2,0) | - | 1-2 |
металлы | ЭО-1 | 40-230 | 9,6-10,0 | 15-30 | - | 5-30 | - |
Примечание. Обезжиривающие составы ТМС-31-1А и "Аполир-К" применяют при межоперационном хранении для удаления жировых загрязнений второй степени зажиренности, при этом необходимо последующее обезжиривание водными растворами.
3.8.4. Обезжиривание щелочными водными растворами проводят по рекомендуемому приложению 7.
Нормативы расхода обезжиривающих составов для поверхности с первой степенью зажиренности приведены в таблице 8а. При использовании составов, не указанных в таблице 8а, допускается увеличение их расхода на 10% от расхода нормируемого состава, применяемого для тех же целей.
(Измененная редакция, Изм. №3).
Таблица 8а
Наименование |
Способ применения | Норматив расхода, n/м , не более, при | ||
состава |
| группе сложности | ||
|
| 1 | 2 | 3 |
КМ-1 | Распыление при температуре 60-65 °С | 6 | 8 | 9 |
КМ-1 | Погружение при температуре 60-65 °С | 8 | 10 | 12 |
КМУ-1 | Распыление при температуре 60-65 °С | 6 | 8 | 9 |
КМ-19 | Погружение при температуре 60-70 °С | 8 | 10 | 12 |
КМ-18 | Распыление при температуре 60-70 °С | 6 | 8 | 9 |
ЛАБОМИД 203 | Погружение при температуре 80-90 °С | 9 | 11 | 13 |
ЛАБОМИД 101 | Распыление при температуре 70-85 °С | 8 | 10 | 11 |
ЛАБОМИД 102 | То же | 8 | 10 | 11 |
ТЕМП 100Д | Распыление при температуре 60 -75 °С | 8 | 10 | 11 |
МС-15 | Погружение при температуре 75-80 °С | 8 | 10 | 12 |
МС-15 | Распыление при температуре 75 - 80 °С | 6 | 8 | 9 |
МС-17 | Погружение при температуре 75-80 °С | 8 | 10 | 12 |
МС-17 | Распыление при температуре 75- 80 °С | 6 | 8 | 9 |
МЛ-51 | Распыление при температуре 60-85 °С | 6 | 8 | 9 |
Табл. 8а (Введена дополнительно, Изм. № 3).
3.8.5. В технически обоснованных случаях (крупногабаритные изделия сложного профиля, ремонтная подготовка поверхности, подкрашивание изделий в сборе и других) обезжиривание проводят с помощью щеток или протирочного материала, смоченных уайт-спиритом или водными растворами.
Щетки и протирочный материал не должны оставлять следов (частичек материала, ворса и других) на обрабатываемой поверхности.
3.9. Удаление окислов
3.9.1. Выбор способа очистки поверхности металлов I и II групп в зависимости от степени окисленности поверхности и степени очистки от окислов проводят по табл 9.
Таблица 9
Способ удаления окислов | Степень окисленности поверхности
| Пример применения | |||
| А | Б | В | Г |
|
| Степень очистки от окислов |
| |||
Травление | 1 | 2 | 1 | 1 | Обработка изделий любой формы. Удаление окислов из труднодоступных мест (карманов, отверстий, пазов и т.п.)
|
Дробеструйная, дробеметная, струйно-абразивная, жидкостно-абразивная, вибро-абразивная обработка
| 1 | 2 | 1 | 1 | Обработка изделий простой формы, преимущественно с толщиной стенок более 3 мм |
Механизированная очистка (вращающиеся щетки, пневматические молотки, с использованием шлифовальных шкурок и др.) | 2 | 4 | 3 | 3 | Обработка крупногабаритных изделий (зачистка сварных швов, удаление продуктов коррозии и т.п.) местное удаление окислов или старых лакокрасочных покрытий перед ремонтным окрашиванием
|
Очистка вручную при помощи металлической щетки, шабера, сбивочного молотка или шлифовальных шкурок
| 3 | 4 | 4 | 3, 4 | То же |
Примечание. Очистка вручную допускается при наличии на поверхности легкой ржавчины или следов коррозии. При этом достигается 1-я или 2-я степень очистки от окислов.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
3.9.2. Механическая очистка поверхности
3.9.2.1. Механическую очистку проводят шлифованием абразивными кругами, в барабанных и вибрационных установках; крацеванием; струйно-абразивной, дробеметной обработками или другими механическими способами.
Для струйной, дробеметной и абразивной обработок применяют чугунную или стальную дробь по ГОСТ 11964-81 или шлифовальные материалы по ГОСТ 3647-80.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
3.9.2.2. Дробеструйную и дробеметную обработки изделий проводят при толщине металла не менее 3 мм.
Допускается дробеструйная обработка тонкостенных изделий, если при этом не нарушается их геометрическая форма.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.9.2.3. После очистки алюминия и алюминиевых сплавов металлическим песком осуществляют травление изделий в растворах азотной кислоты.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
3.9.2.4. Очистку изделий из магниевых сплавов проводят по стандартам или техническим условиям на изделие.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.9.2.5. Изделия из коррозионно-стойких сталей после очистки шлифовальным материалом подвергают травлению.
Изделия специального машиностроения из коррозионно-стойких сталей, алюминия, алюминиевых и магниевых сплавов обрабатывают по стандартам, техническим условиям или конструкторской документации на изделие.
3.9.2.6. Размер металлической дроби или шлифовальных материалов для абразивной очистки и давление воздуха устанавливают в зависимости от толщины стенок по табл. 10 или конструкторской документации на изделие.
Таблица 10
Толщина стенки изделия, мм | Шлифовальный материал или металлическая дробь | Размер зерна, мм | Давление воздуха, МПа (кгс/см ) |
До 1 | Кварцевый песок | 0,5-2,0 | 0,1-0,2 (1-2) |
Св. 1 " 3 |
| 1,5-2,0 | 0,3-0,5 (3-5) |
" 3 |
| 2,0-2,5 | 0,4-0,6 (4-6) |
До 1 | Металлический песок | 0,15-0,30 | 0,2-0,5 (2-5) |
Св. 1 " 2,5 |
| 0,30-0,50 | 0,4-0,5 (4-5) |
" 2,5 " 5,0 |
| 0,50-0,80 | 0,4-0,6 (4-6) |
" 5, 0 |
| 0,80-1,00 | 0,4-0,6 (4-6) |
До 1 | Абразивный порошок | 14, 16 | 0,10-0,15 (1-1,5) |
Св. 1 " 3 |
|
| 0,15-0,25 (1,5-2,5) |
" 3 |
|
| 0,30-0,40 (3-4) |
До 1 | Металлическая дробь | 0,1; 0,2 | 0,2-0,3 (2-3) |
Св. 1 " 3 |
| 0,2; 0,3 | 0,3-0,4 (3-4) |
" 3 |
| от 0,3 и выше | 0,4-0,6 (4-6) |
|
|
|
|
Примечания:
1. Для шлифовальных материалов приведены номера зернистости, для металлической дроби - номера дроби.
2. Кварцевый песок применяют только при струйно-абразивной обработке.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
3.9.2.6а. Шероховатость поверхности в зависимости от вида струйно-абразивной обработки и требуемая минимальная толщина лакокрасочного покрытия приведены в справочном приложении 11.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
(Измененная редакция, Изм. № 2).
3.9.2.8. Для предотвращения коррозии черных металлов в суспензию вводят один из компонентов, приведенных в табл. 11.
Таблица 11
Наименование компонента | Массовая концентрация, кг/м |
Танин | 20,0-30,0 |
Двухромовокислый калий (натрий) | 0,5-1,0 |
Кальцинированная сода | 1,5-2,5 |
Азотокислый натрий | 2,0-10,0 |
3.9.2.9. Очистку магниевых сплавов механизированным или ручным инструментом проводят с применением шкурок марки 71F.
3.9.2.10. Газопламенную очистку поверхности перед очисткой ручным или механизированным инструментом проводят при толщине металла не менее 6 мм.
3.9.3. Травление
3.9.3.1. Составы растворов и режимы травления черных и цветных металлов приведены в табл. 12 и ГОСТ 9.305-84.
Таблица 12
Наименова ние материа ла или характеристика | Состав раствора | Режим обработки | ||||||
изделия | Наиме- нование компонента | Массовая концент- рация, кг/м , при обработке | погружением | распылением | ||||
|
| погру- жени- ем | распы- лени- ем | Тем- пера- тура °С | Продол- житель- ность, мин | Тем- пера- тура,°С | Давление жидкости Мпа (кгс/см ) | Продол- житель- ность, мин |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Изделия I и II | Серная кислота | 200-250 | 50-100 |
|
|
| 0,1-0,2 |
|
групп металлов
| Ингибитор (катапин, ПБ-6, |
|
| 60-80
| 10-30
| 60-80
|
| 3-5
|
| ХОСП-10 и другие) |
1-5
| 5-10
|
|
|
| (1,0-2,0)
|
|
| Соляная кислота | 30-50 |
|
|
|
|
|
|
| Серная кислота | 175-200 |
|
|
|
|
|
|
| Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10 и другие) |
1-5 | - | 15-35 | 3-30 | - | - | - |
| Соляная кислота
| 200-250 | 50-100 |
|
|
| 0,1-0,2 |
|
| Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10 и другие) |
1-5 | 5-10 | 15-35 | 10-30 | 15-35 | (1,0-2,0) | 2-3 |
| Серная кислота | 120-170 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Хлористый натрий | 140-180 | - | 65-85 | 6-8 | - | - | - |
| Серная кислота | 125-200 |
|
|
|
|
|
|
| Хлористый натрий Присадка ЧМ | 30
1-2 | - | 15-35 | 50-60 | - | - | - |
Стальные изделия, имеющие | Ортофос- форная кислота | 100-150 | 50-100 | 70-80 | 20-60 | 60-80 | 0,1-0,2 (1,0-2,0) | 5-8 |
сварные швы, чугунное литье | Состав 1120 | 100-150 | - | 15-40 | 20-60 | - | - | - |
Изделия из III группы | Соляная кислота | 200-300 |
|
|
|
|
|
|
металлов | Азотная кислота | 50-100 | - | 15-35 | 30 | - | - | - |
| Хлорное железо | 20-120 |
|
|
|
|
|
|
| Серная кислота | 80-110 |
|
|
|
|
|
|
| Азотная кислота | 100-200 | - | 15-35 | 10-60 | - | - | - |
| Фтористо- водородная кислота | 15-50 |
|
|
|
|
|
|
| Азотная кислота | 350-400 |
|
|
|
|
|
|
| Фтористо водородная кислота | 15-25 | - | 15-35 | 10-20 | - | - | - |
| Соляная кислота | 100-250 |
|
|
|
|
|
|
| Уротропин | 10-20 | - | 15-35 | 10-30 | - | - | - |
| Соляная кислота | 100-250 |
|
|
|
|
|
|
| Серная кислота | 300-400 | - | 15-35 | 5-20 | - | - | - |
| Ингибитор КС | 2-3 |
|
|
|
|
|
|
| Соляная кислота | 300-600 | - | 15-35 | 5-10 | - | - | - |
| Азотная кислота | 80-100 |
|
|
|
|
|
|
Алюминий и | Едкий натр | 40-60 | - | 45-60 | До 2 | - | - | - |
алюминиевые сплавы | Едкий натр | 10-15 |
|
|
|
|
|
|
| Азотнокис лый натрий | 5-10 | - | 40-55 | До 2 | - | - | - |
| Кальциниро ванная сода | 12-15 |
|
|
|
|
|
|
| Едкий натр | 20-35 |
|
|
|
|
|
|
| Кальциниро- ванная сода | 20-30 | - | 40-55 | До 2 | - | - | - |
Высоко- кремнистые | Азотная кислота | 230-280 |
|
|
|
|
|
|
алюминие вые сплавы | Фтористово дородная кислота | 7-10 | - | 13-35 | 5-20 | - | - | - |
| Азотная кислота | 40-52 |
|
|
|
|
|
|
| Фтористово дородная кислота | 130-140 | - | 15-40 | 1-3 | - | - | - |
| Азотная кислота | 660-680 |
|
|
|
|
|
|
| Фтористово дородная кислота | 120-140 | - | 15-35 | До 3 | - | - | - |
Медь и ее сплавы | Серная кислота | 180-200 | - | 15-35 | 1-20 | - | - | - |
| Серная кислота | 8-12 |
|
|
|
|
|
|
| Серно- кислое железо(III) | 90-110 | - | 15-35 | 0,2-0,3 | - | - | - |
Медь и ее сплавы с сильно окис | Едкий натр | 400-600 |
|
|
|
|
|
|
ленной поверх ностью и бериллиевые бронзы | Азотнокис- лый натрий | 200-250 | - | 136-145 | 20-30 | - | - | - |
Суперинвар, инвар, ковар без окалины | Соляная кислота | 400 |
|
|
|
|
|
|
| Серная кислота | 200 | - | 60-80 | 0,1-0,3 | - | - | - |
| Соляная | 1000 | - | 15-25 | 1-2 | - | - | - |
| кислота |
|
|
|
|
|
|
|
| Соляная кислота | 1000 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Формалин | 50 | - | 60-80 | 20-60 | - | - | - |
Ковар, инвар, суперинвар с плотным | Соляная кислота | 1000 |
|
|
|
|
|
|
слоем окалины | Уротропин | 40-50 | - | 40-50 | 10-15 | - | - | - |
| Соляная кислота | 1000 |
|
|
|
|
|
|
| Формалин | 50 | - | 60-80 | 20-60 | - | - | - |
| Соляная кислота | 400 |
|
|
|
|
|
|
| Серная кислота | 200 | - | 15-35 | 15-30 | - | - | - |
Пермаллой | Соляная кислота | 150 |
|
|
|
|
|
|
| Азотная кислота | 750 | - | 15-35 | 15-30 | - | - | - |
| Серная кислота | 1000 |
|
|
|
|
|
|
Никель монель-, металл | Серная кислота | 500 |
|
| 2-3 раза на 2-3 с |
|
|
|
| Азотная кислота | 5000 | - | 15-35 | с проме- жуточной | - | - | - |
| Хлористый натрий | 5-10 |
|
| промыв- кой |
|
|
|
Примечание. Состав 1120 допускается наносить на поверхность кистью или протиркой ветошью.
3.9.3.2. Составы растворов корректируют добавлением концентрата или соответствующих компонентов.
3.9.3.3. Предельно допустимые массовые концентрации солей железа в травильных растворах приведены в табл. 13.
3.9.3.4. Для удаления окалины и ржавчины с поверхности крупногабаритных изделий из металлов I и II групп применяют травильную пасту, которую наносят шпателем, штукатурными лопатками или пастопультом и выдерживают в течение 1-6 ч, после чего поверхность промывают водой и на 0,5-1,0 ч наносят пассивирующую пасту, затем промывают и высушивают.
3.9.3.5. Составы травильной и пассивирующей паст приведены в табл. 14.
3.9.3.6. При подготовке поверхности изделий, предназначенных для условий эксплуатации У1, У2, У3, УХЛ4, применяют грунтовки преобразователи ржавчины для поверхностей со степенью окисленности А, при невозможности применения струйно-абразивной очистки или других методов, обеспечивающих более высокую долговечность покрытия.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
Таблица 13
Наименование соли | Предельно допустимые массовые концентрации, кг/м , при обработке |
| |
железа | погружением | распылением | |
Сернокислое | 150-180 | 250-300 | |
Хлористое | 200-220 | 300-380 | |
Фосфорнокислое | 20-25 | 15-18 |
Таблица 14
Наименование компонента | Количество, кг |
Травильная паста | |
Вода | 170 |
Ингибитор (ПБ-5, катапин, ХОСП-10 и другие) | 5 |
Контакт Петрова | 5 |
Серная кислота плотностью 1840 кг/м | 77 |
Ортофосфорная кислота плотностью 1700 кг/м | 24 |
Соляная кислота плотностью 1190 кг/м | 213 |
Сульфитцеллюлозный щелок | 146 |
Инфузорная земля (трепел) | 360 |
Пассивирующая паста | |
Вода | 472 |
Сульфитцеллюлозный щелок
| 96 |
Гидроокись натрия
| 9 |
Двухромовокислый натрий (калий) | 23 |
Инфузорная земля (трепел) | 380 |
3.9.3.7. Толстые слои окалины и ржавчины с изделий из черных металлов сложной формы удаляют погружением в расплав гидроокиси натрия (420-480°С) или расплав смеси гидроокиси натрия и азотнокислого натрия в соотношении 3:1 (450-500°С) на 10-45 мин. При этом операцию обезжиривания не проводят. Допускается применение других методов, обеспечивающих требуемую степень очистки от окислов.
3.9.3.8. Составы для одновременного обезжиривания и травления приведены в табл. 15.
3.10. Химическая активация
3.10.1. Химическую активацию проводят для обеспечения постоянного качества фосфатного слоя на основе солей цинка.
3.10.2. Режимы обработки активирующими растворами, контроль и корректирование приведены в рекомендуемом приложении 4.
3.11. Фосфатирование
3.11.1. Характеристика фосфатируемости металлов приведена в справочном приложении 1.
3.11.2. (Исключен, Изм. № 2).
3.11.3. Фосфатирующие растворы на основе солей цинка или железа в процессе эксплуатации очищают от шлама непрерывной фильтрацией, отстаиванием и т.д.
Для приготовления фосфатирующих растворов применяют дистиллированную, деминерализованную или питьевую воду. При применении питьевой воды расход фосфатирующих составов возрастает на 10-15%.
Для приготовления рабочего раствора КФА-8 применяют воду, соответствующую требованиям п.2 табл. 18.
Таблица 15
Наименова- | Состав раствора | Режим обработки | ||||||
ние материа- | Наименова- | Массовая концентра | погружением | распылением | ||||
ла или | ние | ция, кг/м , при | Темпе- | Продолжи- | Темпе- | Давление | Продолжи- | |
характерис- | компонента | обработке | ратура, | тельность, | ратура, | жидкости, | тельность, | |
тика |
| погру- | распы- | °С | мин | °С | МПа | мин |
изделия |
| жением | лением |
|
|
| (кгс/см ) |
|
Стальной | Серная | 200-250 | 50-100 |
|
|
| 0,15-0,20 |
|
прокат и | кислота |
|
|
|
|
|
|
|
литье | Синтанол |
|
| 60-70 | 5-15 | 50-60 |
| 3-5 |
| ДС-10 | 2-5 | 0,5-1,0 |
|
|
| (1,5-2,0) |
|
| Ортофос- | 20-30 | 30-30 |
|
|
| 0,15-0,20 |
|
| форная |
|
|
|
|
|
|
|
| кислота |
|
| 50-60 | 10-30 | 50-60 |
| 3-5 |
| Синтанол |
|
|
|
|
|
|
|
| ДС-10 | 2-5 | 0,5-1,0 |
|
|
| (1,5-2,0) |
|
Стальные | Ортофос- | 150-200 | 50-100 |
|
|
| 0,15-0,20 |
|
изделия, | форная |
|
|
|
|
|
|
|
имеющие | кислота |
|
| 70-80 | 5-15 | 60-70 |
| 3-5 |
сварные | Синтанол |
|
|
|
|
|
|
|
швы, | ДС-10 | 2-5 | 0,5-1,0 |
|
|
| (1,5-2,0) |
|
чугунное |
|
|
|
|
|
|
|
|
литье |
|
|
|
|
|
|
|
|
В процессе корректирования фосфатирующего раствора сегнетову соль вводят совместно с азотистокислым натрием в виде водного раствора непрерывно через дозирующее устройство.
3.11.5. Параметры фосфатирующих растворов и режимы фосфатирования приведены в табл. 16.
Нормативы расхода активирующих и фосфатирующих составов, приведенных в табл. 16а, составов для одновременного обезжиривания и фосфатирования - в табл. 16б.
3.11.3-3.11.5 (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
3.11.6. Контроль и корректирование фосфатирующих растворов проводят по обязательному приложению 8.
3.12. Пассивирование
3.12.1. Параметры пассивирующих растворов и технологические режимы пассивирования приведены в табл. 17.
3.12.2. Приготовление, контроль и корректирование пассивирующих растворов приведены в обязательном приложении 9.
3.12.3. Изделия с покрытиями, полученными химическим и электрохимическим способами, из меди и ее сплавов, коррозионностойких сталей, изделия с цинк-барий-фосфатными и цинк-магний-фосфатными покрытиями пассивируют по ГОСТ 9.305-84.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.13. Промывка в воде
3.13.1. Для промывки изделий применяют воду с исходными параметрами, соответствующими требованиям табл. 18.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
3.13.2. Продолжительность промывки должна быть не менее 0,5 мин.
3.13.3. Крупногабаритные изделия и изделия сложной формы рекомендуется промывать из шланга.
3.13.4. Метод расчета расхода воды на промывку приведен в рекомендуемом приложении 10.
3.14. Сушка обработанных изделий
3.14.1. Режимы сушки приведены в табл. 19.
3.14.2. При обезжиривании изделий с помощью щеток или протирочного материала, смоченных уайт-спиритом, допускается вместо сушки протирать поверхность насухо чистым обтирочным материалом, не оставляющим ворса, и обдуть сухим очищенным сжатым воздухом.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
3.14.3. Сушку деталей, обрабатываемых в барабанах из полипропилена, проводят непосредственно в барабанах при температуре не более 80°С в сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха.
Таблица 16
Вид |
| Мас- совая | Параметры фосфатирующего раствора |
Метод | Режим обработки |
| ||||||
покры- тия | Наиме- нование компо- нента | кон- цент- рация компо- нента, кг/м | Общая кислот- ность, "точки" | Сво- бодная кис- лот- ность, "точки" | Мас- совая кон- цент- рация цинка, кг/м | Сум- мар- ная мас- совая кон- цент- рация цинка и никеля, кг/м | Мас- совая кон- цент- рация азо- тисто- кислого натрия, кг/м | обра- ботки | Про- дол- жи- тель- ность, мин | Тем- пера- тура, °С | Давле- ние жид- кости МПа (кгс/ см ) | Область приме- нения |
| Концентрат КФ-1 | 23,3- 24,7 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| 20%-ный раствор гидроокиси натрия |
3,0-3,5 |
10-14 |
0,5-0,8 |
2,6-2,8 |
- |
0,10- 0,16 |
Распы- ление |
1,5-2,0 |
45-55 |
0,08-0,10 |
|
| 10%-ный раствор азотисто- кислого натрия |
1,8-2,2 |
|
|
|
|
|
|
|
| (0,8-1,0) | Фосфати- рование углеро- дистых сталей для повышения адгезии и |
| Концентрат КФ-1 | 32,0- 34,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| защитных свойств лако- красочных |
| 20%-ный раствор гидроокиси натрия |
4,5-6,0 |
17-19 |
1,5-1,4 |
4,2-4,5 |
- |
0,15- 0,16 |
|
5,0-10,0 |
45-50 |
- | покрытий, перед анодным электро- осаждением |
| 10%-ный раствор азотисто- кислого натрия |
1,8-2,2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Концентрат КФ-3 | 70,0- 74,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| 20%-ный раствор гидроокиси натрия |
11,9- 14,3 |
20-25 |
1,1-1,3 |
8,0-10,0 |
- |
- |
|
4,0-5,0 |
50-55 |
- |
|
| Концентрат КФ-1 (корректи- рующий) |
- |
|
|
|
|
|
Погру |
|
|
|
|
| Концентрат КФ-1 | 37,0- 39,0 |
|
|
|
|
| жение |
|
|
| Для повышения адгезии и защитных |
Цинк- фосфат- ное | 10%-ный раствор азотисто- кислого натрия |
2,8-3,1 |
17-19 |
2,7-2,8 |
4,2-4,5 |
- |
0,20- 0,25 |
|
5,0-10,0 |
70-75 |
- | свойств покрытий низколе- гированных механически зачищенных сталей |
| Концентрат КФ-3 |
72,5 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| Фосфати- рование углеро- дистых и |
| Концентрат КФ-1 (корректи- рующий) |
- |
20-25 |
2,2-2,3 |
8,0-10,0 |
- |
- |
Погру- |
5,0-10,0 |
75-80 |
- | низколеги- рованных сталей без предвари- тельной механи- ческой очистки для повышения адгезии и защитных свойств покрытий |
| Концентрат КФ-3 |
72,5 |
|
|
|
|
| жение |
|
|
| Фосфати- рование чугуна |
| Концентрат КФ-1 (корректи- рующий) |
- |
20-25 |
1,1-1,3 |
8-10 |
- |
- |
|
3,0-10,0 |
50-60 |
- | для повышения защитных свойств покрытий |
| 20%-ный раствор гидроокиси натрия |
11,9- 14,3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Цинк- барий- фосфат- ное | Фосфорно- кислый (орто) одно- замещен- ный цинк |
8,0- 12,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| Фосфати- рование стальных, частично или полностью окра- шенных |
| Азотно- кислый барий | 30,0- 40,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| кадмиро- ванных и хроми- рованных |
| Азотно- кислый цинк | 10,0- 20,0 |
- |
- |
- |
- |
- |
|
10-15 |
75-85 |
- | изделий |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Концентрат КФ-12 исходный |
19,4- 20,4 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| Фосфати- рование углеро- дистых сталей перед |
Цинк- | Концентрат КФ-12К (корректи- рующий) |
- |
|
|
|
|
|
Распы- |
|
|
| катодным и анодным электро- снабже- |
фосфат- ное | 20%-ный раствор гидроокиси натрия |
16,5- 17,5 |
7-13 |
0,1-0,4 |
- |
0,5-1,0 |
0,10- 0,12 | ление |
1,5-2,5 |
50-60 |
0,09-0,12 (0,9-1,2) | нием, а также для повышения адгезии и защитных свойств лококра- сочных покрытий |
| Концентрат КФА-8 | 18,4- 20,0 |
5-6 |
- |
- |
- |
- |
|
2-5 |
50-60 | 0,12-0,15 (1,2-1,5) | Одновре- менное обезжи- ривание и |
| 20% раствор гидроокиси натрия |
7,0-9,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| фосфати- рование стали горяче- оцинко- ванной и электро- литически оцинко- ванной стали перед окраши- ванием и перед нанесением порошковых покрытий |
| Концентрат КФА-8 | 37,0- 39,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| Одновре- менное обез- жиривание |
Железо- | 20% раствор гидроокиси натрия |
14-18 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| и фосфати- рование алюминия, стали, |
фосфат- ное | NAF·HF или NH · HF или NAF | Из рас- чета ион F 0,5 | 11-15 | - | - | - | - |
| 2-5 | 50-60 | 0,12-0,15 (1,2-1,5) | горяче- оцинко- ванной и электро- литически оцинко- ванной стали |
| Концентрат КФА-5 | 10-12 | 25-35 | - | - | - | - | Паро- струй- ный | 0,5-0,8 одним распы- лите- лем 1 м | 135- 145 | 0,9 (9) | Одновре- менное обезжи- ривание и фосфати- рование крупно- габаритных изделий из углеро- дистых сталей |
| Фосфорно- кислый (орто) однозаме- щенный натрий | 9,7- 10,3 |
|
|
|
|
|
Рас- пыле- |
|
|
|
Для повышения адгезии перед окрашиванием порошковыми |
| Молиб- деново- кислый аммоний | 0,097- 0,103 | - | - | - | - | - | ние | 1,5-3,0 | 60-70 | 0,1-0,15 (1,0-1,5) | материалами углеродистых сталей |
| Танин | 0,097- 0,103 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Цинк- | Концентрат КФ-7 | 45-55 |
|
|
|
|
|
Погру- |
|
|
|
|
фосфат- ное | 20%-ный раствор гидроокиси натрия | 18-18,5 | 18-20 | 0,6-0,7 | 5,0-6,0 | - | - | жение | 10-15 | 25-30 | - | Фосфати- рование электро- литически оцинкованных сталей перед окраши- ванием |
Цинк- | Фосфорно- кислый (орто) однозаме- щенный цинк | 10,0- 15,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| Фосфати- рование стальных, частично или полностью оцинко- ванных |
магний- фосфат- ное | Фосфорно- кислый однозаме- щенный аммоний | 10,0- 15,0 |
|
|
|
|
|
Погру- |
|
|
| изделий (деталей), имеющих пескоструйные, шлифованные, |
| Азотисто- кислый магний | 70,0- 100 |
|
|
|
|
| жение |
|
|
| полиро- ванные поверхности |
| Азотно- кислое железо | 1,7-2,0 | - | - | - | - | - |
| 5-20 | 70-80 | - |
|
| Щавелевая кислота Щавелево- кислый цинк | 1,6-2,0
До насы- щения |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Моющее средство "Прогресс" | 3,9-4,1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Примечания:
1.Показатель рН в растворе для получения железо-фосфатного покрытия должен быть 4,2-5,5.
2. Корректирование раствора на основе КФ-3 проводят составами КФ-1 по обязательному приложению 8.
3. Перед фосфатированием составами КФ-1, КФ-3, КФ-12 обезжиривание проводят моющими составами, не содержащими силикаты.
Таблица 16а
Наиме- нова- ние состава | Метод обработки | Груп- па слож- ности | Расход состава на фос- фаро- | Унос раствора с изде- лием, | Расход состава на восполне ние | Расход состава на восполнение потерь при фильтра ции, г/м | Нор- матив расхода, г/м | |
|
|
| ва- ние, г/м | м /м · 10 | потерь при уносе, г/м , не более | не- пре- рыв- ной | пери- оди- чес- кой |
|
1. АФ-1 | Распыление (активатор вводят в ванну обезжиривания) | - | - | - | - | - | - | 0,2-0,4 |
2. АФ-3 (АФ-1, триполи- фосфат натрия | Погружение (активатор вводят в ванну промывки) | - | - | - | - | - | - | 0,6-1,2 (0,2-0,4, 0,4-0,8) |
3. КФ-1 | Распыление с применением сегнетовой соли и активатором | 1 2 3 | 15,0-18,6 | 5 15 25 | 1,2 3,6 6,0 | 0,2-0,4 | 1,0-1,3 | 17,4-21,5 19,8-23,9 22,2-26,3 |
| Распыление без сегнетовой соли | 1 2 3 | 18,6-22,0 | 5 15 25 | 1,2 3,6 6,0 | 0,2-0,4 | 1,0-1,3 | 21,0-24,9 23,4-27,3 25,8-29,7 |
| Распыление без сегнетовой соли и активатора | 1 2 3 | 25,4-29,0 | 5 15 25 | 1,2 3,6 6,0 | 0,2-0,4 | 1,0-1,3 | 27,8-31,9 30,2-34,3 32,6-36,7 |
| Распыление без активатора | 1 2 3 | 18,6-22,0 | 5 15 25 | 1,2 3,6 6,0 | 0,2-0,4 | 1,0-1,3 | 21,0-24,9 23,4-27,3 25,8-29,7 |
4. Нитрит натрия (сухой) | Распыление при введении в раствор КФ-1 | - | - | - | - | - | - | 2,3-3,6 |
5. Калий- натрий винно- кислый (сегнетова соль) | Распыление при введении в раствор КФ-1 | - | - | - | - | - | - | 1,0-1,2 |
6. КФ-12 (основной) | Распыление при температуре 50°С с активатором | 1 2 3 | - | - | - | - | 0,5-0,8 | 0,5-0,8 |
7. КФ-12К (корректи- рующий) | Распыление при температуре 50°С | 1 2 3 | 10,3-13,0 | 5 15 25 | 0,5 1,5 2,3 | 0,6 1,7 2,7 | Не более 0,1 | 11,0-13,7 12,0-14,7 13,1-15,8 |
8. Нитрит натрия (сухой) | Распыление при введении в раствор КФ-12 | - | - | - | - | - | - | 1,0-1,2 |
9. КФ-1 в сочетании с нитритом натрия | Погружение при температуре 50-70°С после обезжиривания КМ-19 (активатор вводят в ванну промывки | 1 2 | 13,0-17,0 | 5 15 | 1,9 5,7 | - | 0,7-1,1 | 15,6-20,0 19,4-23,8 |
10. Нитрит натрия | Погружение в раствор КФ-1 при температуре 50-70°С | - | - | - | - | - | - | 1,4-2,0 |
11. КФ-3 (основной) | Погружение при температуре 50-70°С с активатором | - | - | - | - | - | 1,8-2,6 | 1,8-2,6 |
12. КФ-1 (корректи- рующий) | Погружение при температуре 50-70°С | 1 2 | 12,0-20,0 | 5 15 | 1,1 3,3 | - | - | 13,1-21,1 15,3-23,3 |
13. КФ-3 (основной) | Погружение при температуре 50-70°С с активатором | - | - | - | - | - | 0,9-1,3 | 0,9-1,3 |
14. КФ-1 (корректи- рующий) | Погружение при температуре 50-70°С | 1 2 | 12,0-20,0 | 5 15 | 1,1 3,3 | 0,1-0,3 | - | 13,2-21,4 15,4-23,6 |
15. Нитрит натрия | Погружение при температуре 50-70°С для выведения железа из раствора типа КФ-3 | - | - | - | - | - | - | 0,7-0,8 |
16. КФА-5 | Пароструйный метод | - | - | - | - | - | - | 80,0 |
17. КФА-8 СОЛИ ФТОРИСТЫЕ: | Распыление
Распыление при обрабботке алюминия и его сплавов, горячео- цинкованных сталей | - | - | - | - | - | - | 20,0-25,0
|
18. Натрия бифторид |
| - | - | - | - | - | - | 4,9 |
19. Аммония бифторид |
| - | - | - | - | - | - | 4,5 |
20. Натрия фторид |
| - | - | - | - | - | - | 6,5 |
21. Калия фторид |
| - | - | - | - | - | - | 8,9 |
Примечание. Прочерк означает отсутствие показателя или его незначительную величину, не подлежащую контролю.
Табл. 16; 16а (Измененная редакция, Изм. №3).
Таблица 16б
Об- раба- тывае- мый | Ко- ли- чест- во | Пе- рио- дич- ность | На- груз- ка на ванну, | Кон- цент- ра- ция | Группа слож- ности | Рас- ход на приго- | Рас- ход на фосфа- | Расход на воспол- нение потерь при | Техно- логи- чес- кие | Нор- ма- тив расхо- | |
металл | ванн | смены ванн | м / (м *ч) | раст- вора, г/дм |
| товле- ние свежих раство- ров в ванне, г/м | тирова- ние, г/м | уно- се, г/м | уда- ле- нии мас- ла, г/м | поте- ри, г/м | да, г/м , не более |
Сталь | 2 | 2 , 1 | 30-40 |
| 1 | 3,8 |
|
|
| 0,5 | 10,5 |
|
|
|
|
| 2 |
|
|
|
| 0,6 | 12,5 |
|
| 4 , 1 | 30-40 | 20 | 1 | 6,8 | 3,5-4,0 | 1 | 1 | 0,6 | 13,5 |
|
|
|
|
| 2 |
|
| 3 | 1 | 0,7 | 15,5 |
|
| 2 , 1 | 10-15 |
| 1 | 11,5 |
|
|
| 0,9 | 18,5 |
|
|
|
|
| 2 |
|
|
|
| 1,0 | 20,5 |
Сталь (с | 1 |
| 30-40 |
|
| 1,5 |
| 1 | 1 | 0,4 | 7,9 |
предвар |
| 1 |
| 20 | 1 |
| 3,5-4,0 | 3 | 1 | 0,5 | 10,0 |
итель |
|
|
|
| 2 |
|
|
|
|
|
|
ным |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
щелоч |
|
| 10-15 |
|
| 4,6 |
|
|
| 0,5 | 11,1 |
ным |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 0,6 | 13,2 |
обезжи |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ривани |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ем |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Алюми |
|
| 30-40 |
|
| 7,6 |
|
|
| 0,7 | 14,3 |
ний | 2 | 2 , 1 |
| 40 | 1 |
| 1,0-2,0 | 2 | 2 | 0,9 | 18,6 |
|
|
|
|
| 2 |
|
| 6 |
|
|
|
|
|
| 10-15 |
|
| 22,8 |
|
|
| 1,4 | 30,2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| 1,6 | 34,4 |
Алюми | 1 |
| 30-40 |
|
| 6,1 |
| 2 |
| 0,6 | 12,7 |
ний (с |
|
|
|
| 1 |
|
| 6 |
| 0,8 | 17,0 |
предва |
|
|
| 40 | 2 |
| 1,0-2,0 |
| 2 |
|
|
ритель |
| 1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ным |
|
| 10-15 |
|
| 18,2 |
| 2 |
| 1,2 | 25,5 |
щелоч |
|
|
|
|
|
|
| 6 |
| 1,4 | 29,6 |
ным |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
обезжи |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
рива |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
нием) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Сталь- | 2 | 2 | 30-40 | 40 | 1 | 7,6 | 3,5-4,0 | 2 | 2 | 0,7 | 15,8 |
50% |
|
|
|
| 2 |
|
| 6 |
| 0,9 | 20,0 |
Алюми |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ний- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
50% |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Примечание. В графе "Периодичность смены ванн" первая цифра обозначает количество смен раствора, а индекс указывает номер ванны.
Табл. 16б (Введена дополнительно, Изм. № 3).
Таблица 17
Харак- терис- | Наиме- нование | Массовая концентрация, | Режим обработки | ||||||||
тика | пассиви- рующего | кг/м , при обработке | погружением | распылением | |||||||
изделия | материала | погруже- нием | распы- лением | Темпе- ратура, °С | Продол- житель- ность, мин | Темпе- ратура, °С | Продол- житель- ность, мин |
| |||
Изделия | Азотнокислый натрий | 4,0-5,0 | 1,0-2,0 | 50-60 | 1,0-2,0 | 45-50 | 1,0-2,0 |
| |||
из металлов | КП-2А | 0,35-0,7 | 0,35-0,7 | 40-50 | 0,5-1,0 | 40-50 | 0,5-1,0 |
| |||
группы I без | Основной бихромат |
|
|
|
|
|
|
| |||
фосфатного | хрома | 0,35-0,7 | 0,35-0,7 | 40-50 | 0,5-1,0 | 40-50 | 0,5-1,0 |
| |||
покрытия | Моно- или триэтанол- |
|
|
|
|
|
|
| |||
| амин | 5,0-10,0 | 3,0-5,0 | 40-60 | 2,0-3,0 | 40-60 | 1,0-2,0 |
| |||
| Вещества, содержащие шестивалентный хром в пересчете на хромовый ангидрид |
0,1-0,2 |
0,1-0,2 |
40-50 |
0,5-1,0 |
40-50 |
0,5-1,0 |
| |||
Изделия с | КП-2А | 0,35-0,7 | 0,35-0,7 | 40-50 | 0,5-1,0 | 40-50 | 0,5-1,0 |
| |||
цинк-фосфат | Основной бихромат |
|
|
|
|
|
|
| |||
ным покры | хрома | 0,35-0,7 | 0,35-0,7 | 40-50 | 0,5-1,0 | 40-50 | 0,5-1,0 |
| |||
тием, полу | Вещества, |
|
|
|
|
|
|
| |||
ченным из | содержащие |
|
|
|
|
|
|
| |||
растворов | шестивалентный |
|
|
|
|
|
|
| |||
КФ-1, КФ-3, | хром в пересчете на |
|
|
|
|
|
|
| |||
КФ-12, КФА- | хромовый ангидрид | 0,1-0,2 | 0,1-0,2 | 40-50 | 0,5-1,0 | 40-50 | 0,5-1,0 |
| |||
8, КФА-5 |
|
|
|
|
|
|
|
|
Примечания:
1. Растворы, содержащие шестивалентный хром, нейтрализуют 20%-ным раствором гидроокиси натрия до рН 4,0-5,0 пассивирующие растворы КП-2А и основной бихромат хрома - до 3,0-5,0.
2. Пассивирование азотистокислым натрием и моно- или триэтаноламином применяют только для межоперационной защиты с обязательной промывкой перед окрашивнием.
4. Допускается перед окрашиванием методом анодного электроосаждения пассивирование не проводить, а заменить его промывкой деминерализованной или дистиллированной водой.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Таблица 18
Область применения | Наименование показателя | Норма | Метод испытания |
Промывка изделий перед окрашиванием методом электроосаждения | 1. Удельная электрическая проводимость исходной воды, МкСм/см
| Не более 20 | - |
| Удельная электрическая проводимость воды, выносимой из последней ванны промывки, МкСм/см | Не более 50 | - |
Промывка изделий перед сушкой с последующим окрашиванием | 2. Цветность по платиновокобальтовой или имитирующей шкале, градусы цветности | Не более 35 | По ГОСТ 3351-74 |
| Мутность по стандартной шкале, мг/дм | Не более 1,5 | По ГОСТ 3351-74 |
| Хлориды (Сl) , мг/дм | Не более 300 | По ГОСТ 4245-72 |
| Сульфаты (SO ) , мг/дм
| Не более 500 | По ГОСТ 4389-72 |
| Общая жесткость, мг·экв/дм | Не более 10 | По ГОСТ 4151-77 |
| Показатель рН | 6-8 | - |
Промывка изделий между всеми операциями подготовки поверхности | 3* Хлориды (Сl) , мг/дм | Не более 1000 | По ГОСТ 4245-72 |
| Сульфаты (SO ) , мг/дм | Не более 1500 | По ГОСТ 4389-72 |
| Общая жесткость, мг·экв/дм | Не более 40 | По ГОСТ 4151-77 |
| Показатель рН | 6-8 | - |
_______________________
* Вода в ваннах для промывки изделий между всеми операциями подготовки поверхности должна быть бесцветной и прозрачной.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
Таблица 19
Характеристика изделий | Способ сушки | Температура, °С | Продол- жительность, мин |
Толстостенные и крупногабаритные изделия сложной формы | Обдувка сжатым воздухом | 15-33 | До высыхания |
Изделия, обрабатываемые на подвесках в стационарных ваннах или автоматических линиях | В сушильном шкафу или сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха | 60-110 | То же |
Изделия, обрабатываемые насыпью или в специальной таре | На специальных движущихся ситах, шнековых устройствах и камерах с циркуляцией нагретого воздуха | 60-110 | " |
Фосфатированные изделия | В сушильном шкафу или сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха | 60-180 | " |
Таблица 20
Обозначение рекомендуемых условий эксплуатации лакокрасочных покрытий по ГОСТ 9.104-79 | Обозначение степени подготовки поверхности перед ремонтным окрашиванием | Степень удаления загрязнений и продуктов коррозии | Характеристика подготовленной поверхности |
У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5 | I | Полное удаление старого лакокрасочного покрытия, продуктов коррозии и масляных загрязнений | Отсутствие масляных загрязнений. Удаление окислов до второй степени. Дальнейшая подготовка поверхности проводится как для вновь изготавливаемых изделий
|
У2, ХЛ2, У3, ХЛ3, УХЛ3, УХЛ2, Т3, ОМ3 | II | Удаление старого лакокрасочного покрытия, ржавчины и отстающей большими кусками окалины. Обезжиривание | На поверхности изделий остаются: прочно прилегающий тонкий несплошной слой грунтовки, отдельные точки ржавчины, небольшие куски окалины, плотно прилегающие к основе, и легкий налет со ржавым оттенком в ранее прокорродированных местах |
УХЛ4 | III | Удаление неплотно прилегающих загрязнений органического и неорганического происхождения, местных повреждений старого лакокрасочного покрытия, отстающего от основы | На поверхности изделий остается неповрежденное лакокрасочное покрытие, плотно прилегающее к основе |
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.14.4. Качество сжатого воздуха для обдувки изделий должно соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80.
3.14.5. При обезжиривании изделий хладонами обдувку не проводят.
4. Подготовка поверхности перед ремонтным окрашиванием
4.1. Подготовку изделий перед ремонтным окрашиванием проводят по табл. 20.
4.2. Для удаления лакокрасочных покрытий с изделий в сборе применяются смывки марок СД, СП-7, АФТ-1, СНБ-9 и другие.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.3. Смывки наносят кистью или распылителем, после отслаивания или вздутия лакокрасочное покрытие удаляют щеткой или штапелем.
4.4. После удаления лакокрасочного покрытия смывками марок АФТ-1, СНБ-9 и СД поверхность изделия промывают разбавителем 645 или смывкой марки СД при помощи ветоши.
После удаления лакокрасочного покрытия смывкой марки СП-7 проводят промывку изделий водой с последующей сушкой или протиркой насухо ветошью, не оставляющей ворса.
4.5. Для удаления лакокрасочных покрытий с деталей или узлов методом погружения применяют смывки марок СП-6, АФТ-1, СНБ-9 либо щелочной раствор, приведенный в табл. 21.
4.6. Продолжительность операции удаления лакокрасочного покрытия определяется системой покрытия, ее толщиной, условиями эксплуатации и длительностью срока службы лакокрасочного покрытия перед ремонтом.
4.7. Для обезжиривания частично и полностью окрашенных изделий используют водные составы типа КМ-2 по рекомендуемому приложению 7 или уайт-спирит.
Таблица 21
Состав раствора | Массовая концентрация, кг/м | Температура, °С |
Гидроокись натрия | 100-300 |
|
Натрий углекислый | 50-100 | 70-95 |
Натрий кремнекислый | 10-20 |
|
5. Контроль качества подготовки поверхности
5.1. Поверхности, подготовленные к окрашиванию, должны быть сухими, обеспыленными, без загрязнений маслами или смазками, не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхности, за исключением труднодоступных поверхностей изделий сложной конфигурации.
5.2. Контроль состояния поверхности изделий проводят не позднее чем через 6 ч после подготовки поверхности и дополнительно непосредственно перед окрашиванием при сроке хранения более 6 ч согласно табл. 22.
5.3. (Исключен, Изм. № 1).
5.4. При подготовке поверхности в несколько операций оценку проводят после каждой операции.
При обработке изделий в установках туннельного типа или на автоматических линиях в несколько операций оценку качества подготовленной поверхности проводят по результатам выполнения основной операции (фосфатирование, хроматирование и т.д.).
Контроль качества обезжиривания, степени очистки от окислов и механических примесей допускается проводить приборами SIS-1 и "Поверхность" при наличии калибровочной кривой эталонной поверхности.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
5.5. Контроль качества обезжиривания
5.5.1. Качество обезжиривания должно соответствовать требованиям одного из методов, приведенных в табл. 23.
5.5.2. Метод контроля степени обезжиривания по смачиваемости
Метод применяют для контроля поверхностей после обезжиривания водными моющими растворами.
Метод оценки степени обезжиривания по времени до разрыва пленки воды на обработанной поверхности основан на способности пленки воды или раствора сохранять на чистой поверхности металла в течение определенного времени сплошность и не собираться в капли.
Нарушение сплошности пленки фиксируют при данном освещении или освещении лампы дневного света визуально, при этом не принимают во внимание поверхность, удаленную от краев и острых кромок менее чем на 10 мм.
Таблица 22
Наименование операции | Контролируемые показатели | Требования | Методы контроля |
Обезжиривание в растворителях | Степень обезжиривания | По п. 5.5.1 | По п. 5.5. |
Обезжиривание в водных растворах | Степень обезжиривания | По п. 5.5.1 | По п. 5.6 |
| Степень очистки от окислов | Не допускается увеличение исходной окисленности, определенной табл. 2 | По п. 5.5 |
Удаление окислов | Степень очистки от окислов | Табл. 8, 9 | По п. 5.6 |
Фосфатирование | Поверхностная плотность фосфатного слоя | По п. 5.7 | По п. 5.8 |
| Внешний вид | По п. 5.9 | Визуально |
| Стойкость покрытия | По п. 5.10 | По п. 5.10 |
Пассивирование и промывка | Степень очистки от окислов | Не допускается увеличение исходной окисленности, определенной табл. 2 на фосфатированной поверхности | По п. 5.6 |
|
| Допускается наличие желтых потеков пассивирующих растворов на основе шестивалентного хрома | Визуально |
Сушка перед окрашиванием | Степень очистки от окислов | Не допускается увеличение исходной окисленности, определенной по табл. 2 | По п. 5.6 |
| рН поверхности | Допускается наличие желтых потеков пассивирующих растворов на основе шистивалентного хрома | Визуально |
|
| 6-8 | По п. 5.11 |
(Измененная редакция, Изм. № 3).
Таблица 23
Степень обезжиривания | Время до разрыва пленки воды, с, при методе смачиваемости | Наличие масляного пятна на фильтровальной бумаге при капельном методе | Наличие темного пятна на салфетке при испытании методом протирки |
Первая | Более 30 | Отсутствует | Неявно выраженное, расплывчатое |
Вторая | Менее 30 | Неявно выраженное, расплывчатое | Явно выраженное |
Примечание. Вторая степень обезжиривания допускается перед операциями одновременного обезжиривания и травления или одновременного обезжиривания и фосфатирования.
Степень обезжиривания характеризуется временем в секундах от начала испытания до разрыва пленки.
5.5.3. Метод контроля степени обезжиривания каплей растворителя
Метод применяют для контроля поверхностей после обезжиривания органическими растворителями и водными моющими растворами (на сухой поверхности).
На поверхность изделия (или образца) наносят 2-3 капли растворителя и выдерживают не менее 15 с.
К испытуемому участку поверхности прикладывают кусок фильтровальной бумаги и прижимают его к поверхности до полного впитывания растворителя в бумагу.
На другой кусок фильтровальной бумаги наносят 2 - 3 капли чистого растворителя и выдерживают до его полного испарения.
При дневном или искусственном освещении сравнивают внешний вид обоих кусков фильтровальной бумаги.
Степень обезжиривания определяют по наличию или отсутствию масляного пятна на первом куске.
(Измененна редакция, Изм. № 3).
5.5.4. Метод контроля степени обезжиривания протиркой
Метод применяют для поверхностей, обезжиренных водными моющими растворами и органическими растворителями.
Качество обезжиривания металлических поверхностей перед окрашиванием контролируют визуальным осмотром при дневном или искусственном освещении. При протирании подготовленной поверхности чистой ветошью на ней не должно быть следов пыли и жировых загрязнений.
5.5.2 - 5.5.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).
5.6. Метод контроля степени очистки от окислов
Степень очистки от окислов определяют с помощью передвижения пластины из прозрачного материала размером 25 х 25 мм с взаимно перпендикулярными линиями, образующими квадратики размером 2,5 х 2,5 мм.
Степень очистки от окислов определяют отношением количества квадратиков, занятых окислами, к общему количеству квадратиков, выраженных в процентах.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
5.7. Поверхностная плотность фосфатных покрытий не должна превышать значений, приведенных в табл. 24.
Таблица 24
Тип покрытия | Поверхностная плотность покрытия, г/м |
Цинк-фосфатное на основе составов КФ-1 и КФ-3 | 2,5 - 5 |
Цинк-фосфатное на основе составов КФ-1 и КФ-3 перед окрашиванием методом электроосаждения | 1,5 - 3 |
Железо-фосфатное (аморфное) | 0,2 - 1 |
Цинк-марганец-железо-фосфатное* | 5 - 14 |
Цинк-фосфатное на основе КФ-12 | 1,5 - 2,5 |
______________
* Для лакокрасочных систем, не подвергающихся деформационным нагрузкам.
5.8. Определение поверхностной плотности фосфатного покрытия
Поверхностную плотность фосфатного покрытия определяют периодически в зависимости от конкретных условий, но не менее двух раз в неделю. При отсутствии автоматической дозировки, но при стабильности показаний, поверхностную плотность допускается измерять один раз в неделю. При наличии автоматического корректирования ванны фосфатирования поверхностную плотность фосфатного покрытия допускается определять два раза в месяц.
Растворы для снятия фосфатных покрытий приведены в табл. 25.
Таблица 25
Тип покрытия | Состав раствора | Темпе- ратура, | Продол-житель- | |
| Наименование компонента | Массовая концентрация, кг/м | °С | ность, мин |
Железо-фосфатное | Хромовый ангидрид | 50 | 70-75 | 0,5 |
Цинк-фосфатное | Серная кислота | 50 |
|
|
| Ингибитор (ПБ-5, катапин и др.) |
1 | 40-45 | 1,0 |
| Гидроокись натрия | 50 | 55-60 | 0,5-1,0 |
| Сорбит | 50 |
|
|
| Хромовый ангидрид | 50 | 65-70 | 1,3-3,0 |
5.7; 5.8. (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
5.9. Цвет фосфатного покрытия от светло-серого до черного в зависимости от состава фосфатирующего раствора, марки металла, предварительной обработки (механической, термической). Оттенок не нормируется и зависит от природы легирующего металла.
Допускается неравномерный цвет покрытия на изделиях, прошедших термическую обработку, а также разнооттеночность покрытия при сохранении покрытием требуемых защитных свойств.
Не допускается наличие ржавчины и белого солевого налета (шлама), за исключением труднодоступных поверхностей изделий сложной конфигурации.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
5.10. Контроль защитных свойств фосфатных покрытий
Образцы или изделия из стали и чугуна с фосфатным покрытием погружают в 1%-ный раствор хлористого натрия при температуре (20±5) °С на 5 мин, затем образец из чугуна извлекают из раствора и осматривают невооруженным глазом. В течение 15 - 30 с на контролируемой поверхности не должна наблюдаться коррозия основного металла.
Образец или изделие из стали извлекают из раствора, промывают водой с содержанием солей по ГОСТ 2874-82, сушат сжатым воздухом, соответствующим требованиям ГОСТ-9.010-80, тампоном или салфеткой из хлопчатобумажной ткани, фильтровальной бумагой и выдерживают на воздухе в течение 1 ч. При осмотре невооруженным глазом на контролируемой поверхности не должна наблюдаться коррозия основного металла.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
5.11. Контроль рН поверхности
Измерение рН поверхности проводят непосредственно после сушки изделий. Смоченную дистиллированной водой универсальную индикаторную бумагу накладывают на поверхность изделия на 30 с, затем бумагу снимают и цвет ее сравнивают со шкалой.
Контроль проводят выборочно в местах скопления влаги, особенно в местах соединения элементов.
Допускается рН поверхности определять по рН стекающей промывной воды на последней стадии промывки, который должен быть 6 - 8.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
5.12. Требования к качеству химических окисных и анодноокисных покрытий на магниевых сплавах должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9.301-86.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное
Марки черных металлов, входящие в группы I - III,
и характеристика фосфатируемости
Группа металла | Марка металла | Обозначение стандарта | Характеристика фосфатируемости |
I | Углеродистые и низколегиро- | Фосфатируются | |
| ванные стали типа: |
| |
| Ст3кп, Ст6пс, 08кп, |
| |
| 08, 50, 15Г, 50Г, |
| |
| 10Г2, А11, АС40, | ГОСТ 977-75 |
|
| 15Л, 55Л, 16Д, сталь |
| |
| 09Г2 и другие |
| |
II | Легированные стали типа: |
|
|
| 40 |
| |
| 15Х, 30ХРА, 50Х, 18ХГ, |
|
|
| 27ХГР, 40ХС, 50ХН |
|
|
| 20ХНР, 30ХГСА |
| |
| 35ХГСА, 38Х2Ю, |
|
|
| 18ХГТ, 25ХГТ, 35ХГФ, |
|
|
| 25ХГМ, 40ХМФА, |
|
|
| 20Х2Н4А, 12ХН3А |
|
|
| и другие |
|
|
| Чугуны типа |
|
|
| СЧ10, СЧ15, СЧ25 | ГОСТ 1412-79 |
|
III | Коррозионно-стойкие стали |
| Не фосфатируются |
| типа: |
|
|
| 20Х13, 20Х17Н2, |
| |
| 15Х6СЮ, 15Х28, |
|
|
| 09Х15Н8Ю, 12Х21Н5Т |
|
|
| 12Х18Н10Т и другие |
|
|
Примечания.
1. Для фосфатирования металлов II группы в растворах, полученных на основе КФ, требуется экспериментальный подбор режимов обработки.
2. Железо-фосфатное покрытие применяют для изделий из металлов группы I.
3. Фосфатирование высокопрочных сталей проводят в растворах, применяемых по стандартам или техническим условиям.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное
Наименование операции | Повы- шенный уровень шума и вибра- ции | Опасный уровень напря- жения в электри- ческой цепи | Повышенная температура поверхности обору- дования и материала | Физически и химически опасные и вредные факторы | Взры- во- опас- ность | По- жаро- опас- ность |
Обезжиривание: хлорированными и фторированными растворителями | - | - | + | Пары, аэрозоли хлорированных и фторированных растворителей | + | - |
бензином - растворителем лакокрасочных материалов, нефрасом С-150-200 | - | - | + | Пары и аэрозоли уайт-спирита | + | + |
щелочными водными растворами
| - | - | + | Пары и аэрозоли щелочных водных растворов, брызги | - | - |
эмульсионными составами | - | - | + | Пары и аэрозоли органических растворителей и эмульсионных составов | - | - |
Удаление окислов: травлением | - | - | + | Пары и аэрозоли соляной, серной, плавиковой и ортофосфорной кислот, брызги | - | - |
Струйно-абразивной, дробеструйной очисткой, жидкостно-абразивной
| + | + | + | Растворы нитрата натрия, кальцинированной соды, соединения шестивалентного хрома, запыленность абразивной пылью | - | - |
механическая очистка | + | + | + | Запыленность металлической и абразивной пылью | - | + |
Фосфатирование | - | - | + | Пары и аэрозоли фосфорной кислоты, окислов азота и соединений цинка, кислотных растворов, брызг | - | - |
Приготовление растворов кислот, моющих, фосфатирующих и пассивирующих составов | - | - | + | Пары и аэрозоли кислот, щелочей, соединений шестивалентного хрома, моноэтаноламина, триэтаноламина | - | - |
Пассивирование | - | - | + | Пары, аэрозоли и брызги соединений шестивалентного хрома, моноэтаноламина, триэтаноламина | - | - |
Удаление старых лакокрасочных покрытий: щелочными растворами | - | - | + |
Пары, аэрозоли и брызги щелочных растворов |
- |
- |
смывками СД, СП-7, АФТ-1 | - | - | + | Пары углеводородной и фосфорной кислоты | + | + |
Нанесение грунтовок- преобразователей
| - | - | - | Пары аэрозоли и брызги растворителей и смывок | - | - |
Знак (+) означает, что фактор существует, знак (-) - отсутствует.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное
Наименование | Мероприятия, обеспечивающие безопасность труда | Средства | ||||||
операции | меха- низа- ция и автома- тизация | венти- ляция и мест- ный отсос | элект- робе- зопас- ность | блоки ровоч ные систе- мы | экра- ны, ко- жуха и другие ограж- дения | акусти- чес- кая защита | пыле- погло- титель- ные уст- ройства | индивидуальной защиты |
Обезжиривание: хлорированными и фторированными растворителями | + | + | О | О | + | - | - | Хлопчато- бумажные комбинезоны, халаты, резиновые и биологические перчатки, защитные очки |
бензином- растворителем лакокрасочных материалов, нефрасом С-150-200 | О | + | + | + | + | - | - |
Хлопчато- бумажные комбинезоны, халаты, прорезинен- |
щелочными водными растворами | + | + | - | О | + | - | - | ные фартуки, резиновые сапоги, резиновые и биологические |
щелочными водными растворами с применением электрического тока | + | + | + | О | + | - | - | перчатки защитные очки |
эмульсион ными составами | + | + | - | О | + | - | - |
|
Удаление окислов: травлением | + | + | - | О | + | - | - | Халаты из кислотостойкой ткани, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки, защитные очки |
Струйно-абразивной механической очисткой, галтованием, дробеструйной очисткой | + | + | + | + | + | + | + | Комбинезоны с водостойкой пропиткой, хлопчато- бумажные комбинезоны, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки, респиратор, защитные очки |
Химическая активация | О | + | - | - | О | - | - | Хлопчато- бумажные комбинезоны и халаты, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки, защитные очки
|
Фосфатирование | + | + | - | О | + | - | - | Халаты из кислотостойкой ткани, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки |
Пассивирование | + | + | - | О | + | - | - | Халаты из кислотостойкой |
Приготовление растворов кислот, щелочей фосфатирующих моющих и пассивирующих растворов | + | + | - | + | + | - | - | ткани, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки |
Удаление старых лакокрасочных покрытий смывками и нанесение грунтовок- преобразователей | О | + | - | О | + | - | - | Хлопчато- бумажные комбинезоны и халаты, резиновые перчатки и защитные очки, прорезиненные фартуки |
Знак (+) означает, что мероприятие для обеспечения безопасности обязательно, знак (-) - приводить не требуется, (О) - рекомендуемое мероприятие.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Рекомендуемое
РЕЖИМЫ ОБРАБОТКИ АКТИВИРУЮЩИМИ РАСТВОРАМИ,
КОНТРОЛЬ И КОРРЕКТИРОВАНИЕ
1. Активирующие составы растворяют в воде с содержанием солей по ГОСТ 2874-82.
2. Активирующий состав АК-1 (щавелевая кислота) применяют при отсутствии активизаторов АФ-1 и АФ-3.
3. Активаторы АФ-1 и АФ-3 вводят в ванну промывки, в ванную обезжиривания - АФ-1. Активатор АК-1 вводят только в ванну промывки.
4. Режимы обработки активирующими растворами приведены в таблице.
5. Контроль активирующих растворов на основе титановых активаторов типа АФ-1 и АФ-3 перед операцией фосфатирования проводят по общей щелочности и рН.
рН определяют рН-метром (рН-121, рН-340 и другие).
6. Контроль активирующих растворов на основе кислого активирующего состава АК-1 (щевелевая кислота) перед операцией фосфатирования проводят по кислотности активатора, определяемого методом прямого перманганатного титрования, и рН.
5, 6. (Измененная редакция, Изм. № 1).
7. Концентрацию активатора АК-1 в ванне обезжиривания не контролируют.
10. При введении активирующего состава АФ-1 в обезжиривающий раствор КМ-1 корректирование раствора активатором АФ-1 проводят одновременно с корректированием обезжиривающим составом КМ-1 из расчета, что соотношение между составом КМ-1 и активатором АФ-1 составляет 1,0 : 0,057.
Наиме- нова- |
Наименова- |
Метод | Зна- чение | Мас- совая |
Щелоч- | Режим обработки | ||
ние мате- риала или характе- ристика изделия | ние состава | обра- ботки | показа теля рН | концент- рация, кг/м | ность или кислот ность, "точки" | Темпера- тура, ° С | Давление жидкос- ти, МПа (кгс/см ) | Продол- житель- ность, мин |
Изделия | Аф-1 | Распыле- | 7,2-7,8 | 0,4-0,5 | 1 | 30-40 | 0,1-0,2 | 0,5-2,0 |
I и II |
| нием |
|
|
|
| (1,0-2,0) |
|
групп | Аф-1 | Погруже | 7,2-7,8 | 0,4-0,5 | 1 | 30-40 | - | 0,5-2,0 |
металлов |
| нием |
|
|
|
|
|
|
| Аф-3 | То же | 8,5-9,1 | 1,0-1,5 | 3,0-3,5 | 30-40 | - | 0,5-2,0 |
| АК-1 | " | 1,8-2,0 | 5,0-10,0 | 11-22 | 20-35 | - | 1,0-5,0 |
| АФ-1 в обезжиривающем растворе | Распыле нием | - | 0,4-0,5 | - | 30-70 | - | - |
Пружины, изделия с цементи рован ными и | Соляная кислота или серная кислота | Погруже нием | - | 50-100 | - | - | - | 1,0-2,0 |
азотиро | Соляная | То же | - | 50-100 | - | 15-35 | - | 1,0-2,0 |
ванными | кислота |
|
|
|
|
|
|
|
поверх | Уротро |
|
|
|
|
|
|
|
ностями | пин |
|
| 40-50 |
|
|
|
|
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Рекомендуемое
ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ
1. Схема технологического процесса химического оксидирования приведены в табл. 1.
Таблица 1
Металл | Последовательность выполнения технологических операций химического оксидирования | ||||||
| Обезжи- ривание | Травле- ние в растворах кислот | Кипячение в растворе каль- циниро- ванной соды | Обработка в растворе хромового ангидрида | Хими- ческое оксиди- рование | Наполнение пленки в растворе хромового ангидрида | Сушка |
Деформируемые магниевые сплавы | + | + | - | - | + | - | + |
Механически обработанные детали из магниевых сплавов | + | - | + | - | + | + | + |
Литейные магниевые сплавы | + | + | + | + | + | - | + |
Примечание. После каждой операции необходима промывка в холодной проточной воде, после обезжиривания - промывка в горячей воде.
2. Обработку литейных магниевых сплавов в растворах кальцинированной соды и хромового ангидрида проводят при наличии флюсовых включений или старой оксидной пленки.
3. Обезжиривание литейных магниевых сплавов, подвергающихся травлению в кислотах, необязательно.
4. При наличии на поверхности изделий из магниевых сплавов консервационной смазки проводят обезжиривание органическими растворителями.
5. Травление в растворах кислот применяют для изделий из магниевых сплавов, не имеющих размеров первого и второго классов точности.
7. Растворы для травления магния приведены в табл. 2.
8. Составы растворов химического оксидирования и режимы обработки приведены в табл. 3.
Таблица 2
Обрабатываемое | Состав раствора | Режим обработки | ||||
изделие | Наиме- нование | Массовая концент- | Температура, °С | Продол- житель- |
| |
| компонента | рация, кг/м |
| ность, мин |
| |
Литые полуфабрикаты | Азотная кислота | 15-30 | 15-35 | 1-2 |
| |
и изделия | Ортофосфорная | 37-42 | 15-35 | 0,3-0,5 |
| |
из магниевых | кислота |
|
|
|
| |
сплавов, | Хромовый | 15-25 |
|
|
| |
отлитые в | ангидрид |
|
|
|
| |
кокиль | Азотная кислота | 90-100 |
|
|
| |
| Серная кислота | 3-5 | 15-35 | 0,3-0,5 |
| |
| Двухромовокислый | 5-6 |
|
|
| |
| калий |
|
|
|
| |
Изделия из | Хромовый | 80-100 | 15-35 | 2-5 |
| |
деформируемых | ангидрид |
|
|
|
| |
сплавов | Азотнокислый |
|
|
|
| |
| натрий | 8-10 |
|
|
| |
| Хромовый | 150-250 |
|
|
| |
| ангидрид |
|
|
|
| |
| Азотнокислый | 25-35 | 15-35 | 2-5 |
| |
| натрий |
|
|
|
| |
| Фтористый кальций | 2-3 |
|
|
|
Примечание. Допускается травление в растворе хромового ангидрида.
11. Составы растворов анодного окисления магниевых сплавов и режимы обработки приведены в табл. 4.
12. Соотношение анодируемых площадей 1 : 1.
13. Процесс анодного окисления регулируют по напряжению.
14. Корректирование растворов химического оксидирования и анодного окисления проводят добавлением недостающего количества компонентов.
15. После снятия старой окисной пленки допускается травление не производить.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
Таблица 3
Марка магние | Номер | Состав раствора | Режим обработки | ||
вого сплава | раст- вора | Наиме- нование | Массовая концент- | Темпе- ратура, | Продол- житель- |
|
| компонента | рация, кг/м | °С | ность, мин |
МА2, МА2-1 п.ч., МЛ5 | 1 | Фтористый натрий | 30-50 | 15-35 | 5-10 |
(литье в землю), МЛ5 (литье под давлением), ВМЛ11Д (литье под давлением) | 2 | Двухромовокислый калий Сернокислый магний Сернокислый марганец | 70-100
30-50
30-50 |
15-35 |
15-20 |
МА2, МА2-1 п.ч., МЛ5 | 3 | Двухромовокислый калий | 40-55 |
|
|
(литье в землю), МЛ5 (литье под давлением), ВМЛ11Д (литье |
| Азотная кислота (плотностью 1400 кг/м ) | 90-120 | 70-80 | 0,25-2,0 |
под давлением), МЛ5, МЛ5 п.ч. |
| Хлористый аммоний | 0,75-1,25 |
|
|
МА2, МА2-1 п.ч., МЛ5 | 4 | Двухромовокислый калий | 15-20 |
|
|
(литье в землю), МЛ5 (литье под давлением), ВМЛ11Д (литье |
| Азотная кислота (плотностью 1400 кг/м ) | 21-30 | 70-80 | 0,5-2,0 |
под давлением), МА8, МА11, МА15, МА5, ВМ65, МА14, МА12, МА19 |
| Хлористый аммоний | 0,75-1,25 |
|
|
МА2, МА2-1 п.ч., МЛ5 | 5 | Двухромовокислый калий | 30-50 |
|
|
(литье в землю), МЛ5 (литье под давлением), |
| Алюминиевокалиевые квасцы | 8-12 | 15-55 | 2-10 |
ВМЛ11Д (литье под давлением), МЛ4, МЛ9, МЛ7, МЛ11, МЛ2, МА1, МА14, ВМД2, МА19, МЛ4 п.ч., МА8, МЛ15, ВМЛ2, МЛ5 п.ч., МЛ12, МА11, МА15, МА12, ВМЛ9, МА5, МА18 |
| Уксусная 60%-ная кислота | 5-8 |
|
|
МЛ4, МЛ5, МЛ9, МЛ10, МЛ12, МЛ4 п.ч, МА14, МА15, МА11, МА2, | 6 | Фтористоводородная кислота | 25-30 |
|
|
МА2-1, МЛ5 п.ч., МА-8 |
| Двухромовокислый натрий | 25-30 | 100 | 45 |
|
| Аммиак | 4-6 |
|
|
|
| Двухромовокислый натрий | 70-100 |
|
|
МЛ5, МЛ10, МА2-1, МА2 |
| Сернокислый магний | 40-60 | 15-35 | 10-15 |
|
| Сернокислый аммоний | 40-60 |
|
|
| 7 | Двухромовокислый натрий | 70-100 |
|
|
МА8, МА15 |
| Сернокислый магний | 40-60 | 15-35 | 20-25 |
|
| Сернокислый аммоний | 40-60 |
|
|
МА8, МА12, МА11, МА2, | 8 | Двухромовокислый натрий | 80-100 |
|
|
МА2-1, МА14, МА16, МА19 |
| Хромовый ангидрид | 3-4 | 65-75 | 0,5-2,0 |
|
| Сернокислый аммоний | 3-4 |
|
|
|
| Уксусная кислота | 16 |
|
|
МЛ4, МЛ5, МЛ9, МЛ10, МЛ11, | 9 | Двухромовокислый калий | 140-160 |
|
|
МА8, МА11, МА19, МЛ19, |
| Хромовый ангидрид | 1-3 | 65-80 | 0,5-1,5 |
МА2, МА2-1, МЛ2, МЛ7-1, |
| Сернокислый аммоний | 2-4 |
|
|
МЛ15, МЛ4 п.ч., МЛ5 п.ч. |
| Уксусная кислота | 10-22 |
|
|
Таблица 4
| Состав раствора | Режим обработки | ||||
Марка магниевого сплава | Наименование компонента | Массовая концент- рация, кг/м | Плотность тока, А/дм | Напряжение на выводах ванны, В | Темпе- ратура, °С | Продол- житель- ность обработки, мин |
МА18, МА2-1 п.ч. | Бифторид аммония | 285±35 | 4-6 | 50-75 | 60-80 | 12-15 |
МА2, МА2-1, МА2-1 п.ч., МА8, МЛ5 (литье в землю) | Двухромовокислый калий (или двухромовокислый натрий) | 60±5 |
|
|
|
|
| Ортофосфорная (85%-ная) кислота | 65±5 | 4-6 | 90-110 | 60-80 | 12-15 |
| Бифторид аммония | 70±10 |
|
|
|
|
МЛ5 (литье под давлением), | Фтористый аммоний | 280±20 |
|
|
|
|
ВМЛ11Д (литье под давлением) | Двухромовокислый натрий | 70±10 |
|
|
|
|
| Ортофосфорная (85%-ная) кислота | 60±5 | 4-8 | 90-120 | 24-35 | 7-15 |
| Сульфосалициловая кислота | 50±10 |
|
|
|
|
(Измененная редакция, Изм. №1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 6
Справочное
МАТЕРИАЛЫ И ХИМИКАТЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ ПЕРЕД ОКРАШИВАНИЕМ
Наименование | Обозначение стандарта |
Аммоний азотнокислый | |
Аммиак водный | |
Аммоний молибденовокислый | |
Аммоний фосфорнокислый однозамещенный | |
Аммоний фосфорнокислый трехзамещенный 3-водный | |
Аммоний фтористый | |
Аммоний фтористый кислый | |
Аммоний хлористый | |
Аммоний хромовокислый | |
Ангидрид хромовый технический | |
Бензин-растворитель для лакокрасочной промышленности | |
Бура | |
Вещество вспомогательное ОП-7 или ОП-10 | |
Вода питьевая | |
Вода дистиллированная | |
Дробь техническая из чугуна и стали | |
Железо (III) азотнокислое 9-водное |
|
Железо (III) сернокислое 7-водное | |
Железо (III) сернокислое | |
Железо хлорное | |
Калий азотнокислый | |
Калий двухромовокислый | |
Калий марганцовокислый | |
Калий-натрий виннокислый | |
Квасцы алюминиево-калиевые технические | |
Кислота азотная | |
Кислота азотная концентрированная | |
Кислота муравьиная | |
Кислота ортофосфорная | |
Кислота ортофосфорная техническая | |
Кислота серная | |
Кислота серная | |
Кислота сульфаниловая | |
Кислота сульфосалициловая 2-водная | |
Кислота уксусная лесотехническая | |
Кислота фтористоводородная техническая | |
Кислота щавелевая | |
Магний азотнокислый | |
Магний сернокислый 7-водный | |
Магний хлористый 6-водный | |
Марганец (II) сернокислый 5-водный | |
Медь (II) сернокислая 5-водная | |
Метиловый красный | |
Метиловый оранжевый (пара-диметиламиназобензосульфокислый натрий)
| ТУ 6-09-5171-84 |
Натр едкий технический | |
Натрий азотнокислый | |
Натрий азотистокислый | |
Натрий двухромовокислый | |
Натрий кремнекислый мета 9-водный | ТУ 6-09-5337-87 |
Натрий тетраборнокислый 10-водный | |
Натрия триполифосфат | |
Натрий углекислый безводный | |
Натрий уксуснокислый | |
Натрий форсфорнокислый однозамещенный 2-водный | |
Натрий фосфорнокислый пиро | |
Натрий фтористый | |
Натрий хлористый | |
Нигрозин спирторастворимый | |
Нитрит натрия технический | |
Разбавитель 645 | |
Реактивы. Методы приготовления буферных растворов | |
Реактивы. Методы приготовления растворов индикаторов | |
Силикат натрия растворимый | ГОСТ 13079-93 |
Сода кальцинированная техническая | |
Соль динатриевая этилендиамин-N, N, N’, N’-тетрауксусной кислоты 2-водная (трилон-Б) | |
Спирты синтетические жирные первичные фракции С -С , С -С | ГОСТ 13937-80 |
Стекло натриевое жидкое | |
Тринатрийфосфат | |
Трихлорэтилен технический | |
Триэтиламин технический | ГОСТ 9966-93 |
Уротропин технический | |
Фенолфталеин | ТУ 6-09-5360-87 |
Фармалин технический | |
Цинк азотнокислый | |
Цинк фосфорнокислый 6-водный однозамещенный | |
Цинк уксусный 2-водный | |
Трилон Б | |
|
|
Смывки: |
|
СД | ТУ 6-10-1088-76 |
СП-6 | ТУ 6-10-641-79 |
СП-7 | ТУ 6-10-923-76 |
АФТ-1 | ТУ 6-10-1202-76 |
СПС-1 | ТУ 6-10-1461-74 |
СПС-2 | ТУ 6-10-1461-74 |
СНБ-9 | ВТУ ГОСНИИЭРАТГА |
|
|
Ингибиторы: |
|
КАПАТИН | ТУ 6-01-730-77 |
ХОСП-10 | ТУ 6-02-1089-77 |
|
|
Поверхностно-активные вещества: |
|
СИНТАНОЛ ДС-10 | ТУ 6-14-577-77 |
СИНТАНОЛ ДС-7 | ТУ 6-14-1037-79 |
|
|
Пассивирующий состав: |
|
КП-2А | ТУ 6-18-140-78 |
|
|
Активирующий состав: |
|
АФ-1 | ТУ 6-09-4562-87 |
|
|
Фосфатирующие составы: |
|
КФ-1 | ТУ 113-08-620-87 |
КФ-3 | ТУ 113-08-444-85 |
КФ-7 | ТУ 113-08-525-82 |
КФА-8 | ТУ 113-08-581-86 |
КФ-12 | ТУ 113-08-599-86 |
КФ-12К | ТУ 113-08-599-86 |
|
|
Технические моющие средства: |
|
КМ-2 | ТУ 6-18-5-77 |
КМ-1 | ТУ 38-10796-76 |
КМ-5 | ТУ 6-18-5-77 |
КМ-18 | ВТУ 6-10-16-110-87 |
КМ-19 | ТУ 6-00-0209714-1-89 |
КМУ-1 | ВТУ 6-10-16-58-84 |
АПОЛИР К | ТУ 38-40764-75 |
ТМС-31-1А | ТУ 38-10951-79 |
МС-15 | ТУ 6-15-978-76 |
МС-17 | ТУ 6-18-52-86 |
МЛ-51 | ТУ 84-228-76 |
МЛ-52 | ТУ 84-228-76 |
ОС-1 | ТУ 6-08-391-77 |
АЭРОЛ | ТУ 38-10758-80 |
ВИМОЛ | ТУ 38-10761-75 |
ИМПУЛЬС | ТУ 38-101838-80 |
ЛАБОМИД-101 | ТУ 38-10738-80 |
ЛАБОМИД-102 | ТУ 38-10738-80 |
ЛАБОМИД-203 | ТУ 38-10738-80 |
ОМЕГА-1 | ТУ 38-10958-80 |
ТЕМП 100Д | ТУ 407-341-86 |
|
|
Соли: |
|
Натрий фтористый кислый | ТУ 6-09-5288-86 |
Калий фтористый 2-водный |
(Измененная редакция, Изм. № 3).
ПРИЛОЖЕНИЕ 7
Рекомендуемое
ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ЩЕЛОЧНЫМИ РАСТВОРАМИ
1. При обезжиривании щелочными растворами применяют готовые к употреблению моющие средства, приведенные в табл. 1.
Таблица 1
Материал | Метод | Моющее средство | Режим обработки | ||||
обрабатывае мого изделия | обра- ботки | Марка состава | Массовая концент- рация, кг/м | Щелоч- ность "точки" | Темпе- ратура, °С | Давление жидкости, МПа (кг/см ) | Продол- житель- ность, мин |
Стальной | Погру- | КМ-1, |
|
|
|
|
|
прокат, | жение | КМ-18, |
|
|
|
|
|
стальное и |
| КМ-19, |
|
|
|
|
|
чугунное |
| КМ-5, |
|
|
|
|
|
литье |
| МЛ-51, |
|
|
|
|
|
|
| МЛ-52, |
|
|
|
|
|
|
| МС-15, | 15-30 | 10-30 | 50-70 | - | 5-20 |
|
| МС-8, |
|
|
|
|
|
|
| ОС-1, |
|
|
|
|
|
|
| лабомид- |
|
|
|
|
|
|
| 203 |
|
|
|
|
|
|
| аэрол, |
|
|
|
|
|
|
| вимол |
|
|
|
|
|
|
| КМУ-1 |
|
|
|
|
|
| Распы- | КМ-1, |
|
|
|
|
|
| ление | КМ-5, |
|
|
|
|
|
|
| КМ-18, |
|
|
|
|
|
|
| МЛ-51, |
|
|
|
|
|
|
| МС-15, |
|
|
|
|
|
|
| лабомид- | 5-15 | 3-15 | 50-70 | 0,1-0,2 | 1-5 |
|
| 101, |
|
|
| (1,0-2,0) |
|
|
| триас-А |
|
|
|
|
|
|
| лабомид- |
|
|
|
|
|
|
| 102, |
|
|
|
|
|
|
| Темп-100Д, |
|
|
|
|
|
|
| КМУ-1 |
|
|
|
|
|
Алюминий | Погру- | КМЭ-1, |
|
|
|
|
|
и алюминие | жение | КМ-18, |
|
|
|
|
|
вые сплавы |
| КМ-5, |
|
|
|
|
|
|
| МЛ-52, | 10-20 | 8-20 | 50-60 | - | 5-10 |
|
| МС-8, |
|
|
|
|
|
|
| лабомид- |
|
|
|
|
|
|
| 203, |
|
|
|
|
|
|
| КМ-19, |
|
|
|
|
|
|
| Омега 1, |
|
|
|
|
|
|
| Импульс | 30-40 | - | 50-60 | - | 5-15 |
Алюминий | Распы- | КМ-19, |
|
|
|
|
|
и алюминие | ление | МЛ-51, |
|
|
|
|
|
вые сплавы |
| лабомид- |
|
|
|
|
|
|
| 101, |
|
|
|
|
|
|
| МС-15, |
|
|
|
|
|
|
| КМ-5 | 5-15 | 3-15 | 40-60 | 0,1-0,2 | 1-5 |
|
| лабомид- |
|
|
| (1,0-2,0) |
|
|
| 102, |
|
|
|
|
|
|
| Темп 100Д, |
|
|
|
|
|
|
| КМУ-1 |
|
|
|
|
|
Медь и ее | Погру - | МЛ-51, |
|
|
|
|
|
сплавы, | жение | КМЭ-1, |
|
|
|
|
|
серебро, |
| ОС-1, |
|
|
|
|
|
никель, |
| МЛ-52, |
|
|
|
|
|
ковар, инвар, |
| КМ-18, |
|
|
|
|
|
суперинвар, |
| КМ-1, |
|
|
|
|
|
титан и его |
| КМ-5, | 20-40 | 32-55 | 60-80 | - | 3-15 |
сплавы, |
| КМ-19, |
|
|
|
|
|
цинковые |
| лабомид- |
|
|
|
|
|
сплавы |
| 203, |
|
|
|
|
|
|
| аэрол, |
|
|
|
|
|
|
| вимол |
|
|
|
|
|
| Распыле- | КМ-18 |
|
|
|
|
|
| ние | КМ-5, |
|
|
|
|
|
|
| МС-15, |
|
|
|
|
|
|
| МЛ-51, |
|
|
|
|
|
|
| лабомид- |
|
|
|
|
|
|
| 101 | 5-15 | 3-15 | 40-60 | 0,1-0,2 | 1-5 |
|
| лабомид- |
|
|
| (1,0-2,0) |
|
|
| 102, |
|
|
|
|
|
|
| Темп-100Д, |
|
|
|
|
|
|
| КМУ-1 |
|
|
|
|
|
Магниевые | Погру- | КМ-18 |
|
|
|
|
|
сплавы | жение | КМ-19 |
|
|
|
|
|
|
| КМ-5, |
|
|
|
|
|
|
| МЛ-52, | 30-50 | 32-55 | 70-80 | - | 3-15 |
|
| ОС-1, |
|
|
|
|
|
|
| лабомид- |
|
|
|
|
|
|
| 203 |
|
|
|
|
|
Загрунтован | Распы- | КМ-18 | 4-10 | 2-5 | 30-60 | 0,1-0,2 | 1-5 |
ные или | ление |
|
|
|
| (1,0-2,0) |
|
окрашенные |
| Моноэтано- | 5-10 | Не опре- | 30-60 | 0,1-0,2 | 1-5 |
поверхности, |
| ламин |
| деляют |
| (1,0-2,0) |
|
черные и |
| ПАВ | 0,05-0,50 |
|
|
|
|
цветные | Погруже- | КМ-18 | 5-20 | 2,5-10 | 30-60 | - | 5-20 |
металлы | ние | Моноэта- | 5-10 | Не опреде- | 30-60 | - | 5-20 |
|
| ноламин |
| ляют |
|
|
|
|
| ПАВ | 0,5-3,0 |
|
|
|
|
1а. Моющие растворы готовят на воде, соответствующей требованиям п. 2 или п. 3 табл. 18 настоящего стандарта.
1б. Исключен. (Изм. № 3).
2. При отсутствии моющих средств, приведенных в табл. 1, применяют щелочные растворы по стандартам или техническим условиям при соответствии качества обезжиривания поверхности п. 5.5 настоящего стандарта.
3. Состав для протирки поверхности крупногабаритных изделий приведен в табл. 2.
3а. Обработку моноэтаноламином проводят для 1-й степени зажиренности с обязательной последующей промывкой.
(Введен дополнительно, Изм. № 3).
Таблица 2
|
| Состав раствора | Режим обработки | |||
Материал обрабатывае мого изделия | Метод обработки | Наименование компонента | Массовая концент- рация, кг/м | Темпе- ратура, °С | Давление жидкости, МПа, (кгс/см ) | Продол- житель- ность, мин |
Все металлы | Погруже | Ортофосфор | 15-30 |
|
|
|
и сплавы | нием, | ная кислота |
|
|
|
|
| протиркой | (плотностью |
|
|
|
|
| щетками | 1740 кг/м ) |
| 20-40 | - | 5-15 |
| или |
|
|
|
|
|
| ветошью | ПАВ | 0,5-10 |
|
|
|
| Распыле- | Ортофосфор- | 15-30 |
|
|
|
| ние | ная кислота |
|
|
|
|
|
| (плотностью |
|
| 0,5-2 |
|
|
| 1740 кг/м ) |
| 20-40 | (5-20) | 1-5 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| ПАВ | 0,5-10 |
|
|
|
4. Необходимость замены щелочных растворов определяют экспериментально по снижению качества обезжиривания. Слив отработанного обезжиривающего раствора проводят после того, как на корректирование израсходована половина моющего средства от исходной загрузки.
4а. В качестве ПАВ применяют синтанолы алкилсульфаты, линейные алкилсульфаты и другие биологически разлагаемые ПАВ.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
5. При контроле щелочных обезжиривающих растворов определяют величину общей щелочности.
6. Корректирование щелочных растворов проводят концентрированным раствором обезжиривающей композиции и непосредственно компонентами моющего раствора при снижении щелочности на 3 - 6 "точек" при обработке погружением и на 2 - 3 "точки" при обработке распылением.
ПРИЛОЖЕНИЕ 8
Обязательное
КОНТРОЛЬ И КОРРЕКТИРОВАНИЕ ФОСФАТИРУЮЩИХ РАСТВОРОВ
1. Контроль и корректирование цинк-фосфатного раствора
1.1. При контроле определяют общую и свободную кислотности, массовые концентрации азотистокислого натрия и цинка.
Количество сантиметров кубических щелочи, израсходованное на титрование, выражают в условных единицах - "точках".
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
(Измененная редакция, Изм. № 2).
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Q=S · P,
Таблица 1
Рабочий раствор | Корректирующий концентрат | Метод обработки | Удельный расход корректирующего концентрата, дм /100 м |
КФ-1 | КФ-1 | Распыление | 1,5-1,6 |
КФ-1 | КФ-1 | Погружение | 1,6-1,8 |
КФ-3 | КФ-3 | " | 1,2-1,4 |
КФ-12 | КФ-12 | Распыление | 0,83-1,15 |
КФА-8 | КФА-8 | " | 0,98-1,15 |
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
1.8. Подачу 10%-ного раствора азотистокислого натрия при фосфатировании раствором КФ-1 методом погружения (V) вычисляют по формуле
0,21 - коэффициент, характеризующий количество азотистокислого натрия, разлагающегося за 1 с;
0,16 - коэффициент, рассчитанный по окислительно-восстановительной реакции, протекающей
1.9. Подачу 10%-ного раствора азотистокислого натрия при фосфатировании раствором КФ-1 методом распыления (V), л/ч; вычисляют по формуле
0,5 - коэффициент, характеризующий количество азотистокислого натрия, разлагающегося за 1 ч;
К - содержание азотистокислого виннокислого натрия и калия-натрия в растворе, вычисляемого по формуле
0,5 - коэффициент, характеризующий количество азотистокислого натрия, разлагающегося за 1 ч;
2. Контроль цинк-барий-фосфатного раствора
2.1 При контроле определяют массовую концентрацию однозамещенного фосфорно-кислого, азотнокислого цинка и азотнокислого бария.
Раствор кипятят 5 - 10 мин, охлаждают, доводят до метки дистиллированной водой, перемешивают и отфильтровывают.
4,764 - коэффициент пересчета фосфора на фосфорнокислый однозамещенный цинк;
3,998 - коэффициент пересчета
0,219 - коэффициент пересчета с фосфорнокислого однозамещенного цинка на цинк;
4,55 - коэффициент пересчета с цинка на азотнокислый цинк.
3. Контроль и корректирование цинк-магний-фосфатного раствора
3.1. При контроле цинк-магний-фосфатного раствора определяют массовую концентрацию фосфорнокислого однозамещенного цинка, азотнокислого магния, фосфорнокислого однозамещенного аммония.
Т - титр трилона Б в пересчете на фосфорнокислый однозамещенный цинк, г;
4,52 - коэффициент пересчета;
С - соотношение массовой концентрации трилона Б и уксуснокислого цинка;
Т - титр трилона Б, выраженный в граммах азотнокислого магния;
0,0018 - теоретический титр серной кислоты, выраженный в граммах аммонийной группы;
6,39 - коэффициент пересчета с аммонийной группы на фосфорнокислый однозамещенный аммоний;
4. Получение фосфатирующего концентрата КФ-1 из солей и фосфорной кислоты
4.1. Массовая доля компонента фосфатирующего концентрата КФ-1, %:
цинк фосфорнокислый однозамещенный | 32,4±1,0 |
цинк азотнокислый | 19,7±0,6 |
техническая ортофосфорная кислота (в пересчете на 100%-ную) | 5,45±0,16 |
вода по ГОСТ 2874-82 | 42±1,3 |
4.2. Контроль концентрата проводят по показателям табл. 1.
Таблица 1
Наименование показателя | Норма для состава "годный" |
Внешний вид | Прозрачная жидкость |
Массовая доля цинка, % | 11±0,3 |
Общая кислотность, "точки" | 11,8±12,5 |
Свободная кислотность, "точки" | 1,48-1,92 |
Отношение общей кислотности к свободной | 6,2±8,5 |
Плотность при 20 ° С, кг/м | 1450-1500 |
5. Получение состава для пароструйной обработки КФА-5.
5.1. Массовая доля компонента фосфатирующего концентрата КФА-5, %:
ортофосфорная кислота ГОСТ 10678-76, 90% | 29,3 |
сода кальцинированная ГОСТ 5100-85 | 13,3 |
0,385 | |
синтанол ДС-10 или ДТ-7 ТУ 6-14-577-77 | 0,42 |
вода деминерализованная | 62,14 |
выделяющийся СО | 5,54 |
Итого: | 100,00 |
5.2. Контроль концентрата проводят по показателям табл. 2
Таблица 2
Наименование показателя | Норма |
Внешний вид | Мутная жидкость, в отсутствии перемешивания расслаивается из-за высаливания ПАВ |
Кислотность, "точки": |
|
общая | 35-45 |
свободная | 5-7 |
Плотность при 20 ° С, г/см | 1,14-1,34 |
5.3. Для приготовления концентрата в емкость из нержавеющей стали помещают рассчитанное количество воды, добавляют кальцинированную соду, затем постепенно вводят ортофосфорную кислоту. После растворения соды добавляют молибденовокислый аммоний и поверхностно-активные вещества ПАВ.
Разд. 5. (Введен дополнительно, Изм. № 3).
ПРИЛОЖЕНИЕ 9
Обязательное
ПРИГОТОВЛЕНИЕ, КОНТРОЛЬ И КОРРЕКТИРОВАНИЕ
пассивирующих растворов
1. Для приготовления пассивирующего раствора на основе КП-2А, основного бихромата хрома и хромового ангидрида применяют воду, соответствующую требованиям п. 2 табл. 18 настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
2. При контроле растворов в процессе работы определяют рН и массовую концентрацию шестивалентного хрома.
2.1. Определение массовой концентрации шестивалентного хрома
2.1.2. Проведение анализа
2.1.2, 3. (Измененная редакция, Изм. № 1).
4. При снижении значения показателя рН пассивирующего раствора ниже 3.0 корректирование проводят 20%-ным раствором едкого натра до значений показателя рН 3,0 - 5,0.
6. Химический состав моно- и триэтаноламина в процессе работы контролируют в соответствии с нормативно-технической документацией на состав. Смену раствора не проводят. Необходима корректировка, которая зависит от уноса раствора с изделием.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
7. Корректирование растворов для пассирования высоколегированных сталей проводят концентрированными растворами компонентов.
ПРИЛОЖЕНИЕ 10
Рекомендуемое
МЕТОД РАСЧЕТА РАСХОДА ВОДЫ НА ПРОМЫВКУ
1. Определение количества ступеней ванн промывки
1.1. Количество ступеней промывки зависит от операций, после которых проводится промывка.
1.2. Рекомендуемое количество ступеней промывки для различных операций подготовки поверхности, после которых проводится промывка, приведено в табл. 1.
Таблица 1
Наименование операции, после которой проводится промывка | Наименование операции, перед которой проводится промывка | Количество ступеней промывки |
| Травление Активирование | 1 |
Обезжиривание | Пассивирование Фосфатирование Сушка |
2 |
Травление | Активирование Пассивирование |
1 |
| Фосфатирование |
|
Фосфатирование | Пассивирование Сушка | 1 2 |
Пассивирование веществами, содержащими шестивалентный хром | Сушка перед окрашиванием методом электроосаждения |
1 |
2. Метод расчета расхода воды на промывочные операции
где К - поправочный коэффициент, равный при возможности падения напора в водонапорной сети;
1,5 - при промывке погружением;
0,7 - при струйном методе промывки;
0,5 - при комбинированном методе промывки;
n - количество ступеней промывки (ванн);
Объем ванн промывки должен быть минимальным.
2.2. Ориентировочный удельный унос раствора в зависимости от характеристики и формы изделий приведен в п. 3.4 настоящего стандарта.
2.3. Значение F для автоматизированных линий крупносерийного и массового производства принимают по максимальной производительности, при индивидуальном и мелкосерийном производстве - по фактической производительности.
2.2; 2.3. (Измененная редакция, Изм. № 3).
2.5. Ориентировочные значения предельно допустимых массовых концентраций компонентов в последней ванне промывки приведены в табл. 3
Таблица 3*
Наименование операции, после которой проводится промывка | Наименование операции, перед которой проводится промывка | Наименование компонента в последней ванне промывки | Предельно допустимая массовая концентрация компонента в последней ванне промывки, кг/м | Кислотность, щелочность, "точки" |
Обезжиривание | Травление | В пересчете на гидроокись натрия | 1,12 | 14,0 |
| Активирование |
| 1,12 | 14,0 |
| Фосфатирование |
| 0,30 | 3,8 |
| Пассивирование |
| 0,19 | 2,4 |
| Сушка: |
|
|
|
| перед электроосаждением |
| 0,12 | 1,5 |
| перед другими методами нанесения |
| 0,36 | 4,5 |
Травление | Активирование | В пересчете на серную кислоту | 0,12 | 1,2 |
| Фосфатирование |
| 0,12 | 1,2 |
| Пассивирование |
| 0,08 | 0,8 |
Фосфатирование | Пассивирование | В пересчете на фосфорную кислоту | 0,15 | 1,5 |
| Сушка |
| 0,09 | 0,9 |
Пассивирование | Сушка | Сr | 0,30 | - |
|
|
|
|
|
_____________________
* Табл. 2 исключена (Изм. № 3).
Примечания:
3. Расчет расхода воды на промывку при химической и электрохимической обработке поверхности цветных металлов и их сплавов проводят по ГОСТ 9.305-84.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).
ПРИЛОЖЕНИЕ 11
Справочное
Шероховатость поверхности в зависимости от вида струйно-абразивной
обработки и требуемой минимальной толщины лакокрасочного покрытия
Средство струйно-абразивной | Наибольшая высота неровности профиля R , мкм | Нижний предел допуска толщины лакокрасочного | |
обработки | средняя | пределы | покрытия, мкм |
Стальная дробь | 30 | От 25 до 50 | 80 |
| 45 | " 35 " 60 | 80 |
| 60 | " 45 " 80 | 120 |
| 75 | " 55 " 100 | 120 |
Кварцевый песок | 55 | " 40 " 65 | 80 |
Рубленая проволока | 60 | " 45 " 70 | 80 |
Корунд | 45 | " 40 " 55 | 80 |
|
|
|
|
Примечание. Значение максимальной высоты неровности профиля действительны для поверхностей, имеющих перед обработкой небольшой налет ржавчины. В случае значительного корродирования поверхности средняя наибольшая высота неровности профиля больше в результате неравномерной коррозии. В этом случае необходимо пользоваться для сравнения образцом (эталоном) поверхности данного материала, подверженной струйно-абразивной обработке абразивным материалом определенной зернистости.
ПРИЛОЖЕНИЕ 11. (Введено дополнительно, Изм № 2).