ГОСТ 9.305-84 Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Операции технологических процессов получения покрытий.
ГОСТ 9.305-84
Группа Т94
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Единая система защиты от коррозии и старения
ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ
Операции технологических процессов получения покрытий
Unified system of corrosion and ageing protection. Metal and non-metal inorganic coatings. Technological process operations for coating production
МКС 25.220
ОКСТУ 0009
Дата введения 1986-01-01
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Академией наук Литовской ССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 14.12.84 N 4424
3. ВЗАМЕН ГОСТ 9.047-75
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
|
|
Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта, карты, приложения |
14 | |
2, карта 30, 31, 32, 34, 35, 36, 38, 51, 52, 56, 57, 71, 72, 81, 82, 84 | |
2 | |
14 | |
Приложение 4 | |
То же | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
Карта 54, приложение 4 | |
Приложение 4 | |
То же | |
" | |
" | |
" | |
" | |
Карты 16, 22 | |
Приложение 4 | |
То же | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
Карта 16, 20, 21, 22, 73 | |
Приложение 4 | |
То же | |
" | |
Карта 14, 20, 21, 54, 80 | |
Приложение 4 | |
То же | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
Карта 54 | |
Приложение 4 | |
То же | |
" | |
| " |
| " |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
ГОСТ 13079-93/ГОСТ Р 50418-92 | " |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
Карта 17 | |
Приложение 4 | |
То же | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
" | |
ОСТ 2-МТ74-7-83 | " |
ОСТ 6-01-76-79 | " |
ОСТ 6-02-28-82 | " |
ОСТ 6-03-270-76 | " |
ОСТ 6-05-386-80 | " |
ОСТ 6-10-391-84 | " |
ОСТ 6-113-25-35-83* | " |
ОСТ 113-25-36-83 | " |
ОСТ 18-368-80 | " |
ОСТ 113-25-14-78 | " |
РСТ Лит ССР 788-81
| " |
РСТ Лит ССР 855-83 | " |
РСТ Лит ССР 870-83 | " |
РСТ Лит ССР 965-82 | " |
РСТ Лит ССР 967-82 | " |
РСТ Лит ССР 981-83 | " |
РСТ Лит ССР 991-83 | " |
РСТ Лит ССР 1013-86 | " |
5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)
6. ИЗДАНИЕ (апрель 2003 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в декабре 1987 г., июне 1990 г. (ИУС 3-88, 10-90)
ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 8, 2009 год
1. Настоящий стандарт устанавливает параметры операций, входящих в технологические процессы получения покрытий, кроме операций подготовки поверхности основного металла и обработки покрытий, производимых механическими способами (шлифование, полирование и т.п.).
Стандарт распространяется на металлические и неметаллические неорганические покрытия (далее - покрытия), получаемые электрохимическим и химическим способами на деталях и сборочных единицах, за исключением деталей и сборочных единиц из высокопрочных сталей и магниевых сплавов.
2. Классификация стандартизуемых операций по их назначению приведена в таблице.
(Измененная редакция, Изм. N 2)
3. Операции приведены в технологических картах (далее - карта), пронумерованных и расположенных в соответствии с классификацией, приведенной в таблице.
4. Каждая карта включает несколько вариантов операций, отличающихся составом электролита (раствора)* или режимом обработки. Указания о выполнении варианта операции приведены в графе "Дополнительные указания", а указания, относящиеся ко всем вариантам операции, - под картой.
____________________
* В картах не указывают допустимую концентрацию примесей в электролитах (растворах), накапливающихся в процессе работы.
5. Номинальное напряжение источника тока принимают: при обработке на подвесках 6 В, при обработке насыпью 12-18 В (в зависимости от конструкции используемого оборудования).
В картах на операции электрохимической обработки в графе "Режим обработки" при необходимости указывается напряжение источника тока.
Среднюю плотность тока при обработке насыпью устанавливают на 50-75% меньше по сравнению с плотностью тока, указанной в картах; при этом продолжительность обработки в зависимости от требуемой толщины устанавливают для конкретных деталей опытным путем.
6. Отклонения от указанной в карте плотности тока могут быть в пределах ±10%.
Приведенная в картах скорость осаждения - ориентировочная. Для конкретных деталей при выбранных составе электролита и режиме обработки скорость осаждения уточняют опытным путем.
7. Указания о применяемых анодах и соотношении анодной и катодной поверхностей приведены в картах только в случаях, если аноды должны быть из сплавов или нерастворимые и (или) если соотношение указанных площадей не 1:1 или 2:1 (поверхность анода, обращенная к стенке ванны, берется за половину). Для покрытия деталей насыпью в колоколах и барабанах соотношение анодной и катодной поверхностей 1:5-1:15.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
8. При разработке технологического процесса получения покрытия варианты операций и конкретные величины режимов обработки выбирают в соответствии с указаниями, приведенными в картах, исходя из конструктивно-технологических характеристик* подлежащих обработке деталей или сборочных единиц и принятого метода обработки (на подвесках или насыпью, погружением, струей или в протоке электролита) с учетом установленной схемы технологического процесса, конструктивных особенностей применяемого оборудования, его производительности и организации производства в целом (массовое крупно- или мелкосерийное, необходимость одновременной обработки в одном оборудовании деталей с различными конструктивно-технологическими характеристиками и т.п.).
________________
* Конструктивно-технологические характеристики деталей (сборочных единиц) - основной металл, конфигурация, габариты, шероховатость поверхности, класс точности обработки, состояние поверхности (степень окисления, зажиренности и др.).
9. Для обеспечения требуемого качества покрытий и коррозионной стойкости изделий сварные и паяные соединения сборочных единиц должны быть непрерывными по всему периметру и не иметь зазоров; точечная сварка должна быть произведена по герметизирующим материалам.
В технически обоснованных случаях в зависимости от специфики изделий, а также условий хранения и эксплуатации допускается наносить покрытия на сборочные единицы с прерывистыми швами при условии предварительной герметизации зазоров или применении электролитов (растворов), методов промывки и пассивирования, исключающих возможность коррозии в зазорах швов в течение установленных гарантийных сроков хранения и (или) эксплуатации, подтвержденных результатами испытаний.
10. В технически обоснованных случаях, например, в связи со спецификой обрабатываемых деталей (сборочных единиц), особыми требованиями к покрытиям, допускается применять операции, электролиты (растворы) и (или) режим обработки, не регламентируемые настоящим стандартом, по отраслевой нормативно-технической документации. Не включенные в государственные и отраслевые стандарты операции, электролиты (растворы), режимы обработки разрешается применять по согласованию с отраслевой организацией, являющейся базовой по стандартизации металлических и неметаллических неорганических покрытий, и с органами государственного санитарного надзора (при отсутствии базовой организации согласование проводят с головной организацией по стандартизации по защите от коррозии).
9, 10. (Измененная редакция, Изм. N 2).
11, 12. (Исключены, Изм. N 2).
13. В приложении 3 приведены основные технологические схемы подготовки поверхности перед нанесением покрытий и дополнительной обработки покрытий.
14. Общие требования безопасности при получении покрытий - по ГОСТ 12.3.008. Требования безопасности на конкретные технологические процессы получения покрытий должны быть изложены в отраслевой документации и документации предприятия в соответствии с ГОСТ 3.1120, а также документах, утвержденных Минздравом СССР.
15. В приложении 4 приведен перечень стандартов и технических условий на применяемые химикаты, аноды и другие материалы.
СТАНДАРТИЗУЕМЫЕ ОПЕРАЦИИ ПО НАЗНАЧЕНИЮ
|
|
|
|
Подготовка поверхности основного металла | Карта | Получение металлических покрытий | Карта |
Обезжиривание органическими растворителями | 10 | Цинкование | 30 |
Обезжиривание химическое | 11 | Кадмирование | 31 |
Обезжиривание электрохимическое | 12 | Оловянирование | 32 |
Травление углеродистых, низко- и среднелегированных сталей и чугунов | 13
| Свинцевание
Меднение | 33
34 |
Травление химическое коррозионно-стойких сталей | 14 | Никелирование | 35 |
Травление химическое меди и ее сплавов | 15 | Хромирование | 36 |
Травление алюминия и его сплавов | 16 | Железнение | 37 |
Гидридная обработка титана и его сплавов | 17 | Серебрение | 38 |
Снятие травильного шлама | 18 | Золочение | 39 |
Активация химическая | 19 | Палладирование | 40 |
Полирование химическое | 20 | Родирование | 41 |
Полирование электрохимическое
| 21
| Получение металлических покрытий химическим способом | 42
|
Подготовка поверхности алюминия и его сплавов перед нанесением металлических покрытий | 22
| Получение металлических покрытий контактным способом | 43 |
Продолжение
|
|
|
|
|
|
Получение покрытий сплавами
| Карта
| Получение неметаллических неорганических покрытий | Карта
| Дополнительная обработка покрытий
| Карта
|
Покрытие сплавом олово-никель О-Н (65)
| 50
| Фосфатирование
| 70
| Осветление и пассивирование химическое | 80
|
Покрытие сплавом олово-висмут О-Ви
| 51
| Химическое оксидирование металлов и их сплавов | 71
| Хроматирование
| 81
|
Покрытие сплавом олово-свинец О-С
| 52
| Химическое и электрохимическое тонирование | 72
| Наполнение и пропитка | 82
|
Покрытие сплавом медь-олово М-О | 53
| Анодное окисление алюминия и его сплавов | 73
| Сушка
| 83
|
Покрытие сплавом медь-цинк М-Ц | 54
| Анодное окисление меди и ее сплавов | 74
| Термообработка
| 84
|
Покрытие сплавом олово-цинк О-Ц (80) | 55 | Анодное окисление титана и его сплавов | 75 |
|
|
Покрытие сплавом серебро-сурьма Ср-Су | 56 |
|
|
|
|
Покрытие сплавом на основе золота | 57 |
|
|
|
|
Покрытие сплавом палладий-никель Пд-Н | 58 |
|
|
|
|
Покрытие сплавом никель-кобальт Н-Ко | 59 |
|
|
|
|
Покрытие сплавом медь-свинец-олово М-С-О | 60 |
|
|
|
|
Примечания:
1. Фосфатирование перед нанесением лакокрасочных покрытий проводят по ГОСТ 9.402*.
2. Обозначение покрытий в картах приведено по ГОСТ 9.306.
Карта 10*
_________________
* Карты 1-4. (Исключены, Изм. N 2).
ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ОРГАНИЧЕСКИМИ РАСТВОРИТЕЛЯМИ
|
|
|
|
|
|
|
Характер загрязнения | Основной металл | Растворитель | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
|
|
| Темпе- ратура, °С | Продолжи- тельность, мин |
| |
|
|
|
| погруже- ния
| выдержки в парах раство- рителя |
|
Рабочие и консервационные масла и смазки | Все металлы, кроме титана | Состав 1
тетрахлорэтилен |
121 | Не менее 0,5 | 0,5-5,0 |
- |
Полировальные и шлифовальные пасты
| Все металлы, кроме титана, все полированные покрытия |
|
|
|
| Допускается: обрабатывать с применением ультразвука при температуре не выше 50 °С; вводить 1-3 г/дм  катионата-10 |
Рабочие и консервационные масла и смазки
| Все металлы, кроме серебра, титана
| Состав 2
трихлорэтилен технический
|
87
|
|
| рН водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не ниже 6,8; для стабилизации трихлорэтилена применяют один из перечисленных стабилизаторов: триэтиламин  0,01 г/дм ; монобутиламин 0,01 г/дм ; уротропин 0,01 г/дм . |
|
|
|
|
|
| Обезжиривание деталей из алюминия, меди и их сплавов, медных покрытий проводят при температуре не выше 70 °С |
Полировальные и шлифовальные пасты
| Все металлы, кроме серебра, титана; все полированные покрытия, кроме серебряных, медных и из медных сплавов |
|
|
|
| рН водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не ниже 6,8; для стабилизации трихлорэтилена применяют один из перечисленных стабилизаторов: триэтиламин 0,01 г/дм ; монобутиламин 0,01 г/дм ; уротропин 0,01 г/дм . |
|
|
|
|
|
| Обезжиривание деталей из алюминия, меди и их сплавов, медных покрытий проводят при температуре не выше 70 °С |
|
|
|
|
|
| Допускается: обрабатывать с применением ультразвука при температуре не более 50 °С; вводить 1-3 г/дм катионата-10
|
Примечания:
1. В технически обоснованных случаях допускается применять хладон-113 для всех металлов. При невозможности использования хлорированных углеводородов допускается применять бензин и уайт-спирит по отраслевой нормативно-технической документации.
2. Обработку погружением и в парах растворителя проводят последовательно. Допускается обработка погружением при температуре ниже температуры кипения.
3. Обработку проводить в специальном оборудовании с регенерацией растворителя.
Карта 11
ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ
|
|
|
|
|
|
|
Характер загрязнения | Основной металл | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
|
| Наименование компонентов
| Коли- чество, г/дм | Темпе- ратура, °С
| Про- должи- тель- ность, мин |
|
Полировальные и шлифовальные пасты
| Все металлы, сплавы, полированные покрытия | Состав 1
средства моющие технические Полинка, Вертолин-74 или ТМС-31 |
60-80
|
70-80
|
5-10
| Допускается увеличивать продолжительность обработки.
Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 2, 3, 5, 7-9 |
Рабочие и консервационные масла и смазки и другие жировые загрязнения | Все металлы, сплавы и покрытия
| Состав 2
средство моющее Лабомид или Деталин, или Импульс
|
20-30
|
60-80 |
3-10
| Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 3, 5, 7-9 |
| Стали различных марок
| Состав 3
натр едкий, технический, марка ТР
|
5-15
|
|
3-20 | Применяют для обработки меди, алюминия и их сплавов, если в конкретном случае допускается окисление или подтравливание поверхности.
Допускается:
заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия;
увеличивать количество едкого натрия до 50 г/дм , тринатрийфосфата до 70 г/дм ; добавлять 3-5 г/дм жидкого натриевого стекла или соответствующее количество метасиликата натрия взамен синтанола ДС-10 |
|
| тринатрийфосфат
| 15-35
|
|
|
|
|
| сода кальцинированная техническая
| 15-35
|
|
|
|
|
| синтанол ДС-10 | 3-5
|
|
|
|
|
| Состав 4
натр едкий технический, марка ТР |
20-40
|
50-70
|
2-5
| Обработку применяют и во вращательных установках.
Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия.
Допускается силикат натрия растворимый заменять эквивалентным количеством стекла натриевого жидкого |
|
| тринатрийфосфат | 5-15 |
|
|
|
|
| обезжириватель ДВ-301 | 3-5
|
|
|
|
|
| силикат натрия растворимый
| 10-30
|
|
|
|
| Алюминий и его сплавы | Состав 5
натр едкий технический, марка ТР |
8-12 |
40-70 |
3-10 | Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия.
Допускается при одновременном обезжиривании и травлении жидкое натриевое стекло не добавлять |
|
| тринатрийфосфат | 20-50
|
|
|
|
|
| стекло натриевое жидкое | 25-30
|
|
|
|
|
| Состав 6
средство моющее техническое ОСА-1 |
10-50
|
70-80
|
7-10
| -
|
| Все металлы, сплавы и покрытия, кроме полированных алюминия и его сплавов | Состав 7 тринатрийфосфат
|
15-35 |
60-80
|
5-20 | Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия.
|
|
| сода кальцинированная техническая
| 15-35
|
|
| Допускается добавлять жидкое натриевое стекло 3 - 5 г/дм и соответствующее количество метасиликата натрия взамен синтанола ДС-10. |
|
| синтанол ДС-10
| 3-5
|
|
| Допускается снижать продолжительность обработки |
Смазочно- охлаждающие жидкости | Все металлы и сплавы | Состав 8
сода кальцинированная техническая |
10-15 |
|
1-5 | - |
|
| синтанол ДС-10 | 1 -3
|
|
|
|
|
| Состав 9
препараты моющие синтетические МЛ-51 или МЛ-52
|
15-35
|
70-80
|
| Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 3 или 7 при концентрации моющего препарата 30-50 г/дм . При обработке струйным методом концентрации МЛ 3 г/дм |
| Цинковые сплавы: ЦАМ 4-1, ЦАМ 9-1,5, ЦА 4
| Состав 10 тринатрийфосфат
|
25-50 |
50-60 |
1-2 | Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия.
рН раствора 9,5-11. Корректируют добавлением едкого натра |
Примечания:
1. Допускается обработка деталей ультразвуком, щетками и другими методами очистки. Температура может быть снижена до 35 °С.
2. Обработку проводят в ваннах (с перемешиванием раствора или движением деталей) или в моечных машинах различной конструкции.
4. Допускается снижать температуру обработки до 40 °С при обезжиривании деталей с изоляцией и обработке деталей в винипластовых барабанах.
Карта 12
ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ
|
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл или покрытия | Состав электролита
| Режим обработки | Дополнительные указания | ||||
| Наименование компонентов
| Коли- чество, г/дм  | Темпе- ратура, °С | Плот- ность тока, А/дм  | Продолжи- тельность, мин |
| |
|
|
|
|
| на катоде | на аноде |
|
Сталь всех марок, ковар | Состав 1
натр едкий технический, марка ТР |
20-40
|
50-70
|
2-8
|
0,5-5,0
|
0,5-3,0
| Обработку проводят и во вращательных установках.
Допускается перемешивание сжатым воздухом.
При образовании большого количества пены в раствор добавляют 0,03-0,05 г/дм эмульсии КЭ-10-21. Допускается силикат натрия растворимый заменять эквивалентным количеством стекла натриевого жидкого. |
| тринатрийфосфат | 5-15 |
|
|
|
|
|
| обезжириватель ДВ-301 | 1,4-1,9
|
|
|
|
|
|
| силикат натрия растворимый | 10-30
|
|
|
|
|
|
Все металлы и сплавы, покрытия | Состав 2 тринатрийфосфат |
20-40 |
30-80
|
2-10
|
0,5-10
|
1-5
| Допускается вводить 5-10 г/дм едкого натра технического, марки ТР. Допускается вводить 3-5 г/дм стекла натриевого жидкого или соответствующее количество метасиликата натрия. При обработке меди и ее сплавов перед нанесением на них медных покрытий из цианистых электролитов допускается вводить 5-15 г/дм цианистого натрия; обработку проводят только на катоде при температуре 30-40 °С, плотность тока до 5 А/дм  |
| сода кальцинированная техническая | 20-40
|
|
|
|
|
|
Цинковые сплавы, в том числе ЦАМ | Состав 3
натр едкий технический, марка ТР
|
8-12
|
60-70
|
1-2
|
0,5
|
-
| Допускается стекло натриевое жидкое заменять на соответствующее количество метасиликата натрия |
| тринатрийфосфат | 4-6 |
|
|
|
|
|
| сода кальцинированная техническая | 8-12 |
|
|
|
|
|
| стекло натриевое жидкое | 25-30 |
|
|
|
|
|
| средство моющее сульфонол НП-3 | 0,1-0,3
|
|
|
|
|
|
Примечания:
1. Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия.
2. Детали типа пружин, стальные детали с цементированными поверхностями, а также стальные тонкостенные (до 1 мм) детали обрабатывают только на аноде в течение 3-10 мин.
3. Допускается проводить обработку только на катоде или аноде, продолжительность обработки выбирается опытным путем.
5. Аноды - никель, никелированная сталь, углеродистая сталь.
Карта 13
ТРАВЛЕНИЕ УГЛЕРОДИСТЫХ, НИЗКО- И СРЕДНЕЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ И ЧУГУНОВ
|
|
|
|
|
|
Основной металл | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
| Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | Темпе- ратура, °С
| Про- должи- тель- ность, мин |
|
Сталь, чугун | Состав 1
кислота серная техническая |
150-250 |
40-80 |
- | Эмульгатор вводят для одновременного обезжиривания и травления.
Допускается обрабатывать при температуре 15-30 °С и применять другие ингибиторы |
| ингибитор КИ-1 | 3-5 |
|
|
|
| синтанол дс-10 или средство моющее сульфонол нп-3 | 3-5
|
|
|
|
Сталь, ковар
| Состав 2
кислота соляная синтетическая техническая |
120-200
|
18-25
|
До 60
| Применяют для деталей типа пружин и деталей с цементированными поверхностями |
| ингибитор БА-6 | 40-50
|
|
|
|
| Состав 3
кислота соляная синтетическая техническая
|
150-350
|
15-45
|
-
| Применяют для бесшламового травления с меньшим наводороживанием основного металла.
Для деталей с толстой и плотной окалиной после термообработки допускается увеличить количество соляной кислоты до 450 г/дм . Допускается: обрабатывать при температуре 15-30 °С и применять другие ингибиторы;
снизить количество соляной кислоты до 50-100 г/дм, при этом температура 18-25 °С, продолжительность до 60 мин. В технически обоснованных случаях допускается снижать количество уротропина до 2-4 г/дм |
| уротропин технический | 40-50
|
|
|
|
| Состав 4
кислота соляная синтетическая техническая |
200-220 |
15-30
|
| - |
| ингибитор КИ-1 | 5-7 |
|
|
|
Сталь
| Состав 5
кислота серная техническая |
100-200
|
60-80
|
| Применяют для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и деталей, имеющих одновременно поверхности с окалиной и без нее |
| калий йодистый
| 0,8-1,0
|
|
|
|
| ингибитор КИ-1 | 8-10 |
|
|
|
Сталь углеродистая термообра- ботанная | Состав 6
кислота серная техническая |
15-20
|
40-50
| - | Обработку проводят под током: анодная плотность тока 7-10 А/дм, напряжение источника тока 12 В. Катоды - графит |
| кислота соляная синтетическая техническая | 35-40
|
|
|
|
Чугунное литье
| Состав 7
натр едкий технический, марка ТР
|
93% по массе |
420-480
|
| Обработку проводят с реверсированием тока  5:5 (мин), начиная с обработки на катоде; плотность тока 5-8 А/дм . Электроды - углеродистая сталь |
| натрий хлористый технический очищенный | 7% по массе |
|
|
|
| Состав 8 |
|
|
|
|
| кислота ортофосфорная термическая | 120-160 | 60-70
|
| -
|
Сталь
| Состав 9
натр едкий технический, марка ТР |
400-600
|
135-145
|
30-150
| Применяют для разрыхления окалины на пружинящих термообработанных деталях.
После разрыхления окалины травление проводят в растворе состава 3 |
| натрий азотнокислый технический | 100-250
|
|
|
|
Примечание. Продолжительность обработки и температуру раствора устанавливают в зависимости от характера и толщины слоя окислов.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 14
ТРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ СТАЛЕЙ
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл | Назначение варианта операции | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
|
| Наименование компонентов
| Коли- чество, г/дм | Темпе- ратура, °С
| Про- должи- тель- ность, мин |
|
Стали всех марок
| Разрыхление окалины после термообработки и сварки | Состав 1
натр едкий технический, марка ТР
|
400-600 |
135-145
|
30-150
| -
|
|
| натрия нитрит технический | 200-250
|
|
|
|
|
| Состав 2
натрий азотнокислый технический |
20-25% по массе |
350-450
|
10-20
| Применяют в случае трудно удаляемой окалины |
|
| натрий едкий технический, марка ТР | 75-80% по массе |
|
|
|
|
| Состав 3
калий марганцовокислый технический |
35-50 |
От 80 до кипения |
30-90 | - |
|
| натр едкий технический, марка ТР | 140-250
|
|
|
|
Стали марок 12Х18Н10Т 12Х21Н5Т, 08Х17Н5М3 и другие | Удаление окалины
| Состав 4
кислота фтористоводородная техническая
|
15-50
|
15-30
|
До 60
| После обработки пассивирование не проводят.
Допускается заменять фтористоводо- родную кислоту на эквивалентное количество кислого фтористого калия (или аммония) |
|
| кислота азотная концентрированная | 50-150
|
|
|
|
|
| Состав 5 |
|
|
|
|
|
| кислота фтористоводородная техническая | 15-25
|
| 15-20
| - |
|
| кислота азотная концентрированная | 350-400
|
|
|
|
|
| Состав 6 |
|
|
|
|
|
| кислота азотная концентрированная
| 220-240
|
| До 60
|
|
|
| натрий фтористый технический | 20-25 |
|
|
|
|
| натрий хлористый технический очищенный | 20-25
|
|
|
|
|
| Состав 7
кислота серная техническая
|
80-110
|
|
| Применяют для термообработанных и сварных термообработанных деталей сложной конфигурации.
Допускается заменять фтористоводо- родную кислоту на эквивалентное количество кислого фтористого калия (или аммония).
Допускается исключить сульфоуголь |
|
| кислота фтористоводородная техническая | 15-50
|
|
|
|
|
| кислота азотная концентрированная | 70-200 |
|
|
|
|
| сульфоуголь | 1,0-1,6 |
|
|
|
Стали марок 20Х13, 40Х13 и другие |
| Состав 8
кислота соляная синтетическая техническая |
90-100
|
40-45
|
10-15
| Обработку проводят в растворах состава 8 и 9 последовательно без промежуточной промывки |
|
| Состав 9 |
|
|
|
|
|
| кислота серная техническая | 350-450 |
| 1-2
|
|
|
| кислота азотная концентрированная | 70-90 |
|
|
|
|
| кислота соляная синтетическая техническая | 70-90
|
|
|
|
Примечания:
1. Вариант операции, концентрацию раствора и продолжительность обработки выбирают в зависимости от характера и толщины окалины.
2. Паяные соединения травить не допускается.
3. Марки сталей по ГОСТ 5632-72.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 15
ТРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ МЕДИ И ЕЕ СПЛАВОВ
|
|
|
|
|
|
Назначение варианта операции | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
| Наименование компонентов
| Коли- чество, г/дм | Темпе- ратура, °С
| Про- должи- тель- ность, мин |
|
Для предварительного травления после термообработки или длительного хранения | Состав 1
кислота серная техническая
|
140-250
|
15-60
|
До удаления окислов |
- |
| Состав 2 |
|
|
|
|
| кислота соляная синтетическая техническая | 300-450
| 15-30
|
|
|
Для матового травления
| Состав 3
аммоний азотнокислый или
|
600-800
|
|
1-10
| Обработку проводят в растворах состава 3 и 4 последовательно без промежуточной промывки.
Рекомендуется для применения на автоматических линиях |
| натрий азотнокислый технический
|
|
| 10-30
|
|
| Состав 4 |
|
|
|
|
| кислота серная техническая | 500-900
|
| 5-15
10-30
| -
|
Для матового травления деталей с допусками размеров по 5-10 квалитету | Состав 5
аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический
|
600-800
|
|
0,17-0,50
| Обработку проводят в растворах состава 5 и 6 последовательно без промежуточной промывки |
| Состав 6 |
|
|
|
|
| кислота ортофосфорная термическая | 1300-1400
|
|
|
|
Для матового травления пружин, тонкостенных и резьбовых деталей | Состав 7
|
|
|
|
|
| кислота серная техническая | 750-850 |
| 5-10 с
| -
|
| кислота азотная концентрированная | 50-70 |
|
|
|
| кислота соляная синтетическая техническая | 1-5
|
|
|
|
Для травления медных сплавов с паяными швами
| Состав 8
кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1
|
260-265
|
15-25
|
0,5-1,5
| Применяют для травления сборочных единиц, паянных мягкими припоями и припоем марки МЦФЖ |
| кислота ортофосфорная термическая
| 830-850
|
|
|
|
| водорода перекись техническая марка А | 90-110
|
|
|
|
Для блестящего травления термообработанных бронз, в том числе бериллиевых (кроме марки ОЦС и БрКМЦ) | Состав 9
аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический
|
100-200
|
135-145
|
20-40
| При последовательной обработке в растворах состава 9, 10 допускается исключить азотнокислый натрий или аммоний.
Применяют для разрыхления окалины |
| натр едкий технический, марка ТР | 400-650
|
|
|
|
| Состав 10 |
|
|
|
|
| кислота соляная синтетическая техническая
| 450-500
| 15-30
| 0,5-1,0
|
|
Для блестящего травления
| Состав 11
кислота серная техническая
|
900-920 |
|
До 10 с | Обработку проводят дважды с промежуточной промывкой.
Допускается заменять хлористый натрий на эквивалентное количество соляной кислоты |
| кислота азотная концентрированная
| 410-430
|
|
|
|
| натрий хлористый технический очищенный | 5-10
|
|
|
|
| Состав 12 |
|
|
| - |
| кислота серная техническая | 1050-1100 |
|
|
|
| аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический | 260-290
|
|
|
|
| Состав 13
кислота ортофосфорная термическая |
935-950 |
|
0,5-1,5 | Применяют для деталей с точными размерами.
Рекомендуется для использования на автоматических линиях |
| кислота азотная концентрированная | 280-290 |
|
|
|
| кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1 | 250-260
|
|
|
|
| тиомочевина техническая | 0,2-0,3
|
|
|
|
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 16
ТРАВЛЕНИЕ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ
|
|
|
|
|
|
Назначение варианта операции | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
| Наименование компонентов
| Коли- чество , г/дм | Темпе- ратура, °С
| Про- должи- тель- ность, мин |
|
Для алюминия, деформируемых и литейных сплавов
| Состав 1
натр едкий технический, марка ТР
|
50-150
|
45-80
|
До 4
| Для уменьшения уноса раствора выделяющимся водородом допускается добавлять 0,5 г/дм сульфонола. Допускается литейные сплавы обрабатывать в растворе состава 2 |
Для высококремнистых литейных сплавов при массовой доле кремния свыше 2% | Состав 2
кислота фтористоводородная техническая |
80-140 |
15-30 |
До 3,0
| После травления снятия шлама не проводят.
При назначении покрытия Ан.Окс в качестве грунта под лакокрасочные покрытия операцию травления допускается не проводить |
| кислота азотная концентрированная | 450-680
|
|
|
|
Для сварных деталей с негерметизированным швом | Состав 3
|
|
|
| Допускается заменять кремнефтористый калий на кремнефтористый натрий |
| кислота ортофосфорная
| 80-100
|
| До 10
|
|
| калий кремнефтористый | 4-6
|
|
|
|
Для матирования деталей из алюминия марок АД1, АМц, АМг2, 1915 (перед эматалированием или анодным окислением в серной кислоте) | Состав 4
натр едкий технический, марка ТР
|
125-150
|
50-60
|
0,5-1,0
| Для уменьшения уноса раствора выделяющимся водородом допускается добавлять 0,5 г/дм сульфонола |
| натрий хлористый | 25-35
|
|
|
|
Для декоративного матирования алюминия марок АД1, АД, АД0, АД00 ("снежное" травление) | Состав 5
кислота соляная синтетическая техническая |
10-20 |
13-18 |
2-60
| Обработку проводят под током (переменным); номинальное напряжение источника тока 36 В |
Примечания:
1. Продолжительность обработки выбирают в зависимости от состояния поверхности.
2. Марки алюминия и алюминиевых сплавов - по ГОСТ 4784 и ГОСТ 1583.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 17
ГИДРИДНАЯ ОБРАБОТКА ТИТАНА И ЕГО СПЛАВОВ
|
|
|
|
|
|
Основной металл
| Состав раствора | Режим обработки |
| ||
| Наименование компонентов
| Коли- чество, г/дм | Темпе- ратура, °С | Про- должи- тель- ность, мин | Дополнительные указания
|
ВТ1-0, ВТЭ-1, ВТ9, ВТ20, ВТ22, ВТ23
| Состав 1
кислота серная техническая
|
1360-1390 |
15-30 |
30-90 | Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм раствора, 10 дм |
| Состав 2 |
|
|
|
|
| кислота соляная синтетическая техническая | 1,5-10
|
|
| Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм раствора, 3 дм |
| кислота серная техническая | 900-1300
|
|
|
|
ВТ1-00, ВТ5-1, ВТ9, ВТЭ-1, ВТ20, ВТ22, ВТ23, ОТ4-0, ОТ4-1 | Состав 3
кислота соляная синтетическая техническая |
195-225 |
|
| Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм раствора, 10 дм . Для сплавов ОТ4, ОТ4-1, ОТ4-0, BT5-1 рекомендуется перед гидридной обработкой применять травление в растворе, г/дм : соляная кислота 20-25, фтористоводородная кислота 10-15; температура 15-30 °С, продолжительность обработки 30-60 с. Слой, снимаемого в процессе травления металла, составляет 2-3 мкм |
| кислота серная техническая | 430-570
|
|
|
|
| Состав 4 |
|
|
|
|
| кислота соляная синтетическая техническая | 420-450
|
| 60-120
|
|
| Состав 5 |
|
|
|
|
| кислота серная техническая | 900-950
| 70-80
| 1-20
|
|
| натрий хлористый | 30-40
|
|
|
|
Примечания:
2. Обработку проводят на подвесках из титана или пластмасс (полиэтилена или фторопласта).
3. Марки титана и титановых сплавов - по ГОСТ 19807-74.
Карта 18
СНЯТИЕ ТРАВИЛЬНОГО ШЛАМА
|
|
|
|
|
|
Основной металл | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
| Наименование компонентов
| Коли- чество, г/дм | Темпе- ратура, °С | Про- должи- тель- ность, мин |
|
Сталь углеродистая | Состав 1 |
|
|
|
|
| кислота азотная концентрированная
| 70-80
| 15-30
| До 5 с
| -
|
| кислота серная техническая | 80-100
|
|
|
|
| Состав 2
натр едкий технический, марка ТР
|
50-100
|
50-30*
|
1-3
| Обработку проводят электрохимически на аноде при плотности тока 5-10 А/дм (напряжение источника тока 12 В). Катоды - сталь |
Сталь средне-, низколегированная, углеродистая и коррозионно-стойкая, медь и ее сплавы | Состав 3
кислота серная техническая
|
5-30
|
15-30
|
5-10
| Для меди и ее сплавов продолжительность обработки 2-5 с.
После обработки проводят осветление в соляной кислоте (плотность 1,19 г/см ) в течение 1-3 мин. Допускается не применять хлористый натрий |
| ангидрид хромовый технический
| 70-120
|
|
|
|
| натрий хлористый | 3-5 |
|
|
|
Сталь коррозионно-стойкая | Состав 4 |
|
|
|
|
| кислота азотная концентрированная | 350-450 |
| 1-20
| - |
| кислота фтористоводородная техническая | 4-5
|
|
|
|
Алюминий и его деформируемые сплавы | Состав 5
|
|
|
|
|
| кислота азотная концентрированная | 300-400
|
| 1-10
|
|
Кремнистые литейные алюминиевые сплавы | Состав 6
|
|
|
| Допускается применять для алюминия и его деформируемых сплавов |
| кислота азотная концентрированная | 450-650
| 15-35
| 0,2-1,0
|
|
| кислота фтористоводородная техническая | 80-120
|
|
|
|
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 19
АКТИВАЦИЯ ХИМИЧЕСКАЯ
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл или покрытия | Назначение варианта операции | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
|
| Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | Темпе- ратура, °С | Про- должи- тель- ность, с |
|
Сталь углеродистая, низко- легированная и коррозионно- стойкая, чугун, ковар, медь и ее сплавы, никель и его сплавы, полированные никелевые и медные покрытия | Перед нанесением различных покрытий
| Состав 1
кислота соляная синтетическая техническая
|
50-100
|
15-30 |
15-45
| При активации высококремнистых сталей (при содержании кремния свыше 2%) добавляют до 100 г/дм фтористо-водородной кислоты. Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки
Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки |
|
| Состав 2
|
|
|
|
|
|
| кислота серная техническая |
|
| 15-60
|
|
|
| Состав 3
кислота серная техническая
|
25-50 |
|
5-10 | Применяют для коррозионно-стойкой стали.
Обработку никеля и никелевых покрытий не проводят.
Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки |
|
| кислота соляная синтетическая техническая | 25-50
|
|
|
|
Стали цементи- рованные и рессорно- пружинные |
| Состав 4
кислота соляная синтетическая техническая |
50-100 |
|
15-60
| Допускается применять для сталей всех марок.
Раствор применяют через 24 ч после добавления уротропина |
|
| уротропин технический | 40-50 |
|
|
|
Цинковые сплавы |
| Состав 5 |
|
|
|
|
|
| кислота серная техническая | 30-80
|
| 10-15
| -
|
Цинковые и кадмиевые покрытия | После обезводороживания перед хроматированием | Состав 6
кислота серная техническая |
5-15 |
|
3-5 |
|
Медь и ее сплавы, медные и латунные покрытия | Перед серебрением и золочением в цианистых электролитах | Состав 7
калий цианистый технический
|
30-50 |
|
5-15
|
|
Медь и ее сплавы, медные покрытия | Перед меднением и никелированием из сернокислых электролитов | Состав 8
кислота серная техническая
|
5-30 |
|
0,5-3,0 |
|
Серебро и его сплавы
| Перед палладированием, родированием, золочением | Состав 9
кислота серная техническая |
50-100 |
|
30-60 |
|
Никель и никелевые покрытия
| Перед палладированием, золочением, серебрением, родированием | Состав 10
кислота соляная синтетическая техническая
|
0,2
|
|
15-30
|
|
|
| кислота азотная концентрированная | 28-38 |
|
|
|
|
| кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1 | 50-58
|
|
|
|
|
| Состав 11 |
|
|
|
|
|
| кислота соляная синтетическая техническая | 300-350
|
| 30-60
|
|
Титан и его сплавы
| Перед нанесением никелевых покрытий химическим и электрохимическим способом | Состав 12
никель двухлористый 6-водный
|
100-220
|
20-60
| До бур- ного выде- ления водо- рода | Обработку проводят после обезжиривания и травления в растворе 40%-ной серной кислоты при температуре 80 °С в течение 30 мин или в 35%-ной соляной кислоте при температуре 50 °С в течение 20 мин |
|
| кислота соляная синтетическая техническая | 100-150
|
|
|
|
|
| аммоний фтористый
| 20-40
|
|
|
|
Примечание. Допускается увеличивать продолжительность обработки.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 20
ПОЛИРОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ
|
|
|
|
|
|
Основной металл | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
| Наименование компонентов
| Коли- чество, г/дм | Темпе- ратура, °С
| Про- должи- тель- ность, мин |
|
Медь и ее сплавы | Состав 1 |
|
|
|
|
| кислота ортофосфорная | 935-950 | 15-30 | 1-6 | -
|
| кислота азотная концентрированная | 280-290 |
|
|
|
| кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1 | 250-260
|
|
|
|
Медь и ее сплавы, в том числе бериллиевые бронзы | Состав 2
кислота ортофосфорная |
1300-1400 |
90-100 |
0,5-2,0 |
|
| калий азотнокислый | 450-500 |
|
|
|
Алюминий высокой чистоты и сплавы марок АМг5 | Состав 3
кислота ортофосфорная |
1300-1400 |
100-110 |
2,5-4,0 | Допускается исключать или заменять карбоксиметилцелюлозу на железный купорос;
допускается уменьшать продолжительность обработки |
| кислота серная техническая | 200-250 |
|
|
|
| кислота азотная концентрированная | 110-150 |
|
|
|
| натрий карбоксилметилцеллюлоза техническая | 0,8 |
|
|
|
Алюминиевые сплавы марок АМг
| Состав 4
кислота ортофосфорная
|
1500-1600
|
65-75
|
До 5,0
| Допускается заменять азотную кислоту на 85-100 г/дм азотнокислого аммония, при этом температуру повышают до 95-100 °С |
| кислота азотная концентрированная | 60-80
|
|
|
|
Алюминий и деформируемые сплавы марок АД1, АМг, АМц | Состав 5
кислота ортофосфорная термическая
|
840-860 |
60-80 |
До 1,0 | Применяют для получения полублестящей поверхности с шероховатостью 7-го класса |
| кислота щавелевая техническая | 45-55
|
|
|
|
Сталь коррозионностойкая марок 12Х18Н10Т, 12Х17 и другие | Состав 6
кислота серная техническая
|
350-430 |
65-75 |
2-10 |
- |
| кислота азотная концентрированная | 35-50 |
|
|
|
| кислота соляная синтетическая техническая | 20-40 |
|
|
|
| краситель оранжевый 2Ж | 20-25
|
|
|
|
Примечание. Марки алюминия и алюминиевых сплавов - по ГОСТ 4784, марки коррозионно-стойких сталей - по ГОСТ 5632.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 21
ПОЛИРОВАНИЕ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ
|
|
|
|
|
|
|
|
| Состав электролита | Режим обработки |
|
| |||
Основной металл | Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм  | Темпе- ратура, °С
| Анод- ная плот- ность тока, А/дм
| Про- должи- тель- ность, мин
| Плот- ность раст- вора, г/см | Дополнительные указания |
Стали углеродистые, низко- и среднелегированные, коррозионно-стойкие, алюминий и его сплавы по ГОСТ 4784-74 | Состав 1
кислота ортофосфорная
|
500-1110
|
60-80
|
15-80
|
1-10
|
1,63-1,72
| Обработку алюминиевых сплавов проводят с перерывами тока на 30 с через каждые 5 с обработки.
При обработке алюминия и его сплавов плотность тока ~5 А/дм . Для коррозионно-стойких сталей допускается снижение концентрации ортофосфорной кислоты до 600 г/дм . Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец |
| ангидрид хромовый технический
| 30-80
|
|
|
|
|
|
| кислота серная техническая | 250-550
|
|
|
|
|
|
Сталь марки 12X18H10T | Состав 2 |
|
|
|
|
| Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т |
| кислота ортофосфорная | 950-1050
|
| 10-100
| 1-5
| 1,62 |
|
| кислота серная техническая | 150-300
|
|
|
|
|
|
Сталь марки 12X18H10T, алюминий и его сплавы по ГОСТ 4784-74 | Состав 3
кислота ортофосфорная термическая
|
730-900
|
|
20-50
|
3-5
|
- | Обработку алюминиевых сплавов проводят с перерывами тока на 30 с через каждые 5 с обработки.
Допускается заменить катапин БПВ на катапин - бактерицид.
Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, алюминий |
| кислота серная техническая | 580-725 |
|
|
|
|
|
| триэтаноламин | 4-6
|
|
|
|
|
|
| катапин БПВ | 0,5-1,0
|
|
|
|
|
|
Медь и ее сплавы
| Состав 4
кислота ортофосфорная термическая |
850-900 |
30-40 |
20-50 |
0,5-5,0 |
1,60-1,61 | Обработку бронз проводят при температуре 15-30 °С.
Катоды - медь, свинец |
| ангидрид хромовый технический | 100-150
|
|
|
|
|
|
Примечания:
1. Номинальное напряжение источника тока 12-18 В, кроме состава 3. Отклонение от выбранной плотности тока не должно быть более ±10%.
2. Плотность тока и продолжительность обработки выбирают опытным путем в зависимости от формы и размеров деталей, шероховатости поверхности и требований к внешнему виду (кроме состава 4).
3. Сталь марки 12Х18Н10Т - по ГОСТ 5632.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 22
ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл | Покрытие | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
|
| Наименование компонентов
| Коли- чество, г/дм | Тем- пера- тура, °С | Про- должи- тель- ность, мин |
|
Алюминий и его сплавы | Цинковое
| Состав 1
цинка окись
|
55-80
|
18-25 |
0,25-4,0 | Допускается двукратная обработка с промежуточным снятием цинка в азотной кислоте (200-500 г/дм ), продолжительность второй обработки 10-15 с |
|
| натр едкий технический, марка ТР | 250-420
|
|
|
|
|
| Состав 2 |
|
|
|
|
|
| цинка окись | 70-100 | 15-30 | 0,3-0,7 |
|
|
| натр едкий технический, марка ТР | 500-550 |
|
|
|
|
| железо треххлористое | 2-3 |
|
|
|
|
| калий-натрий виннокислый 4-водный | 8-10 |
|
|
|
|
| натрий азотнокислый технический | 1- 2
|
|
|
|
| Никелевое | Состав 3 |
|
|
|
|
|
| никель двухлористый 6-водный
| 20-45
| 50-60
| 0,2-0,5
| -
|
|
| кислота ортофосфорная | 1420-1450
|
|
|
|
|
| Состав 4
никель двухлористый 6-водный |
450-600 |
15-30 |
1,0 | Применяют перед нанесением хромовых покрытий.
После обработки никелевое покрытие снимают в азотной кислоте (660-680 г/дм ) при температуре 15-30 °С |
|
| кислота фтористоводородная техническая | 9-10
|
|
|
|
|
| кислота борная | 28-40 |
|
|
|
| Оловянное | Состав 5 |
|
|
|
|
|
| натрий оловяннокислый мета 3-водный | 30-60
| 60-70
| 0,3-0,5
| -
|
|
| натрий хлористый | 15-30 |
|
|
|
|
| натр едкий технический, марка ТР | До 10
|
|
|
|
| Сплав цинк-никель
| Состав 6
цинк борфтористый 6-водный
|
40-90
|
18-25 |
0,5-3,0
| Для увеличения прочности сцепления покрытия с основным металлом применяют катодный импульс тока 1 А/дм в течение 0,5 мин. рН раствора 3,6-4,5 |
|
| никель борфтористый 6-водный | 150-300 |
|
|
|
|
| аммоний тетрафторборат | 30-60 |
|
|
|
Примечания:
1. Способ получения покрытия - иммерсионный.
2. После обработки наносят металлическое покрытие из пирофосфатных и цианистых ванн меднения или сернокислых ванн никелирования, или из ванн химического никелирования.
3. Марки алюминия и алюминиевых сплавов - по ГОСТ 4784 и ГОСТ 1583.
Карта 30
ЦИНКОВАНИЕ
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Состав электролита
|
| Режим обработки |
| Дополнительные указания | |||
Основной металл | Декора- тивный признак покрытия по ГОСТ 9.306 | Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | pH | Темпе- ратура, °С | Плот- ность тока, А/дм
| Скорость осаж- дения, мкм/мин
|
|
Сталь
| м
| Состав 1
цинка окись |
10-18 |
- |
15-40 |
0,5-2,0 |
0,1-0,4 | Применяют для деталей сложной конфигурации.
Допускается вводить 0,5-1,0 г/дм глицерина |
|
| натр едкий технический, марка ТР | 50-70 |
|
|
|
|
|
|
| натрий цианистый технический (общий) | 20-30
|
|
|
|
|
|
|
| натрий сернистый технический, сорт высший | 0,5-2,0
|
|
|
|
|
|
|
| Состав 2
цинк сернокислый 7-водный
|
200-250
|
3,6-4,4
|
15-30 |
1-4
|
0,25-1,00
| При плотности тока более 2 А/дм обработку проводят при перемешивании и фильтрации электролита. Допускается заменять сернокислый алюминий на эквивалентное количество алюминиево-калиевых квасцов |
|
| натрий сернокислый технический | 50-100
|
|
|
|
|
|
|
| алюминий сернокислый | 20-30 |
|
|
|
|
|
|
| декстрин | 8-10
|
|
|
|
|
|
|
| Состав 3
цинка окись |
18-20 |
- |
|
1,5-3,0 |
0,45-0,80 | Применяют для деталей типа пружин.
Электролит не должен содержать ионов натрия, только ионы калия.
Массовая доля титана в покрытии 0,18-0,70% |
|
| калий цианистый технический
| 60-80
|
|
|
|
|
|
|
| калия гидрат окиси технический | 75-100
|
|
|
|
|
|
|
| калий титановокислый мета 4-водный (в пересчете на титан) | 0,5-1,0
|
|
|
|
|
|
|
| калий сернистый 7-водный | 0,7-7,0 |
|
|
|
|
|
|
| глицерин | 0,5-5,0
|
|
|
|
|
|
|
| Состав 4
|
|
|
|
|
| Применяют для движущейся стальной полосы, проволоки |
|
| цинк сернокислый 7-водный | 250-400 |
| 20-70 | 15-40 | 4-11
|
|
|
| кислота серная | 80-100 |
|
|
|
|
|
Сталь, стальное литье, чугун | б
| Состав 5
цинк хлористый технический |
40-120 |
4,5-6,0 |
15-30 |
0,5-5,0 |
0,12-1,20 | Применяют для деталей сложной конфигурации.
При плотности тока 3-5 А/дм обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 2-4 м/мин.
Не допускается перемешивание воздухом.
Фильтрация электролита непрерывная. Допускается периодическая фильтрация.
Анодная плотность тока 1-5 А/дм . Покрытия толщиной до 18 мкм |
|
| аммоний хлористый, сорт 1 | 180-220
|
|
|
|
|
|
|
| блеско- образователи: |
|
|
|
|
|
|
|
| Ликонда Zn SR А | 30-70 |
|
|
|
|
|
|
| Ликонда Zn SR В
| 3-5 |
|
|
|
|
|
|
| Ликонда Zn SR С
| Для корректи- рования |
|
|
|
|
|
|
| Состав 6
цинк хлористый технический, марка А
|
20-80
|
|
|
0,5-1,5
|
0,12-0,40
| Применяют для деталей сложной конфигурации во вращательных установках.
Фильтрация электролита периодическая.
Анодная плотность тока 1-5 А/дм  . Покрытия толщиной до 18 мкм |
|
| аммоний хлористый, сорт 1 | 180-240 |
|
|
|
|
|
|
| блеско- образователи: |
|
|
|
|
|
|
|
| Ликонда Zn SR A | 30-70 |
|
|
|
|
|
|
| Ликонда Zn SR В | 5-15 |
|
|
|
|
|
|
| Ликонда Zn SR С
| Для корректи- рования |
|
|
|
|
|
Сталь, чугун
|
| Состав 7
цинк сернокислый 7-водный
|
80-100
|
4,8-5,8
|
15-35
|
0,5-3,0
|
0,12-0,75
| Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках, при этом должен использоваться электролит состава: сернокислый цинк 70-85 г/дм , хлористый аммоний 180-220 г/дм , плотность тока 0,5 А/дм . Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг.
Допускается: заменять сернокислый цинк 7-водный на эквивалентное количество окиси цинка;
заменять хлористый аммоний на 20-30 г/дм сернокислого аммония при содержании сернокислого цинка 7-водного 180-200 г/дм ; заменять сернокислый цинк 7-водный на 80-100 г/дм хлористого цинка. Анодная плотность тока 1-5 А/дм . |
|
| аммоний хлористый, сорт 1 | 180-200 |
|
|
|
|
|
|
| кислота борная | 20-25 |
|
|
|
|
|
|
| блескообразующие добавки:
|
|
|
|
|
|
|
|
| ДХТИ-102 А или ДХТИ-104 А | 80-100
|
|
|
|
|
|
|
| ДХТИ-102 Б или ДХТИ-104 Б | 3-5
|
|
|
|
|
|
Сталь углеродистая, термооб- работанная, легированная, стальное литье, чугун |
| Состав 8
цинк хлористый технический, марка А
|
60-120
|
4,5-6,0
|
15-30 |
0,5-5,0
|
0,12-1,20
| Применяют для деталей сложной конфигурации.
При плотности тока 3-5 А/дм обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 2-4 м/мин. Фильтрация электролита непрерывная. Допуска- ется периодическая фильтрация.
Анодная плотность тока 1-5 А/дм . Покрытия толщиной до 18 мкм |
|
| калий хлористый | 180-230 |
|
|
|
|
|
|
| кислота борная | 15-30 |
|
|
|
|
|
|
| блеско- образователи: |
|
|
|
|
|
|
|
| Лимеда НЦ-10
| 30-70
|
|
|
|
|
|
|
| Лимеда НЦ-20 | 2,5-5,0
|
|
|
|
|  |
|
| Состав 9
цинк хлористый технический, марка А
|
20-70
|
4,5-5,8 |
|
0,5-1,5
|
0,12-0,30
| Применяют для деталей сложной конфигурации во вращательных установках.
Фильтрация электролита периодическая.
Анодная плотность тока 1-5 А/дм . Покрытия толщиной до 18 мкм |
|
| калий хлористый | 200-250 |
|
|
|
|
|
|
| кислота борная | 15-30 |
|
|
|
|
|
|
| блеско- образователи: |
|
|
|
|
|
|
|
| Лимеда НЦ-10
| 30-70
|
|
|
|
|
|
|
| Лимеда НЦ-20 | 2,5-10,0 |
|
|
|
|
|
|
| Состав 10
цинк хлористый технический, марка А
|
20-120
|
|
|
0,5-4,0
|
0,11-0,90
| Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,2-1,5 А/дм , скорость осаждения 0,04-0,30 мкм/мин. Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом.
Фильтрация электролита непрерывная.
Анодная плотность тока 0,5-5,0 А/дм . Допускается заменять хлористый аммоний на 100-200 г/дм хлористого калия |
|
| аммоний хлористый, сорт 1 | 200-230
|
|
|
|
|
|
|
| блеско- образователи:
|
|
|
|
|
|
|
|
| Лимеда СЦ-1
| 20-40 |
|
|
|
|
|
|
| Лимеда СЦ-2 | 1-10
|
|
|
|
|
|
|
| Состав 11
цинк хлористый технический, марка А
|
20-120
|
|
|
|
0,12-1,00
| Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,2-1,5 А/дм , скорость осаждения 0,05-0,15 мкм/мин. Допускается заменить хлористый аммоний на 150-200 г/дм хлористого калия. Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом.
Фильтрация электролита непрерывная.
Анодная плотность тока 0,5-5,0 А/дм |
|
| аммоний хлористый, сорт 1 | 200-250
|
|
|
|
|
|
|
| кислота борная | 20-30 |
|
|
|
|
|
|
| блеско- образователи:
|
|
|
|
|
|
|
|
| Лимеда ОЦ-1 | 20-40 |
|
|
|
|
|
|
| Лимеда ОЦ-2 | 1-6
|
|
|
|
|
|
Сталь
|
| Состав 12
цинка окись
|
10-45
|
-
|
18-35
|
1-6
|
0,30-0,80
| Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках, при этом: количество БЦ-2 или БЦУ 1,5-2,0 г/дм , плотность тока 0,5-2,0 А/дм , скорость осаждения 0,1-0,5 мкм/мин. Анодная плотность 2-3 А/дм . Для получения матовых покрытий допускается исключать блескообразующие добавки |
|
| натрий цианистый технический (общий) | 20-90
|
|
|
|
|
|
|
| натр едкий технический, марка ТР | 60-85
|
|
|
|
|
|
|
| натрий сернистый технический, сорт высший | 0,1-0,3
|
|
|
|
|
|
|
| блескообразующие добавки: |
|
|
|
|
|
|
|
| БЦ-1, БЦ-2 или БЦУ | 3-4
|
|
|
|
|
|
|
| Состав 13
цинка окись
|
10-17
|
|
20-30
|
1-4
|
0,3-0,6
| Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках, при этом: плотность тока 0,5-1,5 А/дм , скорость осаждения 0,1-0,3 мкм/мин. Анодная плотность тока 1-2 А/дм . Покрытия толщиной до 15 мкм |
|
| натр едкий технический, марка ТР | 90-120
|
|
|
|
|
|
|
| блескообразующие добавки: |
|
|
|
|
|
|
|
| НБЦ-О | 4-6 |
|
|
|
|
|
|
| НБЦ-К | 4-6
|
|
|
|
|
|
Примечания:
1. Все составы применяют для получения покрытий и на автоматических линиях.
2. Аноды для составов 5-11 помещают в чехлы из пропиленовой или хлориновой ткани, бязи или бельтинга.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 31
КАДМИРОВАНИЕ
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл
| Декора- тивный признак покрытия по ГОСТ 9.306 | Состав электролита | рH
| Режим обработки
| Ско- рость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания
| ||
|
| Наименование компонентов
| Коли- чество, г/дм |
| Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм |
|
|
Сталь, чугун | м | Состав 1 |
|
|
|
|
|
|
|
| кадмий сернокислый | 40-60 | 4-6 | 25-30 | 0,8-1,2 | 0,3-0,45 | -
|
|
| аммоний сернокислый | 240-260 |
|
|
|
|
|
|
| препарат ОС-20 | 0,7-1,2 |
|
|
|
|
|
|
| уротропин технический
| 15-20
|
|
|
|
|
|
|
| диспергатор НФ технический, марка Б | 50-100
|
|
|
|
|
|
|
| Состав 2
кадмия окись
|
25-40
|
- |
15-30
|
0,5-2,0
|
0,2-0,7
| При обработке деталей особо сложной конфигурации количество окиси кадмия снижают до 15 г/дм , цианистого натрия - до 60 г/дм . Допускается:
заменять окись кадмия на эквивалентное количество сернокислого кадмия или углекислого кадмия;
заменять лагносу льфонаты технические на 0,4-0,7 г/дм калия титаново-кислого мета 4-водного (в пересчете на металлический титан), при этом электролит не должен содержать ионов натрия (только ионы калия); исключать лагносульфонаты технические или заменять их на декстрин;
применять реверсирование тока.
Соотношение поверхностей анодной и катодной 1:5 |
|
| натрий цианистый технический (общий) | 80-130
|
|
|
|
|
|
|
| натр едкий технический, марка ТР | 20-30 |
|
|
|
|
|
|
| никель сернокислый | 1,0-1,5 |
|
|
|
|
|
|
| натрий сернокислый технический | 40-60
|
|
|
|
|
|
|
| лагносульфонаты технические | 8-12
|
|
|
|
|
|
|
| Состав 3
кадмия окись |
25-40 |
|
20-40 |
0,8-2,0 |
0,4-0,7 |
- |
|
| натрий цианистый технический (общий) | 40-60
|
|
|
|
|
|
|
| натр едкий технический, марка ТР | 5-15
|
|
|
|
|
|
|
| натрий сернокислый | 40-90 |
|
|
|
|
|
|
| кадмия гидроксид | До насы- щения |
|
|
|
|
|
Сталь
| м | Состав 4
кадмий хлористый 2,5-водный
|
40-50
|
4,0-4,5
|
20-40
|
0,8-1,2
|
0,3-0,45
| Применяют для деталей типа пружин и деталей с цементированными поверхностями.
Допускается заменять тиомочевину на 30-40 г/дм этиленгликоля |
|
| аммоний хлористый | 200-280 |
|
|
|
|
|
|
| натрий хлористый | 30-40 |
|
|
|
|
|
|
| тиомочевина | 7-10 |
|
|
|
|
|
|
| клей мездровый
| 1-2
|
|
|
|
|
|
Сталь, чугун, медь, латунь
| б
| Состав 5
кадмия окись
|
18-26
|
-
|
18-22
|
2-4
|
0,9-1,0
| Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1-1,5 А/дм . Анодная плотность тока 1-2 А/дм . Толщина покрытия до 24 мкм |
|
| натрий цианистый технический (общий) | 80-130
|
|
|
|
|
|
|
| блескообразующие добавки: |
|
|
|
|
|
|
|
| Лимеда БК-2С | 18-21 |
|
|
|
|
|
|
| Лимеда БК-2
| Для корректи- рования |
|
|
|
|
|
Сталь, медь, латунь |
| Состав 6
кадмия окись
|
12-22 |
1 |
15-25 |
1,5-3,0 |
0,4-0,7 | Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,8-1,2 А/дм . Рекомендуется перемешивание электролита движением катодных штанг со скоростью 1-3 м/мин.
Анодная плотность тока 1-2 А/дм . При обработке требуется периодическое применение окисных нерастворимых анодов.
Толщина покрытия до 24 мкм |
|
| кислота серная
| 30-50 |
|
|
|
|
|
|
| блескообразующая добавка Лимеда БК-10А | 18-27
|
|
|
|
|
|
|
| Состав 7 |
|
|
|
|
|
|
|
| кадмий сернокислый | 40-60 | 2-3 | 15-30 | 1-2 | 0,35-0,70 | Анодная плотность тока 0,5-1,0 А/дм |
|
| аммоний сернокислый | 140-180 |
|
|
|
|
|
|
| кислота борная техническая, марка А | 20-30
|
|
|
|
|
|
|
| блескообразующие добавки: |
|
|
|
|
|
|
|
| ДХТИ-203 А | 10-30 |
|
|
|
|
|
|
| ДХТИ-203 Б
| 5-8
|
|
|
|
|
|
Карта 32
ОЛОВЯНИРОВАНИЕ
|
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл, металл подслоя | Декора- тивный признак покрытия по ГОСТ 9.306 | Состав электролита
| Режим обработки | Скорость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания
| ||
|
| Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм |
|
|
Сталь углеродистая, чугун; сталь углеродистая и чугун с подслоем никеля; медь и ее сплавы | м | Состав 1
олово двухлористое 2-водное
|
30-50
|
13-40
|
0,5-1,0
|
0,2-0,4
| Допускается заменять препарат ОС-20 на клей мездровый
|
|
| натрий фтористый | 30-70 |
|
|
|
|
|
| кислота соляная | 0,5-4,0 |
|
|
|
|
|
| препарат ОС-20 | 1-2 |
|
|
|
|
|
| Состав 2
натрий м-оловяннокислый 3-водный
|
28-90
|
60-80
|
0,5-1,5
|
0,08-0,30
| Применяют для деталей сложной конфигурации.
Допускается снижение концентрации натрия м-оловяннокислого 3-водного до 20 г/дм , плотность тока 0,3 А/дм |
|
| натр едкий технический марка ТР
| 7-15
|
|
|
|
|
|
| натрий уксуснокислый 3-водный | 10-20
|
|
|
|
|
Сталь,чугун |
| Состав 3
|
|
|
|
| Применяют для движущейся стальной полосы |
|
| олово сернокислое | 50-70 | 40-50 | 20-30 | 10-14 |
|
|
| n-фенолсульфокислота | 80-90 |
|
|
|
|
|
| диоксидифенилсульфон технический | 6,5-11,5 |
|
|
|
|
|
| натрия монобутилфенил- фенолмоносульфон | 0,4-1,0 |
|
|
|
|
|
| Состав 4
олово сернокислое
n-фенолсульфокислота
нафтоксол 7с |
50-70
80-90
2-4 |
|
|
|
|
Сталь, чугун, медь, латунь
| б
| Состав 5
олово сернокислое
кислота серная
синтанол ДС-10
формалин технический
ацетилацетон |
25-60
50-160
3-5
5-6
3-4 |
15-30
|
2-4
|
1-2
| Анодная плотность тока 1-2 А/дм |
Сталь, чугун, медь и ее сплавы, никель, алюминий |
| Состав 6
|
|
|
|
| Применяют и для проволоки, ленты. Режим 2 применяют для получения полублестящих покрытий; режим 3 - для матовых покрытий.
При обработке во вращательных установках плотность тока 1-6 А/дм , для проволоки и ленты - до 70 А/дм . Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг, во вращательных установках скорость вращения 6-16 об/мин.
Рекомендуется фильтрование элекролита.
рН электролита 6,8-8,8.
Анодная плотность тока при 20 °С 4,5 А/дм , при 70 °С - 10 А/дм , 22-25 А/дм (для проволоки и ленты) |
|
|
|
| Режим 1 |
|
| |
|
| олово двухлористое 2-водное | 130-160 | 15-25
| 1-10
| 0,5-4,0
|
|
|
|
|
| Режим 2 |
|
| |
|
| калий фосфорнокислый пиро безводный | 500-570 | 30-50
| 1-10 |
|
|
|
|
|
| Режим 3 |
|
| |
|
| гидразин солянокислый
| 15-40 | 60-70
| 1-10
|
|
|
|
| смачиватель 133 или СВ-104 | 0,9-1,1 |
|
|
|
|
|
| вещество жидкое моющее "Прогресс" | 3-6 |
|
|
|
|
|
| клей мездровый | 1-2 |
|
|
|
|
Сталь, чугун, медь и ее сплавы, ковар; латунь, алюминий и цинковые сплавы с подслоем меди или никеля |
| Состав 7
олово сернокислое
|
35-45
|
15-25
|
2-4
|
1-2 | Применяют и во вращательных установках при плотности тока 1-2 А/дм . Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 4-8 м/мин, для вращательных установок скорость вращения 6-10 об/мин.
Фильтрация электролита периодическая.
Анодная плотность тока 1-2 А/дм |
|
| кислота серная
| 120-180 |
|
|
|
|
|
| формалин технический
| 3-5 |
|
|
|
|
|
| синтанол ДС-10 или ДТ-7 или АЛМ-10 | 5-15 |
|
|
|
|
|
| блескообразователь Лимеда Sn-2 | 5-10
|
|
|
|
|
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 33
СВИНЦЕВАНИЕ
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл | Состав электролита | Режим обработки | Скорость осаждения, мкм/мин | Дополнительные указания | ||
| Наименование компонентов
| Коли- чество, г/дм | Тем- пера- тура,°С | Плот- ность тока, А/дм |
|
|
Сталь, чугун, медь и ее сплавы | Состав 1
свинец борфтористый |
125-200 |
15-30 |
0,5-2,0 |
0,25-1,00 | Допускается содержание свободной борной кислоты 10-30 г/дм |
| кислота борфтористо- водородная (свободная) | 40-60
|
|
|
|
|
| клей мездровый | 0,5-1,0
|
|
|
|
|
Алюминий и его сплавы | Состав 2
n-фенолсульфокислоты свинцовая (II) соль
|
170-180 |
|
0,5-1,0 |
0,25-0,50
| Начальную обработку проводят при пониженной плотности тока (0,5 А/дм ) и доводят ее до указанной в режиме, после того как поверхность покроется свинцом |
| n-фенолсульфокислота | 20-25 |
|
|
|
|
| клей мездровый | 0,4-0,5
|
|
|
|
|
Примечание. Соотношение анодной и катодной поверхностей от 0,8:1 до 1:1.
Карта 34
МЕДНЕНИЕ
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
Основной металл, металл подслоя | Декора- тивный признак покрытия по ГОСТ 9.306 | Состав электролита | рН
| Режим обработки
| Скорость осаж дения, мкм/мин | Дополнительные указания
| |||||||||||
|
| Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм |
| Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм
|
|
| |||||||||
Сталь, чугун, медные сплавы (в том числе детали, имеющие пайку), цинковые сплавы, титан и его сплавы, никелевые покрытия | м
| Состав 1
медь цианистая техническая
|
50-70
|
10-11
|
40-50
|
1-5
|
0,3-0,9
| При плотностях тока более 2 А/дм проводят обработку с реверсированием тока 10-20:1 (с). Допускается вводить 0,5-1,0 г/дм тиосульфата натрия или 5-7 г/дм сернистокислого натрия безводного. Допускается наличие углекислого натрия до 80 г/дм | |||||||||
|
| натрий цианистый технический (свободный) | 10-25
|
|
|
|
|
| |||||||||
|
| Состав 2
медь цианистая техническая
|
20-30
|
-
|
15-55
|
0,3-2,0
|
0,10-0,15
| Допускается вводить 0,5-1,0 г/дм тиосульфата натрия или 5-7 г/дм сернистокислого натрия безводного. Допускается наличие углекислого натрия до 80 г/дм | |||||||||
|
| натрий цианистый технический (свободный) | 5-10
|
|
|
|
|
| |||||||||
|
| натр едкий технический, марка ТР
| 5-10
|
|
|
|
|
| |||||||||
Сталь с подслоем меди или никеля, медные сплавы |
| Состав 3
медь (II) сернокислая 5-водная
|
150-250 |
|
18-25
|
1-3
|
0,2-0,6 | При плотности тока более 2 А/дм обработку проводят с перемешиванием электролита сжатым воздухом | |||||||||
|
| кислота серная | 50-70
|
|
|
|
|
| |||||||||
Сталь, цинковые и алюминиевые сплавы
| пб
| Состав 4
медь (II) сернокислая 5-водная
|
60-90
|
8,2-8,9
|
18-50
|
0,5-2,0
|
0,11-0,42
| Применяют и во вращательных установках при скорости вращения 12-18 об/мин (для сталей и алюминиевых сплавов при температуре 40-55 °С).
Допускается заменить 5-водную сернокислую медь (II) на пирофосфорнокислую медь.
Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом 0,02 м /мин или движением катодных штанг 20-50 кач/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита периодическая или непрерывная.
рН электролита 7-8 (для алюминиевых сплавов).
Анодная плотность тока 1 А/дм . Загрузка деталей под током | |||||||||
|
| калий фосфорнокислый пиро безводный | 300-330
|
|
|
|
|
| |||||||||
|
| 5-сульфо- салициловой кислоты мононатриевая соль 2-водная | 25-35
|
|
|
|
|
| |||||||||
Сталь, медные и цинковые сплавы, алюминий | б
| Состав 5
медь (II) сернокислая 5-водная |
70-90 |
8,3-8,7 |
30-40 |
0,8-3,0 |
0,17-0,66 | Применяют и во вращательных установках.
При обработке стали, цинковых сплавов количество сернокислой меди (II) 30-40 г/дм . Допускается заменять 5-водную сернокислую медь (II) на пирофосфорнокислую.
При плотности тока 1,2-3,0 А/дм обработку проодят при перемешивании электролита сжатым воздухом или движением катодных штанг. Фильтрация электролита непрерывная.
Для получения матового, полублестящего покрытия исключить селенистокислый натрий. Рекомендуется применять как подслой перед меднением (без промежуточной промывки в случае последующего меднения из пирофосфатного электролита) | |||||||||
|
| калий фосфорнокислый пиро безводный | 330-80*
|
|
|
|
|
| |||||||||
|
| кислота лимонная или борная
| 15-25 |
|
|
|
|
| |||||||||
|
| натрий селенистокислый | 0,01-0,03
|
|
|
|
|
| |||||||||
Сталь, чугун, медные сплавы (в том числе детали, имеющие пайку), цинковые сплавы, титан и его сплавы |
| Состав 6
медь цианистая техническая
|
40-60
|
10,7- 12,8
|
50-60
|
1,0-3,5
|
0,3-0,7
| При плотности тока более 2 А/дм проводят обработку с реверсированием тока 18-25:1-3 (с). Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг 30 кач/мин на 10 дм длины катодной штанги.
Фильтрация электролита периодическая или непрерывная | |||||||||
|
| натрий цианистый технический (свободный) | 10-15
|
|
|
|
|
| |||||||||
|
| натр едкий технический, марка ТР | 10-15
|
|
|
|
|
| |||||||||
|
| аммоний роданистый | 10-15 |
|
|
|
|
| |||||||||
|
| натрий виннокислый 2-водный | 3-10
|
|
|
|
|
| |||||||||
|
| марганец (II) сернокислый 5-водный
| 0,03-0,50
|
|
|
|
|
| |||||||||
Сталь с подслоем меди или никеля
|
| Состав 7
медь (II) сернокислая 5-водная
|
180-240
|
-
|
18-28
|
0,5-11,0
|
0,1-2,0
| При обработке деталей особо сложной конфигурации применяют блескообразующую добавку БС-2.
Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом 0,3-0,5 м /мин на 1 м поверхности ванны. Фильтрация электролита непрерывная.
Анодная плотность тока 3 А/дм . Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1.
Аноды - медные с фосфором марки МФ | |||||||||
|
| кислота серная
| 50-65 |
|
|
|
|
| |||||||||
|
| натрий хлористый | 0,03-0,10 |
|
|
|
|
| |||||||||
|
| блескообразующая добавка БС-1 или БС-2 | 4-6
|
|
|
|
|
| |||||||||
|
| Состав 8
|
|
|
|
|
| Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом. | |||||||||
|
| медь (II) сернокислая 5-водная
| 180-220
| 0,6-0,7
| 20-30
| 0,8-9,0
| 0,18-2,00
| Фильтрация электролита периодическая или непрерывная. | |||||||||
|
| кислота серная
| 45-65
|
|
|
|
| Анодная плотность тока 0,4-5,0 А/дм . | |||||||||
|
| натрий хлористый | 0,05-0,15 |
|
|
|
| Аноды - медные с фосфором марки МФ | |||||||||
|
| блескообразующая добавка Лимеда Л-2А | 4-6
|
|
|
|
|
| |||||||||
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 35
НИКЕЛИРОВАНИЕ
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл, металл подслоя | Декора- тивный признак пок- рытия по ГОСТ 9.306 | Состав электролита | рН
| Режим обработки | Ско- рость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания | ||
|
| Наименование компонентов | Коли- чес- тво, г/дм |
| Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм |
|
|
Сталь, чугун; сталь и чугун с подслоем меди; медь, титан и их сплавы
| м
| Состав 1
никель сернокислый
|
80-320
|
4,2- 5,8
|
20-55
|
0,5- 3,5
|
0,1- 0,4
| Допускается вводить 20-50 г/дм сернокислого магния 7-водного или 60-80 г/дм сернокислого натрия. Допускается заменить хлористый натрий эквивалентным количеством двухлористого никеля 6-водного.
При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 г/дм антипиттинговой добавки НИА-1 |
|
| натрий хлористый | 7-20 |
|
|
|
|
|
|
| кислота борная | 25-40 |
|
|
|
|
|
|
| Состав 2
никель сульфаминово- кислый
|
300- 400 |
3,0- 4,2 |
20-60 |
5-12 |
0,65- 1,60 | Применяют для получения толстых эластичных покрытий.
Допускается: вводить 0,1-1,0 г/дм лаурилсульфата натрия; исключать сахарин или заменить на бензолсульфамид или n-толуолсульфамид, или динатриевые соли нафталин- дисульфокислот.
Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая |
|
| никель двухлористый 6-водный
| 12-15
|
|
|
|
|
|
|
| кислота борная
| 25-40 |
|
|
|
|
|
|
| сахарин | 0,5-1,5 |
|
|
|
|
|
Алюминий и его сплавы
| м
| Состав 3
никель сернокислый
|
180- 220
|
4,0- 5,5
|
20-45
|
1-2
|
0,2- 0,4
| Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая |
|
| натрий хлористый | 1,5-2,5 |
|
|
|
|
|
|
| кислота борная | 25-40 |
|
|
|
|
|
|
| калий надсернокислый | 1-3 |
|
|
|
|
|
|
| натрий сернокислый | 40-60 |
|
|
|
|
|
|
| калий фтористый 2-водный или натрий фтористый | 1,5-2,5
|
|
|
|
|
|
Сталь, чугун
| м
| Состав 4
никель двухлористый 6-водный
|
300- 600 |
3,5- 4,0 |
50-70 |
1,5- 4,0 |
0,3- 0,8 | Применяют перед меднением из кислых электролитов.
Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 см /дм антипиттинговой добавки НИА-1 |
|
| кислота борная
| 25-30 |
|
|
|
|
|
Сталь коррозионно- стойкая, чугун
|
| Состав 5
никель двухлористый 6-водный
|
200- 250
|
-
|
15-30
|
1,5- 5,0
|
0,3- 1,0
| В первые 30 с обработки производят толчок тока, в 1,5 раза превышающий рабочую плотность тока, или выдержку без тока в течение 0,5-1,0 мин.
Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.
Продолжительность обработки 5 мин |
|
| кислота соляная | 50-100 |
|
|
|
|
|
Сталь, чугун; сталь и чугун с подслоем меди, медь и ее сплавы | пб
| Состав 6
никель сернокислый
|
230- 320
|
4-5
|
45-55
|
2-7
|
0,4- 1,4
| Применяют в качестве основного покрытия и как подслой в двухслойном, трехслойном никелировании для деталей сложной конфигурации.
Для увеличения выравнивания покрытий можно применять 1,4-бутиндиол 100%-ный) до 0,1 г/дм . Допускается заменить двухлористый никель 6-водный на 10-15 г/дм хлористого натрия. Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым очищенным воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.
При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 г/дм антипиттинговой добавки НИА-1 |
|
| никель двухлористый 6-водный | 40-60
|
|
|
|
|
|
|
| кислота борная
| 25-40 |
|
|
|
|
|
|
| формалин технический
| 0,7-1,2 |
|
|
|
|
|
|
| Состав 7
никель сернокислый
|
230- 320
|
|
|
|
| Применяют в качестве основного покрытия и как подслой в двухслойном, трехслойном никелировании для деталей сложной конфигурации.
Обработку во вращательных установках проводят при плотности тока 1 А/дм . Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.
При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 г/дм антипиттинговой добавки НИА-1. Допускается заменять кислоту сульфосалициловую 2-водную на 0,3-0,5 г/дм бензолсульфокислоты натриевую соль 1-водную |
|
| никель двухлористый 6-водный
| 40-60 |
|
|
|
|
|
|
| кислота борная
| 30-40 |
|
|
|
|
|
|
| кислота сульфосали- циловая 2-водная | 0,1-1,0
|
|
|
|
|
|
|
| водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный)
| 0,05- 0,20 |
|
|
|
|
|
Сталь, сталь и цинковые сплавы с подслоем меди; медь и ее сплавы; ковар; полублестящий никель или второй слой трехслойного никеля | б
| Состав 8
никель сернокислый
|
230- 320
|
3-5
|
50-60
|
|
| Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока до 1 А/дм . При обработке цинковых сплавов допускается применение 80-120 г/дм сернокислого никеля и 180-220 г/дм двухлористого никеля 6-водного.
Допускается заменить НИБ-12 на блескообразующую добавку для никелирования в количестве 0,04-0,06 г/дм . При этом количество 1,4-бутиндиола (100%-ного) 0,02-0,03 г/дм . Для деталей простой конфигурации НИБ-3, НИБ-12 можно не вводить, при этом количество 1,4-бутиндиола (100%-ного) 0,12-0,30 г/дм , допускается одновременное применение фталимида в количестве 0,08-0,12 г/дм . Допускается: заменить двухлористый никель на 10-15 г/дм хлористого натрия; заменить сахарин на бензолсульфамид или n-толуолсульфамид.
Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.
При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 г/дм антипиттинговой добавки НИА-1 |
|
| никель двухлористый 6-водный
| 30-60
|
|
|
|
|
|
|
| кислота борная
| 30-40 |
|
|
|
|
|
|
| сахарин | 0,3-2,0 |
|
|
|
|
|
|
| водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный) | 0,027- 0,135
|
|
|
|
|
|
|
| блескообразователь НИБ-3 (20%-ный)
| 6-10
|
|
|
|
|
|
|
| блескообразователь НИБ-12 (100%-ный) | 0,003- 0,015 |
|
|
|
|
|
|
| Состав 9
никель сернокислый |
130- 180 |
3-5 |
50-60 |
0,5- 3,0 |
0,1- 0,6 | Применяют для деталей сложной конфигурации.
Допускается: исключить НИБ-3, НИБ-12, при этом количество 1,4-бутиндиола (100%-ного) 0,12-0,30 г/дм ; заменить сахарин на бензолсульфамид или n-толуолсульфамид.
При последующем получении лакокрасочных покрытий 1,4-бутиндиол, НИБ-З, НИБ-12 не вводить.
Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.
При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 г/дм антипиттинговой добавки НИА-1 |
|
| натрий хлористый
| 8-15
|
|
|
|
|
|
|
| натрий сернокислый
| 50-80
|
|
|
|
|
|
|
| магний сернокислый 7-водный
| 15-25
|
|
|
|
|
|
|
| кислота борная | 30-40 |
|
|
|
|
|
|
| сахарин
| 0,3-2,0 |
|
|
|
|
|
|
| водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный)
| 0,027- 0,135
|
|
|
|
|
|
|
| блескообразователь НИБ-3 (20%-ный)
| 6-10
|
|
|
|
|
|
|
| блескообразователь НИБ-12 (100%-ный) | 0,003- 0,015
|
|
|
|
|
|
Сталь, чугун; сталь и чугун c подслоем меди; медь и ее сплавы | б
| Состав 10
никель сернокислый |
120- 180 |
3,5- 5,8 |
20- 60 |
0,5- 1,0 |
0,10- 0,25 | Применяют во вращательных установках для деталей сложной конфигурации.
Для деталей простой конфигурации барбитуровую кислоту можно не вводить.
Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая |
|
| аммоний хлористый
| 20-25 |
|
|
|
|
|
|
| кислота борная
| 30-40 |
|
|
|
|
|
|
| кислота барбитуровая | 0,03- 0,09 |
|
|
|
|
|
|
| сахарин | 0,8-1,2 |
|
|
|
|
|
|
| водный раствор 1,4-бутиндиола в (пересчете на 100%-ный) | 0,3-0,5
|
|
|
|
|
|
Сталь, чугун; сталь и чугун с подслоем меди; по подслою матовых и полублестящих покрытий, полированная медь, титан и их сплавы |
| Состав 11
никель сернокислый
|
250- 300
|
4,5- 5,5
|
40- 50
|
2,5- 3,5
|
0,45- 0,60
| Допускается снижать температуру до 20 °С, при этом плотность тока 0,8 А/дм . Допускается заменять хлорамин Б на 1,5-2,0 г/дм динатриевой соли нафталин 1,5-дисульфокислоты. Допускается исключить 1,4-бутиндиол (100%-ный) и формалин.
Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. |
|
| кислота борная | 25-40 |
|
|
|
|
|
|
| натрий хлористый
| 10-15 |
|
|
|
|
|
|
| водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный)
| 0,2-0,5
|
|
|
|
|
|
|
| формалин технический | 0,5-1,2
|
|
|
|
|
|
|
| хлорамин Б технический | 2,0-2,5 |
|
|
|
|
|
Сталь, чугун, медь и ее сплавы
|
| Состав 12
никель двухлористый 6-водный |
150- 200 |
3,5- 4,5 |
50-60 |
1-20 |
0,2- 4,0 | Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.
Анодная плотность тока 0,5-6,0 А/дм |
|
| никель сернокислый | 80-90
|
|
|
|
|
|
|
| кислота борная | 40-45 |
|
|
|
|
|
|
| блеско- образователи: |
|
|
|
|
|
|
|
| ННБ-1 | 1,5-2,5 |
|
|
|
|
|
|
| НИБ-3 (20%-ный) | 7-10 |
|
|
|
|
|
|
| сахарин | 1-2
|
|
|
|
|
|
Металлы с подслоем полублестящего или блестящего никелевого покрытия | -
| Состав 13
никель сернокислый
|
280- 320
|
2,8- 3,4
|
55-65
|
2-7
|
0,4- 1,4
| Применяют для образования микропор в завершающем слое хромового покрытия на деталях сложной конфигурации.
Допускается заменить блескообразующую добавку для никелирования на НИБ-12 (100%-ный) в количестве 0,005-0,02 г/дм . При этом количество 1,4-бутиндиола (100%-ного) 0,05-0,20 г/дм . Для получения покрытий на деталях простой конфигурации блескообразователь НИБ-3 и блескообра- зующую добавку для никелирования можно не вводить. При этом количество 1,4-бутиндиола (100%-ного) 0,12-0,30 г/дм . Для получения двухслойного никелевого покрытия с заполнителем допускается исключить аэросил А-380. При этом количество каолина 0,1-1,0 г/дм . рН электролита 2,8-5,0.
Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита периодическая |
|
| никель двухлористый 6-водный
| 40-60 |
|
|
|
|
|
|
| кислота борная
| 30-40 |
|
|
|
|
|
|
| водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный)
| 0,02- 0,03
|
|
|
|
|
|
|
| сахарин
| 1,5-2,5 |
|
|
|
|
|
|
| каолин сухого обогащения
| 1-20
|
|
|
|
|
|
|
| аэросил А-380
| 0,1-0,2 |
|
|
|
|
|
|
| блескообразователь НИБ-3 (20%-ный)
| 6-10 |
|
|
|
|
|
|
| блескообразующая добавка для никелирования | 0,04- 0,06
|
|
|
|
|
|
|
| Состав 14
никель сернокислый
|
280- 320
|
|
|
|
| Применяют для образования микропор в завершающем слое хромового покрытия на деталях сложной конфигурации.
Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита периодическая |
|
| никель двухлористый 6-водный | 40-60
|
|
|
|
|
|
|
| кислота борная | 30-40 |
|
|
|
|
|
|
| водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный) | 0,02- 0,03
|
|
|
|
|
|
|
| сахарин | До 0,6 |
|
|
|
|
|
|
| бензолсульфамид | 1-2 |
|
|
|
|
|
|
| каолин сухого обогащения | 1-20 |
|
|
|
|
|
|
| аэросил А-380 | 0,1-2,0 |
|
|
|
|
|
|
| блескообразователь НИБ-3 (20%-ный) | 6-10
|
|
|
|
|
|
|
| блескообразующая добавка для никелирования | 0,04- 0,06
|
|
|
|
|
|
Металлы с подслоем полублестящего никелевого покрытия |
| Состав 15
никель сернокислый
|
230- 320 |
4-5 |
50-60 |
|
| Применяют для получения второго слоя в трехслойном никелевом покрытии.
Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.
При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 г/дм антипиттинговой добавки НИА-1 |
|
| никель двухлористый 6-водный
| 40-60
|
|
|
|
|
|
|
| кислота борная | 25-40 |
|
|
|
|
|
|
| сахарин | 0,8-2,0 |
|
|
|
|
|
|
| n-амино- бензолсульфамид | 0,18- 0,25 |
|
|
|
|
|
Сталь, чугун, алюминиевые сплавы, латунь
|
| Состав 16
никель сернокислый
|
240- 360
|
3,9- 4,5
|
40-45
|
3-7
|
0,60- 1,33
| Рекомендуется обработку на деталях сложной конфигурации проводить при их вращении.
Допускается заменить сернокислый никель на 300-500 г/дм сульфаминовокислого никеля. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита периодическая.
Анодная плотность тока 1-2 А/дм |
|
| никель двухлористый 6-водный | 25-45 |
|
|
|
|
|
|
| кислота борная | 30-40 |
|
|
|
|
|
|
| сахарин | 1,5-2,0 |
|
|
|
|
|
|
| микропорошок карбида кремния КЗ МЗ | 90-150
|
|
|
|
|
|
|
| продукт АДЭ-3 | 0,5-0,75
|
|
|
|
|
|
Металлы с подслоем никеля | -
| Состав 17
никель двухлористый 6-водный
|
200- 300
|
3,4- 4,6
|
17-30
|
2,5- 10,0
|
0,4- 1,5
| Покрытие толщиной 0,5-2,0 мкм для получения микротрещин в завершающем слое хромового покрытия.
Время до последующего хромирования не должно превышать 10 мин.
Фильтрация электролита непрерывная |
|
| аммоний уксуснокислый | 50-75
|
|
|
|
|
|
|
| 1, 2, 3-трис- (бета-циан- этокси)-пропан
| 0,02- 0,06
|
|
|
|
|
|
| ч | Состав 18
никель сернокислый
|
40-50 |
4,5- 5,5 |
18-25 |
0,1- 0,2 |
- | Обработку проводят при качании штанг (в вертикальной плоскости) с амплитудой 10 мм.
Продолжительность обработки 30-45 мин. |
|
| цинк сернокислый 7-водный | 20-30 |
|
|
|
|
|
|
| калий роданистый | 25-35
|
|
|
|
|
|
|
| аммоний сернокислый
| 12-18
|
|
|
|
|
|
Примечания:
1. Для получения двухслойного никелевого покрытия выполняют последовательно операции в электролитах состава 6, 7 (I слой) - 8, 9, 11, 12 (II слой) с промежуточной промывкой или без промывки. Соотношение толщин слоев никеля от 3:1 до 1:1. Суммарная толщина слоя покрытия не менее 12 мкм.
2. Для получения двухслойного никелевого покрытия с заполнителем выполняют последовательно операции в электролитах состава 6, 7 (I слой) - 13, 14 (II слой). Соотношение толщин слоев от 3:1 до 1:2. Суммарная толщина слоя покрытия не менее 6 мкм.
3. Для получения трехслойного никелевого покрытия выполняют последовательно операции в электролитах состава 6, 7 (I слой) - 15 (II слой) - 8, 9, 11, 12 (III слой) с промежуточной промывкой между операциями получения II и III слоев или без промывки.
4. Для получения покрытия "никель-сил" выполняют последовательно операции в электролитах состава 8, 9, 12 (I слой) - 13, 14 (II слой) с промежуточной промывкой или без нее.
5. Обработку проводят с непрерывной или периодической селективной очисткой электролита.
6. Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1, 2:1.
7. Аноды (кроме составов 10, 13) помещают в чехлы из пропиленовой или хлориновой ткани; для составов 8-12, 15, 17, 18 помещают в чехлы из бязи, бельтинга или полипропиленовой ткани.
8. При низких плотностях тока допускается отсутствие чехлов.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 36
ХРОМИРОВАНИЕ
|
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл, металл подслоя | Декора- тивный признак, функцио- нальные свойства покрытия по ГОСТ 9.306 | Состав электролита | Режим обработки | Скорость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания
| ||
|
| Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм |
|
|
Сталь углеродистая с подслоем меди и никеля или никеля, медь и ее сплавы с подслоем никеля, цинковые сплавы с подслоем меди и никеля, алюминий и его сплавы с подслоем меди или никеля | м
| Состав 1
ангидрид хромовый технический
|
350-400 |
15-24 |
10-60 |
0,15-0,90
| Аноды - сплав свинец-сурьма (94)
|
|
| кислота серная | 2,5-3,0 |
|
|
|
|
|
| натр едкий технический марка ТР | 40-60
|
|
|
|
|
| б
| Состав 2
ангидрид хромовый технический |
200-400 |
18-50 |
2-70 |
0,1-0,7 | Рекомендуется для получения микротрещинного хрома.
Аноды - сплав свинец-олово (93) |
|
| добавка к электролиту хромирования Лимеда Х-80 | 10-20
|
|
|
|
|
|
| Состав 3
ангидрид хромовый технический |
300-400 |
20-30 |
10 |
0,1 | Обработку проводят во вращательных установках.
Допускается заменять фтористый калий эквивалентным количеством фтористого натрия.
Аноды - сплав свинец-олово (93) |
|
| калий фтористый 2-водный | 8-12 |
|
|
|
|
|
| Состав 4
ангидрид хромовый технический
|
270-350
|
40-60
|
5-80
|
0,1-0,8
| Применяют для получения защитно-декоративных и износостойких хромовых покрытий.
Аноды - сплав свинец-олово (93) свинцово-сурьмянистого сплава марки CCy1.
Допускается применять свинец марки СО |
|
| добавка ДХТИ-хром-11 или ДХТИ-10 или ДХТИ-11 | 8-10
|
|
|
|
|
Сталь углеродистая и коррозионно-стойкая, чугун; алюминий и его сплавы, титановые сплавы |
| Состав 5
|
|
|
|
| Допускается применять для получения защитно-декоративных и износостойких хромовых покрытий.
Режим 2 применяют для получения покрытия молочного хрома.
При необходимости "толчка" тока, снижения начальной плотности тока, анодной активации, анодной обработки покрытий для получения пористого хрома режимы устанавливаются отраслевой нормативно-технической документацией.
Аноды - сплав свинец-сурьма (94) |
|
|
|
| Режим 1 |
|
| |
|
| ангидрид хромовый технический | 125-250 | 45-60 | 45-60 | 0,3-0,7 |
|
|
|
|
| Режим 2 |
|
| |
|
| кислота серная | 1,2-2,5
| 68-72
| 15-35
| 0,1-0,2
|
|
Сталь углеродистая с подслоем никеля, медь, никель и их сплавы | б
| Состав 5а
квасцы хромокалиевые
|
200-300 |
15-30 |
5-20 |
0,1-0,2
| Применяют для получения защитно-декоративных хромовых покрытий.
Обработку проводят при перемешивании со скоростью 0,5-2,0 м /мин на 1 дм длины катодной штанги. Реверсирование не допускается.
Анодная плотность тока 10-15 А/дм . Аноды - диоксимарганцевые или другие на титановой основе |
|
| борная кислота | 40-50 |
|
|
|
|
|
| кислота муравьиная техническая | 35-45
|
|
|
|
|
|
| сульфат аммония | 200-300 |
|
|
|
|
|
| добавки ДХТИ-трихром | 2,5-7,5
|
|
|
|
|
Сталь углеродистая и коррозионно-стойкая, чугун; алюминий и его сплавы, титановые сплавы | тв
| Состав 6
|
|
|
| Режим 2 применяют для получения покрытия матового хрома;
режим 3 - для молочного хрома;
режим 4 - для блестящего хрома.
При обработке насыпью плотность тока в режиме 1 составляет 30-60 А/дм , в режиме 2 - 15-25 А/дм , в режиме 3 - 40-60 А/дм . Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом.
Аноды - сплав свинец-олово (90), свинец марки СО | |
|
|
|
| Режим 1 |
|
| |
|
| ангидрид хромовый технический | 140-170
| 50-70 | 40-100 | 0,8-1,4
|
|
|
|
|
| Режим 2 |
|
| |
|
| стронций сернокислый | 6-8 | 35-45 | 50-80 |
|
|
|
|
|
| Режим 3 |
|
| |
|
|
|
| 65-75 | 20-40 |
|
|
|
|
|
| Режим 4 |
|
| |
|
|
|
| 55-65 | 60-80 |
|
|
|
| Состав 7
ангидрид хромовый технический
|
200-250 |
55-75
|
50-150
|
0,6-1,8
| Применяют для получения защитно-декоративных и износостойких хромовых покрытий.
Обработку проводят в протоке электролита, скорость протока 20-150 см/с.
При необходимости "толчка" тока, снижения начальной плотности тока, анодной активации, анодной обработки покрытия для получения пористого хрома режимы устанавливаются отраслевой нормативно-технической документацией.
Аноды - сплав свинец-олово- сурьма (77,15) |
|
| кислота серная | 3-7
|
|
|
|
|
Сталь углеродистая с подслоем меди и никеля или никеля, сталь коррозионно-стойкая с подслоем меди или никеля, чугун; медь и ее сплавы с подслоем никеля; титановые сплавы, титановые сплавы с подслоем никеля или химического никеля | ч
| Состав 8
ангидрид хромовый технический
|
150-400
|
10-30
|
15-30
|
-
| Обработку проводят при "толчке" тока в течение 1-2 мин, плотность тока повышают до 30-50 А/дм . Обработку проводят при перемешивании электролита.
При плотности тока 20 А/дм скорость осаждения 5 мкм/ч. Аноды - свинец |
|
| хром (III) азотнокислый 9-водный | 3-7
|
|
|
|
|
|
| алюминий фтористый технический | 2-5
|
|
|
|
|
|
| кислота борная | 8-20 |
|
|
|
|
|
| Состав 9 |
|
|
|
| Аноды - свинец |
|
| ангидрид хромовый технический | 300-350
| 15-25
| 20-75
|
|
|
|
| натрий азотнокислый технический | 7-10
|
|
|
|
|
|
| барий уксуснокислый | 5-7 |
|
|
|
|
|
| кислота борная | 12-15
|
|
|
|
|
Примечания:
2. Допускается соотношение серной кислоты и хромового ангидрида до 1,5:100.
4. Соотношение анодной и катодной поверхностей устанавливают в зависимости от характеристик обрабатываемых деталей.
5. Допускается применять аноды сплавов: свинец-олово (90), свинец-олово-сурьма (77,15) и освинцованная сталь.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 37
ЖЕЛЕЗНЕНИЕ
|
|
|
|
|
|
|
|
Основ- ной металл | Состав электролита | рН | Режим обработки | Скорость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания
| ||
| Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм |
| Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм |
|
|
Сталь | Состав 1
железо хлористое |
350-450 |
- |
60-70 |
До 50 |
6,5 | Применяют для получения твердого покрытия (500-700 кгс/мм ). Напряжение источника тока 12 В |
| кислота соляная | 2-3 |
|
|
|
|
|
| Состав 2
железо (II) сернокислое 7-водное |
200-250
|
2,5-3,0
|
20-60
|
3-10
|
0,7-2,0
| Применяют для получения твердого покрытия (500-700 кгс/мм ). Напряжение источника тока 6 В |
| кислота щавелевая | 1-4 |
|
|
|
|
|
| калий сернокислый | 100-150 |
|
|
|
|
|
| Состав 3
железо хлористое |
600-650 |
- |
80-100 |
20-30 |
3-5 | Применяют для получения мягкого покрытия (180-200 кгс/мм ). Напряжение источника тока 12 В |
| кислота соляная | 2,0-2,5 |
|
|
|
|
|
Примечания:
2. В начале обработки плотность тока повышается до рабочей постепенно в течение 10 мин.
3. При толщине покрытия менее 2 мм допускается увеличение плотности тока.
4. Аноды - низкоуглеродистая сталь (помещают в чехлы).
Карта 38
СЕРЕБРЕНИЕ
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл или покрытия | Деко- ративный признак покрытия по ГОСТ 9.306 | Состав электролита | рН | Режим обработки | Скорость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания
| ||
|
| Наименование компонентов
| Коли- чество, г/дм |
| Тем- пера тура, °С | Плот- ность тока, А/дм |
|
|
Медь и ее сплавы, медное покрытие, никель | м
| Состав 1
калия дициано-(1)- аргентат (в пересчете на металл)
|
20-30
|
-
|
18-30
|
0,3-1,5
|
0,15-0,75
| При плотности тока выше 1 А/дм обработку проводят с реверсированием тока 10:1 (с). Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро.
Допускается содержание углекислого калия до 150 г/дм |
|
| калий цианистый технический (свободный) | 20-40
|
|
|
|
|
|
|
| калий углекислый | 20-30 |
|
|
|
|
|
|
| Состав 2
калия дициано-(1)- аргентат (в пересчете на металл)
|
40-50 |
9-10 |
|
1-2 |
0,5-1,0 | Допускается содержание углекислого калия до 150 г/дм . Рекомендуется вводить 1-2 г/дм ацетонциангидрина; периодическое применение нерастворимых анодов |
|
| калий роданистый | 200- 250 |
|
|
|
|
|
|
| калий углекислый | 20-40 |
|
|
|
|
|
| б
| Состав 3
калия дициано-(1)- аргентат (в пересчете на металл) |
35-40 |
-
|
|
1,0-1,5 |
0,5-0,75 | Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро |
|
| калий цианистый технический (свободный) | 140- 190
|
|
|
|
|
|
|
| селен технический | 0,03- 0,05 |
|
|
|
|
|
|
| этамон ДС | 0,4 |
|
|
|
|
|
|
| диспергатор НФ технический, марка Б (в пересчете на сухое вещество) | 0,08- 0,125
|
|
|
|
|
|
Медь и ее сплавы |
| Состав 4 серебро азотнокислое (в пересчете на металл)
|
36-38 |
8,0-8,7 |
18-50 |
0,5-2,0 |
0,5-0,85 | Применяют для деталей сложной конфигурации.
При плотностях тока 1,5-2,0 А/дм обработку проводят при температуре 30-50 °С. Обработку проводят при перемешивании электролита.
Анодная плотность тока 0,5-1,0 А/дм |
|
| калий пирофосфорно- кислый | 200- 250 |
|
|
|
|
|
|
| калий роданистый | 300- 350 |
|
|
|
|
|
|
| натрий серноватисто- кислый | 1-5
|
|
|
|
|
|
|
| смачиватель СВ-104п | 0,6-0,8
|
|
|
|
|
|
Медь и ее сплавы, никель | -
| Состав 5
калия дициано-(1)- аргентат (в пересчете на металл) |
0,9-2,7 |
- |
18-30 |
8-12 |
- | Применяют для предварительного серебрения.
Обработку проводят и во вращательных установках при плотности тока 1-2 А/дм , при этом количество дициано-(1)-аргентата калия (в пересчете на металл) 9-11 г/дм . Продолжительность обработки во вращательных установках 1-3 мин.
На подвесочных установках - 20-40 с.
Допускается: заменить дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро;
увеличить количество цианистого калия до 120 г/дм . Аноды нерастворимые |
|
| калий цианистый технический (свободный) | 70-90
|
|
|
|
|
|
|
| калий углекислый | 20-30 |
|
|
|
|
|
Карта 39
ЗОЛОЧЕНИЕ
|
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл, металл подслоя или покрытия | Состав электролита
| рН
| Режим обработки
| Скорость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания
| ||
| Наименование компонентов
| Коли- чество, г/дм |
| Темпе- ратура, °С
| Плот- ность тока, А/дм |
|
|
Медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля | Состав 1
|
|
|
|
|
| Аноды - золото марки 999,9, сталь 12Х18Н10Т. Допускается применять платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2) |
|
|
| Режим 1
|
|
|
| |
| калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл) | 4-10
| 11-12
| 18-30
| 0,1-0,3
| 0,03-0,10
|
|
|
|
| Режим 2
|
|
|
| |
| калий цианистый технический (свободный) | 10-20
| 11-12
| 45-55
| 0,2-0,5
| 0,09-0,13
|
|
| Состав 2
калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)
|
8-12
|
4,5-6,0
|
20-60
|
0,3-0,5
|
0,13-0,25
| При обработке насыпью количество дициано-(1)-аурата калия (в пересчете на металл) 4-6 г/дм . Движущуюся проволоку обрабатывают при температуре 60-80 °С и плотности тока 5-6 А/дм . Допускается заменять 50% лимонной кислоты на эквивалентное количество трехзамещенного лимоннокислого калия 1-водного. Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг. Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2). |
| кислота лимонная | 50-140
|
|
|
|
|
|
| Состав 3
калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл) |
8-12 |
6,5-7,5 |
60-80 |
0,5-1,0 |
0,2-0,4 | Применяют и во вращательных установках.
При плотности тока 5-10 А/дм  - на специальных установках. Обработку проводят при перемешивании электролита.
Фильтрация электролита непрерывная.
Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2). |
| кислота лимонная | 18-20 |
|
|
|
|
|
| калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный | 150-160
|
|
|
|
|
|
| калий фосфорнокислый двузамещенный 3-водный | 35 и более
|
|
|
|
|
|
| таллий (1) сернокислый | 0,0007- 0,0008 |
|
|
|
|
|
| Состав 3а
калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл) |
8-10 |
4,8-5,0 |
20-60 |
0,05-0,10 |
0,025-0,05 | Применяют для получения покрытия с меньшей пористостью.
Соотношение анодной и катодной поверхностей 2:1  6:1. Анодная плотность тока не выше 0,2 А/дм . Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2). |
| кислота лимонная | 8-120
|
|
|
|
|
|
Медь и ее сплавы, медные и никелевые покрытия | Состав 4
калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл) |
1,5-2,0
|
4,0-4,5
|
20-30
|
1-2
|
-
| Применяют для предварительного золочения.
Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2).
Допускается заменять калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный на калий лимоннокислый однозамещенный.
Допускается заменять кобальт (II) сернокислый 7-водный на никель сернокислый в количестве 0,5-0,7 г/дм |
| калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный | 45-50
|
|
|
|
|
|
| кобальт (II) сернокислый 7-водный | 0,3-0,4 |
|
|
|
|
|
| Состав 5
|
|
|
|
|
| Применяют для предварительного золочения. |
| калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл) | 1-2 | 4,0-4,5
| 15-45
| 0,3-0,6
|
| Продолжительность обработки 30 с. |
| кислота лимонная
| 80-100
|
|
|
|
| Соотношение анодной и катодной поверхностей от 2:1 до 6:1. |
|
|
|
|
|
|
| Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2). |
Примечания:
2. Перед нанесением покрытия золотом и его сплавами рекомендуется проводить обработку по составу 4.
3. Загрузка деталей под током.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 40
ПАЛЛАДИРОВАНИЕ
|
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл
| Состав электролита
| рН
| Режим обработки
| Скорость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания
| ||
| Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм |
| Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм |
|
|
Медь и ее сплавы, никель, драгоценные металлы | Состав 1
палладий двухлористый (в пересчете на металл)
|
20-30
|
8,5-9,5
|
15-30 |
0,5-1,5 |
0,13-0,40 | Допускается увеличивать содержание хлористого аммония до 60 г/дм .
Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1 или 2:1 |
| аммоний хлористый | 15-20 |
|
|
|
|
|
| Состав 2
палладий двухлористый (в пересчете на металл) |
3-20 |
6,5-7,0 |
50-75 |
0,1-0,5 |
0,02-0,03 | Применяют для деталей сложной конфигурации.
Для обработки насыпью не применяют.
Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1 или 2:1 |
| натрий фосфорнокислый двузамещенный 12-водный | 100-130
|
|
|
|
|
|
| аммоний фосфорнокислый двузамещенный
| 15-60
|
|
|
|
|
|
| кислота бензойная
| 1,5-3,0
|
|
|
|
|
|
| Состав 3
палладий двухлористый (в пересчете на металл) |
10-14
|
8,5-8,7
|
28-32
|
0,5-1,5
|
0,10-0,25
| Применяют для деталей сложной конфигурации.
Для обработки насыпью не применяют |
| аммоний хлористый
| 50-80
|
|
|
|
|
|
| натрий азотистокислый
| 40-80
|
|
|
|
|
|
| аммоний сульфаминовокислый
| 80-100
|
|
|
|
|
|
| аммиак водный | 100-150
|
|
|
|
|
|
| Состав 4
палладий двухлористый (в пересчете на металл)
|
12-25 |
8,5-9,5 |
18-30 |
0,6-1,6 |
0,15-0,40 | Применяют для деталей сложной конфигурации.
Обработку проводят при "толчке" тока в течение 1-2 мин, плотность тока повышают до 2,4 А/дм . Загрузка деталей под током |
| кислота соляная
| 10-25
|
|
|
|
|
|
| аммоний сернокислый
| 20-40
|
|
|
|
|
|
| сахарин
| 0,8-1,2
|
|
|
|
|
|
| аммиак водный | 150-250
|
|
|
|
|
|
Примечания:
1. Допускается заменять двухлористый палладий на транс-дихлордиамин палладия.
2. Аноды - палладий, платинированный титан; готовят по приложению 2.
Карта 41
РОДИРОВАНИЕ
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл, металл подслоя | Состав электролита | Режим обработки | Скорость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания
| ||
| Наименование компонентов
| Коли- чество, г/дм  | Темпе ратура, °С
| Плот- ность тока, А/дм |
|
|
Медь и ее сплавы с подслоем никеля | Состав 1
родий сернокислый (в пересчете на металл) |
3-8 |
15-30 |
0,4-1,2 |
0,05-0,10 | Применяют для получения покрытий толщиной до 3 мкм |
| кислота серная | 30-80
|
|
|
|
|
| Состав 2
родий сернокислый или гексааквародия-(III)-сульфат (в пересчете на металл)
|
3-10 |
|
1-6
|
-
| Применяют для получения беспористых малонапряженных покрытий толщиной до 6 мкм.
Анодная плотность тока 0,5-2,0 А/дм |
| кислота серная | 30-100 |
|
|
|
|
| кислота амидосульфоновая | 10-30 |
|
|
|
|
Примечания:
1. Рекомендуется перемешивание электролита движением катодных штанг.
2. Электролиты готовят по приложению 2.
3. Аноды - родий, платинированный титан; готовят по приложению 2.
Карта 42
ПОЛУЧЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ ХИМИЧЕСКИМ СПОСОБОМ
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл | Покрытие
| Состав раствора
| рH | Режим обработки
| Ско- рость осаж- дения, мкм/ч | Дополнительные указания | ||
|
| Наименование компонентов
| Коли- чество, г/дм |
| Тем- пера- тура, °С | Плот- ность загрузки, дм /дм |
|
|
Сталь углеро- дистая и коррозионно- стойкая, алюминий, титан, медь и сплавы на их основе | Никель- фосфор | Состав1
никель сернокислый или двухлористый 6-водный
|
20-25 |
5,0-5,5 |
90-95 |
1-2 |
18-25 | Количество фосфора в покрытии 7-10%.
Раствор корректируют до накопления фосфитов 150-200 г/дм |
|
| натрия гипофосфит | 25-30 |
|
|
|
|
|
|
| ангидрид малеиновый | 1,5- 2,0 |
|
|
|
|
|
|
| аммоний сернокислый | 45-50 |
|
|
|
|
|
|
| кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1 | 20-25
|
|
|
|
|
|
|
| Состав 2
никель сернокислый или двухлористый 6-водный |
20-25 |
5,0-6,0 |
|
|
15-25 | Количество фосфора в покрытии 4-8%.
Раствор корректируют до накопления фосфитов 350-400 г/дм |
|
| натрия гипофосфит | 20-25 |
|
|
|
|
|
|
| натрий уксуснокислый
| 10-15 |
|
|
|
|
|
|
| кислота аминоуксусная
| 7-20
|
|
|
|
|
|
|
| свинец (Il) сернистый
| 0,001- 0,050
|
|
|
|
|
|
|
| Состав 3 |
|
|
|
|
| Количество фосфора в покрытии 8-12% |
|
| никель сернокислый или двухлористый 6-водный | 20-25
| 4,6-5,0
| 88-92
|
| 15-18
|
|
|
| натрия гипофосфит
| 15-20
|
|
|
|
|
|
|
| тиомочевина
| 0,001
|
|
|
|
|
|
|
| кислота борная | 5-15
|
|
|
|
|
|
|
| кислота молочная (40%-ная) | 35-45
|
|
|
|
|
|
|
| Состав 4
никель сернокислый или двухлористый 6-водный
|
20-50 |
7,5-9,0 |
78-88 |
|
8-12 | Количество фосфора в покрытии 3-7%.
Раствор корректируют до накопления фосфитов 150-200 г/дм |
|
| натрия гипофосфит | 10-25 |
|
|
|
|
|
|
| аммоний хлористый | 35-55 |
|
|
|
|
|
|
| натрий лимоннокислый трехзамещенный | 35-55
|
|
|
|
|
|
|
| Состав 5
|
|
|
|
|
| Количество фосфора в покрытии 3-7% |
|
| никель сернокислый или двухлористый 6-водный | 20-30
| 4,1-5,0
| 85-95
|
| 10-15
|
|
|
| натрия гипофосфит | 10-25 |
|
|
|
|
|
|
| натрий уксуснокислый | 8-15 |
|
|
|
|
|
|
| тиомочевина | 0,001- 0,002 |
|
|
|
|
|
|
| кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1 | 6-10
|
|
|
|
|
|
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы, титан
| Никель-бор
| Состав 6
никель двухлористый 6-водный
|
25-35
|
13-14
|
85-95
|
1-2
|
12-18
| Допускается заменять свинец хлористый и 2-меркаптобензтиазол на 1,0-1,5 г/дм дисульфита калия, скорость осаждения 4-6 мкм/ч. Для получения блестящих покрытий взамен хлористого свинца и 2-меркаптобензтиазола вводят 0,07-0,10 г/дм однохлористого таллия и 0,5-1,2 г/дм азотисто-кислого натрия. Количество бора в покрытии 6,0-6,5% и таллия 1-4% (в случае применения солей таллия) |
|
| натрия гидроокись | 35-45 |
|
|
|
|
|
|
| натрий боргидрид технический | 1,0- 1,5 |
|
|
|
|
|
|
| этилендиамин (в пересчете на 100%-ный)
| 55-65
|
|
|
|
|
|
|
| свинец хлористый | 0,02- 0,04 |
|
|
|
|
|
|
| 2-меркапто- бензтиазол
| 0,005- 0,010
|
|
|
|
|
|
| Серебряное
| Состав 7 калия дициано-(1)- аргентат (в пересчете на металл) |
1,2- 2,4
|
10,2- 10,5 |
40-50
|
0,25-1,00
|
4,5-6,5
| Допускается заменить калия дициано-1-аргентат на дицианоаргентат натрия |
|
| калий цианистый технический
| 6-12
|
|
|
|
|
|
|
| гидразинборан технический
| 1-2
|
|
|
|
|
|
Сталь углеродистая, никель, титан, медь и ее сплавы | Золотое
| Состав 8
калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл)
|
1,4- 5,5
|
12-13
|
55-90
|
1-2
|
1-2
| Допускается заменить боргидрид натрия на 5-20 г/дм боргидрида калия. Обработку проводят при перемешивании раствора движением штанг со скоростью 10-20 кач/мин |
|
| калий цианистый технический | 6,5- 13,0 |
|
|
|
|
|
|
| калия гидрат окиси технический | 6-16
|
|
|
|
|
|
|
| натрий боргидрид технический | 3,5- 17,0
|
|
|
|
|
|
| Платиновое | Состав 9 |
|
|
|
|
|
|
|
| кислота платинохлористо- водородная 6-водная (в пересчете на металл) | 1,0-1,1
| 13-14
| 70-80
| 0,5-3,0
| 0,8-1,0
| -
|
|
| натрия гидроокись
| 40-50
|
|
|
|
|
|
|
| роданин
| 0,10- 0,11
|
|
|
|
|
|
|
| этнлендиамин (в пересчете на 100%-ный)
| 20-25
|
|
|
|
|
|
|
| натрий боргидрид технический
| 0,45- 0,55
|
|
|
|
|
|
| Рутениевое | Состав 10 |
|
|
|
|
|
|
|
| нитрозо- гидроксид рутения (в пересчете на металл)
| 0,5-4,0
|
| 40-50
| 0,5-4,0
| 3,5-5,0
|
|
|
| натрия гидроокись
| 20-60
|
|
|
|
|
|
|
| натрий боргидрид технический
| 1-2
|
|
|
|
|
|
|
| кадмий- натриевый хелатон технический
| 1-2
|
|
|
|
|
|
Медь и ее сплавы | Оловянное | Состав 11
олово двухлористое 2-водное |
8-20
|
-
|
17-25
|
0,5-3,0
|
-
| Продолжительность обработки 10-12 мин.
Толщина покрытия до 0,2 мкм |
|
| тиомочевина | 35-45 |
|
|
|
|
|
|
| кислота серная | 30-40 |
|
|
|
|
|
|
| Состав 12
олово двухлористое 2-водное |
8-20 |
|
55-65 |
|
| Продолжительность обработки 30 мин.
Толщина покрытия до 0,2 мкм |
|
| тиомочевина | 80-90 |
|
|
|
|
|
|
| кислота соляная
| 6,5-7,5
|
|
|
|
|
|
|
| натрий хлористый
| 70-80
|
|
|
|
|
|
Карта 43
ПОЛУЧЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ КОНТАКТНЫМ СПОСОБОМ
|
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл | Покрытие | Состав раствора | рН | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
|
| Наименование компонентов | Коли- чество, г/дм |
| Тем- пера- тура, °С | Ско- рость осаж- дения, мкм/ч |
|
Медь и ее сплавы | Серебряное | Состав
|
|
|
|
| Обработку проводят при контактировании покрываемых деталей с алюминием или магнием при соотношении поверхностей 6:1 |
|
| серебро азотнокислое (в пересчете на металл) | 10-15 | 6,5-7,5
| 50-60
| 5 |
|
|
| калий железистосинеродистый 3-водный (свободный) | 25-30 |
|
|
|
|
|
| калий углекислый | 10-20 |
|
|
|
|
Карта 50
ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-НИКЕЛЬ О-Н (65)
|
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл или покрытие | Состав электролита
| рН
| Режим обработки | Скорость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания | ||
| Наименование компонентов
| Коли- чество, г/дм |
| Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм |
|
|
Медь и ее сплавы, медные покрытия | Состав
олово двухлористое 2-водное |
45-50 |
2-3 |
40-50 |
0,5-3,0 |
0,35-1,00 | Допускается заменять часть фтористого аммония на фтористый натрий в соотношении 1:1.
Аноды - никель или сплав О-Н (70). Допускается применять оловянные и никелевые аноды при соотношении поверхностей от 1:5 до 1:10 с раздельным подводом тока при анодной плотности тока 0,5-3,0 А/дм |
| никель двухлористый 6-водный | 250-300
|
|
|
|
|
|
| аммоний фтористый | 60-70
|
|
|
|
|
|
Карта 51
ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-ВИСМУТ О-Ви
|
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл, металл подслоя | Декоратив- ный признак покрытия по ГОСТ 9.306 | Состав электролита
| Режим обработки | Скорость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания
| ||
|
| Наименование компонентов
| Коли- чество, г/дм | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм |
|
|
Сталь углеродистая с подслоем меди или никеля, медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля, алюминий и его сплавы с подслоем никеля | м
| Состав 1
олово сернокислое
|
40-60
|
18-30
|
0,5-2,0
|
0,2-0,9
| Количество висмута в покрытии от 0,2 до 2%.
При обработке насыпью допускается увеличивать содержание серной кислоты до 180 г/дм . Допускается: заменить сернокислый висмут на эквивалентное количество азотнокислого висмута; вводить хлористый натрий.
В начале обработки плотность тока должна быть вдвое выше рабочей в течение 10 с. |
|
| кислота серная | 100-110 |
|
|
|
|
|
| висмут сернокислый
| 0,5-1,5 |
|
|
|
|
|
| препарат ОС-20 | 4-5 |
|
|
|
|
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы, ковар; цинковые сплавы и алюминий с подслоем меди или никеля | б
| Состав 2
олово сернокислое
|
35-45
|
15-25
|
2-4
|
1-2
| Количество висмута в покрытии до 0,5 %.
Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1-2 А/дм . Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 4-8 м/мин, во вращательных установках 6-10 об/мин.
Фильтрация электролита периодическая.
Анодная плотность тока 1-2 А/дм . |
|
| висмут сернокислый | 0,5-2,0 |
|
|
|
|
|
| кислота серная | 120-180 |
|
|
|
|
|
| формалин технический | 3-5 |
|
|
|
|
|
| синтанол ДС-10 или ДТ-7 или АЛМ-10 | 5-15 |
|
|
|
|
|
| блескообразователь Лимеда Sn-2 | 5-10 |
|
|
|
|
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы |
| Состав 3
олово сернокислое |
40-60 |
15-30 |
|
| Количество висмута в покрытии до 1%.
Допускается: заменить сернокислый висмут на эквивалентное количество азотнокислого висмута.
Анодная плотность тока 1-2 А/дм |
|
| висмут сернокислый
| До 1 |
|
|
|
|
|
| кислота серная | 100-160 |
|
|
|
|
|
| ацетилацетон | 3-4 |
|
|
|
|
|
| формалин технический | 5-6 |
|
|
|
|
|
| синтанол ДС-10 | 3-5 |
|
|
|
|
Примечания:
1. Аноды - олово (в чехлах из ткани "Хлорин"). При отсутствии тока аноды вынимают из электролита.
2. Загрузка деталей под током.
Карта 52
ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-СВИНЕЦ О-С
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл, металл подслоя | Декора- тивный признак покрытия по ГОСТ 9.306 | Сос- тав пок- рытия | Состав электролита
| Режим обработки
| Ско- рость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания | ||
|
|
| Наименование компонентов
| Коли чество, г/дм | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм
|
|
|
Сталь углеродистая с подслоем меди или никеля; медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля; алюминий и его сплавы с подслоем никеля или меди и никеля или химического никеля; титановые сплавы с подслоем никеля | м
| О-С (12)
| Состав 1
свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл) |
60-88
|
18-30
|
1-2 |
0,5-1,0 | Допускается вместо клея вводить 1-2 г/дм пептона |
|
|
| олово (II) борфтористое (в пересчете на металл) | 6-10
|
|
|
|
|
|
|
| кислота борфтористово- дородная (свободная) | 50-100
|
|
|
|
|
|
|
| кислота борная (свободная) | 25-40 |
|
|
|
|
|
|
| клей мездровый | 0,5-1,0 |
|
|
|
|
|
|
| гидрохинон | 0,8-1,0 |
|
|
|
|
|
| О-С (20) | Состав 2 |
|
|
|
|
|
|
|
| свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл) | 65-74
|
|
|
|
|
|
|
| олово (II) борфтористое (в пересчете на металл) | 18-25 |
|
|
|
|
|
|
| кислота борфтористово- дородная (свободная) | 50-100
|
|
|
|
|
|
|
| кислота борная (свободная) | 25-40 |
|
|
|
|
|
|
| клей мездровый | 1-2 |
|
|
|
|
|
|
| гидрохинон | 0,8-1,0 |
|
|
|
|
|
| О-С (60) | Состав 3 |
|
|
|
|
|
|
|
| свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл) | 23-42 |
|
|
|
|
|
|
| олово (II) борфтористое (в пересчете на металл) | 35-60
|
|
|
|
|
|
|
| кислота борфтористо- водородная (свободная) | 40-100
|
|
|
|
|
|
|
| кислота борная (свободная) | 25-40 |
|
|
|
|
|
|
| клей мездровый | 3-5 |
|
|
|
|
|
|
| гидрохинон | 0,8-1,0 |
|
|
|
|
Сталь углероди- стая, медь и ее сплавы, никель, алюминиевые сплавы
| пб
| О-С (20)
| Состав 4
свинец азотнокислый
|
27-33
|
18-50
|
1-5
|
0,2-1,0
| Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 2,0-3,0 А/дм . Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг, во вращательных установках при скорости вращения 6-12 об/мин.
Фильтрация электролита периодическая.
рН электролита 7,8-8,5.
Анодная плотность тока 4 А/дм |
|
|
| олово двухлористое 2-водное | 6-10 |
|
|
|
|
|
|
| калий пирофосфорнокислый безводный технический | 600-650
|
|
|
|
|
|
|
| гидразин солянокислый | 5-10 |
|
|
|
|
|
|
| смачиватель СВ-1147 | 0,45-0,9 |
|
|
|
|
|
|
| клей мездровый | 1,0-1,5 |
|
|
|
|
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы, цинковые сплавы с подслоем меди или никеля
| б
| О-С (12)
| Состав 5
олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)
|
4-8
|
15-25 |
3-5
|
1,5-2,5
| Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1-3 А/дм . Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 1,5-3,0 м/мин, во вращательных установках при скорости вращения 6-25 об/мин.
Фильтрация электролита периодическая.
рН электролита меньше 1.
Анодная плотность тока 1-2 А/дм |
|
|
| свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл)
| 3-20
|
|
|
|
|
|
|
| кислота борфтористово- дородная (свободная) | 40-60
|
|
|
|
|
|
|
| кислота борная (свободная) | 5-15 |
|
|
|
|
|
|
| синтанол ДС-10 или АЛМ-10 или АЦСЭ-12 | 5-15
|
|
|
|
|
|
|
| блескообразователь Лимеда ПОС-1 | 0,6-0,8 |
|
|
|
|
|
| О-С (40)
| Состав 6 олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)
|
3-12
|
|
2-4
|
1-2
| Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1-3 А/дм .
Для получения матовых покрытий во вращательных установках при плотности тока 0,3-0,6 А/дм допускается уменьшать концентрацию олова до 5 г/дм , свинца до 3 г/дм и кислоты борфто- ристоводородной до 75 г/дм . |
|
|
| свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл) | 3-12
|
|
|
|
|
|
|
| кислота борфтористово- дородная (свободная) | 50-300
|
|
|
|
|
|
|
| кислота борная (свободная) | 5-15 |
|
|
|
|
|
|
| синтанол ДС-10 | 5-15 |
|
|
|
|
|
|
| блескообразователь Лимеда ПОС-1 | 0,3-0,8 |
|
|
|
|
|
| О-С (60)
| Состав 7
олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)
|
12-18 |
|
2-4 |
1,0-2,0 | Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 1,5-3,0 м/мин, во вращательных установках при скорости вращения 6-25 об/мин.
Фильтрация электролита периодическая.
рН электролита меньше 1.
Анодная плотность тока 1-2 А/дм . Для электролита состава 6 аноды - припой ПОС 40, для электролита состава 7 аноды - припой ПОС 61 |
|
|
| свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл)
| 5-9
|
|
|
|
|
|
|
| кислота борфтористо- водородная (свободная) | 100-350
|
|
|
|
|
|
|
| кислота борная (свободная) | 5-15
|
|
|
|
|
|
|
| синтанол ДС-10 или АЛМ-10 или АЦСЭ-12 | 5-15 |
|
|
|
|
|
|
| блескообразователь Лимеда ПОС-1 | 0,4-0,8 |
|
|
|
|
Примечание. Аноды раздельные или сплавные из свинца марки С0, С1, С2 или олова марки 01, 02, соответствующие составу осаждаемого сплава (аноды помещают в чехлы из хлориновой или лавсановой ткани)
Карта 53
ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ МЕДЬ-ОЛОВО М-О
|
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл, металл подслоя
| Состав пок- рытия | Состав электролита | Режим обработки | Ско- рость осаж- дения, мкм/мин | Дополни- тельные указания | ||
|
| Наименование компонентов
| Коли- чество, г/дм  | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм
|
|
|
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы с подслоем меди; алюминий и его сплавы с подслоем химического никеля и меди; титановые сплавы с подслоем никеля и меди | М-О(60)
| Состав 1
|
|
|
|
| Аноды - сталь 12Х18Н10Т, никель
|
|
| натрий м-оловяннокислый, 3-водный | 75 -125
| 60-70
| 1,5-3,0
| 0,35-0,50
|
|
|
| медь цианистая техническая | 15-22 |
|
|
|
|
|
| калий цианистый технический (свободный) | 15-25
|
|
|
|
|
|
| натр едкий технический, марка ТР (свободный)
| 10-20
|
|
|
|
|
| М-О(88) | Состав 2
|
|
|
|
| Аноды - желтая бронза |
|
| натрий м-оловяннокислый 3-водный | 30-55
|
| 1-3
| 0,3-0,5
|
|
|
| медь цианистая техническая | 27-37 |
|
|
|
|
|
| калий цианистый технический (свободный) | 20-25
|
|
|
|
|
|
| натр едкий технический, марка ТР (свободный) | 8-10
|
|
|
|
|
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 54
ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ МЕДЬ-ЦИНК М-Ц
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл
| Состав пок- рытия | Состав электролита | Режим обработки | Ско- рость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания
| ||||||
|
| Наименование компонентов
| Коли- чество, г/дм | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм
|
|
| ||||
Сталь | М-Ц(62) | Состав 1
медь цианистая техническая |
32-45 |
60-70 |
1,2-1,5 |
0,25-0,30 | Допускается обработка с реверсированием тока  10:1 (с). Аноды - сплав Л63 по ГОСТ 931* | ||||
|
| цинк цианистый технический | 32-45 |
|
|
|
| ||||
|
| натрий цианистый технический (свободный) | 15-23
|
|
|
|
| ||||
|
| Состав 2
медь цианистая техническая |
15-25
|
15-30
|
0,2-0,5
|
0,04-0,07
| Допускается обработка с реверсированием тока 10:1 (с).
Предельно допустимое количество углекислого натрия 10-водного 120 г/дм . Аноды - сплав Л63 по ГОСТ 931 | ||||
|
| цинк цианистый технический | 7-11
|
|
|
|
| ||||
|
| натрий цианистый технический (свободный) | 8-12
|
|
|
|
| ||||
|
| натрий углекислый 10-водный | 10-30
|
|
|
|
| ||||
|
| натрий сернокислый безводный | 5-10
|
|
|
|
| ||||
Сталь, цинковые сплавы | М-Ц(70)
| Состав 3
медь (II) сернокислая 5-водная
|
1,0-1,5
|
18-25
|
0,5-1,0
|
0,06-0,11
| Обработку цинковых сплавов проводят при плотности тока 0,5-0,7 А/дм ; стали - 0,7-1,0 А/дм , при этом количество 5-водной сернокислой меди 1-5 г/дм , фосфорнокислого калия однозамещенного 1-20 г/дм . Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 30-50 кач/мин; во вращательных установках - со скоростью 12-18 об/мин.
Анодная плотность тока 0,5-0,7 А/дм (для цинковых сплавов), 0,7-1,0 А/дм (для стали). Аноды - сталь ЭИ943 по ГОСТ 7350 или сталь ОХ18Н9Т по ГОСТ 5632.
Загрузка и выгрузка деталей под током | ||||
|
| цинк сернокислый 7-водный
| 50-60
|
|
|
|
| ||||
|
| калий фосфорнокислый пиро безводный | 250-300
|
|
|
|
| ||||
|
| калий фосфорнокислый однозамещенный | 1-10
|
|
|
|
| ||||
Сталь | М-Ц(90) | Состав 4
медь цианистая техническая |
50-65 |
50-55 |
2-3 |
0,4-0,6 | Допускается обработка с реверсированием тока 10:1 (с). Аноды - сплав Л90 по ГОСТ 931 | ||||
|
| цинк цианистый технический | 5-7 |
|
|
|
| ||||
|
| натрий цианистый технический (свободный) | 8-12
|
|
|
|
| ||||
|
| натр едкий технический, марка ТР | 25-35
|
|
|
|
| ||||
|
| калий-натрий виннокислый 4-водный | 40-45
|
|
|
|
| ||||
|
| аммиак водный | 0,3-1,0
|
|
|
|
| ||||
Карта 55
ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-ЦИНК О-Ц (70)
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл
| Состав электролита
| Режим обработки
| Скорость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания
| ||
| Наименование компонентов
| Коли- чество, г/дм | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм |
|
|
Сталь | Состав
олово четыреххлористое 5-водное (в пересчете на безводное) |
65-77
|
65-70
|
2-3
|
0,3-0,5
| Анодная плотность тока 1,0-1,5 А/дм . Аноды - сплав олово-цинк О-Ц (70).
Загрузка и выгрузка деталей под током |
| цинка окись | 4-6 |
|
|
|
|
| калий цианистый технический (общий) | 40-50
|
|
|
|
|
| натр едкий технический, марка ТР (свободный) | 5-10
|
|
|
|
|
Карта 56
ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ СЕРЕБРО-СУРЬМА Ср-Су
|
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл, металл подслоя | Декора- тивный признак покрытия по ГОСТ 9.306 | Состав электролита | Режим обработки | Скорость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания | ||
|
| Наименование компонентов
| Коли- чество, г/дм | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм |
|
|
Медь и ее сплавы с подслоем | м | Состав 1
калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл) |
25-42
|
15-30
|
0,5-1,5
|
0,7-1,0
| Количество серебра в покрытии 99,2%.
Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро.
Аноды - серебряные |
|
| калий цианистый технический (свободный) | 50-70 |
|
|
|
|
|
| калий углекислый | 20-30 |
|
|
|
|
|
| калий антимонил- виннокислый 0,5-водный | 4,0-5,5
|
|
|
|
|
|
| калий-натрий виннокислый 4-водный | 50-60
|
|
|
|
|
|
| калия гидрат окиси технический | 5-10
|
|
|
|
|
|
| Состав 2
калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл) |
35-50
|
18-30
|
0,5-1,2
|
0,29-0,70
| Количество серебра в покрытии 99,0-99,5%.
Применяют и во вращательных установках при плотности тока 0,4-0,7 А/дм . Фильтрация электролита периодическая или непрерывная.
Анодная плотность тока 0,5-3,5 А/дм . Аноды - серебряные. Рекомендуется периодическое применение нерастворимых анодов |
|
| калий роданистый | 200-250 |
|
|
|
|
|
| калий углекислый
| 20-30 |
|
|
|
|
|
| калий-натрий виннокислый 4-водный | 50-60
|
|
|
|
|
|
| сурьмы трехокись
| 20-30
|
|
|
|
|
| б
| Состав 3
|
|
|
|
| Количество серебра в покрытии 99,2%. |
|
| калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл) | 25-40
| 15-30
| 0,5-1,0
| 0,25-0,50
| Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро.
|
|
| калий цианистый технический (свободный) | 135-160 |
|
|
| Аноды - серебряные
|
|
| калий-сурьма (III) оксид тартрат 0,5-водный | 1,5-3,0 |
|
|
|
|
|
| селен технический | 0,001- 0,005 |
|
|
|
|
|
| диспергатор НФ технический (в пересчете на сухое вещество) | 0,08- 0,125
|
|
|
|
|
Примечания:
2. Обработку проводят при движении катодных штанг.
Карта 57
ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ НА ОСНОВЕ ЗОЛОТА
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл, металл подслоя | Сос- тав пок- рытия | Декора- тивный признак покры- тия по ГОСТ 9.306 | Состав электролита
| рН
| Режим обработки | Ско- рость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания | ||
|
|
| Наименование компонентов | Коли- чес- тво, г/дм |
| Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм |
|
|
Медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля | Зл-Ко (97,5- 99,5) | б, зк | Состав 1
калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)
|
8-10
|
4,5-5,5
|
20-30
|
0,5-0,7
|
0,14- 0,20
| Допускается вводить 0,2-0,3 г/дм сернокислого никеля (в пересчете на металл). Допускается заменять однозамещенный лимоннокислый калий на эквивалентное количество двухзамещенного лимоннокислого калия.
Аноды - платинированный титан (готовят по приложению 2) |
|
|
| калий лимоннокислый однозамещенный
| 50-70 |
|
|
|
|
|
|
|
| пиперазин 6-водный | 3-5 |
|
|
|
|
|
|
|
| кобальт (II) сернокислый 7-водный | 6,5-8,0 |
|
|
|
|
|
|
|
| Состав 1а
калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл) |
8-10 |
4-5 |
45-55 |
0,5-1,0 |
| Применяют для получения покрытия на деталях контактных соединителей.
Обработку проводят во вращательных установках при скорости вращения 10-15 об/мин.
Аноды - платинированный титан (готовят по приложению 2) |
|
|
| калий лимоннокислый однозамещенный
| 60-80
|
|
|
|
|
|
|
|
| кобальт (II) сернокислый 7-водный (в пересчете на металл) | 0,1-0,3
|
|
|
|
|
|
|
|
| нитрилотриуксусная кислота | 0,3-1,0
|
|
|
|
|
|
| Зл-Н (99,5- 99,9) |
| Состав 2 калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)
|
8-10
|
4,8-5,5
|
20-30
|
0,5-0,8
|
0,10- 0,13
| Допускается заменят однозамещенный лимоннокислый калий на эквивалентное количество двузамещенного лимоннокислого калия.
Аноды - платинированный титан (готовят по приложению 2) |
|
|
| никель сернокислый | 4,5-9,5 |
|
|
|
|
|
|
|
| калий лимоннокислый однозамещенный | 30-40
|
|
|
|
|
|
|
|
| кислота лимонная | 30-40
|
|
|
|
|
|
| Зл-Н (93,0- 95,0) | б | Состав 3
калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)
|
5-7
|
4,1-4,4
|
40-50
|
0,7-1,0
|
0,14- 0,20
| Применяют и во вращательных установках при плотности тока 0,1-0,3 А/дм , на автоматических линиях. Фильтрация электролита периодическая, на автоматических линиях - непрерывная.
Аноды - платинированный титан (готовят по приложению 2) |
|
|
| никель сернокислый
| 70-80 |
|
|
|
|
|
|
|
| кислота лимонная | 50-70 |
|
|
|
|
|
|
|
| трилон Б | 40-60 |
|
|
|
|
|
| Зл-Н (94) |
| Состав 4
калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)
|
5-7
|
4,1-4,4
|
40-50
|
0,6-1,0
|
0,10- 0,13
| Применяют и во вращательных установках при плотности тока 0,1-0,3 А/дм , на автоматических линиях. Допускается заменять однозамещенный лимоннокислый калий на эквивалентное количество двузамещенного лимоннокислого калия.
Фильтрация электролита периодическая, на автоматических линиях - непрерывная.
Аноды - платинированный титан (готовят по приложению 2) |
|
|
| калий лимоннокислый однозамещенный
| 80-100 |
|
|
|
|
|
|
|
| кислота лимонная
| 80-100 |
|
|
|
|
|
|
|
| никель сернокислый | 40-60 |
|
|
|
|
|
| Зл-Н 98,5- 99,5
| -
| Состав 5
калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)
|
5-7
|
4,0-4,5
|
15-45
|
0,3-1,5
|
0,08- 0,10
| Применяют для получения покрытия на деталях контактных устройств и поверхностях, работающих на трение.
Соотношение анодной и катодной поверхностей от 2:1 до 6:1.
Анодная плотность тока 0,3-1,5 А/дм . Аноды - сталь 12Х18Н10Т |
|
|
| никель сернокислый (в пересчете на металл)
| 1-3
|
|
|
|
|
|
|
|
| кислота лимонная | 80-100
|
|
|
|
|
|
Примечания:
1. Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг с частотой 12-36 кач/мин.
2. Допуск на содержание золота в покрытии (проба) устанавливается отраслевой нормативно-технической документации (НТД).
3. Загрузка деталей под током.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 58
ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ПАЛЛАДИЙ-НИКЕЛЬ Пд-Н
|
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл
| Состав электролита | рН
| Режим обработки | Ско- рость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания
| ||
| Наименование компонентов
| Коли- чес- тво, г/дм |
| Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм |
|
|
Медь и ее сплавы, бериллиевые бронзы с подслоем меди или никеля
| Состав
палладий двухлористый (в пересчете на металл) |
18-22
|
8,8-9,4
|
18-30
|
1,0-1,5
|
0,25- 0,37
| Количество никеля в покрытии от 20 до 25%.
Применяют и во вращательных установках при плотности тока 0,7-1,0 А/дм  . Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 20-30 мм/с. Допускается встряхивание катодных штанг с частотой 15-20 уд/мин.
Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1.
Фильтрация электролита периодическая.
Анодная плотность тока 0,3-0,5 А/дм . Аноды - графит, платинированный титан (готовят по приложению 2) |
| никель двухлористый 6-водный (в пересчете на металл) | 25-30
|
|
|
|
|
|
| аммоний хлористый | 20-30
|
|
|
|
|
|
| сахарин | 0,3-0,5 |
|
|
|
|
|
Карта 59
ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ НИКЕЛЬ-КОБАЛЬТ Н-Ко
|
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл
| Состав электролита | рН
| Режим обработки | Ско- рость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания
| ||
| Наименование компонентов
| Коли- чес- тво, г/дм |
| Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм |
|
|
Медь, сталь, сплавы 42НАВИ и 29НК, припои и медные и серебряные
| Состав
никель сернокислый |
300- 350
|
5-6
|
20-25
|
1-2
|
0,12- 0,24
| Количество никеля в покрытии от 85 до 95%. Применяют для деталей сложной конфигурации.
Фильтрация электролита периодическая.
Аноды - никелевые. |
| кобальт сернокислый 7-водный | 8-12
|
|
|
|
|
|
| натрий хлористый | 4-6 |
|
|
|
|
|
| кислота борная | 20-25 |
|
|
|
|
|
Карта 60
ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ МЕДЬ-СВИНЕЦ-ОЛОВО М-С-О
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл | Состав электролита | Режим обработки | Ско- рость осаж- дения, мкм/мин | Дополнительные указания
| ||
| Наименование компонентов
| Коли- чес- тво, г/дм | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм |
|
|
Медь и ее сплавы
| Состав
меди (II) тетрафторборат 6-водный (в пересчете на металл) |
30-35
|
17-30
|
1-5
|
0,16-0,83
| Количество меди в покрытии 87-90%, суммарное содержание свинца-олова 13-10%.
При плотности тока 3-5 А/дм обработку проводят при перемешивании электролита воздухом. Фильтрация электролита периодическая.
Соотношение анодной и катодной поверхностей 1:1-3:1.
Анодная обработка при плотности тока 0,8-1,0 А/дм в течение 0,5-1,0 с, затем переключение на катод. Анодная плотность тока не более 10 А/дм . Аноды - медь марки МО |
| свинец борфтористый (в пересчете на металл)
| 10-60
|
|
|
|
|
| олово (II) борфтористое (в пересчете на металл) | 1-20
|
|
|
|
|
| кислота борфтористоводородная (свободная) | 30-60
|
|
|
|
|
| тиомочевина | 0,1-0,2 |
|
|
|
|
Карта 70
ФОСФАТИРОВАНИЕ
|
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл или покрытия | Назначение варианта операции | Состав раствора | Режим обработки | Кислот- ность "точки" | Дополнительные указания | ||
|
| Наименование компонентов
| Коли- чес- тво, г/дм | Тем- пера- тура, °С
| Про- должи- тель- ность, мин |
|
|
Стали углеродистые, низко- и среднелегиро- ванные, чугун | Для защиты от коррозии деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету, пружины | Состав 1
цинк фосфорнокислый однозамещенный |
8-12 |
75-85 |
3-10 |
- | Применяют для получения покрытия Хим. Фос. окс., в том числе на детали с хромовым, кадмиевым и цинковым покрытием |
|
| цинк азотнокислый 6-водный
| 10-20
|
|
|
|
|
|
| барий азотнокислый технический
| 30-40
|
|
|
|
|
| Все детали с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету, в том числе тонкостенные, пружины | Состав 2
цинк фосфорнокислый однозамещенный
|
28-36 |
85-95 |
10-25 |
60-80 (общая) | Допускается применять перед холодной деформацией, а также на детали с хромовым покрытием |
|
| цинк азотнокислый 6-водный
| 42-58
|
|
| 12-16 (свобод- ная)
|
|
|
| кислота ортофосфорная
| 9,5-15,0
|
|
| 4,5-6,5 (отношение общей к свободной)
|
|
|
| Состав 3 |
|
|
|
|
|
|
| препарат "Мажеф"
| 30-35
| 45-65
| 8-15
| 40-60 (общая)
| Допускается: вводить 1,2-1,5 г/дм азотнокислого бария для предотвращения задиров в процессе приработки;
исключать фтористый натрий для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и с цинковыми и кадмиевыми покрытиями, при этом температура 75-85 °С, продолжительность 3-20 мин |
|
| цинк азотнокислый 6-водный | 50-65 |
|
| 2,5-6,0 (свободная) |
|
|
| натрий фтористый
| 2-5
|
|
| 16-10 (отношение общей к свободной) |
|
Цинковые покрытия | Все детали, в том числе и тонкостенные | Состав 4
композиция для фосфатирования цинка Ликонда Ф1А |
120-140
|
15-30
|
5-10
|
25-30 (общая) | После промасливания допускается применять взамен кадмиевых покрытий |
|
|
|
|
|
| 1,5-2,0 (свободная)
|
|
Стали углеродистые, низко- и среднелеги- рованные, цинковые и кадмиевые покрытия | Все детали, кроме тонкостенных, с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и деталей типа пружин | Состав 5
цинк фосфорнокислый однозамещенный
|
10-15
|
75-80
|
3-10
|
-
| Применяют для получения покрытия Хим. Фос. окс, в том числе и на деталях с хромовым покрытием
|
|
| аммоний фосфорнокислый однозамещенный | 10-15
|
|
|
|
|
|
| магний азотнокислый | 50-100 |
|
|
|
|
|
| железо азотнокислое 9-водное | 1,7-2,0
|
|
|
|
|
|
| кислота щавелевая | 1,7-2,0 |
|
|
|
|
|
| вещество жидкое моющее "Прогресс" | 3-5 |
|
|
|
|
|
| цинк оксалат | 0,1-0,2
|
|
|
|
|
Стали углеродистые, низко- и среднелеги- рованные | Все детали, в том числе тонкостенные
| Состав 6
цинк фосфорнокислый однозамещенный
|
45-55 |
56-65 |
|
80-100 (общая)
|
-
|
|
| кислота ортофосфорная термическая | 11-17
|
|
| 8-12 (свободная) |
|
|
| цинк азотнокислый 6-водный | 45-55
|
|
|
|
|
|
| цинк оксалат | 0,1-0,2
|
|
|
|
|
| Перед холодной деформацией
| Состав 7
концентрат фосфатирующий КФЭ-1 |
35-45
|
90-95
|
8-10
|
48-50 (общая) | При отсутствии готовых концентратов раствор приготавливают из исходных материалов в соответствии с их процентным содержанием в КФЭ-1, КФЭ-3 или КПФ-1 |
|
|
|
|
|
| 4-5 (отношение общей к свободной) |
|
|
| Состав 8
концентрат фосфатирующий КФЭ-3 |
|
55-65
|
12-15
|
19-21 (общая) |
|
|
|
|
|
|
| 8-10 (отношение общей к свободной) |
|
| Для предотвращения задиров в процессе приработки
| Состав 9
концентрат фосфатирующий противоизносный КПФ-1 |
100-110
|
90-98
|
5-10
|
47-50 (общая) |
|
|
|
|
|
|
| 7-8 (отношение общей к свободной) |
|
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 71
ХИМИЧЕСКОЕ ОКСИДИРОВАНИЕ МЕТАЛЛОВ И ИХ СПЛАВОВ
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
Основной металл или покрытия | Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306 | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания | |||||
|
| Наименование компонентов
| Коли- чес- тво, г/дм | Тем- пера- тура, °С
| Про- должи- тель- ность, мин |
| |||
Латунь | ч
| Состав 1
|
|
|
| Обработку в растворах составов 1 и 2 проводят последовательно без промежуточной промывки | |||
|
| медь (II) углекислая основная | 15-20
| 15-30
| 3-10
|
| |||
|
| аммиак водный | 68-75
|
|
|
| |||
|
| Состав 2 |
|
|
|
| |||
|
| медь (II) углекислая основная | 35-40
|
| 3-20
|
| |||
|
| аммиак водный | 147- 152 |
|
|
| |||
Бронза |
| Состав 3 |
|
|
|
| |||
|
| калий или натрий надсернокислый
| 13-17
| 95-97 | 2-3
| -
| |||
|
| натрий азотнокислый технический
| 5-10 |
|
|
| |||
|
| натр едкий технический, марка ТР | 40-60
|
|
|
| |||
Томпак |
| Состав 4 |
|
|
|
| |||
|
| медь (II) углекислая основная
| 4-6
| 85-90
| 5-10
|
| |||
|
| натрий углекислый 10-водный
| 2-4
|
|
|
| |||
|
| аммиак водный
| 108- 135
|
|
|
| |||
Медь, медные покрытия, латунь |
| Состав 5
медь (II) углекислая основная |
150- 200 |
30-40 |
10-15 |
| |||
|
| аммиак водный
|  860
|
|
|
| |||
Медь и ее сплавы | От светло- коричневого до черного | Состав 6
натр едкий технический, марка ТР |
40-60 |
60-65 |
5-10 |
| |||
|
| калий надсернокислый
| 13-17
|
|
|
| |||
| Темно- коричневый, черный | Состав 7
композиция Ликонда 61А
|
165- 500 |
15-30 |
2-3 | Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг.
Фильтрация раствора периодическая.
Требуемый цвет получают в зависимости от продолжительности обработки.
После оксидирования покрывают бесцветными лаками АК-113, УР-231, НЦ-62, МЛ-133, ЭП-730 | |||
|
| композиция Ликонда 61В
| 16,5- 50,0
|
|
|
| |||
| Светло- коричневый
| Состав 8
композиция Ликонда 61А
|
60-80 |
|
1-3 | Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг.
Фильтрация раствора периодическая.
Требуемый цвет получают в зависимости от продолжительности обработки.
После оксидирования покрывают бесцветными лаками АК-113, УР-231, НЦ-62, МЛ-133, ЭП-730 | |||
|
| композиция Ликонда 61В | 6-8
|
|
|
| |||
| Коричневый | Состав 9 |
|
|
|
| |||
|
| композиция Ликонда 61А | 90- 145 |
|
|
| |||
|
| композиция Ликонда 61В | 9,0- 14,5
|
|
|
| |||
Никель | Темно-серый, черный | Состав 10 |
|
|
|
| |||
|
| композиция Ликонда 61А
| 100- 250
|
| 1-5
|
| |||
|
| композиция Ликонда 61В | 10-25
|
|
|
| |||
Серебро |
| Состав 11 |
|
|
|
| |||
|
| композиция Ликонда 61А
| 350- 500
|
| 1-3
|
| |||
|
| композиция Ликонда 61В
| 35-50
|
|
|
| |||
Алюминий и его сплавы | Желтый | Состав 12 |
|
|
| Применяют для получения покрытия Хим. Окс.э. | |||
|
| ангидрид хромовый технический | 3-4 |
| 8-20 |
| |||
|
| натрий кремнефтористый технический
| 3-4
|
|
|
| |||
| Желтый, коричневый | Состав 13
ангидрид хромовый технический |
5-8 |
|
1-5 | Применяют для получения покрытия Хим.Окс.э.
Допускается заменить фтористый калий кислый эквивалентным количеством фтористого аммония кислого | |||
|
| калий фтористый кислый
| 1,5- 2,0
|
|
|
| |||
|
| калий железо-синеродистый | 0,5- 1,0
|
|
|
| |||
| Светло-желтый, коричневый | Состав 14
ангидрид хромовый технический |
4,4- 5,2 |
18-30 |
0,5- 5,0 | Допускается заменить хромовый ангидрид на натрий двухромовокислый.
рН раствора 1,2-2,0.
Требуемый цвет получают в зависимости от продолжительности обработки и значения рН раствора | |||
|
| ацетонитрил
| 0,8- 1,2 |
|
|
| |||
|
| композиция Ликонда 71 | 2-4 |
|
|
| |||
| Зеленовато- голубой, серо-голубой | Состав 15
ангидрид хромовый технический |
5-10 |
15-30 |
5-20 | Применяют для получения покрытия Хим.Окс.
Допускается заменить фтористый натрий фтористоводородной кислотой (40%-ной) в количестве 4-5 г/дм | |||
|
| кислота ортофосфорная | 40-60 |
|
|
| |||
|
| натрий фтористый | 3-5 |
|
|
| |||
Сталь, чугун | ч | Состав 16 |
| Режим 1
|
| ||||
|
| натр едкий технический, марка ТР | 500- 700 | 135- 145
| 10-30
| Применяют для сталей высокоуглеродистых и чугунов Применяют для сталей среднеуглеродистых.
Применяют для сталей низкоуглеродистых. Применяют для сталей низко- и среднелегированных. Общее количество азотнокислого и нитрита натрия технического не менее 150 г/дм . Допускается исключать азотно-кислый натрий. Допускается вводить 20-60 г/дм тринатрийфосфата продолжительностью при этом 15-30 мин. | |||
|
|
|
| Режим 2 |
| ||||
|
| натрий азотнокислый технический | 50- 100 | 135- 145 | 30-50
|
| |||
|
|
|
| Режим 3
|
| ||||
|
| натрий нитрит технический | 150- 250 | 145- 155
| 40-60
|
| |||
|
|
|
| Режим 4 |
| ||||
|
|
|
| 145- 155
| 60-90
|
| |||
Сталь углеродистая низко- и средне- легированная |
| Состав 17
натр едкий технический, марка ТР
|
450- 600 |
125- 135 |
30 | Обработку в растворах составов 17 и 18 выполняют последовательно в двух ваннах с промежуточной промывкой.
Допускается вводить 10-60 г/дм тринатрийфосфата. Общее количество азотнокислого и нитрита натрия технического не менее 150 г/дм . Допускается исключать азотнокислый натрий | |||
|
| натрий азотнокислый технический
| 50- 100 |
|
|
| |||
|
| натрия нитрит технический | 50- 100 |
|
|
| |||
|
| Состав 18 |
|
|
|
| |||
|
| натр едкий технический, марка ТР
| 600- 800 | 135- 155 | 30-60
|
| |||
|
| натрий азотнокислый технический
| 75- 125
|
|
|
| |||
|
| натрий нитрит технический
| 75- 125
|
|
|
| |||
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 72
ХИМИЧЕСКОЕ И ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ ТОНИРОВАНИЕ
|
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл или покрытия | Декора- тивный признак покрытия | Состав электролита, раствора | Режим обработки | Дополнительные указания | |||
|
| Наименование компонентов
| Коли- чес- тво, г/дм | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм | Про- должи- тель- ность, мин |
|
Медные и никелевые покрытия | Голубой, синий | Состав 1 |
|
|
|
|
|
|
| натрия тиосульфат кристаллический
| 240-250
| 15-30 | -
| 4-60
| -
|
|
| свинец уксуснокислый
| 25-30
|
|
|
|
|
|
| кислота лимонная
| 25-30
|
|
|
|
|
Латунь
| Коричневый, красно- коричневый, сине-зеленый
| Состав 2
никель двухлористый 6-водный
|
50-70 |
|
0,01- 0,02 |
2-20 | Для получения ярких тонов (вишневого, малинового, синего, желто-коричневого) после тонирования проводится восстановительная обработка в одном из растворов (едкий натр 30-40 г/дм или тринатрийфосфат 30-40 г/дм , кальцинированная сода 30-40 г/дм при плотности тока 0,5-0,7 А/дм ) и повторное тонирование |
|
| аммоний хлористый | 50-70 |
|
|
|
|
|
| аммоний роданистый | 20-45 |
|
|
|
|
Медные покрытия | Золотистый, желтый | Состав 3 |
|
|
|
|
|
|
| медь (II) сернокислая 5-водная
| 30-45
|
| 0,015- 0,020
| 1-10
| -
|
|
| натр едкий технический, марка ТР
| 18-30
|
|
|
|
|
|
| калий виннокислый
| 25-30
|
|
|
|
|
Оловянное покрытие "Кристаллит"
| Желтый, зеленый, малиновый, синий
| Состав 4
медь (II) сернокислая 5-водная |
8-15 |
35-40 |
0,005- 0,010
|
3-20 | В начале обработки в течение 1,5-2,0 мин плотность тока поддерживают 0,1-0,2 А/дм |
|
| натрий тетраборнокислый 10-водный | 125-150
|
| (анод- ная)
|
|
|
Примечания:
1. Продолжительность обработки устанавливают в зависимости от требуемого цвета.
2. После тонирования покрывают прозрачными лаками МЧ-52, УВЛ-3, АС-82, АК-215.
3. Напряжение на клеммах ванны не выше 1 В.
4. Аноды - медь.
Карта 73
АНОДНОЕ ОКИСЛЕНИЕ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл | Назначение варианта операции | Состав электролита | Режим обработки | Дополнительные указания | ||||
|
| Наимено- вание компонентов
| Коли- чес- тво, г/дм | Тем- пера- тура, °С
| Плот- ность тока, А/дм | Напря- жение на клем- мах ванны, В | Продол- житель- ность, мин
|
|
Алюминий и его деформи- руемые сплавы | Для получения покрытия Ан.Окс | Состав 1
кислота серная
|
180-200 |
15-23 |
0,5-2,0 |
До 24 |
15-60 | Применяют для литейных сплавов с пористостью не более 3 класса.
Продолжительность обработки устанавливают в зависимости от требований, предъявляемых к покрытию, например: для окраски органическими красителями в светлые цвета - 15-25 мин, в темные цвета - 40-60 мин. В технически обоснованных случаях допускается понижать температуру до 10 °С.
При перемешивании электролита допускается повышать температуру до 25 °С.
Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, сплав свинец-сурьма С-Су (93) или свинец. Допускается применять катоды из алюминия марок АД00 по ГОСТ 4784 |
Алюминий и его сплавы, в том числе литейные | Для получения покрытия Ан.Окс.хром | Состав 2
ангидрид хромовый технический
|
30-55
|
20-40
|
До 3,0
|
До 40 (от 0 до рабочего напря- жения - в течение 5-15 мин) |
30-60
| Применяют для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету, для обработки сборочных единиц с негерметизированными прерывистыми швами, не подвергающихся в процессе эксплуатации статическим и циклическим нагрузкам.
Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, сплав свинец-сурьма С-Су (93) или свинец
|
| Для получения покрытия Ан.Окс.тв, Ан.Окс.эиз, Аноцвет.
| Состав 3
кислота серная
|
2-4
|
10-28
|
1,5-3,0
|
До 100
|
20-120
| Цвет окисной пленки зависит от состава сплава.
Допускается применять для сборочных единиц с негерметизированными прерывистыми швами, не подвергающихся в процессе эксплуатации статическим и циклическим нагрузкам, с последующим кипячением в дистиллированной воде. Покрытие Ан.Окс.эиз, Ан.Окс.тв для литейных сплавов не применяют.
Для сплавов Д16, В95, АЛ2 температура 5-15 °С; для алюминия, сплавов Амг, АМц, АВ - 17-23 °С, для покрытия Ан.Окс.эиз на алюминии и его сплавах типа АМг2 - 22-28 °С. Для сплавов Д16 и В95, плотность тока 1,5 А/дм , для алюминия и сплавов АМг2 - 3 А/дм ; сплавов АМг3, Амг6, АВ - 2 А/дм , для крупногабаритных деталей с размерами более 300х200 мм плотность тока снижают в полтора-два раза и увеличивают соответственно время анодного окисления. Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита.
Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т |
|
| кислота щавелевая
| 27-33 |
|
|
|
|
|
|
| кислота сульфо- салициловая 2-водная | 90-110
|
|
|
|
|
|
Алюминий и его сплавы
| Для получения покрытия Ан.Окс.тв
| Состав 4
кислота серная |
180-200
|
От 0 до минус 7
|
2,5-5,0
|
До 90
|
20-90
| Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита.
Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец |
|
| Состав 5
кислота серная
|
300-380 |
От минус 5 до минус 8 |
0,5-2,5 |
До 65 |
35-90 | Допускается применять для обработки сплавов с содержанием меди более 4,5%.
Увеличивают плотность тока от 0,5 до 2,5 А/дм в течение 30 мин. Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита.
Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец |
Алюминий и его деформи- руемые сплавы | Для получения покрытия Ан.Окс.тв, Ан.Окс.эиз | Состав 6
кислота серная
|
180-200
|
10-25
|
2-5
|
До 90
|
30-60
| Не применяют для сплавов с содержанием меди более 4,5%.
При повышенных требованиях к классу шероховатости поверхности допускается снижать концентрацию серной кислоты до 90 г/дм и повышать концентрацию щавелевой кислоты до 50 г/дм . Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита.
Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец |
|
| кислота щавелевая
| 10-20 |
|
|
|
|
|
Алюминий и его деформи- руемые сплавы марок АМг, АМц, АД31 по ГОСТ 4784-74 | Для получения покрытия Ан.Окс.эиз
| Состав 7
кислота щавелевая
|
40-60
|
15-25
|
2,5-3,5
|
До 120
|
90-120
| Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита.
Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец |
Алюминий и его деформи- руемые сплавы марок АМг, АМц, В95 по ГОСТ 4784-74 | Для получения покрытия Ан.Окс.эмт | Состав 8
кислота борная
|
1-2
|
40-45
|
0,3-1,0
|
40-80 (от 0 до 40 - в течение 5 мин, от 40 до 80 - в течение 5 мин)
|
60 (30 при 40 В и 30 при 80 В)
| Обработку проводят при 40 В (подъем напряжения от 0 до 40 В в течение 5 мин).
Допускается увеличивать концентрацию технического хромового ангидрида до 100-110 г/дм в борной кислоте до 3-4 г/дм . Катоды - сталь марки12Х18Н10Т, свинец |
|
| ангидрид хромовый технический | 30-35
|
|
|
|
|
|
То же и литейные сплавы марок АЛ22, АЛ29 | Для получения покрытия Ан.Окс.эмт.тв
| Состав 9
кислота щавелевая
|
1-3 |
40-50
|
До 3
|
От 0 до 120 в течение 10-15 мин |
30-40 | Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом.
Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т. Допускается применять катоды из алюминия или сплава АМг |
|
| кислота борная
| 8-10 |
|
|
|
|
|
|
| калий диоксала- тооксо- титанат (IV) 2-водный
| 40-42
|
|
|
|
|
|
|
| кислота лимонная | 1-2
|
|
|
|
|
|
Алюминий и его сплавы | Перед нанесением металлических покрытий | Состав 10
кислота орто- фосфорная
|
350-670
|
15-30 |
1,0 |
До 12
|
5-10
| Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец |
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 74
АНОДНОЕ ОКИСЛЕНИЕ МЕДИ И ЕЕ СПЛАВОВ
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл | Состав электролита | Режим обработки | Дополнительные указания | |||
| Наименование компонентов
| Коли- чество, г/дм | Тем- пера- тура, °С | Плот- ность тока, А/дм | Про- должи- тель- ность, мин |
|
Медь и ее сплавы | Состав 1 |
|
|
|
| Применяют для латуни |
| натр едкий технический, марка ТР | 150-200 | 80-90 | 0,8-1,5 | 3-20 |
|
| Состав 2 |
|
|
|
| Применяют для фосфористых бронз |
| натр едкий технический, марка ТР | 380-400 | 80-100 | 2-4 | 10-15 |
|
| калия бихромат технический | 40-50 |
|
|
|
|
| аммоний молибденовокислый | 8-12 |
|
|
|
|
Примечание. Соотношение анодной и катодной площадей 1:5, расстояние между электродами не менее 80-100 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 75
АНОДНОЕ ОКИСЛЕНИЕ ТИТАНА И ЕГО СПЛАВОВ
|
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл | Состав электролита | Режим обработки | Дополнительные указания | ||||
| Наименование компонентов
| Коли- чество, г/дм | Тем- пера- тура, °С
| Плот- ность тока, А/дм | Напря- жение на клем- мах ванны, В | Продол- житель- ность, мин |
|
Титан и его сплавы
| Состав 1
кислота серная |
180-200
|
15-35
|
1,0-1,5
|
18-25
|
10-20
| Применяют для получения покрытия - Аноцвет.
Обработку проводят при поддерживании постоянного тока до повышения напряжения 18-20 В, в дальнейшем ток самопроизвольно падает.
Катоды - сталь 12Х18Н10Т |
| Состав 2
кислота серная
|
350-390 |
2-10 |
2,5-5,0 |
130 не выше |
10-30 | Применяют для получения покрытия Ан.Окс. Обработку проводят при импульсном токе.
Плотность тока в импульсе поддерживают постоянной в течение всего процесса. Длительность импульса тока 0,05-0,30 с. Частота следования 50-100 имп/мин.
Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом или движением катодных штанг.
Катоды - сталь 12Х18Н10Т |
| кислота ортофосфорная | 14-28
|
|
|
|
|
|
Карта 80
ОСВЕТЛЕНИЕ И ПАССИВИРОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл или покрытия | Назначение варианта операции | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
|
| Наименование компонентов
| Коли- чес- тво, г/дм | Тем- пера- тура, °С
| Про- должи- тель- ность, мин |
|
Цинковое и кадмиевое покрытие | Осветление
| Состав 1
кислота азотная |
2-30 |
15-30 |
0,1-0,3 | При обработке на автоматических линиях допускается увеличивать продолжительность обработки до 2 мин.
При обработке насыпью осветление не проводят |
Серебряное покрытие
| Пассивирование для сохранения внешнего вида
| Состав 2
ингибитор И-1-Е |
50-60 |
|
5-10 | - |
Медь и ее сплавы
| Пассивирование
| Состав 3
ангидрид хромовый технический
|
80-100
|
|
0,25-0,35
| Обработку проводят в растворах со става 3 и 4 последовательно без промывки.
Допускается производить обработку в одном из растворов |
|
| кислота серная
| 5-10 |
|
|
|
|
| Состав 4 |
|
|
|
|
|
| натрия или калия бихромат технический | 90-130
|
| 0,25-0,60
|
|
|
| кислота серная | 15-25
|
|
|
|
|
| Состав 5
спирт поливиниловый |
2-6
|
18-30
|
0,75-1,50
| Применяют для латуни и во вращательных установках, на автоматических линиях.
рН раствора 0,5-1,2 |
|
| Соль Ликонда 25 | 70-75
|
|
|
|
Цинковые сплавы |
| Состав 6
ангидрид хромовый технический |
110-125 |
50-70 |
0,10-0,75 | Применяют и на автоматических линиях, насыпью.
Обработку проводят и с одновременным полированием цинковых сплавов |
|
| кислота фтористоводородная | 28-39
|
|
|
|
|
| композиция Ликонда 52 | 250-300
|
|
|
|
Сталь коррозионно- стойкая марки 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72
|
| Состав 7
кислота азотная
|
280-500
|
45-55
|
15-20
| Допускается: применять обработку для низко- и среднелегированных сталей; снижать температуру до 20 °С, при этом продолжительность обработки до 60 мин; вводить 20-25 г/дм двухромовокислого натрия или калия. Обработку не применяют для сборочных единиц, имеющих паяные швы.
Детали, не подлежащие промасливанию, после промывки нейтрализуют |
Сталь коррозионно- стойкая марки 20Х13 по ГОСТ 5632-72 |
| Состав 8
кислота азотная
|
180-220
|
|
20-30
| Допускается снижать температуру до 20 °С; продолжительность обработки при этом 30-60 мин.
Обработку не применяют для сборочных единиц, имеющих паяные швы.
Детали, не подлежащие промасливанию, после промывки нейтрализуют |
|
| натрия или калия бихромат технический
| 20-25
|
|
|
|
|
| Состав 9
кислота ортофосфорная |
50-100 |
70-80 |
| Детали, не подлежащие промасливанию, после промывки нейтрализуют |
|
| ангидрид хромовый технический | 150-220
|
|
|
|
Стали углеродистые
|
| Состав 10
кислота ортофосфорная
|
80-100 |
85-95 |
10-40 | Допускается применять обработку для низко- и среднелегированных сталей |
|
| ангидрид хромовый технический | 150-250
|
|
|
|
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 81
ХРОМАТИРОВАНИЕ
|
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл или покрытия | Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306 | Состав раствора | рН | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
|
| Наименование компонентов
| Коли- чес- тво, г/дм |
| Темпе- ратура, °С
| Про- должи- тель- ность, мин |
|
Цинковое и кадмиевое покрытие | Радужное
| Состав 1
натрия или калия бихромат технический |
150-200 |
- |
15-30 |
0,1-0,3 |
- |
|
| кислота серная | 8-12
|
|
|
|
|
|
| Состав 2
натрия или калия бихромат технический
|
25-35 |
|
|
0,5-1,0 | Обработку проводят с одновременным осветлением на автоматических линиях.
Допускается заменить бихромат натрия или калия технический на 4-10 г/дм хромового ангидрида технического |
|
| кислота азотная | 3-7 |
|
|
|
|
|
| натрий сернокислый технический | 10-15
|
|
|
|
|
|
| Состав 3 |
|
|
|
| Обработку проводят с одновременным осветлением |
|
| ангидрид хромовый технический | 80-110
|
|
| 0,05-0,10
|
|
|
| кислота серная | 3-5
|
|
|
|
|
|
| Состав 4
кислота серная
|
1,3-3,0
|
1,6-2,0
|
18-30
|
0,3-0,6
| Применяют и во вращательных установках для блестящих покрытий.
При обработке матовых цинковых покрытий рН раствора до 1,4-1,5 доводят серной кислотой.
Обработку проводят при перемешивании раствора воздухом или движением штанг.
Соль Ликонда 1Б добавляется только при составлении растворов |
|
| Соль Ликонда 2А-Т
| 60-70 |
|
|
|
|
|
| Соль Ликонда 1Б | 0,1-0,3 |
|
|
|
|
Цинковое покрытие | Бесцветное
| Состав 5
кислота серная
|
1,5-1,8 |
1,9-2,5 |
15-30 |
0,25-2,00 | Применяют и во вращательных установках, на автоматических линиях для блестящих покрытий |
|
| Соль Ликонда 21 | 40-50
|
|
|
|
|
| Бесцветно- голубое | Состав 6 |
|
|
|
|
|
|
| кислота азотная | 11-20 | - |
| 0,25-1,00 |
|
|
| композиция Ликонда 22М | 2-4
|
|
|
|
|
| Бесцветно- радужное | Состав 7 |
|
|
|
| Обработку проводят с одновременным осветлением |
|
| ангидрид хромовый технический | 100-150
|
|
| До 0,2
|
|
|
| кислота азотная
| 25-35
|
|
|
|
|
|
| кислота серная | 8-12
|
|
|
|
|
| Хаки | Состав 8
ангидрид хромовый технический
|
36-42
|
2,7-3,1 |
21-32 |
0,5-1,5 | Применяют и на автоматических линиях.
Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг |
|
| натрий формиат | 56-65 |
|
|
|
|
|
| композиция Ликонда 41 | 60-96
|
|
|
|
|
| Черное | Состав 9
ангидрид хромовый технический |
40-45
|
2-3
|
18-25
|
2-5
| Применяют и на автоматических линиях. Допускается исключить сернокислый натрий технический |
|
| кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1 | 70-80
|
|
|
|
|
|
| натрий сернокислый технический | 10-17
|
|
|
|
|
|
| композиция Ликонда 31 | 40-60
|
|
|
|
|
Кадмиевое покрытие | Бесцветное
| Состав 10
Соль Ликонда 25 |
70-78 |
- |
18-30 |
0,10-0,75
| Применяют и во вращательных установках, на автоматических линиях для блестящих покрытий |
| Хаки | Состав 11
ангидрид хромовый технический |
28-34
|
2,9-3,4
|
21-32
|
0,5-1,0
| Применяют и на автоматических линиях.
Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг |
|
| кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1 | 21-26
|
|
|
|
|
|
| натрий формиат | 56-65 |
|
|
|
|
|
| композиция Ликонда 41 | 48-72
|
|
|
|
|
Оловянное покрытие | Бесцветное | Состав 12 |
|
|
|
|
|
|
| натрия или калия бихромат технический | 80-100
| - | 80-95
| 10-20
| -
|
Серебряное покрытие |
| Состав 13
калий хромовокислый
|
30-50
|
|
15-30
|
5-10
| Обработку проводят при плотности тока 1-3 А/дм . Допускается обрабатывать без внешнего источника с алюминиевой гальванопарой.
Соотношение поверхности алюминия и поверхности обрабатываемых деталей 2:1-5:1, продолжительность обработки до 30 мин.
Рекомендуется для длительного складского хранения (до двух лет) деталей, подлежащих пайке кислотными флюсами.
Аноды - свинец |
|
| калия гидрат окиси технический
| 30-50
|
|
|
|
|
Карта 82
НАПОЛНЕНИЕ И ПРОПИТКА
|
|
|
|
|
|
|
Основной металл или покрытия | Вид покрытия по ГОСТ 9.306 | Состав раствора | Режим обработки | Дополнительные указания | ||
|
| Наименование компонентов
| Коли- чество, г/дм | Темпе- ратура, °С
| Про- должи- тель- ность, мин |
|
Алюминий и его сплавы | Ан.Окс, Ан.Окс.эмт, Ан.Окс.тв | Состав 1
|
|
|
| рН раствора 4,6-6,0 |
|
| вода обессоленная | - | 90-98 | 20-30 |
|
| Ан.Окс Ан.Окс.тв | Состав 2 |
|
|
| - |
|
| натрий или калий двухромовокислый технический | 40-50
| 85-95
|
|
|
| Ан.Окс, Ан.Окс.эмт Ан.Окс.эмт.тв
| Состав 3
раствор красителя
|
-
|
-
|
-
| Для повышения цветостойкости допускается проводить наполнение в растворе, г/дм : кобальт (II) уксуснокислый 4-водный 0,85-1,15; никель (II) ацетат 5,2-6,8; кислота борная 7,5-9,5 - при температуре 90-100 °С в течение 20-30 мин. Выбор конкретных красителей, а также режим обработки устанавливаются в отраслевой НТД |
| Ан.Окс
| Состав 4
никель сернокислый
|
20-30
|
15-30
|
| Обработку проводят под током в две стадии: 0,5 мин при 10 В, затем 1-12 мин при 15 В.
Продолжительность второй стадии выбирают в зависимости от требуемого цвета (полученное покрытие обрабатывают в растворе состава 1)
рН раствора 4,5-5,0
Катоды - никель, графит |
|
| магний сернокислый 7-водный | 15-30 |
|
|
|
|
| аммоний сернокислый | 20-30 |
|
|
|
|
| кислота борная | 20-30 |
|
|
|
| Ан.Окс.эиз
| Состав 5 |
|
|
| Выбор конкретных лаков, а также режим обработки устанавливаются в отраслевой НТД |
|
| лак изоляционный | - | -
|
|
|
Стали углеродистые, низко- и среднелегиро- ванные, цинковое, кадмиевое покрытие | Хим.Фос., Хим.Окс, Х.ч, Н.ч
| Состав 6
масла индустриальные эмульсии
|
- |
- |
- | Перед наполнением маслом покрытий Хим.Окс по стадиям допускается обработка в растворе, содержащем 20-30 г/дм хозяйственного мыла, при температуре 90-100 °С в течение 1-3 мин. Выбор конкретных масел, эмульсий, а также режим обработки устанавливаются в отраслевой НТД |
Медь и ее сплавы
| Ан.Окс |
|
| 90-115 | 1-3 |
|
Стали углеродистые, низко- и средне- легированные | Хим.Фос | Состав 7
лак, клеи фенолполи- винилацетатные БФ-2 и БФ-4 |
- |
15-30 |
- | Выбор конкретных лаков, клеев, а также режим обработки устанавливаются в отраслевой НТД
|
|
| Состав 8 |
|
|
| Применяют перед холодной деформацией |
|
| стеарат НБ-5 |
| 40-50 | 3-5 |
|
Стали углеродистые, низко- и средне- легированные, чугун, цинковое и кадмиевое покрытие |
| Состав 9
ангидрид хромовый технический
|
3-5
|
15-30
|
8-10
|
-
|
| Хим.Окс Хим.Фос | Состав 10 |
|
|
|
|
|
| натрий или калий двухромовокислый технический | 50-80
| 60-70
|  5 |
|
| X, Хим.Окс Хим.Фос Хим.Н
| Состав 11
жидкость гидрофобизирующая 136-41 (3-10%-ный раствор в бензине) |
- |
15-30 |
3-5 | Допускается вместо бензина применять четыреххлористый углерод, хладон 113. После гидрофобизирования детали выдерживают при температуре 15-30 °С 20-30 мин, затем при 110-130 °С в течение 45-60 мин. |
|
|
|
|
|
| Допускается трехступенчатая обработка: |
|
|
|
|
|
| при 15-30 °С 20-30 мин, |
|
|
|
|
|
| при 60-90 °С 30-40 мин, |
|
|
|
|
|
| при 170-180 °С 2-3 ч. |
Алюминий и его сплавы
| Ан.Окс Хим.Окс
|
|
|
| 4-5
| После гидрофобизирования детали выдерживают при температуре 15-30 °С 30 мин, затем при 155-160 °С в течение 50-60 мин. |
Медь и ее сплавы
| Хим.Пас |
|
|
|
|
|
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 83
СУШКА
|
|
|
|
|
|
Назначение варианта операции | Обозна- чение варианта операции | Способ обработки | Режим обработки | Дополнительные указания | |
|
|
| Тем- пера- тура, °С | Про- должи- тель- ность, мин |
|
Для толстостенных деталей сложной конфигурации | 1
| Обдувкой сжатым воздухом | 15-30
| До высы- хания | Допускается обдувка горячим сжатым воздухом
|
Для предварительной сушки деталей сложной конфигурации
| 2
|
|
|
|
|
Для деталей, обрабатываемых на подвесочных и вращательных установках или на автоматических линиях | 3
| В сушильном шкафу или в сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха
| 100- 110
| 3-10
| Сушку деталей с хроматированными цинковыми или кадмиевыми покрытиями проводят при температуре не выше 60 °С.
Допускается обдувка сжатым воздухом |
Для деталей, обрабатываемых во вращательных установках или на специальных подвесках, или в спецтаре | 4
| В центрифуге | 40-70
| До высы- хания |
|
| 5
| На специальных движущихся ситах, а также в шнековых устройствах, конвейерах с циркуляцией нагретого воздуха | 100- 110
|
| Сушку деталей, обрабатываемых в полипропиленовых барабанах, допускается проводить непосредственно в барабанах при температуре 80 °С в сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха |
Примечание. Сушку толстостенных крупногабаритных деталей допускается проводить на воздухе.
Карта 84
ТЕРМООБРАБОТКА
|
|
|
|
|
|
Вид покрытия по ГОСТ 9.306 | Назначение варианта операции | Среда | Режим обработки
| Дополнительные указания | |
|
|
| Темпе- ратура, °С | Продол- житель- ность, ч |
|
Ц, Кд | Вариант 1 | Воздух | Режим 1 |
| |
| Обезводороживание
|
| 180-200
| 2-3
| Режим 1 применяют для обработки стальных деталей с пределом прочности от 90 до 140 кгс/мм , а также деталей, подвергающихся деформации после нанесения покрытия. |
|
|
| Режим 2 |
| |
|
|
| 140-160
| 3-4
| Режим 2 применяют для обработки деталей с цементированными поверхностями
|
| Вариант 2 | Воздух | 140-160 | 3,0 | - |
| Обезводороживание деталей, имеющих швы, паянные припоями с температурой плавления выше температуры обезводороживания
|
|
|
|
|
Хтв | Вариант 3 |
| 180-200 | 1,5-2,0 |
|
| Обезводороживание деталей из чугуна |
|
|
|
|
| Вариант 4
Обезводороживание деталей из сталей с пределом прочности от 90 до 140 кгс/мм | Масло цилиндровое 52 или воздух
| 200-230
| 2,0-3,0
| Детали прочностью от 90 до 140 кгс/мм с запрессованными материалами: фторопласт, капролактам, эбонит, полиамид и др. - термообработке не подвергать |
|
| Масло цилиндровое 38 или воздух | 180-200
| 3,0-4,0
|
|
| Вариант 5
Обезводороживание деталей из стали с пределом прочности от 90 до 140 кгс/мм | Воздух | 200-230 | 2,0-3,0 | - |
| Вариант 6 Обезводороживание деталей, хромируемых на толщину 0,1 мм и более
|
| 200-220
| 1,5-2,0
| При высоких требованиях к коррозионной стойкости и в случаях, когда твердость стали не превышает 40 HRC, термообработке не подвергать |
Хмол | Вариант 7
Обезводороживание деталей из титана и его сплавов | Вакуум не ниже 10  мм рт.ст. | 840-860 | 1,0 | -
|
Х.ч | Вариант 8 | Воздух | 200-230 | 0,5-1,0 |
|
| Обезводороживание
|
|
|
|
|
Н | Вариант 9 |
| 780-800 | 1,0 |
|
| Получение черного цвета покрытия на стали |
|
|
|
|
| Вариант 10 |
| 200-220 | 1-2 |
|
| Обезводороживание и улучшение адгезии на титане и его сплавах |
|
|
|
|
Хим.Н
| Вариант 11
Обезводороживание, улучшение адгезии, повышение коррозионной стойкости на стали, меди и ее сплавах, титане и его сплавах
|
| 200-350
| 1-2
| Для никель-бор покрытий, не содержащих таллия, температура обработки 300 или 550 °С.
Во избежание появления цветов побежалости термообработку проводят в вакууме 10  -10 мм рт.ст. или в атмосфере аргона (для титана вакуум 10 -10  мм рт.ст., температура 500 °С) |
| Вариант 12
Повышение пластичности, усталостной прочности стали при эксплуатации в коррозионно-активных средах | Вакуум 10 -10 мм рт.ст. | 600-700 |
| -
|
| Вариант 13
Улучшение адгезии и повышение твердости на алюминии и его сплавах
| Воздух
| 140-250
|
| Температуру и соответственно продолжительность обработки выбирают в зависимости от марки сплава |
Хим.Нтв
| Вариант 13а
Обезводороживание, улучшение адгезии, повышение коррозионной стойкости на стали, меди и медных сплавах, повышение твердости | Воздух
| 390-410
| 1-2
| Во избежание появления цветов побежалости термообработку проводят в вакууме 10 -10 мм рт.ст. или в атмосфере аргона |
Ср | Вариант 14 Обезводороживание и улучшение адгезии на титановых сплавах | Вакуум 10 -10 мм рт.ст. | 500 | 2,0 | - |
0; 0-С(60)
| Вариант 15
Оплавление
| Масло касторовое техническое или глицерин дистиллированный динамитный | 240-260 | 0,25-0,35 мин | Допускается применять другие масла с соответствующей температурой вспышки выше 260 °С
|
С | Вариант 16
Улучшение адгезии на алюминиевых сплавах и на стали | Воздух | 140-150 | 1-2 | - |
М (покрытие для улучшения свинчиваемости, приработки) и детали с цемен- тированными поверхностями | Вариант 17
Обезводороживание
| Масло цилиндровое 52 или 38
| 140-160 | 3-4 | Для пассивированной меди допускается обработка в воздухе
|
Пд | Вариант 18 | Воздух | 200-300 | 2,0 | - |
| Улучшение адгезии |
|
|
|
|
(Измененная редакция, Изм. N 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ 3*
Рекомендуемое
_______________
* ПРИЛОЖЕНИЯ 1, 2 (Исключены, Изм. N 2).
ОСНОВНЫЕ СХЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
1. В настоящем приложении приведены основные схемы технологических процессов подготовки поверхности перед нанесением покрытий (табл.1) и дополнительной обработки их (табл.2).
2. Каждая схема представлена строкой, в которой цифрами указана последовательность выполнения операций.
3. Выбор схем подготовки поверхности проводят в зависимости от основного металла, наличия и характера загрязнений, окислов, характера механической обработки поверхности.
4. Выбор схем дополнительной обработки покрытий проводят в зависимости от требований, предъявляемых к покрытиям, специфики покрытий, основного металла и условий эксплуатации детали с учетом конструктивных особенностей деталей.
5. Сведения для выбора технологических схем подготовки поверхности и дополнительной обработки покрытий на конкретные детали или сборочные единицы имеются в технологических картах настоящего стандарта.
Таблица 1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Наименование и последовательность выполнения операций |
| ||||||||||||||
Основной металл | Характе- ристика состояния поверхности |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Предвари- тельное покрытие
| Дополнительные указания | ||
|
| Про- мывка | Обезжи- ривание органи- ческими раство- рите- лями | Обезжи- ривание хими- ческое | Обез- жири- вание элек- тро- хими- ческое | Раз- рых- ление ока- лины | Трав- ление | Одно- вре- менное обез- жири- вание и трав- ление | Снятие тра- виль- ного шлама | Акти- вация | Полиро- вание хими- ческое | Полиро- вание электро- хими- ческое | Гидрид- ная обра- ботка | Иммер- сионное | Медне- ние или никели- рование электро- хими- ческое или хими- ческое |
| |
Стали углеродистые, низко- и средне- легированные | Имеется окалина и (или) ржавчина | 2, 4, 6, 8, 10 | 1 или 1 |
| 3 | - | 5 | - | 7 | 9 | - | - | - | - | - | При наличии на поверхности значительного количества масел или смазок перед химическим обезжириванием или перед одновременным обезжириванием - травлением проводят промывку в горячей воде. | |
| Имеется ржавчина | 2, 4, 6 | - | - | - | - | - | 1 | 3 | 5 | - | - | - | - | - | После обезжиривания органическими растворителями промывку в воде не проводят. | |
| Окалина и ржавчина отсутствуют, поверхность механически обработанная (в том числе полированная) | 2, 4, 6, | 1 или 1 |
| 3 | - | - | - | - | 5 | - | - | - | - | - | Электро- химическое обезжиривание сталей проводят перед нанесением металлических покрытий. | |
|
| 2, 4 | 1 или 1
| - | - | 3 или 3
|
|
| - | - | - | - | 5 | При наличии значительной зажиренности перед операцией разрыхления окалины проводят химическое обезжиривание. | |||
Сталь пружинная термо- обработанная | Имеется окалина | 2, 4, 6 | - | - | - | 1 | 3 | - | - | 5 | - | - | - | - | - | Снятие шлама проводят при необходимости. | |
Стали коррозионно- стойкие | Имеется окалина | 2, 4, 6, 8, 10 | - | - | - | 1 | 3 | - | 5 | 7 | - | - | - | - | 9 | Иммерсионное никелирование или цинкование алюминия и его сплавов проводят непосредственно перед нанесением металлических покрытий | |
| Окалина отсутствует | 2, 4, 6, 8 | 1 или 1 |
| 3 | - | - | - | - | 5 | - | - | - | - | 7 | Перед гидридной обработкой титановых сплавов проводят гидропеско- струйную обработку. | |
Медь и ее сплавы | Имеется окалина или значительная пленка окислов | 2, 4, 6, 8, 10 | - | 1 или 1 |
| 3** | 5 | - | 7 | 9 | - | - | - | - | - | При хромировании допускается активацию не проводить | |
Механически полированные медь и ее сплавы, цинковые сплавы, металлические покрытия | Имеется незначи- тельная пленка окислов | 2, 4, 6 | 1 или 1 |
| 3 | - | - | - | - | 5 | - | - | - | - | - |
| |
Алюминий и его сплавы | Поверхность механически не полирована | 3, 5, 7 | 1** |
| 2 или 2 или 2
|
|
| 4 | 6 или 6 или 6
|
| |||||||
|
| 2, 4 | - | 1 | - | - | - | - | - | - | 3 или 3 | - | - | - |
| ||
| Поверхность механически полирована или обработана с допусками размеров по 8-10 квалитету
| 3, 5, 7 | 1** |
| 2 или 2 или 2
|
|
| 4 | 6 или 6 или 6
|
| |||||||
Титановые сплавы | - | 2, 5 | 1 или 1
| - | - | - | - | - | 4** | - | - | 3 | - | - |
| ||
_______________
* Операцию второго травления проводят при необходимости.
** Операцию проводят при необходимости.
Таблица 2
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
Вид пок- рытий | Наименование и последовательность выполнения операций | |||||||||||||||||||
| Про- мывка | Акти- вация | Про- мывка в непро- точной воде | Освет- ление | Хро- мати- рова- ние | Одно- вре- мен- ное освет- лениеи хро- мати- рова- ние | Фос- фати- рова- ние | Пас- сиви- рова- ние | Напол- нение
| Суш- ка | Про- питка мас- лами, лаками и др. | Гидро- фоби- зиро- вание ГЖ 136-41 | Окра- ши- вание | Термо- обра- ботка | ||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
| в воде | в раст- воре бихро- мата |
|
|
|
|
| |||||
Ц. м, Кд.м | 2, 4, 6, 8 | -
| 1
| 3 и 5 или 7
| -
| -
| -
| -
| 9
| -
| -
| -
| 10*
| |||||||
| 1, 3, 8 | - | - | - | - | - | 2 | - | - | 4 | 5 | 6 или 6 или 6 | 7* | |||||||
| 1, 8 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 2 | - | - | - | 3* | |||||
Ц.б, Кд.б | 2, 4, 6 | - | 1 | 3 | 5 | - | - | - | - | - | 7 | - | - | - | 8* | |||||
| 2, 4 | - | 1 | - | - | 3 | - | - | - | - | 5 | - | - | - | 6* | |||||
| 2, 6, 8 | 5 | 1 | - | 7 | - | - | - | - | - | 3, 9 | - | - | - | 4* | |||||
Хтв | 2 | - | 1 | - | - | - | - | - | - | - | 3 | - | - | - | 4* | |||||
О, С, Н, Ж, О-Н, О-Ви, О-С, М-О, М-Ц | 1**
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| 2
| -
| -
| -
| -
| |||||
| 2 | - | 1* | - | - | - | - | - | - | - | 3 | - | - | - | - | |||||
X, Ср, Зл, Рд, Ср-Су, Зл-М, Зл-Су, Зл-Ср, Зл-Ко, Зл-Н | 2
| -
| 1
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| 3
| -
| -
| -
| - | |||||
Ср | 2, 4 | - | 1 | - | 3 или 3 | - | - | 5 | - | - | - | - | ||||||||
О, С, Н, О-С, Хим. Н | 1**
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| 2
| -
| 3*** или 3
| |||||||
Ан.Окс, Ан.Окс. эмт | 1
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| 3
| -
| 3***
| -
| -
| |||||
| 1, 3 | - | - | - | - | - | - | - | 2 | - | 4 | - | - | 2 | - | |||||
Хим.Окс, Ан.Окс.тв, Ан.Окс. эиз, Х.ч. Н.ч | 1
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| 2
| 3
| 3*  | -
| -
| |||||
Хим.Фос.
| 1
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| 2*
| 3
| 4 или 4 или 4
| -
| |||||||
Хим.Пас
| 1
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| 2
| 3
| -
| -
| -
| |||||
Пд
| 2 | - | 1 | - | - | - | - | - | - | - | 3 | - | - | - | 4* | |||||
______________
* Обработку проводят при необходимости.
*** Обработку проводят для Хим.Н или Ан.Окс.
ПРИЛОЖЕНИЕ 3. (Измененная редакция, Изм. N 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Справочное
ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ НАНЕСЕНИИ ПОКРЫТИЙ
|
|
Наименование
| Обозначение НТД |
Алюминий сернокислый |
|
Алюминий фтористый технический | |
n-Аминобензолсульфамид технический | НТД |
Аммиак водный |
|
Аммиак водный технический | ГОСТ 9 |
Аммоний азотнокислый | |
Аммоний молибденовокислый |
|
Аммоний роданистый | |
Аммоний роданистый технический | |
Аммоний сернокислый |
|
Аммоний сернокислый технический очищенный | |
Аммоний сульфаминовокислый | НТД |
Аммоний тетрафтороборат | "
|
Аммоний уксуснокислый |
|
Аммоний фосфорнокислый двузамещенный |
|
Аммоний фосфорнокислый однозамещенный |
|
Аммоний фтористый |
|
Аммоний фтористый кислый | |
Аммоний хлористый | |
Ангидрид малеиновый | НТД |
Ангидрид хромовый технический | |
Аноды золотые марки Зл 999,9 | |
Аноды кадмиевые марок Кд0, Кд1 | |
Аноды кадмиевые марки Кд0 | НТД |
Аноды медные марок М0, M1, M2 |
|
Аноды медные с фосфором марки МФ | НТД |
Аноды никелевые марок H1, H1-У | "
|
Аноды никелевые марок НПА1, НПА2 | |
Аноды оловянные марок О1, О2, О3, О4 | |
Аноды припой оловянно-свинцовый в чушках | |
Аноды свинцовые марки С0 | НТД |
Аноды серебряные марки Ср 999 | |
Аноды цинковые марок Ц0, Ц1, Ц2 | |
Ацетилацетон | |
Ацетонитрил | НТД |
Ацетонциангидрин | " |
Аэросил марки А-380 | |
Барий азотнокислый технический |
|
Барий уксуснокислый | НТД |
Бензолсульфамид | "
|
Бензолсульфокислоты натриевая соль 1-водная | "
|
Блескообразователь ДХТИ-203 | "
|
Блескообразователь Ликонда ZnSR | "
|
Блескообразователь Лимеда ННБ-1 | РСТ Лит ССР 967* |
Блескообразователь Лимеда НЦ | НТД |
Блескообразователь ПОС-1 | РСТ Лит ССР 1013 |
Блескообразователь Лимеда Sn-2 | НТД |
Блескообразователь НИБ-3 | "
|
Блескообразователь НИБ-12 | "
|
Блескообразующая добавка БЦ-1 | РСТ Лит ССР 788 |
Блескообразователь Лимеда СЦ | НТД |
Блескообразующая добавка БЦ-2 | РСТ Лит ССР 870 |
Блескообразующая добавка БЦУ | РСТ Лит ССР 788 |
Блескообразователь Лимеда ОЦ | НТД |
Блескообразующая добавка двукратная НБЦ (марки НБЦ-О и НБЦ-К) | "
|
Блескообразующая добавка ДХТИ-104 | "
|
Блескообразующая добавка к электролитам цинкования ДХТИ-102 (марки ДХТИ-102А и ДХТИ-102Б) | "
|
Блескообразующая добавка Лимеда Л-2А | РСТ Лит ССР 965 |
Блескообразующая добавка для никелирования (1,2-оксиэтилированный бутиндиол) | НТД |
Блескообразующая добавка Лимеда БК-10А | РСТ Лит ССР 981 |
Блескообразующие добавки БС-1, БС-2 | Импорт, НРБ |
Блескообразующие добавки Лимеда БК-2 и Лимеда БК-2С | РСТ Лит ССР 855 |
Вещество жидкое моющее "Прогресс" | НТД |
Вещества текстильно-вспомогательные. Препарат ОС-20 | |
Вещества текстильно-вспомогательные. Этамон-ДС | НТД |
Висмут (III) азотнокислый 5-водный |
|
Висмут (III) сернокислый 3-водный | НТД |
Вода дистиллированная | |
Водный раствор 1,4-бутиндиола | НТД |
Водорода перекись техническая, марка А | |
Гексааквародия (III) сульфат | НТД |
Гидразинборан технический | "
|
Гидразин солянокислый | |
Гидроксиламин сернокислый | |
Гидрохинон (n-диоксибензол) | |
Глицерин | |
Глицерин дистиллированный | |
Декстрин | |
цис-Диаминодинитритоплатина | НТД |
Диоксидифенилсульфон технический | "
|
Динатриевая соль нафталин-1,5-дисульфокислоты | "
|
Динатриевые соли нафталиндисульфокислот (2,6-нафталиндисульфокислоты и смеси 2,6 и 2,7-нафталиндисульфокислот) технические | "
|
Диспергатор НФ технический, марка Б | |
Добавка антипиттинговая НИА-1 | НТД |
Добавка ДХТИ-10 | "
|
Добавка ДХТИ-11 | "
|
Добавка ДХТИ-хром-11 | "
|
Добавка к электролиту хромирования Лимеда Х-80 | РСТ Лит ССР 991 |
Добавка "Пенохром" для электролита хромирования | НТД |
Железо (II) сернокислое 7-водное | |
Железо треххлористое 6-водное | |
Железо хлорное техническое (раствор) | НТД |
Железо (III) оксалат 5-водное | "
|
Жидкость гидрофобизирующая 136-41 | |
Ингибитор БА-6 | НТД |
Ингибитор И-1-Е | "
|
Ингибитор КИ-1 | "
|
Кадмий-натриевый хелатон технический | "
|
Кадмий сернокислый | |
Кадмий хлористый 2,5-водный |
|
Кадмия гидроксид | НТД |
Кадмия окись | |
Кадмий углекислый | |
Калий азотнокислый |
|
Калий виннокислый | ГОСТ 3655* |
Калия бихромат технический | |
Калий диоксалатооксотитанат (IV) 2-водный
| НТД |
Калий дисульфит | " |
Калий железистосинеродистый 3-водный |
|
Калий железосинеродистый | |
Калий йодистый | |
Калий кремнефтористый | НТД |
Калий лимоннокислый двузамещенный | "
|
Калий лимоннокислый однозамещенный | "
|
Калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный | |
Калий марганцовокислый | |
Калий марганцовокислый технический | |
Калий надсернокислый |
|
Калий-натрий виннокислый 4-водный | |
Калий роданистый |
|
Калий сернистый 5-водный | НТД |
Калий сернокислый |
|
Калий-сурьма (III) оксид тартрат 0,5-водный | НТД |
Калий титановокислый мета 4-водный | "
|
Калий углекислый |
|
Калий фосфорнокислый двузамещенный 3-водный | |
Калий фосфорнокислый однозамещенный |
|
Калий фосфорнокислый пиро безводный | НТД |
Калий фтористый 2-водный | |
Калий фтористый кислый | |
Калий хлористый |
|
Калий хромовокислый |
|
Калий цианистый технический | |
Калия боргидрид технический | НТД |
Калия гидрат окиси технический | |
Калия дициано-(1)-аргентат | НТД |
Калия дициано-(1)-аурат | |
Каолин сухого обогащения | НТД |
Катапин-бактерицид | "
|
Катапин БЦВ | " |
Квасцы алюминиево-калиевые технические | |
Кислота азотная |
|
Кислота азотная концентрированная |
|
Кислота азотная неконцентрированная | ОСТ 6-03-270* |
Кислота амидосульфоновая (сульфаминовая) | НТД |
Кислота аминоуксусная |
|
Кислота барбитуровая | НТД |
Кислота бензойная | |
Кислота борная, техническая, марка А | |
Кислота борфтористоводородная | НТД |
Кислота лимонная | |
Кислота молочная (40%-ная) | НТД |
Кислота ортофосфорная | |
Кислота ортофосфорная термическая | |
Кислота платинохлористоводородная 6-водная | НТД |
Кислота серная | |
Кислота серная техническая |
|
Кислота соляная |
|
Кислота соляная техническая | НТД |
Кислота соляная синтетическая техническая | |
Кислота сульфосалициловая 2-водная | |
Кислота уксусная | |
Кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт I | |
Кислота фтористоводородная техническая | |
Кислота щавелевая | |
Кислота щавелевая техническая | НТД |
Клей мездровый | |
Клеи фенолополивинилацетальные | |
Кобальт (II) сернокислый 7-водный |
|
Кобальт (II) уксуснокислый 4-водный | |
Композиция к электролитам хромирования ДХТИ-трихром | НТД |
Композиция Ликонда 31 | " |
Композиция Ликонда 41 | "
|
Композиция Ликонда 52 | "
|
Композиция Ликонда 61 | "
|
Композиция Ликонда 71
| "
|
Композиция для фосфатирования цинка Ликонда Ф1 | "
|
Концентрат фосфатирующий противоизносный КПФ-1 | "
|
Концентрат фосфатирующий КФЭ-1 | ОСТ 113-25-35* |
Концентрат фосфатирующий КФЭ-2 | ОСТ 113-25-36* |
Концентрат фосфатирующий КФЭ-3 | НТД |
Краситель оранжевый 2Ж технический | "
|
Купорос железный технический | |
Купорос медный, марка А | |
Лагносульфонаты технические | НТД |
Лак МЛ-133 | "
|
Лак НЦ-62 | ОСТ 6-10-391-74* |
Лак синтетический УР-231 | НТД |
Лак ЭП-730 |
|
Лак АК-113 и АК-113Ф | |
Лаурилсульфат натрия (додецилсульфокислоты натриевая соль) | НТД |
Листы и полосы латунные | |
Магний азотнокислый | |
Магний сернокислый 7-водный |
|
Марганец (II) сернокислый 5-водный |
|
Масла индустриальные общего назначения | |
Масло касторовое техническое | |
Масла цилиндровые тяжелые | |
Меди (II) тетрафтороборат 6-водный | НТД |
Медь (II) сернокислая 5-водная | |
Медь (II) углекислая основная | |
Медь цианистая техническая | |
Медь (II) фосфорнокислая пиро | НТД |
2-меркаптобензотиазол | " |
Метасиликат натрия технический | "
|
Материалы шлифовальные из карбида кремния | ОСТ 2-МТ74-7* |
Минобутиламин | НТД |
Мыло хозяйственное твердое | ОСТ 18-368-80* |
Натр едкий технический марки ТР |
|
Натрий азотистокислый | |
Натрий азотнокислый технический |
|
Натрий виннокислый 2-водный | НТД |
Натрия бихромат технический | |
Натрий карбоксиметилцеллюлоза техническая | ОСТ 6-05-386* |
Натрий кремнефтористый технический | НТД |
Натрий лимоннокислый трехзамещенный | |
Натрий муравьинокислый безводный | НТД |
Натрий надсернокислый | "
|
Натрия нитрит технический | |
Натрий оловяннокислый мета 3-водный | НТД |
Натрий селенистокислый | "
|
Натрий сернистый технический, сорт высший | |
Натрий сернистокислый безводный | |
Натрий сернокислый технический | |
Натрий тетраборнокислый 10-водный | |
Натрий углекислый 10-водный | |
Натрий уксуснокислый 3-водный | |
Натрий формиат | НТД |
Натрий фосфорноватистокислый (натрия гипофосфит) |
|
Натрий фосфорнокислый двузамещенный 12-водный |
|
Натрий фосфорнокислый пиро |
|
Натрий фтористый | |
Натрий фтористый технический | НТД |
Натрий хлористый | |
Натрий хлористый технический очищенный | НТД |
Натрий хромовокислый | " |
Натрий цианистый технический
| |
Натрия боргидрид технический | НТД |
Натрия гидроокись | |
Натрия сульфит безводный | |
Натрия тиосульфат кристаллический |
|
Нафтоксол 7С технический | НТД |
Никель (II) ацетат | "
|
Никель (II) борфтористый 6-водный | "
|
Никель двухлористый 6-водный |
|
Никель марки Н-0 | |
Никель сернокислый |
|
Никель сернокислый технический |
|
Никель сульфаминовокислый 4-водный | НТД |
Нитрилотриуксусная кислота | "
|
Обезжириватель ДВ-301 | "
|
Олово (II) борфтористое (30%-ный раствор) | "
|
Олово двухлористое 2-водное | "
|
Олово двухлористое 2-водное очищенное | "
|
Олово (II) сернокислое | "
|
Олово четыреххлористое 5-водное | "
|
Палладий двухлористый | "
|
Палладия транс-дихлордиамин | "
|
Пептон сухой ферментативный для бактериологических целей | |
Пиперазин 6-водный | НТД |
Препарат "Мажеф" | ОСТ 113-25-14* |
Препарат моющий "Импульс" | НТД |
Препараты моющие синтетические МЛ-51 и МЛ-52 | "
|
Препарат "Хромин" | ОСТ 6-02-28* |
Продукт АДЭ-3 | НТД |
Роданин | "
|
Родий | |
Родия (III) хлорид | НТД |
Рутений в порошке | |
Сахарин | НТД |
Свинец (II) азотнокислый | |
Свинец (II) борфтористый (раствор для обработки деталей машин) | НТД |
Свинец борфтористый (раствор) | "
|
Свинец (II) сернистый аморфный | "
|
Свинец сернокислый | |
Свинец углекислый | |
Свинец уксуснокислый |
|
Свинец двухлористый | НТД |
Селен технический | |
Серебро азотнокислое |
|
Силикат натрия растворимый | |
Синтанол ДС-10 | НТД |
Синтанол ДТ-7 | " |
Синтанол АЛМ-10 | "
|
Синтанол АЦСЭ-12 | " |
Смачиватель СВ-104п | "
|
Смачиватель СВ-133 | " |
Смачиватель СВ-1147 | " |
Сода кальцинированная техническая | |
Соль Ликонда 1Б | НТД |
Соль Ликонда 2А-Т | "
|
Соль Ликонда 21 | "
|
Соль Ликонда 22М | " |
Соль Ликонда 25 | "
|
Спирт поливиниловый | |
Сплавы свинцово-сурьмянистые марки ССу 1 |
|
Средство моющее "Деталин" | НТД |
Средства моющие синтетические: "Лабомид-101", "Лабомид-102", "Лабомид-203", "Лабомид-204" | "
|
Средство моющее техническое "Вертолин-74" | "
|
Средство моющее техническое "Полинка" | "
|
Средство моющее техническое ОСА | "
|
Средство моющее "Сульфонол НП-3" | "
|
Средство моющее ТМС-31 | "
|
Стеарат НБ-5 | "
|
Стекло натриевое жидкое | |
Стронций сернокислый | НТД |
5-сульфосалициловой кислоты мононатрневая соль 2-водная | "
|
Сульфоуголь | |
Сурьмы трехокись техническая | НТД |
Таллий однохлористый | "
|
Таллий (I) сернокислый | "
|
Тетрахлорэтилен | "
|
Тиомочевина |
|
Тиомочевина техническая | НТД |
Ткани фильтровальные хлориновые | " |
Ткани хлопчатобумажные бязевой группы | |
Ткань лавсановая фильтровальная арт. 86033 | НТД |
Динатриевая соль диэтилового эфира N-децилокипронил N-cульфопропиониласпарагеновой кислоты | "
|
n-Толуолсульфамид | "
|
Трилон Б (соль динатриевая этилендиамин-N, N,N’,N’-тетрауксусной кислоты 2-водная) | |
Тринатрийфосфат |
|
1,2,3-трис-(бета-цианэтокси)-пропан | НТД |
Трихлорэтилен технический | |
Триэтаноламин | НТД |
Триэтиламин технический | |
Углерод четыреххлористый | |
Уголь активный древесный дробленый | |
Уголь осветляющий древесный ОУ-Э | НТД |
Уротропин технический |
|
n-Фенолсульфокислота | НТД |
n-Фенолсульфокислоты свинцовая (II) соль | "
|
Формалин технический |
|
Фталимид | НТД |
Хладон 113 | |
Хлорамин Б | ОСТ 6-01-76* |
Хром (III) азотнокислый 9-водный |
|
Цинк азотнокислый 6-водный | |
Цинк борфтористый 6-водный | НТД |
Цинк сернокислый 7-водный |
|
Цинк хлористый технический | |
Цинк фосфорнокислый однозамещенный | |
Цинк цианистый технический | НТД |
Цинка окись | |
Эмульсия КЭ-10-21 (30%) | НТД |
Этиленгликоль технический сорт 1 | |
Этилендиамин технический | НТД |
Примечание. Для приготовления и корректирования электролитов и растворов применять реактивы квалификации "ч".
ПРИЛОЖЕНИЕ 4. (Измененная редакция, Изм. N 2).