Свод правил ВСП 52-01-02/МО РФ Инструкция по получению тяжелых бетонов с эффективными химическими добавками и технологии их применения при строительстве объектов военной инфраструктуры.

ВЕДОМСТВЕННЫЙ СВОД ПРАВИЛ

Инструкция

по получению тяжелых бетонов с эффективными химическими добавками и технологии их применения при строительстве объектов военной инфраструктуры

Предисловие

1 РАЗРАБОТАНА 26 Центральным научно-исследовательским институтом Министерства обороны Российской Федерации, Научно-исследовательским центром 26 Центрального научно-исследовательского института Министерства обороны Российской Федерации и Военным инженерно-техническим университетом.

2 ВНЕСЕНА Военно-научным комитетом Начальника строительства и расквартирования войск Министерства обороны Российской Федерации.

3 УТВЕРЖДЕНА Начальником строительства и расквартирования войск Министерства обороны Российской Федерации - Заместителем министра обороны Российской Федерации 19 декабря 2002 г.

4 ВЗАМЕН ВСН 126-84/Минобороны, ВСН 127-84/Минобороны, ВСН 128-84/Минобороны.

5 В разработке Инструкции принимали участие:

от 26 ЦНИИ МО РФ - канд. техн. наук Андреичев С.В., Артемов А.П., Касаткин Г.И., Кузнецов Е.А., Морозов А.С., Наумов А.В., Невский А.Г., инженеры Алба А.А., Артемов Д.А., Калинин С.А., Королев В.Н., Ларионов В.А., Ломакин А.С., Меркулова Т.Е., Федоров А.В., Шаралапов А.С.

от НИЦ 26 ЦНИИ МО РФ - канд. техн. наук Ваучский М.Н., Смирнов А.П., инженеры Прокофьев В.К., Шугалей А.В.

от ВИТУ - доктор техн. наук Петраков Б.И., канд. техн. наук Денисов В.Н., Захаров И.Д., Лукьянчик Г.В., Самодуров В.Н., Шнитковский А.Ф., канд. пед. наук Рысев В.П., Шаболин С.П., инженеры Захарова Е.П., Золотов В.М., Коноплев С.Н., Курлапов Д.В., Петкевич В.П.

Нормативные ссылки

В настоящей инструкции использованы ссылки на следующие нормативные документы:


ГОСТ 310.1-76*	Цементы. Методы испытаний. Общие положения.
ГОСТ 310.2-76*	Цементы. Методы определения тонкости помола.
ГОСТ 310.3-76*	Цементы. Методы определения нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема.
ГОСТ 310.4-81	Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии.
ГОСТ 828-77	Натрий азотнокислый технический. Технические условия.
ГОСТ 5382-91	Цементы и материалы цементного производства. Методы химического анализа.
ГОСТ 6139-91	Песок стандартный для испытания цемента.

ГОСТ 7473-94	Смеси бетонные. Технические условия.
ГОСТ 8267-93*	Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия.
ГОСТ 8269.0-97	Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний.
ГОСТ 8269.1-97	Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы химического анализа.
ГОСТ 8735-88	Песок для строительных работ. Методы испытаний.
ГОСТ 8736-93	Песок для строительных работ. Технические условия.
ГОСТ 10178-85*	Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия.
ГОСТ 10180-90	Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам.
ГОСТ 10181-2000	Смеси бетонные. Методы испытаний.
ГОСТ 10834-76	Жидкость гидрофобизирующая 136-41. Технические условия.
ГОСТ 14870-77	Продукты химические. Методы определения воды.
ГОСТ 22266-94	Цементы сульфатостойкие. Технические условия.
ГОСТ 22690-88	Бетоны. Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля.
ГОСТ 23732-79	Вода для бетонов и растворов. Технические условия.
ГОСТ 24211-91	Добавки для бетонов. Общие технические требования.

ГОСТ 25192-82*	Бетоны. Классификация и общие технические требования.
ГОСТ 26633-91	Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия.
ГОСТ 27006-86	Бетоны. Правила подбора состава.
ГОСТ 30515-97	Цементы. Общие технические условия.
СНиП 3.01.01-85*	Организация строительного производства.

СНиП 3.03.01-87	Несущие и ограждающие конструкции.
СНиП 3.09.01-85	Производство сборных железобетонных конструкций и изделий.
СНиП 82-02-95	Федеральные (типовые) элементные нормы расхода цемента при изготовлении бетонных и железобетонных изделий и конструкций.
СНиП 12-03-2001	Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.
ВСП 12-101-96	Технические правила контроля качества и приемки строительно-монтажных работ.
ВСН 29-88/МО СССР	Инструкция по расчету сечений и конструированию железобетонных элементов специальных сооружений, испытывающих многократное динамическое воздействие.
ТУ 21-20-18-81	Цемент напрягающий. Технические условия.
ТУ 1319-001-27480011-01	Углеродные кластеры высокоупорядоченные. Технические условия.
ТУ 2481-001-51831493-00	Пластификатор С-3. Технические условия.
ТУ 5743-048-02495332-96	Микрокремнезем конденсированный. Технические условия.
ТУ 5743-049-02495332-96	Модификатор бетона марки МБ-01. Технические условия.
ТУ 5745-001-07907967-00	Смеси бетонные мелкозернистые, модифицированные добавками аморфного микрокремнезема и суперпластификатора. Технические условия.
ТУ 13-04-600-81	Лигносульфонат технический модифицированный. Технические условия.
ТУ 2601-002-2127879-96	Модификаторы бетонной смеси "Лигнопам". Технические условия.
ТУ 6-02-696-76	Кремнийорганические жидкости ГКЖ-10, ГКЖ-11. Технические условия.
ТУ 6-02-1171-79	Нитрилотриметиленфосфоновая кислота. Технические условия.
ТУ 6-02-995-80	Кремнийорганическая жидкость 113-63. Технические условия.
ТУ 5870-029-00369171-02	Комплексная добавка для бетонов и растворов "Релаксол".
ТУ 5870-031-00369171-02	Комплексная добавка для бетонов и растворов "С-3Р".

Примечание: При пользовании настоящей инструкцией целесообразно проверить действие ссылочных нормативных документов по соответствующему указателю стандартов или Реестру, составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящей инструкцией следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

Определения

В настоящей инструкции применяют следующие термины с соответствующими определениями:

Эффективная химическая добавка: химический компонент, вводимый в состав бетона с целью существенного целенаправленного изменения одного или нескольких свойств.

Фибробетон: мелкозернистый бетон, дисперсно армированный фибрами (волокнами) из различных материалов, хаотически или ориентированно распределенными в его объеме или части объема.

Сталефибробетон - мелкозернистый бетон, армированный стальными фибрами, произвольно или ориентированно распределенными во всем объеме конструкции или части объема.

Фибра: металлические, базальтовые или другие искусственные сверхвысокомодульные волокна, предназначенные для дисперсного армирования бетона.

Геометрическое соотношение фибры: отношение длины фибры к ее диаметру (если фибра круглого сечения), или к эквивалентному диаметру, выраженное в виде целого числа.

Микрокремнезем конденсированный (устаревшие названия: аморфный микрокремнезем, силикатная пыль, белая сажа): сферические частицы аморфной двуокиси кремния, представляющие собой рукавную пыль ферросплавных производств с размером частиц 0,05

0,5 мкм.

Ложное схватывание цемента: преждевременное (ранее 45 мин) схватывание цементного теста, определяемое по методике, приведенной в ГОСТ 310.3, и устраняемое при повторном перемешивании цементного теста.

Тиксотропность смеси: переменная подвижность смеси, вызванная тем, что ее вязкость в состоянии покоя существенно отличается в меньшую сторону от вязкости при перемешивании или под вибрационным воздействием.

Углеродные нанотрубки: искусственно полученные высокоупорядоченные углеродные материалы, представляющие собой мономолекулярные объекты тубообразной формы, имеющие размеры порядка нескольких нанометров.

Недостаток (либо избыток) массы состава: массовая доля заполнителей, которую при подборе состава модифицированного бетона следует добавить к исходному количеству взамен изымаемой доли цемента, или исключить из него при включении в состав дополнительного компонента.

Обозначения и сокращения

ОК - осадка стандартного конуса, характеризующая подвижность бетонной смеси.

ВПЛБС - высокоподвижная и литая бетонные смеси, т.е. бетонные смеси, норма удобоукладываемости которых по показателю осадки конуса в соответствии с ГОСТ 7473 составляет не менее 16 см и по показателю расплыва конуса - не менее 26 см.

1 Общие положения

1.1 Настоящая Инструкция регламентирует порядок и особенности подбора составов, приготовления, транспортирования и укладки тяжелых бетонов с эффективными химическими добавками, применяющихся при изготовлении сборных и возведении монолитных бетонных, железобетонных и фибробетонных конструкций объектов Министерства обороны.

1.2 Действие Инструкции распространяется на тяжелый бетон, железобетон и фибробетон плотной структуры, приготавливаемые с использованием вяжущих на основе портландцемента.

Действие Инструкции не распространяется на легкий бетон, газобетон, пенобетон, полимербетон, а также жаростойкий, кислотостойкий, радиационностойкий бетон и бетон, изготовленный на других типах вяжущих.

1.3 Рациональной областью применения бетонов с эффективными химическими добавками являются несущие, защитные и ограждающие конструкции сооружений специального и общевойскового назначения, возводимые в специфических условиях капитального строительства Минобороны (отсутствие развитой инфраструктуры и источников энергоснабжения, суровые климатические условия, сжатые сроки строительства) с присущими им особенностями конструирования сооружений (сложная форма, насыщенность арматурой, массивность, высокая прочность) и эксплуатации (стойкость к различным воздействиям, высокая долговечность).

1.4 Применение фибробетона рекомендуется для изготовления конструкций, в которых наиболее эффективно могут быть использованы его технические преимущества по сравнению с традиционным железобетоном:

повышенные прочность на растяжение, трещиностойкость, ударная вязкость, плотность, морозостойкость, истираемость, коэффициент динамического упрочнения и работа, затрачиваемая на разрушение материала;

возможность использования более эффективных конструктивных решений, чем при обычном армировании - тонкостенных конструкций, конструкций без стержневой или сетчатой распределительной и поперечной арматуры, тонкостенных конструкций со стержневой распределительной арматурой и др.

1.5 Наиболее эффективной областью применения фибробетонов при возведении конструкций сооружений Минобороны являются:

внутренние конструкции (междуэтажные перекрытия, перегородки), подверженные сейсмическим и сейсмовзрывным воздействиям, в которых фибровое армирование может быть применено взамен конструктивной и поперечной арматуры в сочетании со стержневой рабочей арматурой;

несущие и ограждающие конструкции специальных фортификационных сооружений, рассчитываемые на общее действие средств поражения (монолитные фундаменты, стены и покрытия);

конструкции, рассчитываемые на местное действие обычных средств поражения, в которых фибровое армирование может заменить часть стержневой арматуры, например сетки в откольной зоне и в зоне воронки;

комбинированные элементы П-образного профиля в ограждающих сборно-монолитных конструкциях СФС, а также других видов профилей или плоских элементов для защитных конструкций, испытывающих воздействие обычных средств поражения, в соответствии с ВСП 36-05-01/МО РФ;

узлы замоноличивания мест примыкания стен к покрытиям и перекрытиям для обеспечения жесткости и прочности стыков, а также снижения длины анкеровки стержневой арматуры;

устройство фундаментов сложной конфигурации под технологическое оборудование;

строительные конструкции на линиях герметизации, конструкции расширительных камер;

устройство коробов практически любой конфигурации под инженерные коммуникации.

1.6 Областью рационального применения фибробетона в общевойсковом строительстве являются сборные тонкостенные оболочки, складки, ребристые плиты покрытий и перекрытий, сборные колонны, балки, монолитные днища емкостных сооружений, дорожные и аэродромные покрытия, монолитные и сборные полы промышленных и общественных зданий, тюбинги подземных сооружений, конструкции инженерных коммуникаций и др.

1.7 Бетон, модифицированный добавками конденсированного микрокремнезема и суперпластификатора, следует применять при изготовлении изделий и конструкций, к которым предъявляются повышенные требования по прочности на сжатие, водонепроницаемости, морозостойкости, коррозионной стойкости, а аналогичный бетон, дисперсно армированный стальными фибрами, - в изделиях и конструкциях, к которым, кроме вышеуказанных требований, предъявляются повышенные требования по прочности на растяжение, огнестойкости, истираемости, ударной вязкости, стойкости к действию удара и взрыва.

1.8 Основными требованиями к бетонным смесям и бетонам, применяемым для возведения сооружений Минобороны, являются:

высокие подвижность, удобоукладывасмость и устойчивость к расслаиванию, обеспечивающие качественную укладку смесей в густоармированные, тонкостенные или сложной формы конструкции;

повышенная сохраняемость, позволяющая увеличить продолжительность и дальность перевозок, уменьшить количество рабочих швов бетонирования и снизить потери бетонной смеси от раннего схватывания;

возможность регулирования скорости схватывания бетонной смеси и набора прочности бетона для снижения тепловыделения при твердении бетона и развития усадочных деформаций или сокращения сроков распалубливания и загружения конструкций;

высокие прочность, долговечность и стойкость к различным воздействиям, обеспечивающие живучесть сооружений Минобороны, длительный срок службы и снижение эксплуатационных затрат.

1.9 Обязательным условием получения таких бетонов является применение эффективных химических добавок, позволяющих в широком диапазоне регулировать технологические характеристики бетонных смесей и строительно-технические свойства бетонов, а также, наряду с обеспечением заданных требований, повысить производительность труда, уменьшить материалоемкость конструкций, сократить затраты материальных, трудовых и энергетических ресурсов на их возведение, улучшить качество и снизить стоимость.

1.10 Химические добавки могут использоваться в виде однокомпонентных, позволяющих регулировать те или иные свойства бетонной смеси или бетона, и комплексных, регулирующих одновременно несколько различных свойств.

1.11 Применение химических добавок требует строгого соблюдения технологической дисциплины и обеспечения контроля качества на всех этапах работ.

1.12 Для обеспечения требуемых строительно-технических свойств бетонных смесей и бетона следует соблюдать требования к материалам, бетонным смесям и технологии производства работ, предусмотренные действующими стандартами, нормативно-техническими документами и положениями настоящей Инструкции.

2 Требования к составляющим бетонных смесей и бетона, их приемке и хранению

2.1 В качестве вяжущего для получения бетонов, регламентируемых настоящим ВСП, следует применять портландцемент и шлакопортландцемент, отвечающие требованиям ГОСТ 10178, ГОСТ 22266 и ГОСТ 30515. Допускается применение напрягающего цемента, соответствующего требованиям ТУ 21-20-18-81. Рациональные марки цемента выбираются согласно требованиям СНиП 82-02-95.

Цементы следует хранить и транспортировать в соответствии с требованиями ГОСТ 30515 и использовать в период, не превышающий 30 суток после изготовления.

Применение пластифицированных цементов при использовании пластифицирующих добавок требует дополнительной проверки в строительной лаборатории обеспечения необходимого эффекта пластификации.

Применение цементов с признаками ложного схватывания не рекомендуется. В случае необходимости использования таких цементов следует проводить мероприятия по устранению ложного схватывания: введение расчетного количества воды затворения в бетоносмеситель за несколько приемов, использование химических добавок, замедляющих схватывание.

2.2 В качестве крупного заполнителя следует применять щебень и гравий из плотных твердых горных пород (гранита, гнейса, габбро, диабаза, диорита, базальта и т.п.), соответствующие требованиям ГОСТ 8267 и ГОСТ 26633.

Щебень и песок на основе известняка, шлака и других пород, имеющих малую прочность (при марке по дробимости 600 и менее) для приготовления бетонов, регламентированных настоящим ВСП, не допускается.

Наибольший размер зерен крупного заполнителя устанавливается с учетом требований СНиП 3.03.01-87 в зависимости от армирования конструкции, применяемого технологического оборудования для укладки бетона и состава смеси. Для повышения устойчивости высокоподвижных и литых бетонных смесей к расслаиванию следует применять щебень и гравий минимально возможной крупности.

Наибольший размер зерен крупного заполнителя для сталефибробетона не должен превышать 0,25 длины используемой фибры. Допускается применение крупного заполнителя с наибольшим размером 10 мм в количестве не более 20% общего объема.

2.3 В качестве мелкого заполнителя следует применять пески, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 26633 и ГОСТ 8736.

2.4 При применении щелочесодержащих химических добавок (калия углекислого - поташа, нитрита натрия и др.) заполнители не должны содержать включений реакционноспособного кремнезема (опал, халцедон, яшма и др.). Содержание таких включений должно быть указано в документе о качестве на поступающий заполнитель. Определение включений реакционноспособного кремнезема производится в соответствии с методикой, приведенной в ГОСТ 8269.1 и ГОСТ 8735.

2.5 Для приготовления дисперсно армированных бетонов следует использовать стальную, базальтовую или искусственную сверхвысокомодульную фибру (модуль упругости материала фибр должен превышать модуль упругости армируемого бетона), соответствующую требованиям проектной документации, настоящей инструкции и технических условий на указанные материалы, разработанных и утвержденных в установленном порядке, а также углеродные нанотрубки. Стальные, базальтовые и искусственные сверхвысокомодульные волокна следует применять для дисперсного армирования бетона, а углеродные нанотрубки - для армирования цементного камня.

2.6 В качестве стальной фибры следует использовать продукты, изготовленные путем резки и профилирования проволоки малоуглеродистой общего назначения или отработанных канатов, фрезерования стального тонкого листа, полученные из стального расплава, сляба или из отходов производства после их соответствующей обработки (токарная стружка, кордовая проволока и др.). Продукты должны отвечать требованиям проектной документации, технических условий предприятия-изготовителя на указанные материалы, разработанных и утвержденных в установленном порядке, и настоящей инструкции.

Для повышения коррозионной стойкости на фибры может быть нанесено защитное покрытие или могут применяться фибры из нержавеющей стали.

На поверхности стальных фибр допускается наличие незначительного (до 25% ее общей площади) налета ржавчины. Следы смазки не допускаются.

2.7 В качестве базальтовой фибры для дисперсного армирования следует использовать базальтовое грубое волокно марок БГВ-80 (диаметром волокон от 80 до 150 мкм), БГВ-150 (диаметром волокон от 150 до 250 мкм), БГВ-250 (диаметром волокон от 250 до 400 мкм), соответствующие требованиям проекта, технических условий предприятия-изготовителя на указанные материалы, разработанных и утвержденных в установленном порядке, и настоящей инструкции. Характеристики базальтового волокна приведены в приложении А.

2.8 В качестве искусственных сверхвысокомодульных волокон для дисперсного армирования используется сечка материалов "СВМ", "Армос", "Кевлар", "Терлон", "Тварон", "Армалон", а также углеродные нанотрубки по ТУ 1319-001-27480011-01. Сечка сверхвысокомодульных волокон используется в распушеном виде, размер волокон - от 2 до 10 мм. Характеристики материалов приведены в приложении А.

2.9 Для армирования сталефибробетона применяются фибры с различным поперечным сечением (круглым, квадратным, прямоугольным, овальным и др.).

За основной числовой параметр, характеризующий геометрические размеры стальных фибр, принимается отношение длины

фибры к ее диаметру (если фибра круглая) или к ее эквивалентному диаметру

(если другое поперечное сечение). Это отношение изменяется в пределах от 30 до 200. Фибры, как правило, имеют длину от 10 до 160 мм. Диаметр круглых фибр

от 0,20 до 1,6 мм. Толщина плоских стальных фибр от 0,15 до 0,70 мм, ширина от 0,25 до 1 мм.

Эквивалентный диаметр

стальных фибр некруглого поперечного сечения определяется по формуле:

, (2.1)

где

- площадь поперечного сечения фибр, мм

2.10 Размеры и форма стальных фибр определяются в зависимости от вида и назначения конструкций и технологических требований по их изготовлению, исходя из обеспечения максимального использования прочностных свойств фибр в сталефибробетоне.

Длина фибр влияет на равномерное распределение фибр при приготовлении сталефибробетонной смеси по всему объему (однородность смеси). При введении в смесь металлических фибр рассматривают три условия:

- фибры обладают свойствами сыпучести, что обеспечивает получение однородной смеси при перемешивании в стандартных смесителях;

- фибры сцепляются друг с другом и образуют комки. Введение фибр в бетоносмеситель рекомендуется осуществлять равномерным непрерывным потоком с помощью специальных устройств (грохотов), обеспечивающих равномерное распределение их в объеме замеса, а также предусматривать мероприятия по разрушению или удалению комков фибр;

- связанность массы фибр достигает такого значения, что затрудняет получение однородной смеси бетона с фибрами при перемешивании. В этом случае рекомендуется переходить на раздельное бетонирование конструкций с предварительной укладкой фибр.

2.11. Совместность работы бетона и фибр обеспечивается в результате сцепления по их поверхности. Для повышения сцепления фибр с цементным камнем при их изготовлении из проволоки поверхность фибр рекомендуется профилировать путем периодического сплющивания с помощью гидропрессов, вальцов или другого оборудования. При этом глубина вмятин должна быть в пределах от 1/3 до 1/4 поперечного сечения фибр. Переход от вмятин к выступу должен быть плавным, соотношение между размером выступа и вмятины рекомендуется принимать от 1/3 до 1/10 по длине. Возможно двухстороннее сплющивание фибры, а также травление поверхности, нанесение активных покрытий, деформирование концов фибр.

При изготовлении фибр из листового материала следует обеспечить придание фибре формы винтовой ленты, создание углублений путем гофрирования листа перед рубкой или создание анкерующих головок на концах фибры.

Фибрам, изготавливаемым из расплава стали, следует обеспечить развитую наружную поверхность.

Улучшение анкеровки фибр в цементном камне за счет изгиба фибр по длине не рекомендуется.

2.12 Вода для приготовления рабочих растворов химических добавок, промывки заполнителей, затворения бетонной смеси, ухода за бетоном должна отвечать требованиям ГОСТ 23732.

2.13 В качестве химических добавок следует использовать продукты, отвечающие требованиям соответствующих ГОСТ, технических условий и других нормативных документов. Выбор химических добавок производится исходя из требований, предъявляемых к бетону в конструкциях, условий их возведения и эксплуатации, а также рентабельности по технико-экономическим показателям.

2.14 Рекомендуемые химические добавки, составы комплексных добавок, а также их ориентировочные дозировки представлены в приложении Б, сведения о добавках - в приложении В.

Добавки, указанные в приложении Б, следует использовать в соответствии с указаниями таблицы, приведенной в приложении Г.

2.15. Приемка и хранение материалов для приготовления бетонов должны осуществляться в соответствии с требованиями действующих стандартов и технических условий с учетом рекомендаций по их применению и картой пооперационного контроля качества, представленной в приложении Д.

3 Особенности подбора составов фибробетона и бетона с химическими добавками

3.1 Подбор составов бетонов следует производить в соответствии с ГОСТ 27006 с учетом особенностей, представленных в настоящем разделе. Основным требованием при проектировании составов является назначение оптимальной дозировки химических добавок.

3.2 Расход стальной фибры в зависимости от требований к фибробетону назначается в пределах от 0,5 до 5% по объему. Для фибробетона расход стальной фибры определяется в соответствии с /1/, а для фибробетона, модифицированного добавкой микрокремнезема и суперпластификатора С-3 - в соответствии с /2/. Расход стальных фибр более 5% по объему не рекомендуется.

3.3 При введении в бетон стальных фибр в количестве до 1% по объему геометрическое отношение длины к диаметру (для фибр круглого сечения) или эквивалентному диаметру (для фибр другого сечения) должно составлять не более 100, при расходе от 1 до 3% - не более 50, а при расходе более 3% - не более 30.

3.4 Расход искусственных волокон в зависимости от вида волокон и требований к фибробетону назначается в пределах от 0,05 до 0,5% от объема материала.

3.5 Расход углеродных нанотрубок назначается в зависимости от расхода цемента. В количественном отношении он составляет от 0,0002% (для "тощих" составов) до 0,0005% (для "жирных" составов) от объема материала.

3.6 В зависимости от требований к качеству бетона расход микрокремнезема конденсированного варьируется в пределах от 5 до 20% от массы цемента.

3.7 Добавка микрокремнезема конденсированного приводит к увеличению водопотребности смеси. Для нейтрализации этого эффекта в смесь следует вводить суперпластификатор С-3 в количестве от 10 до 12% от массы микрокремнезема или добавлять воду в количестве 1 л на каждый килограмм микрокремнезема.

3.8 При введении в смесь микрокремнезема конденсированного или модификатора МБ-01 с целью экономии цемента дефект массы восполняется за счет дополнительного пропорционального введения в смесь заполнителей.

3.9 При введении в смесь микрокремнезема или модификатора МБ-01 с целью увеличения прочности, водонепроницаемости и морозостойкости излишек массы компенсируется пропорциональным снижением доли заполнителей.

3.10 Расход модификатора МБ-01 в зависимости от требований к качеству бетона составляет от 5 до 20% от массы цемента.

3.11 Расход компонентов при получении бетонов и фибробетонов, модифицированных добавками конденсированного микрокремнезема и суперпластификатора С-3, класса (марки) по прочности на сжатие от В45 до В115 (от М600 до M1500), обладающих водонепроницаемостью марки не менее W12 и морозостойкостью марки не менее F800, следует принимать в соответствии с рецептурой, представленной в приложении Е.

Физико-механические характеристики таких материалов в приложении Ж.

4 Приготовление и транспортирование бетонных смесей

4.1 Приготовление и транспортирование бетонных смесей с химическими добавками в зависимости от конкретных производственных условий, наличия бетоносмесительного и транспортного оборудования может быть организовано по следующим технологическим схемам:

приготовление готовых бетонных смесей на бетонных заводах с последующим транспортированием их к месту укладки в автосамосвалах или автобетоносмесителях;

приготовление и транспортирование бетонных смесей в автобетоносмесителях, загружаемых отдозированными составляющими на бетонном заводе.

В отдельных случаях может применяться комбинированный способ, при котором приготовление смеси заданной консистенции осуществляется на конечном участке транспортирования с введением пластифицирующей добавки.

Особенности технологии приготовления и транспортирования бетонных смесей в зависимости от конкретных производственных условий представлены в разделе 5.

4.2 Для приготовления бетонных смесей с химическими добавками допускается применение всех видов бетоносмесителей, обеспечивающих равномерность перемешивания.

4.3 Приготовление бетонных смесей с химическими добавками должно осуществляться в следующем порядке:

загрузка песка и щебня;

введение части (от 50 до 80% общего объема) воды затворения;

загрузка цемента и перемешивание;

введение рабочего раствора химических добавок с оставшейся частью воды затворения;

перемешивание и выгрузка.

4.4 При приготовлении дисперсно армированных бетонных смесей возможны следующие варианты очередности введения компонентов в бетоносмеситель:

приготовление бетонной смеси, включая воду и химические добавки по традиционной технологии, равномерное введение фибровой арматуры в работающий смеситель, перемешивание и выгрузка;

приготовление сухой бетонной смеси вместе с фибрами (вне смесителя) и подача ее в смеситель, затворение смеси водой и химическими добавками, перемешивание и выгрузка;

загрузка заполнителей в работающий смеситель, равномерная загрузка фибр, перемешивание, подача цемента, воды и химических добавок, перемешивание и выгрузка.

Первый и второй способы рекомендуются при приготовлении фибробетонных смесей, для которых соотношение длины и диаметра фибр не превышает значения

. (4.1)

Третий способ целесообразно использовать при работе с крупным заполнителем и при расходе стальных фибр не более 1% по объему.

4.5 При приготовлении дисперсно армированных бетонных смесей бетонный узел должен быть оборудован дозатором для фибры. Погрешность дозирования фибр

±2,5%.

При использовании в качестве дисперсного армирования сверхвысокомодульных волокон вследствие их малого количества (от 0,5 до 2 дм

на 1 м

бетонной смеси) их дозирование и распределение в бетоносмесителе рекомендуется осуществлять вручную.

4.6 Приготовление смесей с добавкой микрокремнезема конденсированного и модификатора МБ-01, а также дисперсно армированных смесей следует осуществлять только в смесителях циклического типа принудительного действия. Для приготовления дисперсно армированных смесей рекомендуются также спирально-вихревые, струйные, с активными рабочими органами, турбулентные смесители.

4.7 В процессе приготовления дисперсно армированных смесей фибру следует постепенно, малыми порциями, вводить в работающий бетоносмеситель с предварительно перемешанной и затворенной смесью. Загрузка фибры на полный замес в один прием не допускается.

4.8 Равномерная подача фибры в смеситель может осуществляться полумеханизированным способом с использованием вращающихся грохотов (вибросит), стенки которых имеют отверстия размером не менее длины фибры или щели длиной не менее 10

и шириной от 0,2 до 0,8

. Скорость вращения грохота не должна быть слишком большой во избежание прижатия фибры к стенкам центробежными силами. Перед введением фибры в бетоносмеситель в грохот засыпается отдозированное количество фибры на замес.

4.9. Для обеспечения однородности смеси и во избежание перегрузки бетоносмесителей принудительного действия объем замеса при приготовлении фибробетонной смеси класса по прочности на сжатие В60 и более не должен превышать 50% паспортной емкости смесителя, а фибробетонной смеси класса по прочности на сжатие В80 и выше - 25%.

4.10 При использовании смесителей спирально-вихревых (ССВ) загрузку исходных материалов рекомендуется производить в следующей последовательности:

загрузка составляющих бетонной смеси (песок, цемент, вода, химическая добавка);

перемешивание в течение от 30 до 40 с;

загрузка отдозированных стальных фибр;

перемешивание в течение от 30 до 40 с и выгрузка.

Общая продолжительность перемешивания смеси должна составлять от 60 до 80 с.

При применении других видов смесителей требуется экспериментальный подбор порядка загрузки.

4.11 Транспортирование смесей, модифицированных добавкой МБ-01, может осуществляться любым видом транспорта, исключающим попадание в смесь атмосферных осадков, потерю цементного молока и обеспечивающим предохранение смеси от ветра и солнечных лучей. Максимальная продолжительность транспортирования таких смесей ограничена их сохраняемостью, которая, как правило, не превышает 1,5 ч.

4.12 Транспортирование высокоподвижных и литых смесей следует осуществлять транспортными средствами, конструкция которых не допускает утечки цементного молока и исключает расслаивание смеси.

4.13 Фибробетонные смеси класса по прочности на сжатие В80 и выше следует приготавливать непосредственно на объекте и транспортировать к месту укладки по ленточным транспортерам. Углы подъема и спуска транспортерной ленты принимаются такой же величины, как для жестких бетонных смесей.

4.14 Приготовление и транспортирование бетонных смесей с химическими добавками в особых условиях строительства следует осуществлять в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87.

5 Технология бетонирования сооружений

5.1 Общие требования

5.1.1 Настоящий раздел Инструкции содержит основные положения технологии бетонирования монолитных и сборно-монолитных конструкций специальных и общевойсковых зданий и сооружений различных конструктивных форм с проектной прочностью бетона на сжатие классов от В25 до В115.

5.1.2 Одним из основных способов бетонирования конструкций сооружений Минобороны является безвибрационный. Другие способы бетонирования сооружений (традиционный с применением виброуплотнения, раздельный и другие) в настоящем разделе Инструкции не рассматриваются, т.к. особенности технологии их применения излагаются в соответствующих документах Госстроя России. Безвибрационный способ бетонирования сооружений основан на применении высокоподвижных и литых бетонных смесей (ВПЛБС) и позволяет исключить из технологического процесса бетонирования наиболее трудоемкие ручные операции по распределению и виброуплотнению бетонной смеси, укладываемой в конструкции сооружений. При безвибрационном способе бетонирования ВПЛБС укладываются в опалубку любых видов конструкций, кроме конструкций сложной формы и густоармированных, без виброуплотнения. При бетонировании конструкций сложной формы и густоармированных уложенную смесь следует уплотнять с кратковременным (в течение от 3 до 5 с) виброуплотнением.

5.1.3 Проектная прочность бетона в конструкциях сооружений и высокое качество работ при применении безвибрационного способа бетонирования обеспечиваются при сохранении к моменту укладки ВПЛБС в конструкцию сооружения следующих значений основных технологических параметров:

подвижность (осадка стандартного конуса - ОК) при приготовлении бетонной смеси - не менее 16 см;

сохраняемость подвижности бетонной смеси к моменту укладки в конструкцию до ОК не ниже 16 см - не менее 0,5 часа;

сохраняемость по срокам схватывания при перекрытии укладываемых слоев - не менее 0,5 часа;

однородность и связность ВПЛБС.

5.1.4 Требуемые значения основных технологических параметров ВПЛБС обеспечиваются:

заданным качеством составляющих бетонной смеси и применением эффективных химических добавок;

тщательным подбором составов бетонных смесей и сохранением заданных технологических параметров до момента укладки ее в конструкцию сооружения;

обеспечением непрерывности и расчетного типа бетонирования;

тщательным соблюдением технологической дисциплины и требований карты пооперационного контроля качества на всех участках технологического процесса бетонирования.

5.1.5 Бетонирование конструкций сооружений безвибрационным способом должно производиться на основе проекта производства работ (ППР), разрабатываемого в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87, СНиП 3.01.01-85* и настоящей Инструкции с учетом конструктивных особенностей сооружения и конкретных производственных условий.

Проекты производства работ по бетонированию сооружений должны разрабатываться группами инженерной подготовки производства производственных или производственно-технических отделов строительных организаций. В отдельных случаях для разработки ППР по бетонированию особо сложных сооружений могут привлекаться проектные или проектно-технологические организации, имеющие лицензии на производство указанных видов работ.

5.1.6 В процессе анализа производственных условий необходимо оценить:

конструктивную форму и размеры сооружения, объем бетонных работ, заданные (плановые) сроки и темп бетонирования;

тип бетонного завода и его техническое состояние, соответствие производительности бетонного завода заданному темпу бетонирования, наличие узла приготовления раствора химических добавок и лабораторного поста;

расстояние от бетонного завода до сооружения и время транспортирования бетонных смесей;

наличие средств транспортирования, их тип и достаточность для обеспечения заданного темпа бетонирования;

наличие оборудования для распределения и укладки бетонных смесей по типам и радиусам действия, соответствие их суммарной производительности заданному темпу бетонирования;

наличие и достаточность оборудования для восстановления (при необходимости) требуемых значений технологических параметров ВПЛБС;

климатические условия в период бетонирования.

5.1.7 При разработке ППР по бетонированию конструкций сооружений необходимо:

произвести расчет требуемых значений технологических параметров бетонных смесей при ее приготовлении и к моменту укладки в конструкцию;

осуществить выбор способа приготовления и транспортирования ВПЛВС;

определить методы укладки ВПЛВС для каждого конструктивного элемента сооружения;

скомпоновать общую технологическую схему процесса бетонирования по захваткам, секторам, ярусам и слоям;

произвести выбор и расчет потребности транспортных средств, бетоноукладочного оборудования, средств распределения литых бетонных смесей, оснастки и т.д. из условия сбалансированности их суммарной производительности на всех участках технологического процесса для обеспечения заданного темпа бетонирования;

произвести расчет технологических параметров процесса укладки ВПЛБС в конструкцию сооружения;

разработать перечень организационно-технических мероприятий по подготовке бетонного завода, строительной площадки и сооружения к бетонированию;

разработать (при необходимости) проект устройства узла перегрузки и домешивания;

разработать маршрутный паспорт или карту пооперационного контроля качества работ на всех участках технологического процесса.

5.1.8 Основными технологическими параметрами бетонных смесей, которые необходимо учитывать при разработке ППР по бетонированию сооружений безвибрационным способом, являются:

сохраняемость ВПЛБС по подвижности (

);

сохраняемость ВПЛБС по срокам схватывания (

Следует различать начальную и остаточную сохраняемость как по подвижности (

), так и по срокам схватывания (

Начальная сохраняемость ВПЛБС по подвижности (

) характеризуется временем в часах, в течение которого подвижность свежеприготовленной смеси на бетонном заводе или на узле перегрузки и домешивания ВПЛБС сохраняется на уровне не менее 16 см осадки стандартного конуса (ОК).

Начальная сохраняемость ВПЛБС по срокам схватывания (

) характеризуется временем в часах с момента приготовления до начала схватывания бетонной смеси.

Остаточная сохраняемость ВПЛБС по подвижности (

) характеризуется временем в часах, в течение которого уложенная в конструкцию ВПЛБС сохраняет подвижность не менее 16 см ОК.

Остаточная сохраняемость ВПЛБС по срокам схватывания (

) характеризуется временем в часах с момента укладки бетонной смеси в конструкцию до начала схватывания бетонной смеси.

Минимальное значение остаточной сохраняемости по подвижности (

) уложенной в конструкцию бетонной смеси должно составлять по времени не менее 0,5 часа, которое необходимо для полного растекания ВПЛБС и ее самоуплотнения под действием собственного веса.

Минимальное значение остаточной сохраняемости ВПЛБС по срокам схватывания (

) должно составлять:

при укладке ВПЛБС в пределах захватки (сектора) с одного места - не менее 0,5 часа;

при укладке ВПЛБС в пределах захватки (сектора) слоями с нескольких мест

устанавливается по формуле:

, час, (5.1)

где

- расчетный объем ВПЛБС в формируемом слое бетонирования в пределах захватки (сектора), м

;

- расчетный темп бетонирования, м

/час.

5.1.9 Требуемые значения начальной сохраняемости ВПЛБС по подвижности и срокам схватывания рассчитываются из условия выполнения следующих требований:

час, (5.2)

час, (5.3)

где

- требуемые значения сохраняемости ВПЛБС по подвижности и срокам схватывания соответственно, час;

- продолжительность технологического цикла бетонирования, час;

- продолжительность технологического цикла с учетом перекрытия слоев, час.

Продолжительность технологического цикла

определяется по формулам:

, час, (5.4);

, час, (5.5)

где

- суммарная продолжительность всех рабочих операций на всех участках технологического процесса бетонирования с момента затворения бетонной смеси до момента окончания укладки расчетного объема бетонной смеси в одном месте захватки (сектора или яруса), час.

5.1.10 Фактические значения начальной и остаточной сохраняемости ВПЛБС по подвижности и срокам схватывания устанавливаются строительной лабораторией при проектировании состава ВПЛБС и уточняются путем пробного транспортирования и укладки бетонной смеси.

Ориентировочные значения сохраняемости ВПЛБС по подвижности и срокам схватывания в зависимости от способа приготовления и транспортирования в различных климатических условиях приведены в Приложении И.

5.2 Выбор способа приготовления и транспортирования бетонных смесей

5.2.1 В зависимости от производственных условий выбор способа приготовления и транспортирования ВПЛБС следует осуществлять с использованием вариантов технологических схем, приведенных на рисунке 5.1 и в приложении И настоящей Инструкции.

1. Составляющие бетонной смеси: П - песок; Щ - щебень; Ц - цемент, В - вода.

2. Виды бетонной смеси на бетонном заводе по шифрам: I - ВПЛБС - литая; II - ЖБС - жесткая; III - ПСБС - полусухая; IV - СБС - сухая.

3. О - введение в бетонную смесь: ВЗ - воды затворения; СП - суперпластификаторы; ДЗ - химических добавок - замедлителей сроков схватывания.

- рабочие операции на бетонном заводе: Д - дозирование; З - загрузка; П, П

- перемешивание; В - выгрузка.

5. Перенос рабочих операций с бетонного завода на узел перегрузки и домешивания::

- введение СП;

- введение воды затворения;

- П

- домешивание бетонной смеси;

- введение химических добавок - замедлителей сроков схватывания.

6. Шифры транспортных средств: 1 - автобетоносмеситель: 2 - автосамосвал.

7. Шифры операции на узлах перегрузки и домешивания: ОО - отсутствие операций; ОД - домешивание в автобетоносмесителе; БП - перезагрузка и домешивание в бетоносмесителе-перегружателе; ПД - перегрузка в автобетоносмесителе и домешивание.

Рисунок 5.1. Общеувязочные технологические схемы приготовления и транспортирования ВПЛБС

Прямые способы приготовления и транспортирования ВПЛБС, приведенные на схемах (рисунок 5.1) под шифрами I-1-00 и I-2-00, следует применять в случаях, когда начальная сохраняемость ВПЛБС по подвижности и срокам схватывания превышает продолжительность технологических циклов

5.2.2 В случаях, когда продолжительность технологических циклов

превышает значения сохраняемости ВПЛБС по подвижности (

) и срокам схватывания (

), а также когда расчетный темп бетонирования не обеспечивается транспортированием бетонной смеси однотипными транспортными средствами (автосамосвалами или автобетоносмесителями), следует применять комбинированный способ приготовления и транспортирования ВПЛБС, варианты технологических схем которого приведены на рисунке 5.1 под шифрами II-1-ОД, II-1-БП (ПД), III-2-БП (ПД), ШШШ-1-ОД и IV-1-ОД.

5.2.3 При комбинированном способе приготовления и транспортирования ВПЛБС в зависимости от выбранной технологической схемы на бетонном заводе приготавливается жесткая, полусухая или сухая бетонная смесь, которая на конечном участке транспортирования домешивается до литой консистенции на узлах домешивания или перегрузки и домешивания с введением расчетного количества химических добавок суперпластификаторов и замедлителей сроков схватывания.

5.2.4 Конструктивные схемы узлов перегрузки и домешивания, варианты которых приведены на рисунках 5.2 и 5.3, выбираются с учетом следующих факторов:

общего объема бетонных работ;

расчетного темпа бетонирования;

имеющихся в наличии машин, механизмов, оборудования и оснастки для перегрузки и домешивания бетонной смеси.

а) План узла

б) разрез по А-А

1 - подъездная дорога; 2 - площадка наезда из сборных плит; 3 - стенка из сборных фундаментных блоков; 4 - опорные балки; 5 - перезагрузочные бункера с секторным затвором; 6 - автосамосвал; 7 - автобетоносмеситель; 8 - емкости замеса воды затворения, СП и химдобавок замедлителей сроков схватывания, оборудованные дозаторами

Рисунок 5.2. Схема узла перегрузки и домешивания при больших объемах бетонных работ

1 - автосамосвал; 2 - автобетоносмеситель; 3 - перегрузочный бункер; 4 - емкости замеса воды затворения, СП и химдобавок замедлителей сроков схватывания, оборудованные дозаторами; 5 - скиповый подъемник; 6 - аппарель; 7 - бетоносмеситель-перегружатель барабанного типа; 8 - бетононасос; 9 - бетоновод; 10 - бетоносмеситель-перегружатель типа "Юмбо-корыто"; 11 - эстакада; 12 - бадья; 13 - кран; 11 - эстакада

Рисунок 5.3 - Варианты схем устройства простейших узлов перегрузки и домешивания

Для домешивания бетонной смеси до литой консистенции могут использоваться бетоносмесители-перегружатели или автобетоносмесители. Производительность узлов перегрузки и домешивания должна быть сбалансирована с расчетным темпом бетонирования.

Узлы перегрузки дополнительно оборудуются следующим оборудованием:

перегрузочными бункерами;

емкостями для хранения воды затворения, приготовления и хранения рабочих растворов химических добавок;

дозаторами для воды затворения и химических добавок.

5.2.5 Количество воды затворения, пластифицирующей добавки и добавок-замедлителей схватывания, вводимых в бетонную смесь на бетонном заводе и на узле перегрузки и домешивания, а также режимы перемешивания бетонной смеси должны устанавливаться строительной лабораторией и уточняться в процессе пробного приготовления, транспортирования и укладки бетонных смесей.

Для контроля технологических параметров бетонных смесей на узлах перегрузки и домешивания необходимо организовывать лабораторный пост.

5.3 Выбор способа укладки бетонных смесей

5.3.1 Безвибрационная укладка бетонных смесей в конструкцию сооружения может осуществляться следующими способами:

наливным;

напорным;

комбинированным.

Выбор способа укладки при бетонировании сооружений безвибрационным способом зависит от:

типа и конструктивной формы сооружения или его элемента;

расчетного темпа бетонирования;

наличия бетоноукладочного оборудования по видам и их суммарной производительности.

Выбор способов укладки осуществляется в соответствии с рекомендациями, приведенными в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Рекомендуемые методы укладки ВПЛБС в различные конструкции безвибрационным способом

Методы укладки ВПЛБС

Котлованные сооружения

Резервуары

Обделки горизон-

тальных горных выра-

боток

Обделки верти-

кальных горных выра-

боток

Полы, пло-

щад-

ки

Фунда-

менты под обо-

рудо-

вание

Фунда-

менты под колон-

ны

фунда-

мент

сте-

ны

перек-

рытия

пок-

рытия

дни-

ще

сте-

ны

пок-

рытия

Наливной

непосредствен-

ная выгрузка из транспортных средств

кран-бадья

бетонолитные трубы

лифтоконтей- нерная установка

бетононасос- ные установки

Напорный

Комбинированный

+**

Примечания: *) - при устройстве эстакады, **) - при значительной высоте (толщине) бетонируемого слоя, +) - метод рекомендуется к использованию, -) - метод не рекомендуется.

5.3.2 При наливном способе следует предусматривать послойное заполнение бетонируемой конструкции бетонной смесью путем непосредственной выгрузки ее из бетоноукладочного оборудования или транспортных средств, при этом предполагается свободное растекание смеси в пределах радиуса растекания и уплотнение под действием гравитационных сил. Высота свободного падения ВПЛБС не должна превышать 6 м.

5.3.3 Укладку ВПЛБС наливным способом следует осуществлять с использованием бетононасосных или лифтоконтейнерных установок, бетонолитных труб с коническим затвором, а также бункерами, подаваемыми краном или по лоткам. В отдельных случаях может применяться непосредственная выгрузка из транспортных средств.

5.3.4 При напорном способе следует предусматривать укладку ВПЛБС бетононасосными установками восходящим потоком, при этом предполагается, что растекание и уплотнение смеси происходит не только под действием гравитационных сил, но и за счет гидродинамического напора, развиваемого бетононасосом.

Восходящий поток ВПЛБС создается за счет расположения устья бетоновода в нижней части бетонируемого слоя.

5.3.5 Высота слоя ВПЛБС, укладываемой напорным методом с учетом требований подраздела 5.4 настоящей инструкции, зависит от остаточной сохраняемости по срокам схватывания бетонной смеси (

), расчетного темпа бетонирования (

), мощности бетононасосной установки и должна указываться в ППР.

Максимальная высота слоя ВПЛБС, укладываемой напорным методом, для бетононасосов типа БН-80-20 и СБ-126 составляет 1,5 м. При применении других бетононасосных установок максимальная высота слоя, бетонируемого напорным методом, определяется по формуле:

, м, (5.6)

где

- наибольшее давление на бетонную смесь, создаваемое бетононасосом в транспортном цилиндре, МПа;

- поправочный коэффициент, равный 0,3 м/МПа.

5.3.6 Подача ВПЛБС напорным методом в бетонируемую конструкцию производится через нагнетательные патрубки либо через устье бетоновода, погруженного в бетонируемый слой. Нагнетательные патрубки должны быть снабжены игольчатыми клапанами. Конструкция нагнетательного патрубка показана на рисунке 5.4.

1 - опалубка или армометаллоблок; 2 - нагнетательный патрубок; 3 - направляющие трубки игольчатого клапана D 25 мм; 4 - штыри игольчатого клапана D 12-16 мм; 5 - переходное звено стального бетоновода (при необходимости); 6 - фланцы; 7 - штатные быстроразъемные соединения; 8 - стальная обойма оконечного участка резинотканевого бетоновода; 9 - резинотканевый бетоновод (гибкие вставки)

Рисунок 5.4 - Схема соединения нагнетательного патрубка с опалубкой и бетоноводом

5.3.7 Последовательность рабочих операций при укладке ВПЛБС напорным методом через нагнетательные патрубки должна быть следующей:

соединение переходного звена с нагнетательным патрубком;

подсоединение гибкой вставки бетоновода к переходному звену;

открытие игольчатого клапана;

загрузка приемного бункера бетононасоса ВПЛБС и перекачка ее;

остановка бетононасоса;

закрытие игольчатого клапана;

отсоединение гибкой вставки бетоновода от переходного звена;

подключение гибкой вставки бетоновода к переходному звену следующего нагнетательного патрубка.

Срезка нагнетательных патрубков, зачистка и обварка отверстий должны производиться после окончания схватывания бетона в уровне нагнетательного патрубка.

5.3.8 Комбинированный метод предусматривает укладку ВПЛБС бетононасосными установками, при этом укладка смеси до уровня устья бетоновода производится наливным методом, а выше - напорным.

Комбинированный метод укладки бетонных смесей позволяет увеличить высоту яруса бетонирования до 7,5 м и уменьшить количество врезаемых нагнетательных патрубков.

5.3.9 Варианты способов укладки ВПЛБС в конструкции сооружений различных форм с указанием видов бетоноукладочного оборудования, средств распределения бетонных смесей и оснастки приведены на рисунке 5.5.

1. Методы укладки: НЛ - наливной; НП - напорный: КБ - комбинированный.

2. Шифры оборудования для укладки ЛБС: АС - автосамосвал; АБС - автобетоносмеситель; КБ - краны и бадьи: ЛКУ - лифтоконтейнерные установки; АБНРС - автобенонасос с распределительной стрелой; СБН - стационарный бетононасос; ВХ - виброхоботы.

3. Шифры оборудования для распределения ВПЛБС: ПЛ - поворотные лотки; ПБ - приемные бункеры; БТ - бетонолитные трубы; ВХ - виброхоботы; АРС - автономные распределительные стрелы; ПР - поворотные распределители; БУ - бетоноводы удлинители; ПН - нагнетательные патрубки.

4. Слои бетонирования по высоте:

- напорным методом;

- наливным методом.

Рис.5.5 Схемы методов укладки и распределения ВПЛБС

5.4 Расчет технологических параметров укладки бетонных смесей в конструкцию

5.4.1 Расчет технологических параметров процесса укладки ВПЛБС в конструкцию сооружения производится с учетом графика работ и конкретных производственных условий. При расчете темпа бетонирования (

) суммарная производительность машин и механизмов на всех участках технологической схемы должна быть сбалансирована так, чтобы выполнялись следующие условия:

, (5.7)

, (5.8)

где

- темп бетонирования, устанавливаемый графиком производства бетонных работ, м

/ч;

- производительность бетонных заводов, м

/ч;

- производительность узла перегрузки и домешивания, м

/ч;

- темп доставки бетонной смеси транспортными средствами, м

/ч;

- производительность бетоноукладочных средств, м

/ч.

5.4.2 Сооружения с развитыми размерами в плане и протяженные следует разбивать на захватки, участки и слои бетонирования, а сооружения, имеющие в плане кольцевую форму - на ярусы, секторы и слои.

Разбивка сооружений на захватки, слои (ярусы, секторы, слои) бетонирования должна производиться с учетом следующих факторов:

размеров сооружения в плане и по вертикали;

конструктивных форм сооружений и их элементов;

допустимых мест устройства горизонтальных и вертикальных рабочих швов;

максимального совмещения сопутствующих работ;

расчетного темпа бетонирования;

технологических параметров ВПЛБС;

количества, типа и технических характеристик бетоноукладочного оборудования (радиуса действия кранов и распределительных стрел, их производительности, дальности подачи ВПЛБС по вертикали и горизонтали);

дополнительных указаний проектных организаций.

Деление захваток, участков (ярусов, секторов) на слои бетонирования должно производиться из условия перекрытия нижележащего слоя последующим до начала схватывания бетонной смеси в нижележащем слое.

5.4.3 Предельный объем (

), укладываемый в один слой каждой захватки (яруса, сектора), следует определять по формуле:

, м

, (5.9)

где

- остаточное время до начала схватывания ВПЛБС в нижележащем слое, ч;

- количество одновременно бетонируемых захваток (ярусов, секторов);

- расчетный темп бетонирования, м

/час.

Ориентировочные значения остаточного времени до начала схватывания бетонной смеси в зависимости от выбранного способа приготовления и транспортирования ВПЛБС приведены в приложении И.

5.4.4 Количество мест выгрузки ВПЛБС (

) для каждого слоя участка (сектора) определяется по формуле:

, (5.10)

где

- количество мест выгрузки ВПЛБС по длине захватки или участка (сектора), определяемое по формуле:

; (5.11)

- количество мест выгрузки ВПЛБС по ширине захватки или участка (сектора), определяемое по формуле:

; (5.12)

- длина захватки или участка (сектора), м;

- ширина захватки или участка (сектора), м;

- радиус растекания ВПЛБС, м.

5.4.5 Величину радиуса растекания ВПЛБС (

) следует определять в соответствии с таблицей 5.2. Эта величина зависит от активного объема бетонной смеси (

), растекающегося при расчетном темпе бетонирования и определяемого по формуле:

, м

, (5.13)

где

- расчетная остаточная сохраняемость ВПЛБС по подвижности на месте укладки.

Таблица 5.2 - Зависимость радиуса растекания от активного объема бетонных смесей


, м	3	6	9	12	15	18	21	24	27	30	33	36	39	42	45
, м	2,0	2,6	3,0	3,2	3,5	3,7	3,9	4,1	4,2	4,4	4,5	4,6	4,8	4,9	5,0

Ориентировочные значения остаточной сохраняемости ВПЛБС в зависимости от выбранного способа приготовления и транспортирования приведены в приложении И. При подборе состава смеси в каждом конкретном случае величины остаточной сохраняемости и остаточного времени до начала схватывания бетонной смеси уточняются строительной лабораторией путем пробного транспортирования.

5.4.6 Формирование каждого слоя в пределах участка, захватки (яруса, сектора) должно осуществляться путем последовательной выгрузки (нагнетания через патрубок) в каждом месте укладки заданного объема ВПЛБС (

), определяемого по формуле:

, м, (5.14)

где

- предельный объем бетонной смеси, укладываемый в один слой каждой захватки, м

;

- количество мест выгрузки ВПЛБС для каждого бетонируемого слоя.

Объем ВПЛБС, укладываемой в каждом месте, должен округляться до величины, кратной объему загрузки бетонной смеси в транспортные средства.

5.4.7 Высота формируемого слоя (

) должна определяться по формуле:

, м, (5.15)

где

- предельный объем бетонной смеси, укладываемый в один слой каждой захватки, м

;

- длина захватки, м;

- ширина захватки, м.

В любом случае высота формируемого слоя в пределах захватки, участка (яруса, сектора) не должна превышать:

при наливном методе укладки - 6 м;

при напорном методе укладки - 1,5 м;

при комбинированном методе укладки - 7,5 м.

5.5 Машины, механизмы, оборудование и оснастка

5.5.1 Для доставки ВПЛБС к месту укладки используются оборудованные автосамосвалы или автобетоносмесители.

Расчет потребного количества транспортных средств (

) производится по формуле:

, (5.16)

где

- расстояние транспортирования бетонной смеси, км;

- средняя скорость движения транспортного средства, км/ч;

- время соответственно загрузки и выгрузки, ч;

- расчетный темп бетонирования, м

/ч;

- объем бетонной смеси, перевозимой в одном транспортном средстве, м

Автосамосвалы для транспортирования должны дооборудоваться в соответствии с требованиями раздела 6 настоящей Инструкции.

5.5.2 Для перегрузки ВПЛБС из автосамосвалов в приемные бункера бетононасосных установок следует применять перегружатели или бетоносмесители-перегружатели. Указанные перегружатели могут использоваться также для восстановления технологических параметров бетонных смесей. При отсутствии перегружателей на площадке необходимо предусмотреть устройство специального узла перегрузки и домешивания, как показано на рисунках 5.2, 5.3. В этом случае для восстановления технологических параметров бетонных смесей следует использовать автобетоносмесители.

5.5.3 Для укладки ВПЛБС в конструкцию сооружений применяется следующее оборудование: бетононасосные установки, лифтоконтейнерные установки, бетонолитные трубы, секционные хоботы с гасителями, краны, бадьи и т.д.

Лифтоконтейнерные установки, применяемые для укладки бетонных смесей в обделки шахтных стволов, должны быть дооборудованы в соответствии с требованиями п.5.5.7 настоящей Инструкции.

Бетонолитные трубы должны быть оборудованы конусным затвором, как показано на рисунке 5.6.

а - загрузка; б - опускание конусного клапана и заполнение бетонолитной трубы; в - укладка ВПЛБС; 1 - бетонолитная труба; 2 - конусный клапан; 3 - приемный бункер; 4 - трос; 5 - лебедка; 6 - быстроразъемный замок; 7 - опорная шайба; 8 - выходные отверстия; 9 - сетчатое днище; 10 - кольцо для крепления троса; 11 - резиновая прокладка; 12 - опорная конструкция с площадкой обслуживания

Рисунок 5.6 - Порядок подачи ВПЛБС по бетонолитным трубам

5.5.4 Для распределения бетонных смесей следует применять распределительные стрелы, опорно-поворотные распределители, гибкие резинотканевые рукава, подъемные краны различных типов.

5.5.6 Выбор машин и механизмов для приготовления, транспортирования и укладки ВПЛБС следует производить с учетом следующих факторов:

конструктивных особенностей сооружения;

расчетного темпа бетонирования;

наличия машин и механизмов по видам и техническим характеристикам;

конкретных производственных условий.

5.5.7 В зависимости от выбранного метода укладки и распределения бетонных смесей оборудование мест укладки может включать следующие операции:

а) при подаче ВПЛБС бетононасосными установками:

врезку нагнетательных патрубков;

монтаж оборудования для распределения бетонных смесей (автономные распределительные стрелы, круговые распределители, бетоноводы-удлинители);

вырезку контрольных (смотровых) окон и врезку контрольных трубок;

б) при укладке ВПЛБС путем непосредственной выгрузки из транспортных средств:

устройство наездных эстакад или наездов из плит;

монтаж сетчатых выгородок для исключения неорганизованного растекания смеси;

в) при укладке ВПЛБС лифтоконтейнерными установками:

монтаж нулевой рамы с приемным бункером;

монтаж поворотного лотка;

дооборудование и монтаж установки;

проверка проходимости бадей в ячейках, предназначенных для укладки.

Дооборудование лифтоконтейнерной установки заключается в установке затвора-питателя на приемном бункере и демонтаже вибропакетов:

г) при укладке ВПЛБС по бетонолитным трубам:

монтаж опорной рамы с приемным бункером;

установка лебедки;

монтаж перегрузочного бункера и лотков.

д) при укладке ВПЛБС методом "кран-бункер":

монтаж приемных и перегрузочных бункеров.

5.5.8 Пример расчета технологических параметров укладки ВПЛБС в конструкцию сооружения приведен в приложении К настоящей Инструкции.

5.6 Подготовка строительной площадки и сооружения к бетонированию

5.6.1 Мероприятия по подготовке строительной площадки и сооружения к бетонированию безвибрационным способом должны предусматриваться в ППР и маршрутных паспортах, разработанных с учетом типа и конструктивной формы сооружений, а также конкретных производственных условий. Мероприятия должны включать:

устройство необходимого количества рабочих площадок для бетоноукладочного оборудования;

устройство подъездов к каждой рабочей площадке;

оборудование (при необходимости) узлов перегрузки и домешивания и устройство подъездов к ним;

оборудование расходного склада и узла приготовления химических добавок на бетонном заводе и на узле перегрузки и домешивания ВПЛБС;

оборудование лабораторного поста;

оборудование пункта мойки барабанов автобетоносмесителей;

устройство необходимого количества рабочих площадок и лестниц для обслуживания бетоноукладочного оборудования;

освещение площадки;

обеспечение надежной связи с бетонным заводом и узлами перегрузки;

оборудование площадок для крепления технологической оснастки (бетоноводы, хоботы, бункера, лотки и т.д.);

оборудование пунктов мойки барабанов автобетоносмесителей.

5.6.2 В зависимости от конкретных производственных условий и выбранной технологической схемы приготовления, транспортирования и укладки ВПЛБС в конструкцию узлы перегрузки и домешивания должны обеспечивать выполнение следующих операций:

а) при приготовлении ВПЛБС на бетонном заводе:

перегрузку бетонных смесей из кузовов автосамосвалов в бетоносмеситель-перегружатель или в автобетоносмесители;

дозирование и внесение (при необходимости) в смесь дополнительного количества пластифицирующей добавки;

восстановление технологических параметров бетонных смесей до заданных значений путем домешивания;

загрузку приемных бункеров бетоноукладочного оборудования.

б) при приготовлении на бетонном заводе жесткой бетонной смеси:

перегрузку смеси в бетоносмеситель-перегружатель или автобетоносмесители;

дозирование и введение в смесь расчетного количества пластифицирующей добавки;

домешивание смеси до требуемой консистенции;

загрузку бетонной смеси в приемные бункеры бетоноукладочного оборудования.

Оборудование узлов перегрузки и домешивания должно производиться в соответствии с требованиями п.5.2.4 настоящей Инструкции.

5.6.3 Лабораторный пост должен осуществлять контроль за строительно-техническими параметрами бетонных смесей и бетона, предусмотренными маршрутными паспортами.

5.6.4 Пункт мойки барабанов автобетоносмесителей оборудуется водоразборным краном с резиновым шлангом или емкостью с запасом воды. Слив грязной воды должен осуществляться в местах, согласованных с заказчиком.

5.6.5 При подготовке сооружений должны быть предусмотрены следующие мероприятия:

разбивка сооружений на захватки и ярусы бетонирования;

оборудование мест для укладки ВПЛБС;

очистка конструкций от пыли и грязи;

устройство освещения;

обеспечение воздухообмена и тепловлажностного режима;

оборудование площадок и лестниц для обслуживания бетоноукладочного оборудования, а также рабочих переходов;

обеспечение надежной связи или сигнализации между местом выгрузки ВПЛБС из автотранспортных средств и местом ее укладки;

указания по прокладке, креплению и обслуживанию бетоноводов, а также другой технологической оснастки;

маркировка захваток, ярусов и мест укладки для обеспечения заданного порядка бетонирования.

5.6.6 Разбивка сооружения на захватки и ярусы бетонирования должна осуществляться в соответствии с требованиями подраздела 5.4 настоящей Инструкции.

Разделение сооружения на захватки и оформление вертикальных рабочих швов должно осуществляться путем устройства сетчатых выгородок из металлической тканой сетки с ячейкой 5x5 мм и креплением ее к армокаркасам проволочными скрутками с шагом не более 200 мм.

Сетчатые выгородки должны располагаться таким образом, чтобы в процессе укладки бетонных смесей сетка прижималась к каркасу, а не отрывалась от него.

5.6.7 Устройство опалубки должно осуществляться в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87, при этом особое внимание должно уделяться надежности крепления сетчатых выгородок и плотности сопряжения элементов опалубки.

Очистка конструкций от пыли и грязи, устройство освещения, обеспечение воздухообмена и тепловлажностного режима, связь и сигнализация должны осуществляться в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87.

5.6.8 Количество и размеры площадок обслуживания, лестниц и переходов должны назначаться из условия безопасного проведения всех рабочих операций на каждом рабочем месте.

5.6.9 Количество и расположение контрольных (смотровых) окон и трубок должны назначаться в соответствии с ППР, при этом во избежание утечки ВПЛБС контрольные окна должны быть закрыты сетками, а контрольные трубки оснащены запорными устройствами.

5.7 Особенности укладки бетонных смесей в сооружения различных конструктивных форм

5.7.1 В настоящем подразделе Инструкции рассмотрены особенности укладки бетонных смесей безвибрационным способом в конструкции сооружений следующих форм:

массивные котлованные сооружения, возведенные на монолитных железобетонных фундаментных плитах, со стенами, формируемыми железобетонными блоками-оболочками (для безопалубочного бетонирования) или армометаллоблоками и сборно-монолитными перекрытиями и покрытиями;

обделки шахтных сооружений, формируемые контуром шахтного ствола или проходческой крепью и армометаллоблоками;

обделки сооружений в горизонтальных горных выработках, формируемые контуром горной выработки и внутренним контуром обделки из тюбингов или армометаллоблоков;

массивные котлованные сооружения с замкнутыми криволинейными очертаниями (шар, тор и т.д.), формируемые контурами внешней и внутренней оболочек из армометаллоблоков.

5.7.2 При разработке ППР по укладке ВПЛБС в конструктивные элементы сооружения необходимо учитывать следующие факторы:

конструктивную форму и размеры сооружения и его конструктивных элементов в плане и по высоте;

необходимость обеспечения непрерывности технологического процесса по возведению сооружения в целом при максимальном совмещении всех сопутствующих работ (монтаж блоков-оболочек или опалубки; монтаж комингсов дверей, люков и закладных деталей, монтаж бетоноукладочного оборудования и бетоноводов, укладка ВПЛБС и т.д.);

технические характеристики бетоноукладочного оборудования (радиус действия стрел кранового оборудования автономных распределительных стрел, распределительных стрел автобетононасосов и т.п.);

необходимость сбалансированности производительности оборудования на всех участках технологического процесса бетонирования (бетонный завод, транспортирование, узел перегрузки и домешивания, бетоноукладочное оборудование) расчетному темпу бетонирования и общему ритму потока по возведению сооружения;

необходимость обеспечения расчетных значений технических параметров ВПЛБС (по подвижности, срокам схватывания и однородности).

5.7.3 Укладку ВПЛБС в конструкцию котлованных сооружений прямоугольной формы следует вести по конструктивным элементам:

фундаментная плита;

наружные и внутренние стены;

перекрытия и покрытия.

5.7.4 При разработке ППР сооружение в плане должно быть разбито на рабочие зоны с учетом следующих факторов:

формы и размеров сооружения;

радиуса действия бетоноукладочного оборудования;

непрерывности технологического процесса и максимального совмещения всех сопутствующих работ (укладка бетонных смесей, монтаж армокаркасов, комингсов, блок-оболочек и т.д.).

Пример разбивки сооружения на рабочие зоны показан на рисунках 5.7, 5.10, 5.11.

А - зона монтажа блоков-оболочек или опалубки; Б - зона монтажа комингсов дверей, люков и закладных деталей; В - зона монтажа плит перекрытия и покрытия; Г - зона укладки ВПЛБС; 1 - автономная распределительная стрела; 2 - башенный кран; 3 - плита перекрытия; 4 - закладная деталь; 5 - коминг двери; 6 - блок-оболочка (блок опалубки); 7 - бетононасос

Рисунок 5.7 - Вариант схемы разбивки котлованного сооружения на рабочие зоны

5.7.5 При любом методе укладки бетонной смеси во избежание ее неорганизованного растекания фундаментные плиты должны разбиваться на захватки путем устройства сетчатых выгородок. Размеры захваток должны назначаться с учетом темпа бетонирования и радиуса растекания ВПЛБС в соответствии с указаниями подраздела 5.4 настоящей Инструкции.

Монтаж сетчатых выгородок необходимо производить с двух сторон блоков армокаркасов перед подготовкой их к монтажу.

5.7.6 При укладке бетонных смесей в фундаментную плиту непосредственной выгрузкой из транспортных средств необходимо устраивать эстакады или наезды из дорожных плит.

5.7.7 При разбивке наружных и внутренних стен на захватки не допускается устройство вертикальных рабочих швов в углах сооружения и в местах непосредственного примыкания одних стен к другим. Установку сетчатых выгородок необходимо осуществлять в процессе подготовки блок-оболочек или армометаллоблоков к монтажу.

5.7.8 Принципиальные технологические схемы бетонирования стен котлованных сооружений прямоугольной формы представлены на рисунках 5.8, 5.9.

а - непосредственная выгрузка с автобетоносмесителя с устройством эстакады; б - непосредственная выгрузка из автосамосвалов с устройством наезда из дорожных плит; в - метод "кран-бункер"; г - бетононасосная установка; 1 - эстакада: 2 - сетчатая выгородка; 3 - автобетоносмеситель; 4 - дорожные плиты; 5 - автосамосвал; 6 - кран; 7 - бадья; 8 - бетононасос; 9 - гибкий резинотканевый рукав

Рисунок 5.8 - Варианты схемы укладки ВПЛБС в фундаментную плиту

а - автобетононасосом с распределительной стрелой; б - бетононасосом с бетоноводом-удлинителем; в - бетононасосом с автономной распределительной стрелой; г - бетононасосом с опорно-поворотным распределителем; д - методом "кран-бадья"; 1 - автобетононасос; 2 - автономная распределительная стрела; 3 - бетоновод-удлинитель; 4 - башенная опора; 5 - опорно-поворотный распределитель; 6 - опора под бетоновод; 7 - башенный кран; 8 - бадья; 9 - бетонолитная труба; 10 - переставная приемная воронка или бункер; 11 - деревянный настил, опираемый на армокаркас или опалубку

Рисунок 5.9 - Принципиальные технологические схемы бетонирования стен котлованных сооружений прямоугольной формы

I-20 - этапы бетонирования;

I-VII - ярусы бетонирования.

Рисунок 5.10 - Принципиальная схема разбивки котлованного сооружения цилиндрической формы с центральной колонной на этапы и ярусы бетонирования по высоте

а - фундаментная плита (плита покрытия); б - обделка; 1-9 - секторы бетонирования

Рисунок 5.11 - Принципиальная схема разделения конструктивных элементов котлованного сооружения цилиндрической формы на секторы

Распределение потока ВПЛБС в горизонтальной плоскости осуществляется:

при укладке методом "кран-бункер" - подъемными кранами;

при укладке бетононасосными установками - распределительными стрелами, опорно-поворотными распределителями и бетоноводами.

В случае использования бетононасосных установок пропуск вертикальной части бетоноводов необходимо производить через монтажные проемы, лифтовые и вентиляционные шахты и в других местах, позволяющих их обслуживание.

При высоте стен более 6 м необходимо использовать бетонолитные трубы или хоботы.

При бетонировании стен небольшой толщины методом "кран-бункер" во избежание потерь бетонных смесей необходимо устройство приемных воронок.

5.7.9 При разбивке на захватки перекрытий и покрытий устройство вертикальных рабочих швов производится в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87. Распределение бетонных смесей в горизонтальной плоскости производится в соответствии с п.п.5.7.6 и 5.7.8 настоящей Инструкции.

5.7.10. Укладка бетонных смесей в массивные покрытия сооружений допускается непосредственной выгрузкой из транспортных средств при условии устройства наездной эстакады.

Укладку бетонных смесей в перекрытия необходимо производить одновременно с бетонированием верхней части стен нижележащего этажа.

5.7.11 Укладка бетонных смесей в конструкцию обделок сооружений шахтного типа следует вести ярусами.

Принципиальные технологические схемы укладки бетонных смесей в конструкции обделок сооружений шахтного типа представлены на рисунках 5.12, 5.13 и 5.14.

1 - автобетоносмеситель; 2 - приемный бункер; 3 - лебедка; 4 - бетонолитная труба; 5 - площадка обслуживания; 6 - контрольные трубки; 7 - смотровые ячейки

Рисунок 5.12 - Принципиальная технологическая схема бетонирования обделки сооружения шахтного типа по бетонолитным трубам

1 - автосамосвал; 2 - приемный бункер; 3 - автобетоносмеситель; 4 - нулевая рама; 5 - затвор-питатель; 6 - поворотный лоток; 7 - полок; 8 - контрольные трубки; 9 - лифтоконтейнерная установка; 10 - места укладки ВПЛБС; 11 - смотровые ячейки; 12 - тюбинг

Рисунок 5.13 - Принципиальная технологическая схема укладки ВПЛБС в шахтные сооружения лифтоконтейнерной установкой

а - опорно-поворотным распределителем; б - распределительной стрелой автобетононасоса; в - автономной распределительной стрелой на телескопической башенной опоре; 1 - нагнетательные патрубки; 2 - опорно-поворотный распределитель; 3 - проходческий полок; 4 - контрольная трубка; 5 - автобетононасос с распределительной стрелой; 6 -телескопическая башенная опора; 7 - автономная распределительная стрела; 8 - переходной мостик

Рисунок 5.14 - Принципиальные схемы распределения ВПЛБС при бетонировании обделок сооружений шахтного типа бетононасосными установками

5.7.12 При наличии помещений в верхней и нижней частях шахтного ствола укладку бетонных смесей в их конструктивные элементы (днище, стены, перекрытия) следует производить с учетом п.п.5.7.4-5.7.10 настоящей Инструкции.

5.7.13 При укладке бетонных смесей в обделку сооружения с применением бетонолитных труб и секционных хоботов необходимо учитывать следующие особенности:

высота яруса бетонирования не должна превышать 6 м;

приемные бункеры бетонолитных труб и секционных хоботов необходимо устанавливать на уровне нулевой рамы;

для обеспечения неразрывности и регулирования скорости потока бетонной смеси бетонолитные трубы должны быть оснащены конусным клапаном, а секционные хоботы - гасителями;

для контроля качества укладки между каждой парой бетонолитных труб необходимо подготавливать смотровые ячейки.

5.7.14 Порядок укладки бетонных смесей бетонолитными трубами должен быть следующий:

установка конусного клапана на уровень устья приемного бункера;

заполнение приемного бункера бетонной смесью;

заполнение бетонолитной трубы по мере опускания конусного клапана ниже уровня выходных отверстий бетонолитной трубы;

укладка бетонных смесей в обделку сооружения.

Заполнение приемного бункера бетонолитной трубы должно осуществляться по мере его опорожнения. При этом уровень бетонной смеси в приемном бункере не должен опускаться ниже его устья. При опорожнении приемного бункера до уровня устья подача смеси по бетонолитной трубе должна прекращаться путем приподнятия конусного клапана и перекрытия выходных отверстий. Продолжительность нахождения бетонной смеси в бетонолитной трубе не должна превышать ее остаточной сохраняемости. При перерывах, превышающих указанное время, бетонолитная труба должна быть опорожнена, а конусный клапан выведен на уровень устья приемного бункера.

5.7.15 Подъем бетонолитной трубы на высоту очередного яруса производится в следующем порядке:

опорожнение трубы;

подъем конусного клапана в устье приемного бункера;

строповка и фиксация бетонолитной трубы;

демонтаж верхних звеньев бетонолитной трубы на высоту яруса;

подъем бетонолитной трубы на высоту яруса;

фиксация бетонолитной трубы на уровне устья приемного бункера;

стыковка бетонолитной трубы с приемным бункером.

Порядок подачи бетонной смеси по бетонолитным трубам, объем смеси, укладываемой в каждый ярус, должны устанавливаться ППР.

Принципиальная технологическая схема укладки бетонной смеси с помощью бетонолитных труб показана на рисунке 5.12, а порядок подачи - на рисунке 5.6.

5.7.16 При укладке бетонной смеси лифтоконтейнерной установкой необходимо учитывать следующие особенности:

количество мест укладки (стоянки ЛКУ), порядок смены стоянок, а также объем смеси, укладываемой на каждой стоянке, устанавливаются в ППР;

на каждом месте стоянки ЛКУ необходимо проверить ячейки на проходимость контейнеров;

между каждой парой стоянок должна быть оборудована смотровая ячейка.

5.7.17 Подготовку ЛКУ к работе следует производить в соответствии с п.5.5.7 настоящей Инструкции.

Принципиальная схема укладки ВПЛБС лифтоконтейнерной установкой показана на рисунке 5.13.

5.7.18 Укладку бетонных смесей в сооружения шахтного типа необходимо производить наливным или комбинированным методами.

Комбинированный метод укладки бетонных смесей следует применять при диаметрах шахтного ствола до 9 м.

Для укладки бетонных смесей в обделки шахтных стволов больших диаметров следует применять наливной метод.

5.7.19 Распределение бетонных смесей следует осуществлять:

при диаметрах обделок шахтных стволов до 9 м - с помощью опорно-поворотного распределителя, установленного на проходческом полке;

при диаметрах обделок шахтных стволов более 9 м - автономными распределительными отделами, устанавливаемыми на башенной опоре.

В качестве башенной опоры могут быть использованы мачты башенных кранов. Для монтажа, демонтажа и обслуживания бетоновода на участке между башенной опорой и обделкой шахтного ствола необходимо устанавливать съемный металлический переход с перилами, опирающийся одним концом на башенную опору, а другим на верх армометаллоблока или на опоры, приваренные к внутренней металлоизоляции.

5.7.20 При заглублении обделок шахтных сооружений до 25 м подача и распределение бетонных смесей может осуществляться распределительными стрелами автобетононасосов.

5.7.21 Принципиальные схемы распределения бетонных смесей при бетонировании обделок сооружений шахтного типа приведены на рисунке 5.14.

При перерывах в подаче бетонных смесей через нагнетательные патрубки последние должны прочищаться.

5.7.22 Укладку ВПЛБС в конструкции обделок горных выработок следует производить бетононасосными установками по захваткам.

Торцевые поверхности захваток необходимо ограничивать сетчатыми выгородками, при этом конструкция армометаллоблоков или опалубки должна предусматривать возможность их надежного крепления.

5.7.23 Укладку бетонных смесей в конструкции обделок следует производить послойно с применением наливного или комбинированного методов укладки для нижних и средних слоев и напорного метода - для замкового свода.

Допускается укладка ВПЛБС за один прием через нагнетательный патрубок, врезанный строго вертикально в свод обделки при диаметре сооружения до 6 м и длине захватки не более двух расчетных радиусов растекания.

При любом методе укладки количество нагнетательных патрубков в пределах захватки для каждого слоя должно быть не менее двух.

5.7.24 Для обеспечения контроля за укладкой бетонной смеси при подготовке захваток необходимо предусматривать вырезку смотровых окон в нижней и средней части обделки, а в замковой части - врезку контрольных трубок диаметром от 40 до 50 мм. Смотровые окна должны закрываться металлической сеткой с ячейкой от 3 до 5 мм. Контрольные трубки и смотровые окна должны располагаться в наиболее удаленных местах от нагнетательных патрубков.

5.7.25 Укладку ВПЛБС в замковую часть следует производить при минимальной производительности бетононасоса до появления бетонной смеси из всех контрольных трубок, верх которых выведен на требуемый уровень верхней границы бетонной смеси.

5.7.26 Бетононасосные установки должны быть максимально приближены к месту укладки. При невозможности расположения бетононасосной установки непосредственно у места укладки подачу бетонной смеси следует производить по магистральному бетоноводу, прокладываемому по кронштейнам, приваренным к внутренней металлоизоляции. Максимальная длина бетоновода (

) рассчитывается с учетом удельных потерь давления по формуле:

, м, (5.17)

где

- максимальное давление в гидросистеме бетононасоса, МПа;

- количество поворотов под углом 90

по длине бетоновода;

- суммарная высота подъема бетонной смеси, м;

- суммарная глубина опускания бетонной смеси, м;

- коэффициент, учитывающий удельные потери по длине бетоновода, равный 5,0 МПа/м.

5.7.27 Распределение бетонных смесей в обделках больших диаметров между нагнетательными патрубками следует производить распределительными стрелами. При невозможности использования распределительных стрел распределение смесей следует производить с помощью гибкого резинотканевого рукава, укрепленного на конечном участке магистрального бетоновода.

Примерная схема подготовки захватки к бетонированию и принципиальные схемы укладки представлены на рисунках 5.15 и 5.16.

1 - смотровое окно; 2 - нагнетательный патрубок; 3 - контрольная трубка; 4 - сетчатая выгородка; 5 - временная крепь; 6 - АМБ силовой обделки; 7 - бетоновод

Рисунок 5.15 - Примерная схема подготовки захватки к бетонированию

а - распределительной стрелой бетононасоса; б - автономной распределительной стрелой; в - гибким резинотканевым рукавом; 1 - автобетоносмеситель; 2 - автобетононасос; 3 - сетчатая выгородка; 4 - контрольная трубка; 5 - нагнетательный патрубок; 6 - передвижные подмости; 7 - магистральный бетоновод; 8 - автономная распределительная стрела; 9 - гибкий резинотканевый рукав

Рисунок 5.16 - Принципиальные технологические схемы распределения ВПЛБС в обделках горных выработок

5.7.28 В зависимости от формы обделки сооружений с криволинейными замкнутыми контурами (сферической формы), его размеров и методов монтажа армометаллоблоков укладка бетонных смесей может производиться непрерывно или с разбивкой на этапы:

днище;

средняя часть;

замковая часть.

5.7.29 В ППР должна быть предусмотрена (при необходимости) разбивка сооружения (этапа бетонирования) на ярусы и секторы в соответствии с подразделом 5.4 настоящей Инструкции, при этом должны учитываться следующие особенности:

обеспечение устойчивости сооружений сферической формы при укладке смесей в их среднюю часть, для чего необходимо предусматривать одновременную укладку смеси в двух противоположных секторах, при этом перепад уровней в них не должен превышать 1 м;

ухудшение условий растекания ВПЛБС в местах установки тамбуров, колодцев для выдвижных антенн, пакетов труб, унифицированных защитных кабельных вводов (УЗКВ) и т.д.;

возможность образования воздушных пробок в замковой части и в других местах;

необходимость оформления горизонтальных швов в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87;

изменяемость формы и площади поперечного сечения секторов на различных уровнях обделки.

5.7.30 С учетом вышеперечисленных особенностей при подготовке сооружения к бетонированию в ППР должны предусматриваться следующие дополнительные мероприятия:

сетчатые выгородки необходимо устанавливать в процессе укрупнительной сборки армометаллоблоков;

выделение второго комплекта бетоноукладочного оборудования при укладке бетонных смесей в среднюю часть сооружений шаровой формы;

в местах прохода тамбуров, колодцев для выдвижных антенн, прохода труб УЗКВ и тому подобных местах необходимо предусматривать врезку дополнительных нагнетательных патрубков;

врезка при необходимости удлиненных нагнетательных патрубков для улучшений условий растекания внутри бетонируемого сектора;

врезка контрольных трубок диаметром 50 мм для осуществления контроля за заполнением труднодоступных мест и спуска воздуха;

оборудование смотровых ячеек при этапной укладке бетонных смесей, а при бетонировании замкнутых контуров - смотровых окон.

Принципиальные схемы разбивки сферического сооружения на этапы, секторы, ярусы, а также подготовки сооружения к укладке ВПЛБС показаны на рисунках 5.17, 5.18 и 5.19.

этапы: I - днище; II - средняя часть; III - замковая часть; а, б, в - ярусы бетонирования;

- секторы бетонирования; 1 - рабочий шов; 2 - нагнетательный патрубок; 3 - сетчатая выгородка

Рисунок 5.17 - Принципиальная схема разбивки сооружения сферической формы на этапы, ярусы и секторы

1 - УЗКВ; 2 - антенные колодцы; 3 - нагнетательные патрубки; 4 - входной тамбур; 5 - контрольные трубки; 6 - дополнительные нагнетательные патрубки - удлиненные нагнетательные патрубки;

- секторы бетонирования; 8 - сетчатые выгородки

Рисунок 5.18 - Принципиальная схема расположения нагнетательных патрубков при бетонировании сооружений сферической формы

а - днище; б - замковая часть; 1 - контрольная трубка; 2 - нагнетательный патрубок; 3 - бетон, уложенный в средней части сооружения; 4 - ВПЛБС, уложенная наливным методом; 5 - уширение нагнетательного патрубка; 6 - ВПЛБС, уложенная напорным методом; 7 - рабочий шов

Рисунок 5.19 - Принципиальная схема расположения нагнетательных патрубков в днище и замковой части сооружения сферической формы

5.7.31 Укладку бетонных смесей в сооружение следует производить комбинированным способом.

Распределение смеси может осуществляться распределительными стрелами и опорно-поворотными распределителями.

Принципиальные технологические схемы распределения и укладки бетонных смесей в конструкцию обделок показаны на рисунке 5.20.

а - днище; б - средняя часть; в - замковая часть; 1 - автобетононасос с распределительной стрелой; 2 - нагнетательный патрубок; 3 - переходной мостик; 4 - площадки обслуживания; 5 - гибкий резинотканевый рукав; 6 - опорно-круговой распределитель; 7 - бетоновод

Рисунок 5.20 - Принципиальные схемы распределения ВПЛБС на различных этапах укладки

5.8 Особенности укладки фибробетонных смесей и смесей с добавками на основе микрокремнезема

5.8.1 Укладка фибробетонных смесей и смесей с добавками на основе микрокремнезема в конструкции производится традиционными способами с виброуплотнением или методом "мокрого торкретирования". Предельная высота свободного сбрасывания фибробетонной смеси не должна превышать 2 метров. При большей высоте свободного сбрасывания фибробетонную смесь укладывают с использованием лотков или хоботов.

Высокая вязкость покоя смесей с добавками на основе микрокремнезема позволяет при нанесении ее методом "мокрого торкретирования" увеличивать толщину слоя, наносимого за 1 проход, до 30-40 мм.

5.8.2 Уплотнение фибробетонной смеси осуществляется глубинными вибраторами. Уплотнение фибробетонной смеси плоских конструкций проводят виброрейками. Виброрейку устанавливают на маячные доски и перемещают при включенном вибраторе по направлению бетонирования. Перед виброрейкой должен двигаться небольшой валик избыточного количества смеси. Уложенное фибробетонное покрытие заглаживают.

5.8.3 Бетонная смесь с добавкой кремнезема конденсированного или комплексных добавок на его основе укладывается в конструкцию горизонтальными слоями одинаковой толщины, определяемой в зависимости от средств уплотнения. Уплотнение смесей с добавкой кремнезема конденсированного или комплексных добавок на его основе осуществляется любыми типами вибраторов. При уплотнении смеси глубинными вибраторами толщина слоя должна быть на 5

10 см меньше длины рабочей части вибратора. Вследствие высокой тиксотропности смесей с добавками МБ-01 время нахождения глубинного вибратора на одной позиции следует ограничивать 10-15 с, скорость перемещения поверхностного вибратора должна быть от 0,5 до 1 м/мин. При этом по окончании процесса виброуплотнения цементное молоко на поверхности бетонируемой конструкции может не выделяться.

В случае уплотнения смеси поверхностными вибраторами толщина слоя не должна превышать в конструкциях неармированных и с одиночной арматурой 250 мм, а в конструкциях с двухслойным расположением арматуры - 120 мм.

При уплотнении смеси наружными вибраторами толщина слоя определяется опытным путем в зависимости от конкретных условий.

Время виброуплотнения, с учетом высокой тиксотропности модифицированных микрокремнеземом смесей, следует принимать на величину от 30 до 50% меньше времени, требуемого для уплотнения смесей без добавки с аналогичной подвижностью.

5.8.4 Фибробетонные смеси класса по прочности на сжатие В60, модифицированные добавкой микрокремнезема и суперпластификатора, укладываются в конструкции любых видов, кроме конструкций с густым стержневым армированием, при соблюдении условия тщательного уплотнения вибраторами любых типов.

5.8.5 Фибробетоннные смеси классов по прочности на сжатие В80 и выше, модифицированные добавкой микрокремнезема и суперпластификатора, укладывают в неармированные и малоармированные конструкции любых видов при соблюдении условия тщательного уплотнения поверхностными вибраторами. Глубинные вибраторы для уплотнения таких смесей не применяют.

5.8.6 Подача фибробетоннных смесей в форму производится механизированным способом без вибропобуждения. Укладка осуществляется слоями одинаковой толщины. Для плоских горизонтальных конструкций толщина слоя не должна превышать 200 мм; для вертикальных, имеющих толщину менее 200 мм, - 500 мм.

При разравнивании и распределении смеси используются вилы, вилообразные совки и скребки.

5.8.7 Работы по приготовлению и укладке фибробетоннных смесей, модифицированных добавкой микрокремнезема и суперпластификатора, следует производить при температуре не менее 10 °С, перерыв между бетонированием отдельных слоев не должен превышать 30 мин, твердение должно осуществляться в температурном интервале от 10 до 35 °С. Использование электропрогрева не допускается.

5.8.8 Укладка фибробетоннных смесей, модифицированных добавкой микрокремнезема и суперпластификатора, методом торкретирования может осуществляться только "мокрым" способом. Высокая вязкость фибробетоносила и наличие в его составе армирующих элементов позволяют увеличивать толщину слоя, наносимого за 1 проход, до 6 см.

6 Технология изготовления изделий в заводских условиях

6.1 При изготовлении сборных железобетонных конструкций следует применять материалы, требования к которым приведены в разделе 2 настоящей Инструкции. В качестве химических добавок следует использовать однокомпонентные химические добавки и комплексные модификаторы бетона, представленные в приложении Б (поз.1.1, 1.2, 1.5, 2.1, 5.1, 5.2, 5.3, 7.1, 7.2, 7.3, 8.1, 8.2, 8.3, 9.1, 11.2, 11.3).

Приведенные продукты следует использовать в соответствии с требованиями, представленными в приложении Г.

6.2 При использовании эффективных химических добавок бетоносмесительный узел предприятия должен быть оборудован отделением их приема, хранения, приготовления и дозирования, включающим в себя емкости для приема и хранения добавок, емкостями для приготовления рабочих растворов добавок (не менее 2 на каждый вид добавок), расходные емкости, дозаторы и насосы с системой трубопроводов для перекачки растворов добавок.

6.3 Хранение и приготовление рабочих растворов химических добавок следует производить в соответствии с рекомендациями нормативных документов на продукты с учетом следующих положений:

хранение водных растворов химических добавок (за исключением поташа) для исключения их замерзания или образования нерастворимого осадка должно осуществляться при положительной температуре, а порошкообразных добавок - в сухом закрытом складе;

при разгрузке добавок из железнодорожных цистерн должна быть предусмотрена возможность использования пара для растворения осадка, выпавшего на дне цистерны;

для интенсификации растворения порошкообразных и концентрированных добавок следует предусмотреть возможность их принудительного перемешивания с помощью механических устройств или сжатого воздуха, а также подогрева раствора до 50

С;

емкости для приема, хранения и приготовления рабочих растворов химических добавок должны иметь устройство для отделения и удаления грязевого нерастворимого осадка;

емкости для приготовления рабочих растворов химических добавок и расходные емкости должны иметь указатели верхнего и нижнего уровней жидкости, вместимость емкостей должна обеспечивать не менее сменной потребности предприятия;

конструкция отделения приема, хранения, приготовления и дозирования химических добавок должна обеспечивать эффективную промывку водой всей системы трубопроводов в случае длительных перерывов в работе или переходе на другой вид добавок, исключая сброс использованной воды в канализацию;

при применении химических добавок, относящихся к поверхностно-активным веществам (пластифицирующие, воздухововлекающие), трубопроводы должны врезаться в емкости в их нижней части для уменьшения пенообразования.

6.4 Транспортирование бетонных смесей с химическими добавками от бетоносмесительного узла к постам формования изделий должно осуществляться оборудованием, конструкция которого не допускает утечки цементного молока и исключает расслаивание смеси. Ленточным транспортером разрешается перемещать смеси с показателем подвижности не более 15 см осадки конуса, при этом угол подъема транспортера не должен превышать 18°, угол спуска - 12° для смесей марки по подвижности П1 и соответственно 12° и 6° для смесей марки по подвижности П2, П3. Поддерживающие и направляющие ролики должны обеспечивать положение ленты в виде желоба, а ширина ленты не должна быть менее 0,8 м. На транспортерной ленте необходимо устанавливать сбрасывающие ножи, изготовленные из материалов, обеспечивающих ее качественную очистку (например, из штапельной ленты), подающие устройства на приемных накопителях, бункерах, бетоноукладчиках должны быть оборудованы секторными, челюстными, барабанными питателями или шиберными затворами с уплотнением их прорезиненной лентой.

6.5 Формование изделий из жестких и малоподвижных бетонных смесей с химическими добавками может осуществляться методами вибрирования, вибрирования с пригрузом, прессования, вибропрессования, виброукатки, центрифугирования и др. Уплотнение бетонных смесей с химическими добавками может осуществляться имеющимся на предприятии вибрационным оборудованием. Для обеспечения наиболее благоприятных условий уплотнения смесей рекомендуется применять низкочастотные виброплощадки с частотой колебаний от 10 до 25 Гц, амплитудой колебаний от 0,6 до 5 мм, ускорением колебаний от 10 до 60 м/с

Продолжительность виброуплотнения бетонных смесей с пластифицирующими добавками во избежание их расслоения следует сокращать на величину от 15 до 30% по сравнению с равноподвижными смесями без добавок.

6.6 При использовании ВПЛБС может использоваться циклическая низкочастотная вибрация с паузами от 2 до 3 с. Косвенным показателем качества уплотнения при этом является прекращение газовыделения на поверхности формуемых изделий.

При формовании изделий с применением фибробетонной смеси время от момента выгрузки смеси из смесителя до ее укладки в форму не должно превышать 45 мин, процесс подачи и укладки смеси должен быть непрерывным, при разравнивании и распределении смеси используются вилы, вилообразные совки и скребки.

Подача фибробетоннных смесей, модифицированных добавкой микрокремнезема и суперпластификатора, в форму производится механизированным способом без вибропобуждения. Укладка смесей осуществляется слоями одинаковой толщины. Для плоских горизонтальных конструкций толщина слоя не должна превышать 200 мм, для вертикальных, имеющих толщину менее 200 мм, - 500 мм. Перерыв между бетонированием отдельных слоев не должен превышать 30 мин. Работы по приготовлению и укладке фибробетоносила следует производить при температуре не менее 10 °С, твердение должно осуществляться в температурном интервале от 10 до 35 °С. Использование электропрогрева не допускается.

6.7 Уплотнение фибробетонной смеси следует производить на виброплощадках со следующими характеристиками:

при частоте, равной 3000 кол/мин, амплитуда должна быть не менее 0,5 мм;

при частоте, равной 1500 кол/мин, - не менее 2,0 мм.

Продолжительность уплотнения должна быть не менее 100-150 с.

Уплотнение фибробетонной смеси в горизонтальных формах с помощью поверхностных вибраторов следует производить при соблюдении следующих условий: при жесткости смеси не более 5 с и продолжительность уплотнения каждого участка изделия не менее 10-30 с.

Уплотнение с помощью переносных глубинных вибраторов не допускается.

6.8 Тепловлажностная обработка изделий с химическими добавками может осуществляться в пропарочных камерах периодического или непрерывного действия, под переносными колпаками на стендах, а также в кассетах и термоформах.

6.9 Режим тепловлажностной обработки бетонов с химическими добавками так же, как и бетонов без добавок, подразделяется на периоды:

предварительного выдерживания - время с момента окончания формования изделий до начала повышения температуры среды,

, ч;

подъема температуры - время от начала повышения температуры среды до достижения заданного наивысшего уровня температуры,

, ч;

изотермического прогрева - время выдерживания при наивысшей заданной температуре,

, ч;

охлаждения - время понижения температуры среды,

, ч.

Назначение рациональных режимов тепловлажностной обработки заключается в установлении оптимальной продолжительности отдельных его периодов с целью получения требуемых строительно-технических свойств бетона. Продолжительность тепловлажностной обработки бетонов с химическими добавками, как правило, не должна превышать продолжительности тепловлажностной обработки бетонов без добавок.

6.10 Продолжительность сокращенного режима тепловлажностной обработки бетонов с химическими добавками ориентировочно определяется по формуле:

, (6.1)

где

- продолжительность режима тепловлажностной обработки бетона с химическими добавками и без добавок, ч;

- кубиковая прочность бетона с химическими добавками и без них в регламентированный после тепловлажностной обработки срок и определяемая экспериментальным путем в лабораторных условиях, % от проектной;

- коэффициент, зависящий от вида химических добавок при прочности бетона после тепловлажностной обработки, равной 70% от проектной, и принимаемый равным 0,013 при применении добавок поз.1.1, 1.2, 11.2 (приложение Б), 0,015 при использовании добавок поз.5.1, 5.2, 5.3, 11.3 (приложение Б), 0,010 при использовании добавок поз.1.5 (приложение Б настоящей Инструкции).

6.11 Для сокращения продолжительности тепловлажностной обработки бетонов с химическими добавками целесообразно осуществлять предварительное выдерживание свежеотформованных изделий при температуре от 30 до 40 °С.

6.12 Продолжительность

бетонов с химическими добавками существенно не отличается от продолжительности аналогичных периодов для бетонов без добавок. Сокращение продолжительности тепловлажностной обработки следует производить в основном за счет сокращения продолжительности

. Величина сокращения составляет от 30 до 45%.

6.13 Необходимая продолжительность

должна определяться экспериментальным путем на конкретном составе бетона в зависимости от вида химических добавок с учетом следующих положений:

при скорости подъема температуры 20

С в час для всех бетонов с добавками-суперпластификаторами продолжительность

, равная для бетонов без добавок от 2 до 3 ч, может быть сокращена на 1 ч;

при скорости подъема температуры 30

С в час для всех бетонов с добавками-суперпластификаторами продолжительность

должна быть не менее 2 ч, а для бетонов с комплексными добавками-суперпластификаторами и ускорителями схватывания и твердения - не менее 1 ч.

6.14 Для бетонов из ВПЛБС продолжительность

по сравнению с аналогичным периодом для бетонов без добавок следует увеличивать на величину от 1 до 2 ч.

6.15 Оптимальной скоростью подъема температуры при тепловлажностной обработке бетонов с химическими добавками, обеспечивающей максимальный прирост прочности, является 20 °С в час.

6.16 Для сокращения энергетических затрат изотермический прогрев изделий с химическими добавками следует проводить при пониженной температуре, принимаемой равной от 50 до 60 °С, а при применении ускорителей схватывания и твердения - от 40 до 45 °С.

7 Особенности производства бетонных работ в зимних условиях и при сухой жаркой погоде

7.1 Настоящий раздел Инструкции регламентирует особенности приготовления, транспортирования и укладки бетонных смесей с эффективными химическими добавками при ожидаемой среднесуточной температуре наружного воздуха ниже 5 °С и минимальной суточной температуре ниже 0 °С, а также в условиях, при которых температура воздуха в дневное время (в 13 часов) превышает 25 °С при относительной влажности воздуха менее 50%.

7.2 При производстве бетонных работ в зимних условиях следует руководствоваться положениями СНиП 3.03.01-87, пособия /3/, а также положениями настоящего раздела Инструкции.

7.3 При бетонировании конструкций в зимних условиях следует предусматривать введение в бетонную смесь химических добавок поз.10.1-10.6, 11.4 (Приложение Б настоящей Инструкции).

Смеси с добавкой микрокремнезема конденсированного и комплексных добавок на его основе при температуре воздуха менее 5 °С не применяются.

7.4 Утепление бетоноводов следует производить в соответствии с требованиями руководства /4/.

7.5 Перед бетонированием захватки (сектора) металлоконструкции прогревают до температуры не ниже 5 °С, которая должна поддерживаться в течение всего времени бетонирования захватки (сектора) сооружения.

7.6 Бетоноводы, приемные бункера автобетононасосов и барабаны автобетоносмесителей должны промываться подогретой водой.

7.7 Уход за бетоном следует осуществлять в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87 и пособия /3/.

7.8 При бетонировании конструкций в условиях сухой жаркой погоды следует предусматривать введение в бетонную смесь химических добавок поз.4.1-4.7, 11.1 (Приложение Б настоящей Инструкции).

7.9 При укладке бетонных смесей бетононасосными установками при температуре наружного воздуха до 35 °С бетоноводы следует изолировать от воздействия прямых солнечных лучей путем окрашивания их в белый цвет, а при температуре выше 35 °С - производить теплоизоляцию бетоноводов.

7.10 Максимальная продолжительность перерыва при подаче бетонных смесей бетононасосом не должна превышать 25 мин при температуре наружного воздуха до 30 °С и 15 мин при температуре свыше 30 °С. При этом для уменьшения влагопотерь бетонной смеси приемный бункер бетононасоса необходимо закрыть крышкой.

7.11 В случае вынужденных перерывов в подаче бетонных смесей бетононасосом в приемном бункере должно оставаться не менее 250 л смеси для ее периодического подкачивания в бетоновод. При температуре наружного воздуха до 30 °С прокачка и реверсирование должны производиться через каждые 5 мин, а при температуре свыше 30 °С через 3 мин.

7.12 При температуре наружного воздуха свыше 45 °С работы по бетонированию необходимо производить в конце второй половины дня и в ночные часы.

7.13 В соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87 сроки начального и последующего ухода за бетоном должны быть скорректированы строительной лабораторией с учетом введения в бетонную смесь химических добавок.

7.14 При бетонировании массивных сооружений с замкнутым контуром необходимо обеспечить снятие избыточного тепла как из помещений, так и из забетонированной конструкции.

8 Контроль качества бетонных работ

8.1 Контроль качества бетонных работ следует осуществлять в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87, ВСП 12-101-96, маршрутными паспортами и картой пооперационного качества, приведенной в приложении Д настоящей Инструкции.

8.2 Контроль качества за производством работ и качеством бетонных смесей и бетона следует осуществлять на следующих стадиях:

приготовление рабочих растворов химических добавок;

приготовление бетонных смесей;

транспортирование бетонных смесей;

укладка бетонных смесей;

твердение бетона.

8.3 При приготовлении рабочих растворов химических добавок следует контролировать:

готовность отделения приготовления растворов химических добавок;

соответствие химических добавок требованиям действующих нормативных документов;

соответствие концентрации растворов химических добавок установленной;

отсутствие осадка нерастворившейся добавки;

совместимость рабочих растворов комплексных добавок.

8.4 При приготовлении бетонных смесей следует контролировать:

соответствие применяемых составляющих бетонных смесей установленным требованиям;

исправность технологического оборудования;

точность дозирования составляющих;

очередность загрузки составляющих бетонных смесей в бетоносмеситель;

продолжительность перемешивания бетонных смесей;

удобоукладываемость бетонных смесей;

расслаиваемость бетонных смесей;

воздухосодержание бетонных смесей (при использовании воздухововлекающих и газообразующих добавок);

температуру бетонной смеси (при производстве бетонных работ в зимних условиях);

прочность бетона.

8.5 При транспортировании бетонных смесей необходимо контролировать:

готовность транспортных средств;

продолжительность транспортирования бетонных смесей;

расчетное время замедления сроков начала схватывания бетонных смесей;

подвижность, однородность и связность бетонных смесей, доставляемых к месту укладки каждым транспортным средством;

точность дозирования химических добавок, вводимых в бетонную смесь на узлах перегрузки и домешивания;

температуру бетонной смеси (при производстве бетонных работ в зимних условиях).

8.6 При подготовке конструкций сооружений к укладке бетонных смесей следует контролировать:

надежность крепления сетчатых выгородок;

оборудование смотровых ячеек и окон;

врезку дополнительных нагнетательных патрубков в труднодоступных местах;

врезку контрольных трубок;

работу игольчатых клапанов, конусных затворов;

чистоту бетоноводов, правильность их прокладки, крепления и стыковочные соединения бетоноводов и бетонолитных труб;

работу оборудования по распределению бетонных смесей и надежность стыковки гибких резинотканевых рукавов к нагнетательным патрубкам.

8.7 При укладке бетонных смесей следует контролировать:

соблюдение расчетного темпа бетонирования;

растекаемость и перекрытие слоев до начала сроков схватывания цементного теста в нижележащем слое;

заполнение бетонной смесью труднодоступных мест;

порядок подачи бетонной смеси в места укладки и объем смеси, укладываемой в каждом месте;

время нахождения бетонной смеси в бетоноводах и бетонолитных трубах без движения.

8.8 В процессе твердения бетона следует контролировать:

температурно-влажностный режим твердения бетона в конструкции;

прочность и другие строительно-технические характеристики бетона.

8.9 Контроль прочности бетона может производиться путем испытания контрольных образцов-кубов в соответствии с требованиями ГОСТ 10180, неразрушающими методами согласно ГОСТ 22690, а также путем отбора и испытания кернов. Места возможного отбора кернов должны быть согласованы с проектной организацией.

8.10 При назначении класса бетона конструкций и контроле качества бетона следует учитывать возможность прироста прочности бетона во времени. Ориентировочные коэффициенты прироста прочности бетона монолитных и сборных конструкций приведены в таблице 8.1.

Таблица 8.1 - Ориентировочные коэффициенты прироста прочности бетона


Вид и класс бетона	Возраст бетона, сут
	3	7	90	180	360
Бетоны класса по прочности на сжатие от В10 до В40
с добавками-пластификаторами	0,45	0,75	1,10	1,20	1,30
с добавками-суперпластификаторами	0,55	0,84	1,08	1,15	1,20
с добавками-замедлителями	0,40	0,68	1,12	1,18	1,22
Бетоны класса по прочности на сжатие от В45 до В60
с добавками-суперпластификаторами	0,55	0,86	1,06	1,12	1,18
с добавками-замедлителями	0,40	0,83	1,07	1,13	1,19
Бетоны класса по прочности на сжатие от В65 до В80
с добавками суперпластификаторами	0,55	0,88	1,03	1,07	1,10
с добавками замедлителями	0,45	0,87	1,01	1,09	1,13
Бетоны класса по прочности на сжатие от В85 до В115	0,55	0,85	1,01	1,05	1,08
Примечание: прочность бетона на сжатие в возрасте 28 суток принята за единицу.

8.11 Карта производственного контроля качества бетонных работ представлена в приложении Д.

9 Экологическая безопасность и безопасность труда

9.1 В процессе приготовления и транспортирования бетонных смесей, подготовки сооружений к бетонированию, укладки бетонных смесей с применением как традиционного, так и современного бетоноукладочного оборудования, ухода за бетоном следует соблюдать общие правила безопасности и охраны труда, регламентированные СНиП 12-03-2001, "Едиными правилами безопасности и производственной санитарии для предприятий промышленности строительных материалов" (часть 1), а также инструкциями по работе на оборудовании.

9.2 К работам по подготовке материалов и приготовлению бетонных смесей, а также по бетонированию конструкций допускаются лица, изучившие оборудование, установки, прошедшие обучение и получившие инструктажи по безопасности труда.

9.3 Работа с химическими добавками должна выполняться с учетом требований техники безопасности, изложенных в нормативных документах на добавки. К работе с добавками допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование.

9.4 Добавки суперпластификаторов относятся к веществам умеренно опасным, их пары и взвешенные в воздухе частицы высохшего вещества (пыль) раздражающе действуют на слизистую оболочку глаз и на незащищенную кожу. Рабочие, занятые приготовлением рабочих растворов, должны работать в спецодежде из водоотталкивающей ткани, защитных очках, резиновых сапогах и перчатках, а также соблюдать правила личной гигиены.

9.5 Раствор нитрита натрия - непожароопасен, однако дерево, ткани и другие горючие материалы, пропитанные раствором этой соли и высушенные, склонны к загоранию и трудно поддаются тушению. Средства тушения: вода, песок, пена.

Нитрит натрия в виде кристаллов или растворов соли ядовит и вызывает при попадании в организм тяжелые поражения. На емкостях для приготовления и хранения водных растворов и кристаллического нитрита натрия следует сделать надпись "Яд".

Кристаллический нитрит натрия пожароопасен, так как способен поддерживать огонь или вызывать воспламенение горючих веществ, а в некоторых случаях - воспламеняться при трении или ударе.

Кристаллический нитрит натрия следует хранить в упакованном виде в вентилируемых закрытых и чистых складских помещениях.

9.6 Помещения для приготовления растворов химических добавок должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией, а складские помещения - вытяжной вентиляцией. Запрещается принимать пищу в помещениях хранения или приготовления растворов химических добавок.

9.7 Рабочие, занятые на разгрузке и перегрузке бетонной смеси, должны быть обеспечены защитными очками и касками.

9.8 В процессе укладки бетонной смеси пребывание людей в бетонируемой захватке (секторе) и в смежных с ней запрещается. Спуск людей допускается после прекращения работ и при наличии индивидуальных средств защиты и подстраховки тросом.

9.9 Смотровые ячейки должны быть оборудованы лестницами и площадками, расположенными на верхнем уровне каждого яруса бетонирования.

9.10 Закрытие игольчатого клапана нагнетательного патрубка разрешается после остановки бетононасоса и снятия давления в гидросистеме.

9.11 Запрещается ликвидировать пробки в бетоноводе, увеличивая давление в гидросистеме выше допустимого.

9.12 Работы внутри замкнутых конструкций (днище, обделка, замковая часть) допускаются только при наличии приточно-вытяжной вентиляции.

9.13 Забетонированные открытые конструкции должны быть ограждены, а на ограждениях вывешены предупредительные знаки. Снятие ограждений и предупредительных знаков следует производить не ранее чем через сутки с момента укладки бетона, а при сильном замедлении схватывания - в более поздние сроки.

Приложение А

(справочное)

Физико-механические характеристики базальтового волокна и высокопрочных сверхвысокомодульных волокон для дисперсного армирования

Таблица А.1 - Физико-механические характеристики базальтовых грубых волокон


Физико-механические характеристики	Нормативное значение характеристик
	БГВ-80	БГВ-150	БГВ-250
Диаметр волокна, мкм	От 80 до 150	От 150 до 250	От 250 до 400
Длина волокна, мм	От 50 до 100
Прочность на разрыв, МПа	Не менее 300	Не менее 250	Не менее 200
Влажность, %	не более 1
Горючесть	Несгораемое
Токсичность	Нетоксичное

Таблица А.2 - Физико-механические характеристики высокопрочных сверхвысокомодульных волокон для дисперсного армирования


Наименование волокон	Характеристики волокон
	Плотность, кг/м	Прочность на растяжение, ГПа	Динамический модуль упругости, ГПа
Терлон	От 1320 до 1440	От 360 до 460	От 100 до 150
СВМ	От 1420 до 1450	От 360 до 470	От 125 до 140
Армос	От 1420 до 1450	От 460 до 550	От 140 до 160
Кевлар	1440	480	110
Тварон	1440	390	85
Армалон	1440	От 380 до 480	От 85 до 180

Приложение Б

(рекомендуемое)

Рекомендуемые химические добавки для получения бетонов


N поз.	Вид и наименование добавок	Условное сокращенное наименование добавок	Ориентировочная дозировка, % от массы цемента в расчете на сухое вещество
1 Пластифицирующие
1.1	Суперпластификатор С-3	С-3	От 0,3 до 1,2
1.2	Суперпластификатор Изола ФМ 86/8	Изола ФМ 86/8	От 0,07 до 0,7
1.3	Лигносульфонат технический	ЛСТ	От 0,1 до 0,6
1.4	Лигносульфонат технический модифицированный	ЛСТМ-2	От 0,1 до 0,5
1.5	Лигнопам Б	Лигнопам Б	От 0,1 до 0,3
1.6	Упаренная последрожжевая барда	УПБ	От 0,2 до 0,6
2 Стабилизирующие и водоудерживающие
2.1	Микрокремнезем конденсированный	МК	От 5 до 20
3 Улучшающие перекачиваемость
3.1	Микрокремнезем конденсированный	МК	От 5 до 20
4 Замедляющие схватывание и твердение
4.1	Лигносульфонат технический	ЛСТ	От 0,1 до 0,6
4.2	Этилсиликонат натрия	ГКЖ-10	От 0,05 до 0,15
4.3	Метилсиликонат натрия	ГКЖ-11	От 0,05 до 0,15
4.4	Полифенилэтоксисилоксан	113-63	От 0,03 до 0,15
4.5	Полигидросилоксан	136-41	От 0,03 до 0,10
4.6	Полигидросилоксан модифицированный	136-157М	От 0,01 до 0,07
4.7	Нитрилотриметиленфосфоновая кислота	НТФ	От 0,02 до 0,10
5 Ускоряющие схватывание и твердение
5.1	Сульфат натрия	СН	От 0,5 до 2
5.2	Калий углекислый (поташ)	П	От 5 до 15
5.3	Лигнопам Б	Лигнопам Б	От 0,1 до 0,3
5.4	Нитрит натрия	НН	От 2 до 10
5.5	Релаксол-2	Релаксол-2	От 1 до 3,5
6 Водоредуцирующие
6.1	Суперпластификатор С-3	С-3	От 0,3 до 1,2
6.2	Суперпластификатор Изола ФМ 86/8	Изола ФМ 86/8	От 0,07 до 0,7
6.3	Лигносульфонат технический	ЛСТ	От 0,1 до 0,6
6.4	Лигносульфонат технический модифицированный	ЛСТМ-2	От 0,1 до 0,5
6.5	Упаренная последрожжевая барда	УПБ	От 0,2 до 0,6
7 Газообразующие
7.1	Полигидросилоксан	136-41	От 0,03 до 0,10
7.2	Полигидросилоксан модифицированный	136-157М	От 0,01 до 0,07
7.3	Пудра алюминиевая	ПАК	От 0,1 до 3
8 Воздухововлекающие
8.1	Смола древесная омыленная	СДО	От 0,005 до 0,04
8.2	Смола нейтрализованная воздухововлекающая	СНВ	От 0,005 до 0,04
8.3	Клей талловый пековый	КТП	От 0,01 до 0,07
9 Ингибиторы коррозии стали
9.1	Нитрит натрия	НН	От 2 до 6
10 Обеспечивающие твердение бетона на морозе
10.1	Нитрит натрия	НН	От 2 до 10
10.2	Формиат натрия	ФН	От 2 до 10
10.3	Калий углекислый (поташ)	П	От 5 до 15
10.4	Нитрат кальция с мочевиной	НКМ*	От 3 до 12
10.5	Хлорид кальция с нитритом натрия	ХК+НН*	От 3 до 14
10.6	Хлорид кальция с хлоридом натрия	ХК+ХН*	От 2 до 10
10.7	Релаксол-2	Р-2	От 1 до 3,5
11 Комплексные модификаторы бетона
11.1	Пластифицирующие с замедлителями схватывания	С-3+ЛСТ	(от 0,3 до 1,2) + (от 0,05 до 0,3)
		С-3+ГКЖ-10(11)	(от 0,3 до 1,2) + (от 0,05 до 0,1)
		С-3+(113-63)	(от 0,3 до 1,2) + (от 0,02 до 0,15)
		С-3+(136-41)	(от 0,3 до 1,2) + (от 0,02 до 0,1)
		С-3+НТФ	(от 0,3 до 1,2) + (от 0,02 до 0,1)
		ЛСТ+(136-41)	(от 0,1 до 0,6) + (от 0,02 до 0,1)
11.2	Пластифицирующие со стабилизирующими и воздухововлекающими	С-3+СНВ	(от 0,3 до 1,2) + (от 0,005 до 0,03)
		С-3+КТП	(от 0,3 до 1,2) + (от 0,005 до 0,05)
		С-3+МК	(от 0,3 до 1,2) + (от 5 до 20)
		МБ-01	От 5 до 20
11.3	Пластифицирующие с ускорителями твердения	С-3+СН	(от 0,3 до 1,2) + (от 1 до 1,5)
		С-3+(Р-2)	(от 0,3 до 1,2) + (от 1 до 3,5)
		Лигнопам Б	От 0,1 до 0,3
11.4	Пластифицирующие с противоморозными	С-3+НН	(от 0,3 до 1,2) + (от 2 до 10)
		Лигнопам Б	От 0,1 до 0,3
		С-3+(Р-2) С-3Р2	(от 0,3 до 1,2) + (от 1 до 3,5)
* - соотношение добавок по массе 1:1

Приложение В

(справочное)

Краткая характеристика химических добавок

Разжижитель С-3

- продукт поликонденсации нафталинсульфокислоты и формальдегида с добавлением лигносульфоната и сульфата натрия. Соответствует ТУ 2481-001-51831493-2000. Водный раствор добавки представляет собой жидкость светло-коричневого цвета с концентрацией от 30 до 40% и плотностью от 1,15 до 1,20 г/см

. Поставляется в металлических бочках или железнодорожных цистернах. Порошкообразный продукт выпускается в виде легкорастворимого неслеживающегося порошка коричневого цвета с размером микрогранул от 200 до 300 мкм и транспортируется в мешках или резинокордных (стеклотканевых) контейнерах объемом 1,0 и 1,5 м

. Водный раствор добавки не изменяет своих свойств при нагревании до 85

С и замораживании до минус 40

С с последующим оттаиванием. Допускается выпадение осадка. В случае выпадения осадка перед применением его рекомендуется растворить путем подогрева жидкой фазы острым паром или разбавлением водой, после чего тщательно перемешать раствор. Водный раствор добавки должен храниться в закрытом складском помещении при положительной температуре. Гарантийный срок хранения - 12 месяцев со дня изготовления. Зависимость плотности раствора от его концентрации приведена в табл.В.1.

Таблица В.1 - Зависимость плотности раствора добавки С-3 от его концентрации


Плотность при 20 ° С, г/см	Содержание сухого вещества, % от массы
1,02	5
1,04	9
1,08	17
1,09	20
1,11	23
1,12	26
1,14	29
1,15	31
1,16	33
1,18	35
1,20	39
1,21	41
1,23	44

Изола ФМ 86/8

- представляет собой прозрачную светло-коричневую жидкость, хорошо растворимую в воде. Соответствует ТУ 2601-003-00369171-96. Водный раствор 35% концентрации с плотностью 1,21

±0,03

г/см

. Поставляется в бочках по 230 кг или канистрах по 35 кг. Не изменяет своих свойств при температуре от 2 до 85

С. Хранится в закрытой таре при положительной температуре. Замораживание не допускается. Гарантийный срок хранения - 12 месяцев со дня изготовления.

ЛСТ - лигносульфонат технический (устаревшие названия: ССБ - сульфитно-спиртовая барда, СДБ - сульфитно-дрожжевая бражка). Продукт целлюлозно-бумажной промышленности. Изготавливается в виде жидких, твердых или порошкообразных продуктов коричневого цвета с содержанием сухого вещества соответственно не менее 50, 75 и 90%. Соответствует стандарту предприятия-изготовителя. Жидкий продукт поставляется в железнодорожных цистернах, твердый и порошкообразный продукт - в бумажных мешках. Хранится в сухих закрытых помещениях. Выпускается Архангельским, Камским, Котласским, Соликамским (порошкообразный продукт), Кондопожским ЦБК, ПО "Соколбумпром".

ЛСТМ-2 - продукт обработки технических лигносульфонатов карбамидной смолой КС-35. Представляет собой однородную густую текучую жидкость темно-коричневого цвета. Соответствует ТУ 13-04-600-81. Поставляется в виде водного раствора 50% концентрации в железнодорожных цистернах. Выпускается Камским и Кондопожским ЦБК.

Лигнопам-Б

- продукт на основе фракционированных лигносульфонатов, неорганических солей типа сульфатов и карбонатов, простых эфиров целлюлозы, сополимеров акрилового ряда солей муравьиной кислоты. Соответствует ТУ 2601-002-2127879-96. Представляет собой темно-коричневую или светло-желтую жидкость 30 или 40% концентрации с плотностью 1,16

±0,03

или 1,24

±0,03

г/см

соответственно. Добавка производится в следующих модификациях: Липгнопам Б

- пластификатор (30% концентрации), Лигнопам Б

- ускоритель схватывания и твердения (30% концентрации), Лигнопам Б

- комплексная Б

+Б

(30% концентрации), Лигнопам Б

- противоморозная (40% концентрации). Выпускается АОЗТ "Биотех" (г.Москва).

УПБ - упаренная последрожжевая барда, отход производства спиртовой промышленности при изготовлении кормовых дрожжей. Представляет собой густую сиропообразную жидкость темно-коричневого цвета с запахом жженого сахара. Соответствует стандарту предприятия-изготовителя. Поставляется в виде раствора с концентрацией от 30 до 50%. Гарантийный срок хранения - 2 года.

ГКЖ-10, ГКЖ-11 - этил- и метилсиликонат натрия, кремнийорганические прозрачные жидкости от бледно-желтого до коричневого цвета без механических примесей. Выпускаются в соответствии с ТУ 6-02-696-76 с изменением N 1. Поставляются в стальных бочках и железнодорожных цистернах. Хранятся при температуре от 0 до 30 °С.

НТФ - нитрилотриметиленфосфоновая кислота. Представляет собой белый кристаллический порошок, хорошо растворимый в воде. Должен соответствовать требованиям ТУ 6-02-1171-79. Поставляется в картонных бочках или железнодорожных цистернах в виде водного раствора 50%-ной концентрации. Производится ООО "Химпроминвест" г.Чебоксары.

113-63 - полифенилэтоксисилоксан. Представляет собой прозрачную подвижную водонерастворимую 50%-ную эмульсию. Выпускается в соответствии с ТУ 6-02-995-80. Транспортируется и хранится в герметичной стеклянной таре или в таре из белой жести, исключающей попадание влаги, воздуха и солнечных лучей. Температура хранения от минус 25 до плюс 30 °С. Производится Данковским химическим заводом (г.Данков Липецкой области).

136-41 (136-157М) - полиэтилгидросилоксан. Представляет собой кремнийорганическую жидкость, полимер этилгидросилоксана, образующийся при гидролизе этилдихлорсилана. Выпускается в соответствии с ГОСТ 10834-76. Поставляется в герметизированной таре вместимостью от 5 до 20 л, в которой ее следует хранить при температуре от 0 °С до 20 °С. Гарантийный срок хранения - 1 год с момента изготовления. Жидкость, поставляемую в виде эмульсии 50%-ной концентрации, допускается хранить в течение 6 мес с момента изготовления при температуре не выше 20 °С. Производится Данковским химическим заводом (г.Данков Липецкой области).

Нитрит натрия (НН) - кристаллическое вещество белого цвета с желтоватым оттенком. Изготавливается в виде твердого и жидкого (28% концентрации) продуктов, которые должны удовлетворять требованиям ГОСТ 828. Поставляется предприятиями-изготовителями азотных удобрений в деревянных бочках или ящиках, фанерных барабанах или бумажных мешках, а также в железнодорожных цистернах.

Микрокремнезем конденсированный в соответствии с ТУ 5743-048-02495332-96 выпускается в трех формах: неуплотненный (марок МК-85 и МК-65), уплотненный (марок МКУ-85 и МКУ-65), в виде водной суспензии (марки МКС-85). Используется в качестве уплотняющей и модифицирующей добавки полифункционального действия, предназначенной для увеличения прочности, водонепроницаемости и морозостойкости.

Микрокремнезем конденсированный может использоваться для снижения расхода цемента на величину от 20 до 30% при сохранении заданной прочности или для увеличения прочности, водонепроницаемости и морозостойкости на несколько классов (марок) при сохранении расхода цемента.

Хранение микрокремнезема конденсированного в виде водной суспензии следует осуществлять в закрытых емкостях, снабженных системой перемешивания или барботирования воздухом при температуре не ниже плюс 1 °С. Гарантийный срок хранения водной суспензии - 30 сут со дня изготовления. Хранение микрокремнезема конденсированного в виде порошка следует осуществлять в сухих складских помещениях. Гарантийный срок хранения - 18 месяцев со дня изготовления.

Модификатор бетона марки МБ-01 представляет собой комплексную добавку, включающую конденсированный микрокремнезем и пластификатор С-3 в сбалансированной пропорции. Соответствует ТУ 5743-49-02495332-96. В зависимости от содержания пластификатора С-3 МБ-01 подразделяется на 4 марки: МБ-8-01, МБ-10-01, МБ-12-01, МБ-14-01. Первый цифровой индекс в обозначении марки указывает на процентное содержание пластификатора С-3.

Модификатор бетона марки МБ-01 может использоваться для снижения расхода цемента на величину от 20 до 30% при сохранении заданной прочности, для увеличения прочности, водонепроницаемости и морозостойкости на несколько классов (марок) при сохранении расхода цемента или для получения особопрочных высокоплотных материалов (например, бетоносил или фибробетоносил) при повышенном расходе цемента.

При поставке в упаковке (мешках, контейнерах) хранение модификатора МБ-01 следует осуществлять в сухих складских помещениях, при поставке без упаковки (навалом) - в силосных емкостях. Гарантийный срок хранения - 18 месяцев со дня отгрузки.

Приложение Г

(обязательное)

Область применения бетонов с эффективными химическими добавками

Требования к бетонной смеси и бетону, тип конструкций и условия их эксплуатации

Химические добавки

Однокомпонентные

Комплексные

С-3, Изола ФМ86/8

ЛСТ, ЛСТМ-2, Лигно-

пам Б

, УПБ

МК

ЛСТ, ГКЖ-10, ГКЖ-11

113-63, 136-41, 136-157М, НТФ

СН, П, Лигно-

пам Б

НН,

ХК+НН, ХК+ХН

СДО,

СНВ, КТП

ФН, П, НКМ, Р-2

ПАК

Поз.11.1 по прил.Б

Поз.11.2 по прил.Б

Поз. 11.3, 11.4 по прил.Б

1. Требования к бетонной смеси

1.1 Приготовление смесей с подвижностью П4, П5 по ГОСТ 7473

1.2 Приготовление смесей с сохраняемостью от 2 до 4 ч

(+)

1.3 Приготовление смесей с сохраняемостью от 4 до 8 ч

1.4 Приготовление смесей с пониженным водоотделением и расслаиваемостью

1.5 Повышение удобоперекачиваемости бетонных смесей

1.6 Ускоренный набор прочности

-****

1.7 Твердение при отрицательной температуре

2. Требования к строительно-техническим свойствам бетона

2.1 Получение высокопрочных бетонов класса В45 и более

2.2 Получение бетонов марки по морозостойкости до F300

2.3 Получение бетонов марки по морозостойкости выше F300

2.4 Обработка бетонных поверхностей для улучшения сцепления при усилении конструкций в соответствии с ВСН 29-88/МО СССР

2.5 Получение бетонов с высокой плотностью и водонепроницаемостью (марки выше W8)

3. Требования к бетону, исходя из видов конструкций и условий их эксплуатации

3.1 Железобетонные конструкции с обычным армированием

3.2 Предварительно напряженные конструкции, стыки (каналы) сборно-монолитных и сборных конструкций с напрягаемой арматурой

+***

+**

3.3 Железобетонные конструкции, а также стыки без напрягаемой арматуры сборно-монолитных и сборных конструкций, имеющие выпуски арматуры или закладные детали:

а) без специальной защиты стали

+***

(+)

+**

б) с цинковыми покрытиями по стали

+***

в) с алюминиевыми покрытиями по стали

+***

г) с комбинированными покрытиями (щелочестойкими лакокрасочными или другими по металлизационному подслою), также стыки без закладных деталей и расчетной арматуры

(+)

3.4 Сборно-монолитные конструкции толщиной 30 см и более с односторонним расположением сборных элементов и толщиной 60 см и более с двусторонним расположением сборных элементов с монолитным ядром

3.5 Железобетонные конструкции, предназначенные для эксплуатации:

а) в неагрессивных газовых средах

б) в агрессивных газовых средах

+***

+**

в) в неагрессивных и агрессивных водных средах, кроме указанных в поз.3.5г

+***

+**

г) в агрессивных сульфатных водах и в растворах солей и едких щелочей при наличии испаряющих поверхностей

+***

д) в зоне переменного уровня воды

+***

е) в водных и газовых средах при относительной влажности более 60% при наличии в заполнителе включений реакционно-способного кремнезема

+***

ж) в зонах действия блуждающих токов постоянного напряжения от посторонних источников

+***

Железобетонные конструкции для электрифицированного транспорта и промышленных предприятий, потребляющих электрический ток постоянного напряжения

+***

+) - применение добавки допускается, (+) - применение добавки допускается после проведения лабораторных испытаний, -) - применение добавки не допускается;

*) - рекомендуется применять комплексные добавки С-3+МК или МБ-01;

**) - кроме химической добавки поташа и Р-2

***) - кроме химических добавок ХК+НН, ХК+ХН

****) - добавка Р-2 рекомендуется.

Приложение Д

(обязательное)

Карта пооперационного контроля качества бетонных работ


Контролируемые характеристики	Необходимые параметры	Метод контроля	Кто контролирует и периодичность контроля
Входной контроль
Портландцемент
Плотность, насыпная плотность	ГОСТ 10178-85, ГОСТ 30515-97, ГОСТ 22266-94, ТУ 21-20-18-81	ГОСТ 310.1-76	Строительная лаборатория. Не менее 1 пробы от каждой партии
Тонкость помола		ГОСТ 310.2-76	То же
Нормальная густота цементного теста и сроки схватывания цемента		ГОСТ 310.3-76	-"-
Наличие ложного схватывания
Определение марки (активности) цемента		ГОСТ 310.4-81, ГОСТ 6139-91	-"-
Мелкий и крупный заполнитель
Плотность, средняя плотность, насыпная плотность песка	ГОСТ 8736-93, ГОСТ 26633	ГОСТ 8735-88	Строительная лаборатория. Не менее 1 пробы от каждой партии
Зерновой состав, модуль крупности			То же
Содержание илистых, глинистых и пылевидных примесей, а также органических примесей
Влажность			Строительная лаборатория. Не менее 2 проб в смену в условиях установившейся погоды и постоянной влажности заполнителей и не реже чем через 2 часа при изменении влажности песка
Плотность, средняя плотность.	ГОСТ 8267-93, ГОСТ 26633	ГОСТ 8269.0	Строительная лаборатория. Не менее 1 пробы от каждой партии
Насыпная плотность щебня		ГОСТ 8269.1
Зерновой состав, наибольшая крупность, содержание фракций			То же
Содержание вредных примесей
Марка по прочности
Содержание илистых, глинистых и пылевидных примесей
Морозостойкость
Износостойкость
Содержание органических примесей
Влажность			Строительная лаборатория. Не менее 2 проб в смену в условиях установившейся погоды и постоянной влажности заполнителей и не реже чем через 2 часа при изменении влажности песка
Химические добавки
Готовность узла приемки, хранения приготовления и дозирования химических добавок	Исправность оборудования и коммуникаций	В соответствии с Инструкцией по эксплуатации оборудования	Строительная лаборатория. Каждую смену перед началом работы
Наличие паспорта или сертификата на добавки	Наличие документа	-	Строительная лаборатория
Гарантийный срок хранения	ГОСТ, ТУ на добавки	-	По истечении гарантийного срока добавка проверяется лабораторией по основным показателям качества
Концентрация рабочего раствора	Плотность согласно ГОСТ, ТУ на добавки	Ареометром или по ГОСТ 14870	При поступлении добавки, после приготовления и перед применением
Внешний вид	Согласно ГОСТ, ТУ на добавки	Визуально
Фибра
Длина и диаметр волокон	ТУ на фибру, раздел 2 настоящей инструкции	ТУ на фибру	При поступлении партии
Вода	ГОСТ 23732-79	ГОСТ 23732-79
Операционный контроль
При приготовлении бетонных смесей
Готовность бетонного завода	Исправность оборудования и коммуникаций	В соответствии с Инструкцией по эксплуатации оборудования	Сменный мастер. Каждую смену перед началом работы
Точность дозирования составляющих	ГОСТ 7473	ГОСТ 13712, ГОСТ 23676*	Не реже 1 раза в месяц

Очередность загрузки составляющих	В соответствии с разделом 4	Визуально	Не реже 1 раза в смену
Удобоукладываемость бетонной смеси	Устанавливается лабораторией	ГОСТ 10181	Не реже 2 раз в смену
Прочность бетона	Устанавливается проектом	ГОСТ 10180	Строительная лаборатория
При транспортировании бетонных смесей
Время замедления сроков начала схватывания цементного теста	Не менее расчетного времени	Пробная возка	Перед началом бетонирования. Строительная лаборатория, представители заказчика
Подвижность, однородность, связность	Осадка стандартного конуса не менее 16 см. Отсутствие водоотделения и расслоения	Стандартный конус ГОСТ 10181. Визуально	Однородность и связность - каждая машина. Подвижность - 1 замер с 3 машин. Лабораторный пост. ИТР строительной организации, представители заказчика
Точность дозирования химических добавок на узлах перегрузки и домешивания	±2%	Мерная посуда	Перед началом бетонирования. Строительная лаборатория, представители заказчика
При подготовке сооружений к укладке бетонных смесей
Надежность крепления сетчатых выгородок	Крепление стальной проволокой скрутками с шагом не более 200 мм	Метр	Перед началом бетонирования. ИТР строительной организации, представители заказчика
Оборудование смотровых ячеек и окон	Наличие лестниц, смотровых площадок и освещения в ячейках. Вырезка смотровых окон в наиболее удаленных точках или местах выгрузки бетонных смесей	Визуально	То же
Врезка дополнительных нагнетательных	Наличие дополнительных нагнетательных патрубков в труднодоступных местах согласно ППР	Визуально	Перед началом бетонирования. ИТР строительной организации, представители заказчика
Врезка контрольных трубок	Наличие контрольных трубок. Длина трубок согласно ППР	То же Метр	То же
Работа игольчатых клапанов, конусных затворов	Свободное открывание и закрывание игольчатых клапанов. Свободное движение конусного затвора по всей длине бетонолитной трубы	Контрольное открывание и закрывание игольчатых клапанов. Опускание и поднимание конусного затвора по бетонолитной трубе	То же
Чистота бетоноводов, правильность их прокладки, крепления и стыковки звеньев	Отсутствие наплывов бетона и грязи внутри бетоноводов. Полное закрытие быстроразъемных замков. Наличие не менее двух опор под каждое звено бетоновода	Визуально	То же
Работа оборудования по распределению бетонных смесей	Исправность оборудования, надежность стыковки резинотканевых рукавов с нагнетательными патрубками	Контрольное опробование оборудования на холостом ходу. Контрольная стыковка	То же
Температура бетонных смесей:
в летних условиях	Не более 30 °С	Термометр	Каждые 2 ч. Лабораторный пост. ИТР строительной организации, представители заказчика
в зимних условиях	Не менее 5 °С	То же	То же
Температура внутри сооружения (захватки):
в летних условиях	Не ограничивается	-	-
в зимних условиях	Не менее 5 °С	Термометр	Каждые 2 ч. Лабораторный пост, ИТР строительной организации, представители заказчика
Прочность бетона	Не менее проектной	Отбор и испытание образцов - кубов по ГОСТ 10180-78. Нормальные условия хранения	Одна серия из 6 штук из каждых 100 м бетона, но не менее 1 серии в смену
Темп бетонирования	Не менее расчетного	По маршрутномe паспорту	Постоянно
Растекаемость бетонных смесей и перекрытие слоев	Полное растекание по длине захватки (яруса). Перекрытие не позднее начала схватывания бетона нижележащего слоя	Визуально. Часы. Маршрутный паспорт	Лабораторный пост. ИТР строительной организации, представители заказчика
Заполнение бетонной смесью труднодоступных мест	Полное заполнение	Визуально. Выделение цементного теста из контрольных трубок	То же
Порядок подачи бетонной смеси в места укладки и объем смеси, укладываемой в каждом месте	В соответствии с ППР	По маршрутному паспорту	То же
Время нахождения бетонной смеси в бетоноводах, бетонолитных трубах	Не более времени остаточной сохраняемости бетонной смеси	Часы. По маршрутному паспорту	То же
Приемочный контроль
Прочность бетона	Устанавливается проектом	ГОСТ 10180	Строительная лаборатория
Плотность, долговечность бетона и другие характеристики (морозостойкость, водонепроницаемость, истираемость, стойкость к агрессивным воздействиям и др., определяемые проектом)	Устанавливается проектом	В соответствии с требованиями действующих ГОСТ	Строительная лаборатория, аккредитованные испытательные центры

Приложение Е

(рекомендуемое)

Рекомендуемые составы бетонных и фибробетоннных смесей, модифицированных добавкой микрокремнезема и суперпластификатора


Компоненты смесей	Расход материалов на 1 м , кг
	Бетонная смесь марки			Фибробетонная смесь марки
	600	800	1000	800	1000	1250	1500
Цемент М 400	900	900	-	900	900	900	-
Цемент М 500	-	-	900	-	-	-	900
Песок	1000	1000	1000	985	970	940	925
Модификатор марки МБ 10-01	135	-	-	135	135	135	-
Модификатор марки МБ 12-01	-	180	180	-	-	-	180
Стальная фибра с геометрическим соотношением, равным 30	-	-	-	80	160	300	400
Вода	243	235	243	243	243	252	243

Приложение Ж

(справочное)

Физико-механические характеристики бетонов и фибробетонов, модифицированных добавкой микрокремнезема и суперпластификатора


Характеристики	Марки по прочности на сжатие
	Бетон			Фибробетон
	М600	М800	М1000	М800	М1000	М1250	М1500
Класс по прочности на сжатие	В45	В60	В75	В60	В75	В95	В115
Кубиковая прочность на сжатие, в возрасте 28 сут., , МПа, не менее	60	80	100	80	100	125	150
Нормативное сопротивление осевому сжатию (призменная прочность) для предельных состояний 2 группы, , МПа, не менее	32	43	52	43	52	64	75
Нормативная прочность на растяжение в возрасте 28 сут., , МПа, не менее	3,7	5,0	6,2	9,3	10,2	12,5	22,3
Марка по морозостойкости, не менее	F800	F800	F800	F900	F900	F900	F900
Марка по водонепроницаемости, не менее	W12	W12	W12	W12	W12	W12	W12
Класс по предельно допустимой температуре применения	-	-	-	И8	И8	И8	И8

Приложение И

(справочное)

Значения величин остаточной сохраняемости по подвижности (

) и по срокам схватывания (

) ВПЛБС с расходом добавки НТФ в количестве 0,1% от массы цемента при различных способах транспортирования в различных климатических условиях


Агре- гатное состояние бетонной смеси на бетонном заводе	Вид транс- портного средства	Операции, выпол- няемые на участке перегрузки и домеши- вания	Шифр способа приго- товления и транс- порти- рования по рис.5.1	Время транс- порти- рова- ния, ч	Остаточная сохраняемость по подвижности ВПЛБС, , ч			Остаточная сохраняемость по срокам схватывания бетонной смеси, , ч
					нор- маль- ные усло- вия	зим- ние усло- вия	сухой и жаркий климат	нор- маль- ные усло- вия	зим- ние усло- вия	сухой и жаркий климат
ВПЛБС	Автосамосвал	-	I-2-00	0	3,2	3,2	3,2	9,0	10,0	7,0
				0,5	2,9	2,8	2,1	7,6	8,7	5,4
				0,75	2,2	2,6	1,8	7,0	8,0	5,0
ВПЛБС	Автобето- носмеситель	-	I-1-00	0	3,2	3,2	3,2	9,0	10,0	7,0
				1	2,5	3,0	1,9	6,0	7,0	4,5
				2	1,3	1,9	0,6	5,0	6,0	3,9
				3	0,3	0,8	-	4,0	5,0	3,0
Жесткая бетонная смесь	То же	Введение пласти- фикатора и домешивание	II-1-ОД	0	3,2	3,2	3,2	9,0	10,0	7,0
				1	5,0	5,5	4,5	8,0	9,0	6,0
				2	4,3	4,8	3,4	7,0	8,0	5,3
				3	3,1	3,8	2,2	6,0	7,0	4,3
				4	2,2	2,9	0,8	5,0	6,0	3,8
				5	1,3	2,0	-	4,0	5,0	3,0
				6	0,2	1,0	-	-	-	-
Жесткая бетонная смесь	Автосамосвал	Перегрузка смеси в автобето- носмеситель или бетоносмеситель, введение пластификатора и домешивание	II-1-БП (ПД)	0	3,2	3,2	3,2	9,0	10,0	7,0
				1	4,5	5,0	4,2	8,0	9,0	6,0
				2	3,8	4,1	3,0	7,0	8,0	5,3
				3	2,6	3,2	1,6	6,0	7,0	4,3
				4	1,7	2,2	0,4	5,0	6,0	3,8
				5	0,5	1,2	-	4,0	5,0	3,0
Полусухая бетонная смесь	To же	Перегрузка смеси в автобето- носмеситель или бетоносмеситель, введение пластификатора и остаточного количества воды затворения, доме- шивания смеси	III-2 БП (ПД)	0	3,2	3,2	3,2	9,0	10,0	7,0
				1	3,9	4,5	3,1	5,0	6,0	3,6
				2	3,0	3,7	2,5	4,0	5,0	3,0
				3	2,1	2,8	1,2	3,0	4,0	2,1
				4	1,2	1,9	0	2,0	3,0	1,3
				5	0,3	0,9	-	1,0	2,0	0,5
Полусухая бетонная смесь	Автобето- носмеситель	Введение пластификатора и остаточного количества воды затворения, доме-шивание смеси	III-1-ОД	0	3,2	3,2	3,2	9,0	10,0	7,0
				1	4,4	4,9	3,8	5,0	6,0	3,6
				2	3,8	4,1	3,0	4,0	5,0	3,0
				3	2,8	3,3	1,7	3,0	4,0	2,1
				4	1,6	2,3	0,4	2,0	3,0	1,3
				5	0,8	1,4	-	1,0	2,0	0,5
Сухая бетонная смесь	То же	Введение воды затворения и пластификатора, домешивание смеси	IV-1-ОД	0	3,2	3,2	3,2	9,0	10,0	7,0
				1	3,2	3,2	3,2	8,8	9,9	6,7
				2	3,1	3,1	3,2	8,6	9,8	6,4
				3	3,1	3,1	3,2	8,5	9,7	6,1
				4	3,0	3,0	3,2	8,3	9,6	5,8
				5	3,0	3,0	3,2	8,1	9,5	5,6
				6	2,9	3,0	3,2	8,0	9,3	5,5

Приложение К

(справочное)

Пример расчета порядка и темпа бетонирования сооружения

1 Конструктивные особенности: сооружение шахтного типа, диаметр временной крепи - 30,0 м, внутренний диаметр - 27,6 м, высота армометаллоблоков - 6,0 м, глубина ствола - 20,0 м.

2 Производственные условия:


требуемый темп бетонирования	- 15 м /ч;
производительность бетонного завода	- 20 м /ч;
дальность транспортирования	- 100 км;
бетононасосы - БН-80-20	- 1 ед.;
объем бетона, перевозимый МАЗ-508	- 3 м ;
автосамосвалы МАЗ-503	- неограниченно;
расчетная температура воздуха	- 20 °С.

3 Анализ исходных данных:

3.1 Расчетный темп бетонирования из условия обеспечения темпа составляет:

Необходимый расчетный темп:

1,02х15=15,3 м

/ч.

С учетом максимального использования производительности бетонного завода и бетононасоса принимаем

20 м

/ч.

3.2 Выбор способа приготовления и транспортирования ВПЛБС:

а) транспортирование ВПЛБС автосамосвалами не обеспечивает однородность смеси на месте укладки, так как время транспортирования более 1 ч;

б) транспортирование ВПЛБС автобетоносмесителями не обеспечивает расчетный темп бетонирования, так как фактически в наличии имеется 6 автобетоносмесителей, а потребное количество для обеспечения расчетного темпа составляет

ед.;

в) расчетный темп бетонирования обеспечивается при использовании комбинированного способа приготовления и транспортирования ВПЛБС, при этом потребное количество автобетоносмесителей составляет:

ед.

3.3 Глубина ствола позволяет использовать распределительную стрелу бетононасоса.

Выводы из анализа исходных данных и конструктивных особенностей сооружения.

Принимаем:

способ приготовления и транспортирования ВПЛБС - комбинированный;

узел перегрузки и домешивания двухбункерный, стационарный в 1 км от сооружения;

количество автобетоносмесителей на узле перегрузки и домешивания - 4 ед.;

расчетный темп бетонирования с учетом сбалансированности всех участков технологической схемы

20 м

/ч;

высоту яруса из условия высоты АМБ - 6,0 м;

количество секторов из условия совмещения работ по монтажу АМБ, их обварки и укладки ВПЛБС - 3;

количество нагнетательных патрубков по высоте яруса - 1,0, так как высота не превышает 6,0 м;

метод укладки ВПЛБС - наливной;

распределение ВПЛБС по ярусам, секторам и слоям - распределительной стрелой бетононасоса БН-80-20.

4 Расчет порядка бетонирования

4.1 Определяем количество автосамосвалов, потребное для обеспечения расчетного темпа бетонирования

ед.;

4.2 Определяем остаточную сохраняемость ВПЛБС и остаточное время до начала схватывания бетонной смеси по приложению И настоящей Инструкции:

2,15 ч;

5,5 ч.

4.3 Определяем предельный объем ВПЛБС, укладываемый в один слой (

4.4 Определяем максимальную величину активного объема ВПЛБС из условия остаточной сохраняемости:

4.5 Определяем по табл.5.3 радиус растекания ВПЛБС:

4,9 м.

4.6 Определяем количество мест укладки в одном слое:

;


;	м;
;	принимаем 4;
;	принимаем 1;

4.7 Определяем объем ВПЛБС, укладываемой в одном слое, через каждый нагнетательный патрубок:

Принимаем

27 м

Определяем по табл.5.2 радиус растекания ВПЛБС

при

4,2 м.

Проверяем растекаемость ЛБС

;

2·4,2·4=33,6>31,4.

Растекаемость обеспечивается.

4.8 Определяем расстояние между нагнетательными патрубками:

м.

4.9 Определяем высоту слоя укладки:

;

м.

5 Порядок укладки:

укладку ВПЛБС в пределах каждого сектора ведем двумя слоями высотой по 3,0 м через нагнетательные патрубки, врезанные в верхнюю часть АМБ через 6,28 м, путем последовательной прокачки через каждый нагнетательный патрубок по 27 м

ЛБС (9 автосамосвалов) в каждом слое.

Библиография

1 Рекомендации по проектированию и изготовлению сталефибробетонных конструкций. - М.: НИИЖБ, 1987.

2 Технологический регламент к ТУ 5745-001-07907967-2000. - С-Петербург.: НИЦ 26 ЦНИИ МО РФ, 2000.

3 Пособие по эффективным способам производства бетонных работ в зимних условиях. - М.: 26 ЦНИИ МО РФ, 2001.

4 Руководство по укладке бетонных смесей бетононасосными установками. - М.: Стройиздат, 1979.

Статус документа

Скачать документ

Закладки

Поделиться ссылкой

Добавление в избранное

Чат GPT