Руководящий документ РД 31.28.53-79 Химические методы очистки судового оборудования.

РД 31.28.53-79

ХИМИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОЧИСТКИ СУДОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ

РАЗРАБОТАН Центральным ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательским институтом морского флота

Директор Ю.И.Панин

Руководитель разработки А.К.Гольденфон

Исполнители А.К.Гольденфон, Л.Г.Кондрикова

СОГЛАСОВАН Экспертно-техническим совещанием с участием представителей Балтийского, Латвийского, Мурманского морских пароходств

УТВЕРЖДЕН Центральным ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательским институтом морского флота

Директор Ю.И.Панин

ВВОДИТСЯ ВПЕРВЫЕ

Приведенный руководящий документ предназначен для использования в пароходствах и СРЗ при проведении химической очистки судового оборудования; в нем обобщен материал по современным и перспективным химическим методам очистки от отложений, образовавшихся на рабочих поверхностях судового оборудования.

Применительно к каждому виду оборудования приведены: характеристики отложений, подлежащих удалению, краткое описание методов, технологической схемы очистки и основные сведения о химических препаратах.

Руководящий материал составлен на основании разработок ЦНИИМФа, выполненных совместно с пароходствами.

 1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

1.1. К выполнению работ по очистке судового оборудования с применением химических препаратов допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности и ознакомленные со свойствами химических реактивов и методами работы с ними.

1.2. Инструктаж должен проводиться в соответствии с действующими Правилами техники безопасности на судах морского флота, Правилами по защите от статического электричества на морских судах, Правилами техники безопасности и производственной санитарии на промышленных предприятиях ММФ и в соответствии с системой стандартов по безопасности труда, а именно: Пожарная безопасность, ГОСТ 12.1.004-76; Воздух рабочей зоны, ГОСТ 12.1.005-76*; Взрывобезопасность, ГОСТ 12.1.010-76; Вредные вещества, ГОСТ 12.1.007-76.

1.3. При работе с моющими препаратами и растворами рабочее место должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией, при этом необходимо применять средства индивидуальной защиты: резиновые перчатки, очки, хлопчатобумажную спецодежду общего назначения, а также соблюдать меры личной гигиены.

1.4. У рабочего места должны находиться огнетушитель, песок и асбестовое одеяло.

1.5. При очистке оборудования от нефтеостатков нельзя пользоваться открытым огнем.

Следует помнить: горящий нефтепродукт нельзя гасить водой. Очаг пламени следует засыпать песком или покрыть асбестовым одеялом, или направить на него гасящую струю огнетушителя.

1.6. При очистке грузовых танков и топливных цистерн перед спуском рабочих внутрь емкости необходимо убедиться в безопасной концентрации нефтяных паров или газов другого происхождения путем проведения анализа воздушной среды; в случае невозможности проведения анализа воздушной среды рабочий, спускающийся в цистерну или танк, должен надевать специальную защитную одежду, шланговый противогаз с принудительной и предохранительной подачей воздуха и предохранительный пояс со страховым концом, при этом следует соблюдать меры пожаро- и взрывобезопасности; у входа должен находиться дежурный, с которым устанавливается двусторонняя связь с помощью условных сигналов.

1.7. Старший механик судна несет ответственность за соблюдение правил безопасности при проведении очистных работ, лично проверяет знание правил техники безопасности членами судовой команды.

 2. ОЧИСТКА ГРУЗОВЫХ ТАНКОВ НЕФТЕНАЛИВНЫХ СУДОВ И ТОПЛИВНЫХ ЦИСТЕРН СУДОВ РАЗЛИЧНОГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1. Характер и причины образования отложений в грузовых танках и топливных цистернах

Отложения, подлежащие удалению с днища, стенок и переборок грузовых танков и топливных цистерн, образуются под влиянием одних и тех же причин и имеют в принципе аналогичный характер. Однако условия образования, время накопления и состав отложений различны для грузовых танков и топливных цистерн.

Так, время накопления отложений в грузовых танках составляет всего один-два рейса, тогда как время накопления отложений в топливных цистернах обычно составляет несколько лет, причем отложения в топливных цистернах образуются из топлив различного сорта и качества, а отложения в грузовых танках - из менее вязкого относительно однородного груза.

Свойства образующихся отложений нефтяного характера определяются составом и содержанием углеводородных соединений в исходных продуктах - перевозимом нефтяном грузе и бункеруемом топливе, а также физико-химическими свойствами последних.

Перевозимый груз (в основном нефть) и бункеруемое топливо (в частности, моторное топливо и мазут) представляют собой сложную смесь углеводородов-алканов (парафиновых или ациклических насыщенных углеводородов), некоторых цикланов (нафтенов) и ароматических углеводородов различной молекулярной массы, а также кислородных, сернистых и азотистых соединений и относятся к коллоидным нестабильным системам. В отличие от перевозимого груза значительная часть углеводородов бункеруемого топлива (моторного и мазутов) представляет собой асфальтово-смолистые соединения, содержащие конденсированные ароматические кольца, полимеризированные нафтеновые и непредельные углеводороды с включением гетероциклических соединений серы, азота и кислорода. Эти соединения повышают вязкость и нестабильность топлив.

Основные физико-химические показатели нефтей - вязкость и температура вспышки - изменяются примерно в следующих пределах:

вязкость при 50

°

С - 1,2-55 мм

/с (сСт);

температура вспышки - от -35 до +120 °С.

Вязкость топлив значительно выше вязкости нефтей: при 50

°

С она составляет 20-150 мм

/с (сСт) для моторных топлив и более 200 мм

/с (сСт) для мазутов; температура вспышки для моторных топлив лежит в пределах 70-85

°

С и для мазутов - не ниже 90

°

С.

С течением времени описанные коллоидные системы разделяются и в осадках скапливаются более тяжелые компоненты: смолы, асфальтены, карбены и карбоиды. Это одна из причин образования отложений. Другой причиной является окисление.

Скорость и глубина окислительных превращений нефтей и топлив зависят от многих факторов: температуры, света, концентрации кислорода, каталитического действия металла, влаги, присутствия микроорганизмов и др. При перевозке на судне нефть в меньшей мере подвергается воздействию температурного фактора; топлива же в процессе топливоподготовки подвергаются подогреву в топливных цистернах паровыми змеевиками или струйным методом, при этом они неоднократно нагреваются и охлаждаются, что интенсифицирует процессы окисления, осмоления и образования отложений. В зависимости от сорта хранящегося в цистернах топлива, сроков накопления остатков, обводненности принято остатки топливных цистерн подразделять на подвижные (эмульсионные и смолистые) и неподвижные (асфальтовые). Характер остатка определяет технологические приемы его удаления.

Третья причина образования отложений - вовлечение в осадок шлама: продуктов окисления неуглеводородной части нефтей и топлив, механических примесей, продуктов коррозии, воды и др. Отложения, естественно, имеют плотность, вязкость и липкость выше, чем у перевозимого груза и хранящегося топлива. При этом отложения, образовавшиеся из мазутов и моторного топлива, значительно более вязкие, липкие и тяжелые, т.е. менее подвижные, чем отложения, образовавшиеся из нефтей. Поэтому и очистка топливных цистерн сложнее, чем очистка грузовых танков.

Уменьшение скорости осадкообразования возможно с помощью так называемых стабилизаторов - присадок, ингибирующих процессы окисления и повышающих стабильность коллоидных систем. Использование таких присадок является профилактической мерой, лишь снижающей скорость процесса, но не предотвращающей его течения. Вследствие этого не исключается необходимость периодических очисток топливных цистерн и грузовых танков.

Очистка грузовых танков и топливных цистерн должна производиться с соблюдением действующих Правил техники безопасности на судах морского флота.

К выполнению моечных работ допускается только персонал, прошедший специальное обучение по пожарной безопасности, безопасным приемам и методам работы на рабочих местах, умеющий применять средства индивидуальной защиты от паров нефтепродуктов, знающий приемы оказания первой помощи и прошедший все виды инструктажа согласно действующему Положению об инструктаже на морском транспорте.

2.2. Мойка грузовых танков

2.2.1. Назначение и цель мойки

В зависимости от назначения мойка грузовых танков производится с целью:

1) подготовки танков на балластный переход;

2) подготовки танков для осмотра и профилактического удаления отложений груза и ржавчины;

3) подготовки танков для смены вида груза;

4) подготовки судна для ремонта.

Мойка танков на балластный переход производится с целью снижения концентрации паров нефти в воздушной среде до взрывобезопасного предела.

Во всех остальных случаях мойка производится с целью дегазации танков до санитарных норм, позволяющих допуск людей в танки для осмотра, выборки твердых остатков и ремонтных работ.

2.2.2. Методы мойки

Для мойки грузовых танков применяются методы:

гидромеханизированной мойки (горячей или холодной забортной водой);

химико-механизированной мойки (водным раствором химпрепарата);

мойки сырой нефтью.

Гидромеханизированная и химико-механизированная мойка. Гидромеханизированная и химико-механизированная мойка осуществляются с помощью моечных машинок, из которых моющий раствор поступает на очищаемую поверхность под давлением в виде струй. Струи моющей жидкости оказывают гидродинамическое ударное воздействие на слой налипших нефтеостатков, причем при использовании химических препаратов эмульгирующее действие моющей жидкости на нефтеостатки существенно возрастает. Образуется эмульсия, которая при отстое самопроизвольно распадается на малообводненный нефтепродукт и моющий раствор, пригодный к дальнейшему применению.

При использовании метода гидромеханизированной мойки забортной водой рекомендуется температуру воды поддерживать в определенном интервале в зависимости от вида и характера перевозимого груза (табл.1).

Таблица 1

Температура моющей воды в зависимости от вида и характера перевозимого груза

При использовании метода химико-механизированной мойки водными растворами рекомендуется применение антистатической моющей присадки к морской воде - препарата ИМФ-1. Количество вводимого препарата зависит от объема танка и принятой концентрации.

Для судов дедвейтом до 6000 т препарат вводится в воду из расчета от 0,1 до 0,3%. Выбор концентрации моющего препарата в растворе, предназначенном для очистки грузовых танков, необходимо производить в зависимости от наличия морской или пресной воды, вида перевезенного груза, возможности обеспечения каскадирования эмульсии, назначения мойки, степени загрязнения танков (табл.2).

Таблица 2

Концентрация моющего раствора в зависимости от условий мойки

_______________

* Одна промилле (‰) равна содержанию 1 г солей в 1 л воды. В таблице приведены концентрации моющего препарата ИМФ-1 в товарном виде, т.е. жидкой модификации с содержанием ПАВ около 30‰, ИМФ-1 должен соответствовать ТУ 38-10918-78.

В связи с возможностью образования высоких зарядов статического электричества для судов дедвейтом более 6000 т препарат ИМФ-1 вводится в морскую воду из расчета поддержания концентрации в пределах от 0,04 до 0,07%, при которых обеспечивается в объеме очищаемого танка отсутствие зарядов статического электричества.

Практически после мойки четырех танков происходит снижение концентрации раствора с 0,07 до 0,04%. Поэтому после мойки четырех танков рекомендуется процесс мойки приостановить и добавить недостающее до 0,07% количество препарата ИМФ-1.

Понижение температуры моющего раствора ниже указанных пределов не рекомендуется.

Мойка грузовых танков сырой нефтью. Мойка производится с целью:

1) более полного удаления из танков загустевших остатков груза за счет использования свойства нефти растворять смолистые парафино-асфальтовые отложения;

2) предотвращения загрязнения моря нефтью при сливе за борт воды или водных растворов химического препарата из отстойных танков (после проведения мойки гидромеханизированным или химико-механизированным способом).

Мойка сырой нефтью производится: предварительная - на балластный переход и с целью профилактического удаления отложений (без ручной выборки твердых остатков); окончательная - под ремонт, осмотр танков и смену вида груза. После мойки сырой нефтью для дегазации должна быть произведена мойка забортной водой.

Преимущества мойки сырой нефтью:

1) сокращение объема ручного труда на выборку твердых остатков;

2) увеличение грузовместимости судна за счет более полного удаления неоткачиваемых остатков груза при выгрузке;

3) сокращение потери груза, удаляемого при водной мойке;

4) уменьшение загрязнения груза сырой нефти забортной водой;

5) сокращение затрат времени отдельно на моечные операции;

6) уменьшение коррозии корпуса судна от ударного воздействия на металл моющих струй морской воды.

Мойку танков грузом сырой нефти допускается производить только стационарными моечными машинками в среде инертных газов.

При мойке танков грузом сырой нефти должны быть обеспечены, помимо общих требований безопасности, специальные меры предосторожности:

а) против утечек нефти из систем. С этой целью необходимо:

1) надежно перекрыть запорную арматуру к шлангам с переносными моечными машинками, а также к подогревателю моющей воды;

2) опрессовать моечный трубопровод нефтью давлением не менее 8 кгс/см

и обеспечить на весь период моечных операций контроль за утечками нефти и устранение их;

3) по окончании мойки сырой нефтью прокачать моечный трубопровод в отстойный или другой выделенный танк и промыть его забортной водой;

б) для обеспечения взрывобезопасности газовой среды в танках. С этой целью необходимо в течение всего периода моечных операций осуществлять контроль за качеством подаваемых инертных газов и параметрами газовой среды в танках. Содержание кислорода в танке не должно превышать 8%.

Для предотвращения попадания кислорода в танк из внешней среды следует регулировать подачу инертных газов так, чтобы не допускать снижения давления в танке ниже атмосферного. Контроль кислорода осуществляется приборами, установленными в системе инертных газов;

в) против выброса в атмосферу паров углеводородов. С целью предотвращения выброса из танка в атмосферу вредных паров углеводородов, интенсивно выделяемых при распылении моющих нефтяных струй, следует обеспечивать давление газовой среды в танках в пределах, не превышающих давления, при котором происходит сброс газов через дыхательные клапаны газоотводной системы.

Мойка сырой нефтью может выполняться одноэтапным или двухэтапным способом по разомкнутому циклу с удалением промывочной нефти на берег со сливаемым грузом.

При одноэтапном способе мойка каждого танка производится после окончания его разгрузки с отбором моющей нефти из сливаемого груза других танков.

При двухэтапном способе первый этап - мойка переборок - совмещается с выгрузкой замываемого танка, а второй этап - мойка только днища - производится после полной выгрузки танка с отбором моющей нефти из сливаемого груза других танков.

С целью сокращения простоя судна под моечными операциями за счет совмещения их по времени с грузовыми операциями рекомендуется полную мойку танкера сырой нефтью производить двухэтапным способом.

 2.3. Мойка топливных цистерн

2.3.1. Назначение и цель мойки

Мойка топливных цистерн может быть профилактической и предремонтной.

Профилактическая мойка проводится в рейсе для уменьшения количества накопившихся остатков и снижения трудоемкости очистных работ при постановке судна в ремонт.

Предремонтная мойка проводится для дегазации цистерн до санитарных норм, позволяющих проводить внутри цистерн ремонтные работы.

2.3.2. Профилактическая мойка

Во время эксплуатации на судне проводится ряд профилактических мероприятий, препятствующих накоплению большого количества отложений, таких, как:

а) обеспечение по возможности одинаковых сроков хранения топлива во всех цистернах, не допуская необоснованно длительного его хранения в некоторых из них;

б) применение в топочных мазутах специальных присадок, препятствующих образованию отложений;

в) перекачивание мазута из цистерны только в подогретом состоянии;

г) полное осушение топливной цистерны, не допуская хранения топлива, когда уровень его окажется ниже расположения змеевиков подогрева.

Накопившиеся отложения удаляются растворением их топливом-растворителем, при этом учитываются характер отложений и конструктивное исполнение цистерн.

Для растворения подвижных отложений рекомендуется использовать моторное топливо (ДТ или ДМ); дизельное топливо (ДЛ, ДС, Л) применяется в исключительных случаях для растворения отложений неподвижного характера и с большой толщиной слоя (свыше 100 мм). Растворение состоит из следующих операций. Одна из междудонных цистерн заполняется на

высоты выбранным топливом-растворителем, которое подогревается посредством змеевиков.

Рекомендуемая температура подогрева топлива-растворителя: моторного топлива 40-60 °С; дизельного топлива 40 °С (не выше). (Температура подогрева топлива-растворителя в целях пожарной безопасности должна быть ниже температуры вспышки данного топлива не менее чем на 15 °С.)

Затем производится многократная перекачка (четыре-шесть раз) в одну из очищаемых цистерн и обратно. Продолжительность выдерживания топлива-растворителя в зачищаемой цистерне составляет не менее 2 ч.

Топливо с растворенными отложениями откачивается в цистерну котельного топлива.

Для профилактической мойки глубоких топливных цистерн при наличии в них подвижных асфальтово-смолистых отложений и неподвижных отложений толщиной менее 100 мм можно также применять химико-механизированную мойку водным раствором химпрепарата. В случае отсутствия на судне специального оборудования для проведения химико-механизированной мойки она может быть заменена эмульгированием водным раствором химпрепарата с использованием отстоя и качки судна.

2.3.3. Предремонтная мойка

В зависимости от сорта бункеруемого топлива и характера отложений возможны три метода очистки топливных цистерн. Выбор типа очистки рекомендуется производить по табл.3.

Таблица 3

Методы очистки топливных цистерн

Очистка с применением топлива-растворителя с последующей мойкой растворами химпрепаратов осуществляется по этапам:

а) растворение донных отложений топливом-растворителем (см. п.2.3.2);

б) пропаривание: пар под давлением 2-3 кгс/см

подается в течение 8-12 ч (в зависимости от размеров и загрязненности зачищаемой цистерны), периодически, через 1-2 ч, производится откачка конденсата в отстойный танк;

в) эмульгирование остатков путем длительного взаимодействия с раствором химпрепарата (ИМФ-1, ИМФ-3 или других, применение которых согласовано с контролирующими организациями) в воде.

Обычно рабочая концентрация химпрепаратов в моющем растворе составляет 0,1-0,3%; при возможности температуру подогрева раствора следует выдерживать в пределах 40-60 °С.

Мойка раствором химпрепарата может производиться также при многократном (3-5 раз) перекачивании его из замываемой цистерны в цистерну отстоя и обратно (обычно эта операция производится в течение 2-4 ч для каждой замываемой цистерны). После окончания мойки каждой цистерны моющий раствор подкрепляется добавлением химпрепарата в количестве 15-20% первоначально растворенного.

По окончании мойки всех цистерн жидкость откачивается в отстойный танк.

Для очистки глубоких цистерн может быть применена химико-механизированная мойка по типу мойки грузовых танков с помощью моечных машинок (см. п.2.2.2).

В некоторых случаях после эмульгирования и химико-механизированной мойки производится вторичное пропаривание в течение 2-4 ч с целью дегазации, а затем вентиляции с одновременным контролем за воздушной средой. При достижении санитарных норм разрешается допуск людей в цистерны, причем на протяжении всего времени их пребывания внутри цистерн осуществляется вентиляция. После окончания мойки раствор химпрепарата перекачивается в отстойную цистерну, а отстоявшиеся топливные остатки подаются в цистерну котельного топлива.

Гидромеханизированная мойка производится с помощью переносных моечных машинок при использовании забортной воды, подогретой до 40-70 °С, или с помощью резинового рукава со стволом для ручной домывки.

После мойки проводится выборка твердых остатков (при строгом соблюдении правил техники безопасности).

Перед выборкой твердых остатков должна проводиться вентиляция топливных цистерн с целью удаления взрывоопасных и токсичных паров нефти из воздушной среды цистерны. После вентилирования проводится контроль воздушной среды.

Домывочные работы производятся скатыванием поверхностей цистерн забортной водой с помощью переносного рукава со стволом для ручной домывки. Моющая вода подается при давлении 4-6 кгс/см

. При этом постоянно должна работать переносная вентиляция.

Одновременно с домывочными работами производится выборка неоткачиваемых твердых органических и неорганических отложений и продуктов коррозии.

 2.4. Утилизация отходов, образовавшихся в процессе мойки

После окончания мойки на судне имеется четыре вида отходов, образовавшихся в процессе мойки:

отстоявшиеся топливные или нефтяные остатки после эмульгирования, химико-механизированной мойки, гидромеханизированной мойки и процесса домывки;

моющий раствор, содержащий небольшое количество неотстоявшихся топливных или нефтяных остатков;

использованное топливо-растворитель, содержащее растворенные топливные отложения;

твердые органические и неорганические отложения.

2.4.1. Утилизация отстоявшихся топливных и нефтяных остатков и использованного топлива-растворителя

Нефтяные остатки грузовых танков сдаются на берег или утилизируются на судне.

Использованное топливо-растворитель и отстоявшиеся топливные остатки перекачиваются для последующего сжигания во вспомогательном котле в расходную цистерну котельного топлива.

Нормальное горение в котле обеспечивается равномерным по объему распределением мельчайших раздробленных частичек этих отходов и воды в основном котельном топливе. Получение такой однородной (гомогенизированной) смеси отходов с топливом может быть осуществлено с помощью механических диспергаторов, например генераторов кавитации ГК-1 или роторных диспергаторов ДРС (созданных в Латвийском отделении ЦНИИМФа), или - при отсутствии диспергатора - путем многократной (шесть-восемь раз) циркуляции смеси по замкнутому циклу. Причем содержание топливных отходов и топлива-растворителя в топливе не должно превышать 30%, а содержание воды - 5%.

2.4.2. Утилизация нефтесодержащих вод и растворов химпрепаратов

Использованные для мойки растворы химпрепаратов и забортная вода с целью их очистки от нефтепродуктов накапливаются в цистерне, предназначенной для отстоя.

Степень очистки определяет возможность сброса за борт и зависит в основном от продолжительности отстоя и подогрева смеси, а также и от свойств применяемого химпрепарата - в случае мойки раствором препарата.

Рациональную продолжительность отстоя нефтесодержащих вод и растворов для последующего сброса вне пределов особых районов рекомендуется выбирать, руководствуясь табл.4.

Таблица 4

Продолжительность отстоя нефтесодержащих вод перед сливом вне пределов особых районов

Слив отстоявшейся забортной воды, содержащей топливные остатки, можно производить вне пределов особых районов при концентрации нефтепродуктов, указанной в действующих правилах Международной конвенции. "Особый район" означает морской район, где в связи с океанографическими и экологическими особенностями необходимо принять особые обязательные меры по предотвращению загрязнения моря нефтью.

Слив за борт отстоявшихся растворов химпрепаратов может быть произведен при условиях:

1) если растворенный химпрепарат биологически мягок и нетоксичен;

2) если концентрация химпрепарата и нефтепродуктов не превышает предельно допустимых концентраций, указанных в действующих регламентирующих документах.

Если невозможно выполнить условия сброса за борт, то использованные растворы в дальнейшем передаются на береговую очистную станцию.

2.4.3. Утилизация твердых остатков

Твердые нефтяные остатки, удаляемые при ручной выборке, собираются в полиэтиленовые мешки (или в другую тару) и передаются на берег.

 2.5. Методы контроля

Качество очистки грузовых танков и топливных цистерн.

Основное требование к качеству предремонтной очистки топливных цистерн и грузовых танков - возможность постановки судна в заводской ремонт или док, которая определяется дегазацией до уровня санитарной нормы - 0,3 г/м

(0,01% объемных).

Для определения концентраций нефтепродуктов, соответствующих санитарным нормам, применяются газоанализаторы типа УГ-2 или другого типа, пригодного для этой цели.

Для определения довзрывных концентраций рекомендуется применять газоанализаторы типа ПГФ-2М1-ИЗГ или другие газоанализаторы, допущенные к применению.

Контроль качества мойки производится также путем внутреннего осмотра и заключается в определении:

полноты удаления моющих жидкостей и жидких отложений;

полноты очистки переборок, набора и днища, а также отсутствия на них следов твердых отложений.

Контроль за процессом растворения донных отложений и процессом эмульгирования. На первом этапе очистки топливных цистерн - растворении донных отложений - периодически замеряется плотность смеси топлива-растворителя и донных отложений с помощью ареометра (нефтеденсиметра). Прекращение увеличения плотности смеси свидетельствует об окончании процесса растворения донных отложений.

При очистке грузовых танков и топливных цистерн с помощью растворов химпрепаратов осуществляется контроль за процессом эмульгирования путем отстоя отбираемых периодически проб моющего раствора в мерном цилиндре вместимостью 250-500 мл.

Если величина слоя отстоявшегося нефтепродукта остается неизменной, процесс мойки раствором химпрепарата считается законченным.

 2.6. Химические препараты

Для очистки грузовых танков рекомендуется использовать моющие водные растворы, содержащие химпрепарат ИМФ-1. Для очистки топливных цистерн рекомендуется использовать моющие растворы, содержащие препарат ИМФ-1, ИМФ-3 или другие согласованные с контролирующими организациями препараты.

Характеристику химпрепаратов см. в разд.10.

 3. ОЧИСТКА ГАЗОВОЗДУШНОГО ТРАКТА ДВС

3.1. Характеристика отложений и профилактика их образования

В процессе эксплуатации ДВС на деталях цилиндропоршневой группы (ЦПГ) - втулке, поршне, компрессионных кольцах, выхлопных клапанах - и на протяжении всего газовоздушного тракта образуются маслянистые твердые отложения (нагары). Они состоят из минеральной (зольной) части и продуктов органического происхождения - масел, смол, оксикислот, асфальтенов, карбенов и карбоидов. Маслянистость нагаров обычно повышается от головки поршня к юбке.

Если не применяются профилактические меры для борьбы с нагарными отложениями, то они быстро накапливаются на поверхности поршня и, имея высокую твердость, могут привести к закоксовыванию (иногда к поломке) компрессионных колец, нарушению смазки и теплопередачи, ухудшению распыла, повышению абразивного износа, т.е. к снижению надежности работы двигателя и его мощности.

Для снижения скорости образования нагарных отложений и придания им рыхлости в цилиндровые масла добавляются щелочные присадки или композиции присадок, придающие маслам высокие моющие и моющедиспергирующие свойства. К числу таких присадок относятся высококарбонизованные сульфонаты и алкилфеноляты, характеризующиеся щелочным числом 300-400 мг КОН/г. Добавление указанных высокощелочных присадок к маслам в сочетании с салицилатами и алкилсалицилатами кальция или бария придает маслам многофункциональные свойства.

Такая профилактика весьма эффективна и широко применяется на флоте. Тем не менее она не является мерой, полностью предотвращающей образование отложений.

Поддержание нормальной работы ДВС требует периодической очистки ЦПГ и всего газовоздушного тракта от отложений.

 3.2. Очистка газовоздушного тракта без разборки

Эффективным методом является применение "системы непрерывной очистки" (СНО). Система включает в себя устройство для очистки компрессоров, воздухоохладителей, ЦПГ, а также устройство для очистки защитных решеток и турбин. Сущность метода заключается в введении в определенные точки газовоздушного тракта работающего двигателя моющей жидкости в распыленном состоянии. Основная точка впрыскивания находится между газотурбонагнетателем (ГТН) и воздушным холодильником. Для очистки компрессоров, воздухоохладителей и ЦПГ используют специальный жидкий препарат - "Чистра" (ТУ 31-1015-78); для очистки защитных решеток и турбин - пресную воду.

Очистка производится без разборки двигателя, на ходу судна.

Составными частями системы непрерывной очистки являются:

напорный бак с манометром, со специальным клапаном для заполнения бака жидкостью и трубкой для подвода сжатого воздуха;

фильтр тонкой очистки;

гибкий шланг;

распыляющее сопло.

Жидкость из бака под давлением 5 кгс/см

поступает через фильтр, шланг и сопло в район впрыскивания.

В начале очистки количество моющей жидкости, подаваемой в дизель, определяется по табл.5.

Таблица 5

Дозировка подачи моющей жидкости для первых трех месяцев работы с СНО дизелей

Подача моющей жидкости производится через каждые 48 ч непрерывной работы дизеля.

После осмотра дизеля через три месяца работы его с СНО необходима корректировка подачи моющей жидкости в зависимости от состояния очищаемых поверхностей, так как оптимальную дозировку моющей жидкости и периодичность промывок для всех двигателей невозможно установить заранее.

Если проверка покажет, что поверхности тракта дизеля чисты, то дозировка моющего раствора за одну подачу уменьшается.

Очистка защитных решеток и проточной части газовых турбин от загрязнений осуществляется подачей пресной воды в выхлопной тракт перед защитной решеткой (давление в трубопроводе пресной воды должно составить 2-4 кгс/см

).

Период между промывками турбины зависит от сорта топлива, используемого дизелем, и составляет 250-500 ч его работы. Работа с более легкими сортами топлива требует большего периода между промывками.

Перед промывкой турбин и решеток необходимо уменьшить обороты дизеля так, чтобы частота вращения турбокомпрессора составила 2000-4000 об/мин, а температура газов перед турбиной не превысила 300 °С. Поэтому промывку турбин желательно проводить в то время, когда двигатель работает на промежуточных режимах.

 3.3. Химические препараты

Для очистки газовоздушного тракта без разборки рекомендуется использовать моюще-растворяющую жидкость "Чистра", характеристику которой см. в разд.10.

 4. ОЧИСТКА ТЕПЛООБМЕННЫХ АППАРАТОВ

 4.1. Характеристика отложений

Рабочие поверхности судовых теплообменных аппаратов - маслоохладителей со стороны масла, топливоподогревателей со стороны топлива и воздухоохладителей (охлаждающих воздух из подпоршневых полостей) со стороны воздуха - в процессе эксплуатации покрываются отложениями.

Отложения в маслоохладителях состоят из продуктов окисления масел, в основном асфальтово-смолистого характера с небольшой примесью карбенов и карбоидов, иногда воды и минеральных солей. Сильного коксования и загустевания осадков не наблюдается. Если маслоохладитель очищается регулярно, то отложения на его стенках жидкие, при длительном накоплении - сгущаются и имеют асфальтоподобную структуру.

Отложения в топливоподогревателях состоят из продуктов термического распада, коксования и пиролиза топлив (асфальтово-смолистых веществ, карбенов, карбоидов), а также механических примесей и золы.

Отложения в воздухоохладителях, образующиеся в результате засоса воздуха из подпоршневых полостей, состоят преимущественно из асфальтово-смолистых веществ, карбенов, карбоидов и золы присадок; отложения, образующиеся в результате засоса воздуха извне, преимущественно состоят из минеральных примесей (пыль, угольные частицы, сажа, соли морской воды, окислы железа) с примесью асфальтово-смолистых веществ и масла, т.е. эти отложения носят смешанный характер (минеральный и нефтяной).

Охлаждающим агентом в масло- и воздухоохладителях является забортная вода. Теплообменные поверхности со стороны воды загрязняются механическими примесями воды (песок, ракушки), солевыми отложениями (хлориды, соли жесткости) и микроорганизмами.

Топливо в топливоподогревателях подогревается водяным паром; со стороны пара отложения столь незначительны, что не требуют применения специальных методов очистки.

Отложения снижают производительность теплообменных аппаратов, ухудшают теплообмен и рабочие характеристики ДВС. Нормальная эксплуатация судовых силовых установок требует периодической очистки теплообменных аппаратов.

 4.2. Очистка теплообменных аппаратов без разборки

Химическая очистка теплообменных аппаратов без разборки является наиболее перспективным и экономически целесообразным методом. Его сущность - в растворении и эмульгировании отложений.

Общим для очистки теплообменных аппаратов этим методом вследствие одинакового характера отложений из рабочих сред является предварительная промывка дизельным топливом, а затем водным раствором препарата ИМФ-1 или ИМФ-3 (или других, применение которых согласовано с контролирующими органами).

Ниже описаны некоторые технологические отличия очистки теплообменных аппаратов, обусловленные составом отложений, конструктивными особенностями и местоположением в системе судовой силовой установки.

4.2.1. Очистка маслоохладителей

Очистка маслоохладителей проводится в три этапа:

а) промывка дизельным топливом путем циркуляционной прокачки переносным насосом (производительностью 3-6 т/ч) в течение 2 ч. Загрязненное дизельное топливо после промывки маслоохладителя может быть использовано в качестве добавки к котельному топливу;

б) пропаривание водяным паром под давлением 2-3 кгс/см

(0,2-0,3 МПа) в течение 3-4 ч;

в) промывка эмульгирующим раствором препарата. Через раствор проводится барботирование пара при давлении 2-3 кгс/см

(0,2-0,3 МПа); температура моющего раствора поддерживается в пределах 90-100

°

С Время обработки поверхностей водным раствором 2-3 ч.

Моющий раствор спускают в грязевую цистерну и производят осмотр очищенных поверхностей.

4.2.2. Очистка топливоподогревателей

При работе на высоковязких топливах рекомендуется проводить профилактическую очистку, которая заключается в прокачивании через топливную полость дизельного топлива.

Очистка топливоподогревателей производится в три этапа:

а) пропаривание водяным паром под давлением 2-3 кгс/см

(0,2-0,3 МПа) в течение 1,5-2 ч;

б) по охлаждении топливоподогревателя до температуры 30 °С в течение 1 ч промывка дизельным топливом с помощью судового топливного насоса;

в) промывка эмульгирующим раствором препарата. Через раствор барботируется пар при давлении 2-3 кгс/см

(0,2-0,3 МПа); температура моющего раствора поддерживается в пределах 90-100

°

С. Время обработки поверхностей водным раствором 2-3 ч.

Качество очистки проверяется путем вскрытия топливоподогревателя и осмотра видимых поверхностей.

4.2.3. Очистка воздухоохладителей

Воздухоохладители являются сложным объектом для очистки.

Перед производством очистки учитываются расположение воздухоохладителя, место отбора воздуха для охлаждения, а также степень загрязнения.

При подаче воздуха на воздухоохладитель из подпоршневых полостей очистка осуществляется по следующим вариантам:

а) если воздухоохладитель изолируется от цилиндров двигателя и промежутки между пластинами не забиты отложениями, то очистка производится эмульгирующими растворами препарата. Через раствор барботируется пар при давлении 2-3 кгс/см

(0,2-0,3 МПа); температура поддерживается в пределах 90-100

°

С. Одновременно к трубкам холодильника подается пар для обогрева поверхностей изнутри.

Такая обработка продолжается 4-5 ч, после чего грязный моющий раствор заменяется на чистый, и очистка продолжается еще 3-4 ч. После очистки производится промывка пластин и трубок струей горячей (60-70 °С) воды со щелочной присадкой (2-3%-ный раствор тринатрийфосфата или кальцинированной соды);

б) если пластины полностью забиты отложениями, рекомендуется перед очисткой водными растворами промывать воздушные полости дизельным топливом в течение 2-3 ч;

в) если расположение воздухоохладителя не позволяет изолировать его и осуществить очистку без разборки, секции вынимаются и очищаются в ванне сначала дизельным топливом, а затем водными моющими растворами.

При подаче воздуха на воздухоохладитель из атмосферы или машинного отделения технология очистки зависит от времени работы после последней очистки:

а) если воздухоохладитель проработал не более 2000 ч, очистка проводится путем обдува загрязненных поверхностей паром с эжектированием в него водного раствора препарата. Время очистки 1,5-2 ч;

б) если воздухоохладитель проработал более 2000 ч после последней очистки, то очистка проводится так, как при подаче воздуха из подпоршневых полостей по п."а". После мойки промывные растворы сливают в грязевую цистерну и проверяют качество очистки путем осмотра.

4.2.4. Очистка теплообменных аппаратов со стороны воды

Очистка проводится в два этапа:

а) обработка поверхностей водным раствором сульфаминовой кислоты;

б) промывка щелочным нейтрализующим раствором.

Для проведения очистки водная полость заполняется раствором сульфаминовой кислоты. В случае отсутствия сульфаминовой кислоты может быть применена ингибированная соляная кислота.

При очистке сульфаминовой кислотой через раствор барботируется пар при давлении 2-3 кгс/см

(0,2-0,3 МПа); температура поддерживается равной 50-60

°

С; время очистки 6 ч. По истечении 6 ч моющий раствор спускают в грязевую цистерну, а затем производят промывку поверхностей щелочным водным раствором для нейтрализации кислоты (2-3%-ный раствор тринатрийфосфата или кальцинированной соды).

Очистка ингибированной соляной кислотой проводится аналогично очистке внутренних поверхностей судовых котлов (см. п.5.2.1).

Применяемое для очистки теплообменных аппаратов дизельное топливо после загрязнения отложениями используется в качестве добавок к котельному топливу.

Отработанные моющие растворы химпрепаратов сдаются на береговые очистные станции или сливаются за борт в соответствии с действующими регламентирующими положениями и нормами (см. п.2.42).

 4.3. Химические препараты

Для очистки поверхностей теплообменных аппаратов со стороны нефтепродуктов рекомендуется использовать эмульгирующие растворы химпрепаратов ИМФ-1, ИМФ-3 или других препаратов, согласованных с контролирующими организациями.

Целесообразно применять концентрации препаратов для топливоподогревателей и маслоохладителей 2-3%, для воздухоохладителей 3-5%.

Для очистки поверхностей теплообменных аппаратов со стороны воды рекомендуется использовать 5-ный раствор сульфаминовой кислоты, при этом могут быть применены ингибиторы, например ПКУ-М (или катапин БПВ) - 0,2% совместно с поваренной солью - 0,5%.

В случае отсутствия сульфаминовой кислоты может быть использован раствор ингибированной соляной кислоты; концентрация кислоты 4-6% в зависимости от загрязненности поверхностей.

Приготовление моющих растворов и очистка производятся в соответствии с правилами техники безопасности персоналом, прошедшим специальный инструктаж. При работе следует соблюдать меру предосторожности от попадания химпрепаратов внутрь организма, в глаза и на кожные покровы; работать необходимо в резиновых перчатках и очках.

Характеристику химпрепаратов см. в разд.10.

 5. ОЧИСТКА ВНУТРЕННИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ СУДОВЫХ КОТЛОВ

 5.1. Характеристика отложений и их профилактика

Питательная вода судовых паровых котлов содержит соли жесткости, хлориды, окислы железа и меди, растворенный кислород. Кроме того, она может содержать масло в виде эмульсии или пленки и другие примеси. Примеси являются причиной образования отложений на внутренних поверхностях судовых котлов в процессе их эксплуатации. Причем на поверхностях котлов, работающих при малом и среднем давлении пара, образуются отложения, состоящие в основном из сульфатов, силикатов, карбонатов и фосфатов кальция и магния; в отложениях котлов паротурбоходов превалируют окисные соединения железа и меди, являющиеся результатом коррозии, эрозии и частичного растворения конструктивных материалов, из которых изготовлены элементы паротурбинных установок. В значительных количествах соединения железа и меди накапливаются при изготовлении котлов, монтаже и ремонтах.

Отложения нарушают теплообмен, а железо-медные отложения вызывают еще и подшламовую коррозию, которая возникает вследствие того, что на участках трубок с высокими тепловыми нагрузками под слоем железомедных отложений происходит глубокое упаривание котловой воды, в результате чего резко возрастает концентрация щелочи на поверхности металла, разрушается защитная оксидная пленка, что способствует интенсификации подшламовой коррозии и выходу из строя трубок.

С целью снижения скорости образования накипных отложений и коррозии используется фосфатно-нитратный режим внутрикотловой водообработки. Сущность метода заключается в том, что фосфаты, гидролизуясь, преобразуют накипеобразующие соли в рыхлый шлам, который может быть удален при продувании котла.

Нитраты при их определенном соотношении со щелочами, которые образуются в котле при гидролизе фосфатов, пассивируют поверхность металла, предохраняя его от действия свободной щелочи.

Фосфатно-нитратный водный режим применим для главных и вспомогательных паровых котлов с давлением пара до 70 кгс/см

(7,0 МПа), так как при более высоких давлениях нитрат натрия разлагается.

Однако фосфатно-нитратный водно-химический режим не предотвращает образования в котлах паротурбоходов железо-медных отложений. Кроме того, фосфаты переводят соли жесткости в нерастворимые соединения - шлам, который необходимо удалять из котла с помощью продувок, и создают опасность образования фосфатных отложений - "вторичной" накипи. Наиболее подходящими реагентами для корректировки водно-химического режима, обеспечивающими растворение железо-медных отложений, являются комплексоны. Осуществляя комплексонный водно-химический режим, можно решить вопрос очистки котлов от имеющихся отложений "на ходу", без вывода судовых котлов из эксплуатации.

5.1.1. Очистка котлов без вывода из действия, "на ходу"

Метод является наиболее перспективным и экономически целесообразным.

Принцип метода - длительное комплексование. Отложения любого типа могут быть удалены с помощью комплексонов, вводимых в котел во время его работы через дозирующее устройство, предназначенное для ввода фосфатов.

В качестве комплексона рекомендуется использовать трилон Б (или смягчитель Ф-1) (характеристику см. в разд.10).

С целью поддержания нужного значения рН и повышения эффекта очистки в котлы паротурбоходов вводят солянокислый или сернокислый гидроксиламин (характеристику см. в разд.10). При снижении щелочного числа котловой воды и сниженных дозировках трилона Б вводится тринатрийфосфат для поддержания фосфатного числа в пределах 5-15 мг/л.

Во время очистки котла фосфатно-нитратный режим не ведется. Для вывода растворившихся отложений увеличивается продувание котла. На каждом типе котлов с учетом их специфики следует отработать свой режим трилонирования.

Ниже в табл.6 приводится примерная схема проведения очистки котла паротурбохода без вывода из действия.

Таблица 6

Примерная схема проведения очистки котла паротурбохода без вывода из действия

Количество отложений	Продолжительность очистки, сут	Длительность периода ввода реагентов, сут
		Трилон Б 4-5 кг + 0,1 кг гидроксиламина	Трилон Б 2-3 кг	Трилон Б 1 кг	Трилон Б 0,5 кг + тринатрийфосфат 0,05 кг
Высокая концентрация отложений (более 500 г/м )	90	15	15	30	30
Умеренная концентрация отложений (200-500 г/м )	60	10	10	20	20
Малая концентрация отложений (менее 200 г/м )	30	-	10	10	10

Опыт эксплуатации судовых котлов свидетельствует, что, несмотря на внутрикотловую и докотловую обработку воды, их внутренние поверхности покрываются отложениями, толщина, структура и химический состав которых зависят от качества питательной воды, технических характеристик силовых установок, эффективности водных режимов.

В связи с этим возникает необходимость в периодической очистке внутренних поверхностей котлов с выводом их из действия от различных типов отложений.

 5.2. Методы очистки котлов с выводом их из действия

В зависимости от характера отложений для их удаления могут применяться кислоты или комплексоны.

5.2.1. Кислотная очистка от накипных отложений

Сущность метода определяется реакцией обменного типа между кислотой и солями, входящими в состав накипи, с образованием газов и легко удаляемых продуктов.

Для очистки котла требуется специальная подготовка. С этой целью котел выводится из действия, опорожняется. Внутренние поверхности котла тщательно осматриваются, при этом особое внимание уделяется имеющимся отложениям (их толщине, распределению по поверхности нагрева, виду, характеру и т.д.), наличию коррозионных поражений и т.д.

При обнаружении в отложениях масла проводится предварительное щелочение котла 0,5-1%-ным раствором тринатрийфосфата в течение 5-6 ч при температуре 100 °С. Температура поддерживается либо подводом пара от другого котла, либо периодическим включением форсунки.

Во время щелочения осуществляется несколько верхних продуваний котла с увеличенной интенсивностью для удаления масла.

После спуска щелочного раствора производится промывка котла до нейтральной реакции по фенолфталеину, а затем производится очистка.

Перед очисткой котел герметизируется. Очистка состоит из четырех этапов:

а) удаления шлама и легко смываемых отложений струей воды под давлением;

б) заполнения котла моющим раствором кислоты с последующей циркуляцией насосом (подвод производится в пароводяной коллектор, а отвод - из экранного).

При использовании сульфаминовой кислоты время циркуляции 6-8 ч при температуре моющего раствора 50-60 °С, концентрация кислоты 5%; при использовании ингибированной соляной кислоты время циркуляции - не более 12-14 ч при температуре 50-60 °С. При наличии небольших только карбонатных отложений очистку соляной кислотой можно производить без подогрева или при слабом подогреве (30-40 °С). Концентрация кислоты в моющем растворе 4-6%. Ведется постоянный контроль за концентрацией кислоты, и в случае необходимости моющий раствор подкрепляется добавкой реагентов (метод контроля концентрации кислоты приведен в приложении);

в) нейтрализации моющего раствора содой или тринатрийфосфатом и промывки опорожненного котла горячей водой в течение 1-2 ч;

г) пассивации металла внутренней поверхности щелочным 0,5-1%-ным раствором тринатрийфосфата, растворенного в дистилляте.

После проведения процесса пассивации щелочной раствор сливается, котел промывается дистиллятом и без промедления заполняется питательной водой или подвергается консервации.

Сброс за борт отработанных моющих растворов может производиться только после полной нейтрализации.

Эмульгирующие растворы, содержащие нефтепродукты, подвергаются отстою, а затем сливаются за борт в соответствии с установленными нормами или сдаются на береговые очистные станции.

5.2.2. Очистка от железо-медных отложений с помощью комплексонов или сульфаминовой кислоты

Характерной особенностью комплексонов является их способность к образованию прочных водорастворимых малодиссоциированных соединений с различными металлами, особенно с железом и щелочноземельными металлами. Именно это свойство позволило применять комплексоны для связывания солей жесткости, имеющихся в воде ионов железа и меди и удаления железоокисных отложений.

Технология очистки повторяет технологическую схему кислотной очистки (см. п.5.2.1, этапы "а" и "б"). При этом температура моющего раствора поддерживается равной 80-90 °С; время циркуляции 6-8 ч. После слива моющего раствора котел заполняется дистиллятом и производится циркуляция в течение 1-2 ч. С целью окончательного удаления оставшихся отложений котел промывается струей дистиллята. Очистка от железо-медных отложений может производиться с помощью сульфаминовой или соляной кислоты по технологии, приведенной в п.5.2.1.

 5.3. Химические препараты

Для очистки внутренней поверхности судовых котлов от накипных отложений рекомендуется использовать моющий раствор сульфаминовой кислоты, при этом могут быть применены ингибиторы, например ПКУ-М (или катапин БПВ) - 0,2% совместно с поваренной солью - 0,5%.

В случае отсутствия сульфаминовой кислоты может быть использован раствор ингибированной соляной кислоты; концентрация кислоты 4-6% в зависимости от загрязненности поверхности.

Для очистки внутренней поверхности судовых котлов от железо-медных отложений рекомендуется использовать моющий раствор, содержащий композицию на основе комплексонов:

смягчитель Ф-1 (технический трилон Б) - 2,0%;

тиокарбамид - 1,0%;

ПАВ типа оксиэтилированных жирных спиртов или кислот (например, ДС-10) - 0,02% или сульфаминовую кислоту (см. выше).

Расчет исходного количества компонентов в моющем растворе производят по формуле

,

где

- количество компонента, кг;

- заданная концентрация компонента, %;

- масса моющего раствора в системе, кг.

Приготовление моющих растворов кислот и очистка производятся в соответствии с правилами техники безопасности персоналом, прошедшим специальный инструктаж. Работа должна выполняться в очках, резиновых перчатках и спецодежде с соблюдением всех правил работы с кислотами. Не следует допускать попадания кислотного раствора в глаза и внутрь организма. При попадании кислотного раствора на кожу следует промыть ее 1%-ным раствором питьевой соды либо струей воды. Во время очистки следует обеспечить вентиляцию машинного отделения. Газы, образующиеся при растворении отложений, необходимо отводить из котла в атмосферу через воздушный клапан с помощью шланга.

Характеристику химпрепаратов см. в разд.10.

 6. ОЧИСТКА НАРУЖНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ КОТЛОВ

 6.1. Характеристика отложений

Сжигание вязких топлив приводит к образованию на наружных поверхностях котлов отложений, состоящих из зольных элементов топлив, нагаров и сажи. В состав отложений входят окислы и сернокислые соли кальция, магния, железа, кремния, ванадия, натрия и других элементов. В значительной части отложения водорастворимы (от 50 до 90%). По своему характеру они могут быть плотными, вязкими и рыхлыми. Плотные отложения образует спекшаяся и цементированная зола в зоне высоких температур газового потока. Сыпучие, рыхлые отложения возникают в зоне конвективных поверхностей нагрева при пониженных температурах газового потока.

Вязкие "жирные" отложения образуются при слипании мелких частиц золы с сажей и сернистыми соединениями.

Наличие отложений снижает эффективность рабочего процесса котлов, увеличивает трудоемкость их обслуживания, способствует ускоренному износу рабочих поверхностей, создает условия образования на них агрессивных сред, интенсифицирующих процессы коррозии.

Нормальная эксплуатация котлов требует их периодической очистки.

 6.2. Парогазовый метод очистки с применением щелочных присадок

Очистка производится после вывода котла из действия и охлаждения до 50-60 °С.

Для очистки применяется 5%-ный моющий раствор щелочной присадки, состоящей из углекислого аммония - 80%, кальцинированной соды - 20% и водяного пара.

Сущность метода состоит в следующем: водяной пар с водным раствором щелочной присадки конденсируется на трубной поверхности, имеющей отложения; отложения поглощают сконденсированную влагу с присадкой, разрыхляются действием присадки и отстают от металлической поверхности.

Механизм действия присадки заключается в расклинивающем действии выделяющихся при разложении присадки газов. Имеющиеся в отложениях поры и микротрещины, расширяясь на всех участках отложений и по глубине слоя, постепенно открывают доступ моющему раствору к очищаемой поверхности металла, от которой новые порции пузырьков газа отторгают уже размягченные и разрыхленные отложения.

Технологическая схема очистки: водяной пар под давлением 5-7 кгс/см

подается в смеситель, к которому подводится водный раствор щелочной присадки.

Подача пара с моющим раствором осуществляется с помощью распыливающего приспособления в течение 4-6 ч для котлов малой и средней производительности и 8-10 ч для котлов турбоходов.

После прекращения подачи пара с присадкой поверхность трубок скатывается пресной водой из шланга. По окончание мойки наружная поверхность котла высушивается горячим воздухом или с помощью форсунки. При очистке наружных поверхностей котлов образуется кашеобразный шлам, состоящий из отставших от металлической поверхности отложений и воды. Шлам сдается на береговые очистные станции.

 6.3. Химические препараты

Для очистки наружной поверхности котлов рекомендуется использовать 5%-ный водный раствор, содержащий присадку состава:

углекислый аммоний - 80%;

кальцинированная сода - 20%.

Примечания: 1. При отсутствии кальцинированной соды можно использовать один углекислый аммоний.

2. Растворение препарата желательно производить при температуре 40-60 °С.

3. При хранении и во время очистки из углекислого аммония выделяются аммиак и углекислый газ, поэтому необходима вентиляция помещения.

Характеристику химических веществ см. в разд.10.

 7. ОЧИСТКА СУДОВЫХ ИСПАРИТЕЛЕЙ

 7.1. Характеристика отложений, профилактика их образования

На поверхностях нагрева судовых испарителей, работающих на пресной или морской воде, образуются отложения, состоящие из карбонатов кальция и магния. Они снижают теплопередачу на греющих поверхностях испарителей, вследствие чего уменьшается их производительность.

Для борьбы с накипеобразованием в вакуумных испарителях разработана и широко применяется на судах присадка ЦНИИМФ-1, которая при весьма малых концентрациях (10 г/т) снижает в 8-10 раз скорость образования накипи, благодаря чему значительно возрастают среднеэксплуатационная производительность и период работы испарителя между очистками греющих поверхностей.

Однако, существенно снижая скорость накипеобразования, присадка полностью не предотвращает образования отложений и является лишь профилактической мерой.

Для поддержания нормального режима работы испарителя необходима периодическая очистка от отложений.

 7.2. Очистка с помощью кислот

Метод очистки испарителей с помощью кислот основан на растворении карбонатных солей сильными минеральными кислотами. Реакция носит обменный характер и протекает с образованием газов и водорастворимых солей, которые удаляются с моющим раствором.

Технологическая схема мойки заключается в заполнении испарителя водным раствором кислоты, принудительной циркуляции по замкнутой системе "испаритель-насос-бак-испаритель", нейтрализации кислотного раствора 2%-ным раствором тринатрийфосфата или соды, промывке пресной водой до нейтральной реакции (по фенолфталеину). Затем испаритель вскрывают и производят осмотр внутренней поверхности нагрева, после получения положительной оценки испаритель заполняют водой для эксплуатации. Моющие растворы готовят на сульфаминовой кислоте, а в случае ее отсутствия - на ингибированной соляной.

Очистка сульфаминовой кислотой производится при температуре моющего раствора 50 °С в течение 6-8 ч при концентрации кислоты в растворе 5%. Каждый час ведется контроль за концентрацией кислоты, и при снижении ее моющий раствор подкрепляют добавкой компонентов или отработанный раствор сливают, а испаритель заполняют свежим раствором с концентрацией кислоты в два раза меньшей, чем в начале очистки.

Очистка ингибированной соляной кислотой производится без подогрева в течение 3 ч при толщине накипи до 3 мм и до 5 ч (не более) при толщине накипи, превышающей 3 мм. Рабочие концентрации: 2,5-3% при толщине накипи до 3 мм, при большей толщине накипи - 4% (но не более). Осуществляется контроль за концентрацией кислоты через каждые 15 мин, и при падении ее ниже 1% добавлением кислоты концентрацию доводят до исходной (методика контроля концентрации кислоты приведена в приложении).

После окончания очистки кислотный раствор нейтрализуется введением в испаритель соды или тринатрийфосфата.

Нейтрализованные моющие растворы собирают в грязевую цистерну, а затем сливают за борт.

 7.3. Химические препараты

Для очистки испарителей рекомендуется использовать моющие растворы сульфаминовой кислоты. При этом могут быть применены ингибиторы - ПКУ-М (или катапин БПВ) - 0,2% совместно с поваренной солью - 0,5%.

В случае отсутствия сульфаминовой кислоты может применяться ингибированная соляная кислота.

Приготовление моющих растворов кислот и очистка производятся в соответствии с правилами техники безопасности персоналом, прошедшим специальный инструктаж.

Для предупреждения образования отложений в вакуумных испарителях рекомендуется использовать присадку ЦНИИМФ-1, состоящую из: гексаметафосфата натрия - 49%, дубового экстракта - 48% и антивспенивателя А1 - 3%,

При работе с присадкой требуется выполнение общих правил техники безопасности, соблюдаемых при работе с химическими порошкообразными препаратами.

 8. ОЧИСТКА СИСТЕМ ОХЛАЖДЕНИЯ ДВС

 8.1. Характеристика отложений

На внутренних поверхностях систем охлаждения ДВС, использующих пресную воду и антикоррозионные масла или минеральные присадки, в процессе эксплуатации образуются отложения смешанного характера, состоящие в основном из нефтепродуктов, углекислых солей кальция, магния и окислов железа.

Обеспечение нормальных условий работы двигателя требует периодической очистки систем охлаждения от отложений.

 8.2. Методы очистки

В зависимости от состава отложений рекомендуется применять следующие методы очистки: а) с помощью кислот, взаимодействующих с накипеобразующими солями; б) с помощью щелочных растворов, содержащих ПАВ и эмульгирующих масляные загрязнения.

Технология очистки заключается в заполнении систем охлаждения моющим раствором химпрепарата и прокачивании его через систему охлаждения с помощью циркуляционного насоса. При очистке по п."а" моющие растворы кислоты по окончании промывки сливают, а систему промывают нейтрализующим 2%-ным раствором тринатрийфосфата или соды.

Заключительным этапом являются промывка системы дистиллятом до нейтральной реакции (по фенолфталеину) и контроль качества очистки, который производится путем осмотра поверхностей охлаждения. По результатам осмотра делается заключение об окончании очистки или необходимости проведения повторной очистки. После получения положительного заключения о качестве очистки система заполняется водой для дальнейшей эксплуатации.

8.2.1. Кислотная очистка

Очистка с помощью кислот (сульфаминовой, а в случае ее отсутствия - соляной ингибированной) производится при наличии накипи и окислов железа.

Очистка сульфаминовой кислотой или ингибированной соляной кислотой производится по технологии, применяемой при очистке испарителей (см. подраздел 7.2).

8.2.2. Очистка от масляных загрязнений

Очистка производится моющим раствором, содержащим препарат ИМФ-1 или ИМФ-3 (или другие препараты, допущенные к применению контролирующими организациями). Раствор прокачивается методом циркуляции в течение 3-4 ч при температуре 60-65 °С.

Эмульгирующие растворы, содержащие нефтепродукты, подвергают отстою, а затем сливают за борт в соответствии с установленными нормами или сдают на береговые очистные станции.

 8.3. Химические препараты

Для очистки систем охлаждения от накипных отложений рекомендуется использовать моющие жидкости, содержащие 5% сульфаминовой кислоты, при этом можно применять ингибиторы коррозии, например ПКУ-М (или катапин БПВ) - 0,2% совместно с поваренной солью - 0,5%.

В случае отсутствия сульфаминовой кислоты может применяться ингибированная соляная кислота концентрацией 2,5-4% (в зависимости от загрязненности).

Для очистки систем охлаждения от масляных загрязнений рекомендуется использовать моющие растворы, содержащие 0,2-0,3% препарата.

Характеристику химпрепаратов см. в разд.10.

 9. ОЧИСТКА ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ

 9.1. Характеристика отложений

Судовые электромашины в процессе эксплуатации покрываются отложениями, в состав которых входят сконденсированные пары топлив и масел, угольная и минеральная пыль - соли жесткости, хлористый натрий. Отложения понижают сопротивление электроизоляции электромашин и нарушают их режим работы, поэтому периодически их необходимо подвергать очистке.

 9.2. Методы очистки

Сущность методов очистки электромашин состоит в растворении компонентов отложений и их механическом удалении.

Очистка ручным способом может быть произведена в судовых условиях или на СРЗ. Загрязненные поверхности электромашин и другого электрооборудования протираются щетками или ветошью, смоченными в моюще-растворяющей жидкости. В случае необходимости машину разбирают и протирают загрязненные поверхности статора и ротора. Затем машину обдувают и сушат.

В качестве моюще-растворяющей жидкости используют смесь авиационного топлива ТС-1 и фреона-113.

Очистка химико-механизированным методом производится на судне во время стоянки или ремонта персоналом баз технического обслуживания флота с помощью специально разработанной установки и моюще-растворяющей жидкости (смесь авиационного топлива ТС-1 и фреона-113).

Моюще-растворяющая жидкость подается на загрязненные поверхности под давлением через струйную насадку пистолета.

Минеральные компоненты, состоящие из пылевых и солевых соединений, и угольная пыль удаляются с поверхностей струей жидкости; масляные компоненты растворяются и удаляются вместе с жидкостью.

Отработанная жидкость утилизируется посредством смешивания ее с котельным топливом.

Перед очисткой электрическая машина отсоединяется от питающей сети и подготавливается к очистке в соответствии с Правилами технической эксплуатации судового электрооборудования и замеряется мегомметром сопротивление электроизоляции обмоток статора и ротора.

Очистка электромашин в судовых условиях с помощью установки осуществляется по следующей технологической схеме.

У подготовленной к очистке электромашины снимают переднюю крышку и надевают фартук, с другой стороны навешивают кожух. Фартук предназначается для слива отработанной жидкости в канистру. Конструкция кожуха предусматривает через рукав воздуховода подключение вентилятора с целью удаления продуктов испарения из рабочей зоны. Моющая жидкость из бака под давлением воздуха через клапан по шлангу поступает в пистолет, откуда через различные насадки в виде струи поступает в зону мойки. На крышке пневмобака имеются клапаны подвода сжатого воздуха, клапан расхода моющей жидкости, предохранительный клапан, клапан сброса давления воздуха, а также пневморегулятор давления. Расход моющей жидкости регулируется клапаном, а также насадками, имеющими различные проходные сечения.

Ориентировочно расход моющей жидкости для очистки генератора мощностью 300 кВт составит 15-20 л, а время очистки - в пределах 1 ч.

Очищенная машина обдувается и сушится теплым воздухом от калорифера. Качество очистки контролируется путем осмотра и замера сопротивления изоляции.

Химико-механизированный способ дает возможность эффективно удалять отложения в труднодоступных местах машин, снизить загазованность в воздухе путем вентиляционного отсоса паров растворителя, сбора отработанного моющего раствора и уменьшить время очистки.

Лица, производящие очистку электрических машин с помощью моюще-растворяющей жидкости, проходят специальный инструктаж. Организация, обучение и инструктаж проводятся в соответствии с Положением об инструктаже и обучении безопасным приемам и методам работы на морском транспорте (действующие Правила техники безопасности на судах морского флота).

 9.3. Химические препараты

Для очистки электромашин рекомендуется использовать моюще-растворяющую жидкость, состоящую из 75% авиационного топлива ТС-1 и 25% (по объему) фреона-113; характеристику см. в разд.10.

 10. НОМЕНКЛАТУРА ХИМПРЕПАРАТОВ, ПРИСАДОК, МОЮЩИХ ЖИДКОСТЕЙ, ХИМИЧЕСКИХ ВЕЩЕСТВ, РЕКОМЕНДУЕМЫХ К ПРИМЕНЕНИЮ НА СУДАХ И СРЗ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ВИДА ЗАЧИСТНЫХ РАБОТ

Наименование моющей жидкости, химпрепарата	Назначение	Характеристика моющей жидкости, химпрепарата, химических веществ
Препарат ИМФ-1	Мойка грузовых танков, топливных цистерн, теплообменных аппаратов, систем охлаждения	Пастообразная жидкость, прозрачная при нагревании, представляет собой смесь биохимически окисляемых, негорючих, взрывобезопасных и нетоксичных поверхностно-активных веществ, получаемых из продуктов переработки горючих сланцев и нефтяного сырья (сланцевого алкилбензосульфоната натрия, сульфонола НП-2 и вторичных алкилсульфатов натрия, взятых в соотношении 0,5:1:0,5). Содержание ПАВ в препарате не менее 30%. Препарат рекомендуется хранить, при температуре наружного воздуха не ниже 10 °С, так как в противном случае образуется осадок, который растворяется при нагревании. Моющий раствор, содержащий препарат ИМФ-1, готовится на пресной или морской воде.   Выпускается по ТУ 38-10918-78
Препарат ИМФ-3	Мойка топливных цистерн, теплообменных аппаратов, систем охлаждения	Пастообразная жидкость от желтого до коричневого цвета представляет собой смесь биохимически окисляемых, негорючих, пожаро-, взрывобезопасных и нетоксичных поверхностно-активных веществ: сульфонола НП-3 технического (30%-ного) - 67%; триполифосфата натрия, сорт 1 - 5% (воды до 100%).   Препарат упаковывают в полиэтиленовую тару по 50 кг или в бочки емкостью 200 л.   Разрешается для упаковки использовать возвратную тару (бочки) из-под препарата ИМФ-3. Хранение ИМФ-3 допускается в закупоренной таре в складских помещениях или под навесом, обеспечивающим защиту его от проникновения атмосферных осадков и лучей солнца. Опытная партия изготовлена по ТУ 31-1016-78
Моющий препарат "Чистра"	Очистка газовоздушного тракта ДВС без разборки	Однородная прозрачная жидкость светло-желтого цвета без осадка и механических примесей; представляет собой водный раствор: плотность при 20 ° С 0,970-0,980 кг/м , концентрация водородных ионов (рН) в пределах 8,0-9,0. Препарат взрыво- и пожаробезопасен, по токсическим свойствам относится к умеренно опасным соединениям (класс 3-й) по ГОСТ 12.1.007-76; оказывает слабо выраженное действие на кожу и слизистые оболочки.   Препарат упаковывают в бочки емкостью 200 л, разрешается использовать возвратную тару (бочки) из-под препарата "Чистра".   Хранение допускается в закупоренной таре в складских помещениях или под навесом, обеспечивающим защиту его от проникновения атмосферных осадков и лучей солнца. Изготовлена по ТУ 31.1015- 78.
Присадка состава: углекислый аммоний - 80%; сода кальцинированная - 20%	Очистка наружных поверхностей котлов	Белый кристаллический порошок с характерным запахом аммиака
Присадка ЦНИИМФ-1 для испарителей морских судов	Предупреждение накипи в вакуумных испарителях	Порошок коричневого цвета, не токсичен, не взрывоопасен. Выпускается по ТУ 31.565- 76.
Моющая жидкость состава: ТС-1 - 75%; фреон-113 - 25% (по объему)	Очистка электрооборудования	Жидкость с моюще-растворяющими свойствами, не разрушает электроизоляционные материалы всех классов, а также гальванические и лакокрасочные покрытия. Вспышка в закрытом тигле не наблюдается. В открытом тигле температура вспышки составляет 60°С.   Характеристику компонентов см. в настоящей номенклатуре
Сульфаминовая кислота (моноамид серной кислоты)	Очистка внутренней поверхности судовых котлов, испарителей, систем охлаждения ДВС, теплообменных аппаратов со стороны воды	Кристаллический белый порошок, удобный при транспортировке, хранении и использовании. Кристаллы сульфаминовой кислоты не гигроскопичны, при хранении устойчивы; является сильной минеральной кислотой, не горюча, не взрывоопасна, удобна в обращении. Температура плавления 205 °С, растворимость: 21,3 г на 100 г воды при температуре 20 °С. Скорость коррозии конструкционных материалов (медь и медные сплавы) в 10%-ном растворе кислоты крайне мала. Однако она агрессивна по отношению к стали и особенно чугуну, агрессивность повышается с увеличением температуры. Выпускается в полиэтиленовых мешках, упакованных в бумажные мешки повышенной прочности массой по 50 кг, по ТУ 6-03-381-75 или в деревянных бочках массой по 100 кг по ТУ 6-14-1030-74. Применяется в водных растворах
Трилон Б	1. Внутрикотловая обработка воды   2. Очистка внутренней поверхности котлов от железо-медных отложений	Кристаллический порошок, слабо гигроскопичный. Упаковка - в бумажных мешках, которые помещают в фанерные барабаны. Выпускается по ГОСТ 10652-73
Тиокарбамид (технический)	Комплексообразователь в составе моющих жидкостей для очистки внутренней поверхности котлов от железо-медных отложений	Кристаллический белый или желтоватый порошок, растворимый в воде. Выпускается в деревянных сухотарных бочках или стальных барабанах, выстланных изнутри оберточной или пергаментной бумагой (нетто 50-100 кг), по ГОСТ 6344-73
ПКУ-М	Ингибитор коррозии при кислотной очистке внутренней поверхности котлов, испарителей, систем охлаждения ДВС, теплообменных аппаратов со стороны воды	Пастообразный продукт оранжевого цвета, растворенный в метиловом спирте. Плотность в пределах 1,18-1,19. Малотоксичен, не взрывоопасен, не пожароопасен. Выпускается по ВТУ N Р-22-68
Гидроксиламин* солянокислый и сернокислый	Для внутрикотловой обработки воды при применении комплексонов	Бесцветные кристаллы, хорошо растворимы в воде, гигроскопичны. Выпускаются по ГОСТ 5456-65** и ГОСТ 7298-65***
ТС-1	Для очистки электрооборудования	Авиационное топливо
Фреон-113		Жидкость, относится к классу фторхлоруглеводородов жирного ряда. Негорюча, не образует взрывоопасных смесей с воздухом и относительно химически инертна, практически безвредна. Выпускается по ТУ-602-601-70
Углекислый аммоний	В составе присадки для очистки наружной поверхности котлов	Белый кристаллический порошок с характерным запахом аммиака, хорошо растворим в воде. Выпускается по ГОСТ 3770-75
Сода кальцинированная (техническая)	Нейтрализация кислых растворов при очистке внутренней поверхности котлов, испарителей, систем охлаждения	Мелкокристаллический порошок белого цвета, растворимость в 100 г воды составляет 22 г. Выпускается по ГОСТ 10689-75.
Тринатрийфосфат (технический)	1. Нейтрализация кислых растворов при очистке внутренней поверхности котлов, испарителей и систем охлаждения 2. Внутрикотловая обработка воды при фосфатно-нитратном режиме и трилонировании*	Кристаллический порошок, белый или окрашенный в желтый или розовый цвет, легко слеживается в монолит, хорошо растворяется в воде. Выпускается по ГОСТ 201-76.
________________ * При комплексонной обработке воды применяется в случае, если щелочное число котловой воды снижается до значений менее 10 мг/л NaOH, предупреждая коррозию металла и осуществляя безнакипный режим. Такое условие может возникнуть при дозировке комплексона в котловую воду в минимальных количествах.
Синтанол ДС-10	В состав моющей жидкости при очистке внутренней поверхности котлов комплексонами, а также в составе препарата "Чистра"	Паста от белого до слегка желтоватого цвета; рН 10%-ного водного раствора 7,45-9; на 100 г продукта, не более 0,5 г. Представляет собой смесь полиэтиленгликолевых эфиров синтетических первичных жирных спиртов фракции С -C , получаемых гидрированием метиловых эфиров синтетических жирных кислот; получается путем оксиэтилирования таких спиртов 8-9-10 молями этилена. Формула   С Н О(СН СН О) Н,   где 10-18; 8-9.   Применяют в качестве активного поверхностно-активного вещества. Изготавливается по ТУ 6-14-577-77

11. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Гольденфон А.К., Степанов А.В. Основные направления развития и типовые методы очистки судового энергетического оборудования. Труды ЦНИИМФа. Серия "Техническая эксплуатация флота", вып.160, 1972.

Очистка поверхностей и внутренних полостей судового оборудования и трубопроводов (обзор). ЦНИИТС. Современное судостроение, 1975.

Рекомендации по применению отечественных химических препаратов для очистки судового энергооборудования и зарубежные препараты, рекомендованные для очистки иностранными фирмами. Балтийское морское пароходство, ММФ. Л., 1976.

РТМ 31.2006-78. Мойка грузовых танков и топливных цистерн танкеров. Типовая технология, технические требования. ЧЦПКБ, Одесса, 1979.

Инструкция по применению антистатической моющей присадки к морской воде при мойке грузовых танков нефтеналивных судов, обработке и сбросу моющей воды за борт. ЦНИИМФ. Л., 1979.

Метод промывки танков с помощью сырой нефти, разработанный компанией "International, Zosen", 1977, X, v.22, No 7, p.38-41.

Мойка грузовых танков способом рециркуляции сырой нефти. - Shipp. world and Shipbuild, 1977, 170, N 3925, 135.

Инструкция по очистке судовых топливных цистерн. ЦНИИМФ. Л., 1979.

ТУ 31.1016-78. Препарат ИМФ-3 (для мойки топливных танков и теплообменных аппаратов).

ТУ 31-1015-78. Препарат моющий "Чистра" для непрерывной очистки судовых дизелей.

Инструкция по непрерывной очистке судовых дизелей. ЦНИИМФ. Л., 1979.

Инструкция по применению препарата ИМФ-1 при технологических операциях по зачистке грузовых танков нефтеналивных судов, обработке и сбросу моющей воды за борт. М., Рекламинформбюро ММФ, 1974.

Семанов Г.Н. Мойка грузовых танков нефтеналивных судов с помощью препарата ИМФ-1. Труды ЦНИИМФа, вып.203, 1975.

Точилов А.Ф., Назарова А.С. Опыт Латвийского морского пароходства по непрерывной очистке судовых дизелей. ЦБНТИ, серия "Техническая эксплуатация флота", вып.22 (434). М., 1977, с.3-14.

Нунупаров С.М. Предотвращение загрязнения моря судами. М., Транспорт, 1979.

Нестерова М.П. Современные отечественные препараты для очистки грузовых отсеков на танкерах эмульсионным методом. ЦБНТИ ММФ, экспресс-информация. Серия "Техническая эксплуатация флота", вып.15 (340). М., 1974, с.12-18.

Удод Н.Г., Гавзе Л.Г. Химическая очистка растворами сульфаминовой кислоты внутренних поверхностей судовых теплообменных аппаратов без их разборки. ЦБНТИ ММФ, экспресс-информация. Серия "Техническая эксплуатация флота", вып.15 (340). М., 1974, с.3-9.

Схема химической очистки масляной полости маслоохладителя и зарубашечного пространства главного двигателя "Бурмейстер и Вайн" 550 ТВ 110 на судах типа "Ладогалес". ММФ. Балтийское морское пароходство. Информ. карта N 86-74, 1975.

Гольденфон А.К., Удод Н.Г., Щербакова Л.В., Лавниченко Ю.С., Гавзе Л.Г. Комплексонный водный режим котлов паротурбоходов. Труды ЦНИИМФа, вып.227, 1977.

Гольденфон А.К., Щербакова Л.В., Иофф Т.В. Химическая очистка котлов паротурбоходов от железных и медных окисных отложений. Сборник трудов ЦНИИМФа. Серия "Техническая эксплуатация морского флота", вып. N 160. Л., 1972, с.100-102.

Захарчук О.Л., Сурин С.М. Опыт очистки главных судовых котлов от окисных отложений композициями на основе комплексонов. ЦБНТИ ММФ. Экспресс-информация. Серия "Техническая эксплуатация флота", вып. N 11 (399), 1976, с.3-11.

Сурин С.М., Захарчук О.Л. Рекомендации по периодичности химических очисток судовых парогенераторов типа КВГ-25 и КВГ-34 от окисных отложений. ЦБНТИ ММФ. Экспресс-информация. Серия "Техническая эксплуатация флота", вып. N 16 (404), 1976, с.10-15.

Свищев Г.В., Гавзе Л.Г., Удод Н.Г. Опыт химической очистки главных котлов КВГ 80/80 на судах типа "Крым". ЦБНТИ ММФ. Экспресс-информация. Серия "Техническая эксплуатация флота", вып.20 (432), 1977, с.14-25.

Гольденфон А.К., Степанов А.В., Калязин Е.А., Игнатьев Л.Л. Химическая очистка судового электрооборудования. Труды ЦНИИМФа, вып.215, 1976.

Инструкция по очистке электрических машин в судовых условиях. М., ЦРИА "Морфлот", 1980.

Гольденфон А.К., Волков В.А. Новый метод очистки электромашин. Труды ЦНИИМФа, вып.203, 1978.

Перечень веществ, вредных для здоровья людей или для живых ресурсов моря, сброс которых запрещается, и норм предельно допустимой концентрации этих веществ в сбрасываемых смесях. Приложение к письму ММФ от 27 декабря 1974 г. N 109-пр.

Правила техники безопасности на судах морского флота. М., Рекламинформбюро ММФ, 1974.

Правила техники безопасности и производственной санитарии на промышленных предприятиях ММФ. М., Рекламинформбюро ММФ, 1976.

Нагиев М.Ф. Исследования в области переработки тяжелых нефтяных остатков и химического использования продуктов. Баку, изд-во Академии наук Аз. ССР, 1957.

Зарубежные моющие препараты (по материалам иностранных фирм). ЦБНТИ ММФ. Экспресс-информация. Серия "Техническая эксплуатация флота", 24, (320). М., 1973, с.33-38.

ПРИЛОЖЕНИЕ

МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ КОНЦЕНТРАЦИИ КИСЛОТЫ В МОЮЩЕМ РАСТВОРЕ

Метод основан на нейтрализации водных растворов кислоты щелочью в присутствии индикаторов. Одним из таких индикаторов является метиловый красный (рН перехода 4,4-6,2).

Реактивы

Натр едкий, 1 н. раствор; метиловый красный, 0,2%-ный водно-спиртовой раствор.

Проведение испытания

10 мл предварительно отфильтрованного моющего раствора помещают в коническую колбу, добавляют 30-40 мл конденсата и три-четыре капли метилового красного; титруют 1 н. раствором едкого натра до перехода окраски раствора из красной в желтую.

Расчет содержания кислоты (в процентах) в моющем растворе производят по формулам:

;

,

где

- содержание сульфаминовой кислоты, %;

- количество сульфамиловой кислоты, соответствующее 1 мл 1 н. раствора едкого натра, г;

- количество едкого натра, пошедшее на титрование, мл;

- поправочный коэффициент щелочи;

- количество пробы, взятое на анализ;

- содержание соляной кислоты, %;

       

 - количество соляной кислоты, соответствующее 1 мл 1 н. раствора едкого натра, г.

Так как на анализ взято 10 мл, то формулы примут вид:

;

.

Приготовление реактивов

1. Метиловый красный, 0,2%-ный раствор: 0,2 г индикатора растворяют в 100 мл 60%-ного спирта (62 мл 98%-ного спирта и 38 мл воды).

2. Едкий натр, 1 н. раствор: 40 г щелочи растворяют в фарфоровом стакане в 300-400 мл воды, после остывания раствор переносят в мерную литровую колбу и доводят до метки дистиллированной водой.