Технические условия ТУ 34-38-20125-96 Дымосос Д-25х2 ШБ. Технические условия на капитальный ремонт.

     ТУ 34-38-20125-96

Группа Е21

ДЫМОСОС Д-25х2 ШБ

 Технические условия на капитальный ремонт

Дата введения 1995-01-01

УТВЕРЖДАЮ Начальник департамента "Энергореновация" РАО "ЕЭС России" В.А.Стенин

Генеральный директор АООТ "ЦКБ Энергоремонт" Ю.В.Трофимов

 ПРЕДИСЛОВИЕ

1. Разработан АООТ "ЦКБ Энергоремонт"

Исполнители: Сегин, Моисеенко

2. Взамен ТУ 34-38-20125-80.

3. Настоящие технические условия являются переизданием ТУ 34-38-20125-80 в связи с изменением нормативных документов Госстандарта РФ, органов государственного надзора и отраслей промышленности. В ТУ внесены необходимые изменения по наименованиям, обозначениям и отдельным требованиям нормативных документов, на которые даны ссылки в ТУ, с сохранением согласования организациями и предприятиями.

4. Согласовано:

ПП "Мосэнергоремонт"

Барнаульский котельный завод ПО "Сибэнергомаш"

ПО "Союзтехэнерго"

ПО "Сибремэнерго"

Союзэнергоремтрест

Главтехуправление

Примечание. Наименование согласующих организаций и предприятий сохранены без изменения.

 1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт дымососа типа Д-25х2ШБ (в дальнейшем - дымосос).

1.2. ТУ обязательны для предприятий (организаций), производящих ремонт, принимаемых из ремонта и эксплуатирующих отремонтированный дымосос.

1.3. ТУ разработаны на основании конструкторской документации, приведённой в таблице 1.

Таблица 1

1.4. Условные обозначения, принятые в ТУ:

1, 2, 3 …	- номера позиций составных частей;
А, Б, В …	- поверхности, рассматриваемые при дефектации и ремонте;
а, б, в …	- сопряжения;
а , а , а , а	- зазоры (верхний, нижний, правый, левый)

1.5. Общие технические сведения

1.5.1. Дымосос типа Д-25х2ШБ (рисунок 1) центробежный двухстороннего всасывания, выполнен по аэродинамической схеме 0,8-37° МО ЦКТИ им.И.Н.Ползунова и предназначен для отсасывания дымовых газов из топок пылеугольных и газомазутных котлов.

1.5.2. Техническая характеристика дымососа

Максимальный к.п.д.	0,68
Номинальные параметры при максимальном к.п.д.:
производительность, м /ч	650000
полное давление при температуре 373 К (100 ° С), Па (кгс/м )	4,9х10 (500)
потребляемая мощность, кВт	1290
Максимально-допустимая частота вращения, С (об./мин)	10 (600)
максимально-допустимая температура газов перед дымососом, К (°С)	473 (200)

1.6. Перечень документов, на которые даны ссылки в ТУ, приведён в обязательном приложении 1.

 2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Для ремонта составных частей дымососа должны применяться материалы, указанные в рабочих чертежах, или материалы-заменители, приведенные в обязательном приложении 2. Механические свойства материалов-заменителей должны быть выше и соответствовать свойствам материалов, указанных в рабочих чертежах.

2.2. Сварные швы составных частей дымососа должны контролироваться внешним осмотром.

2.3. Дефектные участки швов должны удаляться до основного металла и восстанавливаться электродами, указанными в рабочих чертежах.

2.4. Порядок наложения сварных швов должен обеспечивать минимальные напряжения и отсутствие коробления соединяемых элементов.

2.5. Сварные швы должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и ГОСТ 5264-80. Поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой и иметь плавный переход от шва к основному металлу без наплывов.

Подрезы основного металла вдоль шва глубиной более 1 мм не допускаются.

2.6. Дефекты резьбы (срыв, вмятины, трещины, деформация и др.) должны устанавливаться визуальным контролем.

Дымосос Д-25х2ШБ

1 - всасывающий карман; 2 - ходовая часть; 3 - улитка; 4 - рабочее колесо; 5 - направляющий аппарат

Рис.1

2.7. Крепёжные изделия не подлежат ремонту при:

- повреждении резьбы, более чем на двух нитках;

- деформации резьбы препятствующей свободному завинчиванию;

- наличии трещин или повреждений граней головок болтов и гаек.

2.8. Повреждённая резьба на деталях, кроме чугунных, должна восстанавливаться заваркой с последующим нарезанием новой резьбы того же диаметра. Допускается также нарезание резьбы ремонтного размера при условии обеспечения сборки и прочности соединения.

2.9. Задиры, вмятины, заусенцы на резьбе должны устраняться опиливанием или прогонкой резьбонарезным инструментом.

2.10. Дефекты ненарезанной части болтов и шпилек должны устраняться опиливанием.

Допуск прямолинейности болта или шпильки 0,5 мм на длине 100 мм.

2.11. Гайки должны навинчиваться вручную на болты (шпильки) при одинаковом усилии по всей длине резьбы.

Нарезанный конец болта должен выступать над гайкой не менее чем на три нитки и не более чем на 10 мм.

Гайки и головки болтов должны плотно прилегать всей поверхностью к деталям.

2.12. Резьбовые соединения должны быть смазаны пресс-солидолом Ж по ГОСТ 1033-79.

2.13. Дефекты шпонок и шпоночных пазов (смятие рабочих кромок 1 трещины и др.) должны устанавливаться визуальным контролем.

2.14. Шпонки со смятыми гранями подлежат замене на новые.

2.15. Изношенные кромки шпоночных пазов должны быть восстановлены путём опиливания или фрезерования.

2.16. После восстановления шпоночного соединения должны быть обеспечены предельные отклонения ширины шпонки - h

, паза на валу N 9 паза на втулке - J

9 по ГОСТ 23360-78.

Допуск параллельности боковых граней шпоночного паза относительно оси вала или втулки должно соответствовать ГОСТ 24643-81.

2.17. На подшипниках качения т* допускаются:

- трещины на кольцах, телах качения и сепараторе;

- сколы на кольцах или телах качения;

- забоины, вмятины, шелушения или коррозионные раковины на дорожках или телах качения;

- повреждение заклёпочного или сварочного соединения сепаратора;

- увеличение радиального зазора за пределы, установленные в следующем дополнительном ряду (определяется щупом или индикатором);

- тугое вращение;

- остаточный магнетизм (определяется при помощи железного порошка);

- цвета побежалости на кольцах или телах качения.

Подшипник подлежит замене при наличии одного из вышеуказанных дефектов.

2.18. Дефекты на поверхностях под посадку (коррозионные раковины, вмятины, отслоения, задиры, риски и др.) должны быть выявлены визуальным контролем и устранены опиливанием или шлифованием.

На поверхностях вала под посадку подшипников, полумуфты и рабочего колеса допускаются единичные местные дефекты глубиной до 2 мм и суммарной площадью не более 5 процентов всей поверхности.

Измерение шероховатости поверхности производится профилографом-профилометром Б-П по ГОСТ 19300-86.

2.19. Проверку цилиндричности поверхностей под посадку необходимо производить микрометрическим инструментом (скобами, нутромерами) по четырем диаметрам в каждом сечении через каждые 45

°.

Количество измерений по длине поверхности под посадку устанавливается по данным табл.2 в зависимости от соотношения длины "

d

" и диаметра "

" этой поверхности.

Таблица 2

Величина	Количество измерений
До 0,3	1
Св. 0,3 до 1	2
Св. 1	3

Допуск цилиндричности поверхности под посадку равен допуску диаметра этой поверхности.

2.20. Намерение* абсолютных значений диаметров поверхностей под посадку подшипников в корпусах должно производиться при ремонте этих поверхностей протачиванием. Во всех других случаях достаточно произвести их измерение калибром (наружным кольцом подшипника). Поверхность под посадку считается удовлетворительной, если при собранном корпусе калибр не оказывается зажатым и перемещается вдоль этой поверхности при небольшом усилии.

2.21. Оборудование и приспособления для обработки и сборки, измерительный инструмент и приборы, применяемые при ремонте, должны обеспечивать:

- точность, соответствующую допускам, указанных в рабочих чертежах и настоящих ТУ;

- достоверность выявления дефектов;

- достоверность результатов проведенных испытаний.

Применяемые инструменты и приборы должны пройти метрологическую поверку. Перечень инструмента и приборов дан в рекомендуемом приложении 3.

2.22. На собранном агрегате дефектации подвергаются сопряжения между:

- рабочим колесом и всасывающими воронками (рисунок 2);

- валом и корпусами подшипников (п.3.1.2.6);

- валами дымососа и электродвигателя (центровка по полумуфтам п.4.4).

Значения суммарных зазоров (натягов) между составными частями основных сопряжений приведены в справочном приложении 4.

2.23. Сопряжение внутреннего кольца подшипника с валом определяется по отсутствию следов взаимного их проворота, признаками которого являются:

- цвета побежалости и кольцевые риски на торцевой поверхности стопорной шайбы со стороны подшипника;

- срыв стопорного выступа шайбы.

2.24. Надежность соединения крыльчатки со ступицей проверяется по отсутствию зазора в сопряжении их торцовых поверхностей, а также по затяжке и стопорению крепежных болтов.

2.25. Крепление ступицы с валом проверяется по отсутствию зазора между конусами и валом, а также по затяжке гаек крепежных шпилек.

Зазоры между рабочим колесом и всасывающими воронками

а) со стороны опорно-упорного подшипника

б) со стороны опорного подшипника

1 - воронка всасывающая; 2 - рабочее колесо

Рис.2

2.26. На неподвижных друг относительно друга деталях сопряжения должны быть нанесены контрольные метки, указывающие взаимное расположение этих деталей.

2.27. Разборку составной части, где имеет место сопряжение с натягом, следует производить только при необходимости ремонта или замены деталей. Охватывающие детали должны сниматься при помощи специальных съёмников. Для облегчения снятия допускается нагрев таких деталей (кроме подшипников качения) открытым пламенем газовой горелки с направлением нагрева от периферии к центру.

Усилие при снятии подшипника качения должно прилагаться к внутреннему кольцу.

2.28. Номенклатура деталей, заменяемых при капитальном ремонте независимо от их технического состояния, дана в обязательном приложении 5.

2.29. Рабочее колесо, улитка, всасывающие карманы и направляющие аппараты должны быть очищены от золовых отложений скребками или вращающимися металлическими щетками и обдуты сжатым воздухом. При наличии сернокислых отложений должна быть проведена предварительная промывка водой при температуре 353-363 К (80-90°С).

2.30. Подшипники качения и другие детали подшипниковых опор должны быть промыты в нефрасе С50/170 по ГОСТ 8505-80, смешанном с 6-8 процентами масла И20А по ГОСТ 20799-88.

2.31. Корпуса подшипников должны быть промыты нефрасом С50/170 по ГОСТ 8505-80.

2.32. Змеевики водяного охлаждения при наличии в них отложений солей должны подвергаться кислотной и щелочной промывке или прокаливанию.

2.33. Поверхности под посадку должны быть очищены шлифовальной шкуркой 1Э 820x50 ЛОГ 15Л-НМ А по ГОСТ 5009-82, смазанной маслом И-20А по ГОСТ 20799-88 до металлического блеска, протёрты концами обтирочными по ТУ 63-178-101-86, смоченными в нефрасе С50/170 по ГОСТ 8505-80 и вытерты насухо.

2.34. Лопатки рабочего колеса должны быть заменены новыми после 3-4-кратной наплавки, а также при предельном их износе (образовании рваных кромок и трещин, утонении основного металла более чем на 4 мм).

2.35. Крыльчатка рабочего колеса должна быть заменена новой после 3-4-кратной замены лопаток.

2.36. Ремонт дымососов должен производиться в соответствии с "Правилами техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей".

 3. ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

 3.1. Ходовая часть в сборе с рабочим колесом (карты 1-6)

Нормы зазоров (натягов), приложение - 4

1 - полумуфта, 2 - полумуфта, 3 - шпонка, 4 - крышка, 5 - крышка корпуса подшипника, 6 - подшипник, 7 - ступица, 8 - конус, 9 - вал, 10 - корпус подшипника, 11 - крыльчатка

Рис.3

Обо- значе- ние	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Риски, задиры, забоины, увеличение диаметра	Визуальный контроль   Измерение   Нутромер НМ 175	160 мм	1. Зачистка   2. Замена	1. Допустимый диаметр - не более 160,040 мм   2. Шероховатость - не более 2,5
Б	Смятие рабочих кромок	Контроль калибром   Калибр пазовый	Ширина паза 40 мм	1. Опиливание   2. Фрезерование нового паза на расстоянии 1/4 длины окружности от старого	1. Допустимая ширина паза - 46 мм при условии замены шпонки соответствующего типоразмера   2. Шероховатость не более 4,0
В	Риски, задиры, забоины, увеличение диаметра	Визуальный контроль   Измерение   Нутромер НМ 175	88 мм	1. Зачистка   2. Развертывание	1. Предельно допустимый диаметр не более 88,5 мм   2. Допуск параллельности относительно поверхности А 0,1 мм   3. Шероховатость не более 4,0
Г	Смятие	Визуальный контроль   Измерение большего диаметра   Штангенциркуль ШЦ-1-125-1-0,1	46 мм	1. Развертывание   2. Замена полумуфты	1. Прилегание пальцев к конической поверхности отверстий полумуфты - не менее 85% площади   2. Шероховатость - не более 2,5

Обо- значе- ние	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Риски, задиры, забоины	Визуальный контроль   Измерение диаметра поверхности А   Нутромер НМ 600   Угломер тип 1-2	1. Конусность 1:10   2. Диаметр поверхности А - 460 мм	Зачистка	1. Допустимый диаметр - не более 460,05 мм   2. Шероховатость - не более 2,5
Б	Смятие	Визуальный контроль   Измерение   Штангенциркуль ШЦ-1-125-1-0,1	27 мм	Развертывание на больший диаметр с заменой болтов	1. Допустимый диметр - не более 29 мм   2. Шероховатость не более 15,0
В	Износ с уменьшением диаметра за допустимые пределы	Измерение   Микрометр МРИ 1200-0,001	1100 мм	Наплавка и механическая обработка (но не более трех раз)	1. Допустимый диаметр не менее 1099,0 мм   2. Допуск радиального биения относительно оси вращения 0,2 мм 3. Шероховатость - не более 8,0

Обо- значе- ние	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Риски, задиры, забоины	Визуальный контроль   Измерение   Нутромер НМ 600	480 мм	Зачистка	1. Допустимый диаметр - не более 480,12 мм   2. Шероховатость - не более 2,5
Б	Коррозионный и механический износ	Визуальный контроль   Измерение   Штангенциркуль ШЦ-1-125-1-0,1	32 мм	Развертывание на больший диаметр	1. Допустимый диметр - не более 34 мм   2. Шероховатость не более 4,0
В	Риски, задиры, забоины, износ	Визуальный контроль   Измерение   Штангенциркуль ШЦ-1-125-1-0,1   Угломер тип 1-2	Конусность 1:10	Зачистка	1. Длина захода в ступицу - не менее - 90 мм   2. Прилегание к ступице - не менее 85% сопрягаемой площади 3. Шероховатость - не более 4,0

Обо- значе- ние	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
-	Риски, задиры, забоины, коррозионные пятна	Визуальный контроль	-	Зачистка	Кромки должны быть закруглены
А	Трещины	Визуальный контроль   Лупа ЛП1-7	-	Замена	-
Б	Износ с уменьшением диаметра за допустимые пределы	Визуальный контроль   Измерение   Микрометр МРИ200-0,002 МРИ500-0,01	160 мм	Восстановление наплавкой с последующей механической обработкой	1. Допустимый диаметр - не менее: 160,010 мм;   180,020 мм;   431,800 мм   2. Шероховатость не менее 1,25
Д			180 мм
Е			432 мм
В	Смятие граней	Контроль калибром   Калибр пазовый	Ширина паза 40 мм	1. Фрезерование смятых граней   2. Изготовление нового паза на расстоянии 1/4 длины окружности от старого	1. Допустимая ширина паза - не более 46 мм с соответствующей заменой шпонки   2. Шероховатость не более 4,0
Г	Повреждение резьбы	Визуальный контроль   Проверка   Шаблон резьбовой М60° набор N 1	М180х2-8q	1. Зачистка   2. Срезание старой и нарезание новой резьбы Н175х2-8q   3. Наплавка и нарезание новой резьбы Н180х2-8q	На резьбе допускаются отдельные зачищенные забоины и выкрашивания менее 1/2 высоты резьбы
Д	Увеличенное радиальное биение	Измерение радиального биения относительно оси вращения   Индикатор ИЧ02 кл.0	0,03 мм	Правка термическим или термомеханическим способом	Допуск радиального биения относительно оси вращения: Д - 0,05 мм; Е - 0,1 мм
Е			0,08 мм

Обо- значе- ние	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
-	Трещины	Визуальный контроль	-	Замена
А		Измерение   Нутромер НМ 600	380 мм	1. Шабрение поверхностей А и Б   2. Замена	1. Допустимый диаметр - не более 380,060 мм   2. Шероховатость - не более 4,0
Б	Отклонение от плоскостности	Проверка взаимного прилегания корпуса и крышки по краске	Допуск плоскостности 0,03 мм	Шабрение	1. При контроле на краску - не менее 12 пятен на каждые 625 мм поверхности   2. Шероховатость - не более 1,25

Обо- значе- ние	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
-	Коробление лопаток	Визуальный контроль   Измерение шаблоном   Щуп клиновой черт.3969.1000.00	-	Правка	Допустимые местные неприлегания между лопатками и шаблоном - не более 2 мм
А	Износ сварных швов	Внешний осмотр   Измерение   Угольник УП-1-250   Щуп клиновой черт.3969.20.00.00	Катет шва 8 мм	1. Зачистка   2. Заварка	Катет шва - не менее 8 мм
Б	Износ с увеличением диаметра	Визуальный контроль   Измерение	1100 мм	Наплавка с последующим растачиванием	1. Допустимый диаметр - не более 1100,5 мм   2. Шероховатость - не более 8,0
В	Увеличенное биение относительно оси вращения	Измерение на собранном роторе   Щуп клиновой черт. 3969.10.00.00 3969.20.00.00	3 мм	Правка с подогревом	Допуск биения относительно оси вращения: В - 3 мм; Г - 3 мм; Д - 4 мм; Ж - 7 мм; К - 12 мм
Г			3 мм
Д			3 мм
Е			4 мм
Ж			7 мм
К			12 мм

3.1.1. Требования к крыльчатке

3.1.1.1. На наплавленной поверхности лопаток не допускаются:

- неровности более 2 мм;

- одиночные поры и раковины диаметром более 2 мм;

- поверхностные трещины, выходящие на кромки лопаток;

- трещины шириной более 0,2 мм длиной 100 мм по дуге лопатки и более 150 мм по ширине (высоте) лопатки.

Трещины в наплавленном металле не должны быть продолжением друг друга, расстояние между ними должно быть не менее 20 мм.

3.1.2. Требования к сборке ходовой части в сборе с рабочим колесом.

3.1.2.1. Соединение ступицы с конусами и крыльчаткой, а также конусов с валом должно быть осуществлено по контрольным меткам, нанесённым при разборке.

3.1.2.2. Стопорение болтов крепления крыльчатки со ступицей должно осуществляться приваркой одной грани каждой крепёжной гайки к ступице катетом шва 5 мм.

3.1.2.3. Балансировочные грузы должны иметь форму вытянутой равнобокой трапеции толщиной 8 мм, а их приварка должна производиться по всему периметру к наружным поверхностям конических дисков на диаметре 2000-2400 мм катетом 0,8 от толщины груза.

3.1.2.4. Остаточная неуравновешенность ротора после динамической балансировки, отнесённая к наружному диаметру рабочего колеса, не должна превышать 100 Г.

3.1.2.5. Местные неприлегания основания корпуса подшипников к подставке до затяжки болтов не должны превышать 0,15 мм. Окончательная штифтовка корпусов подшипников производится после центровки валов дымососа и электродвигателя по полумуфтам.

3.1.2.6. Центровка корпусов подшипников и вала считается удовлетворительной, если неравномерность зазора "а" (рисунок 4) по всей окружности не превышает 0,1 мм.

3.1.2.7. Осевые и радиальные зазоры в подшипниковых опорах на собранной ходовой части должны соответствовать данным, приведенным на рисунке 2 и в справочном приложении 4.

3.1.2.8. Змеевики водяного охлаждения подшипников ходовой части должны испытываться на гидравлическую плотность давлением 0,5 МПа (5 кгс/см

).

Центровка корпусов подшипников

;

;

;

Допустимый перекос, мм
Формула	опорно-упорн.	опорный
ab-a	0,05-0,15	±0,1
а -а	0,1	±0,1

Индексы 1, 2 относятся к замерам болтами А

, А

Рис.4

 3.2. Направляющий аппарат (карты 7-8)

Нормы зазоров (натягов) - приложение 4

1 - рычаг; 2 - валик; 3 - валик; 4 - подшипник; 5 - валик; 6 - корпус подшипника; 7 - рычаг; 8 - палец; 9 - валик; 10 - шпонка; 11 - шибер; 12 - корпус; 13 - накладка

Рис.5

Обо- значе- ние	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Риски, забоины, увеличение диаметра	Визуальный контроль   Измерение   Нутромер 18-50	45 мм	Зачистка	1. Допустимый диаметр - не более 45,17 мм   2. Шероховатость - не более 8,0
Б	Смятие кромок	Визуальный контроль   Измерение   Штангенциркуль ШЦ-1-125-1-0,1	Ширина паза 14 мм	Опиливание	Допустимая ширина паза - 16 мм
В	Смятие	Визуальный контроль   Измерение   Штангенциркуль ШЦ-1-125-1-0,1	20 мм	Зачистка	1. Допустимый диаметр - не более 20,3 мм   2. Шероховатость - не более 8,0

Обо- значе- ние	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Риски, забоины, уменьшение диаметра	Визуальный контроль   Измерение   Микрометр МР 50	50 мм	1. Зачистка   2. Замена	1. Допустимый диаметр - не менее 49,98 мм   2. Шероховатость - не более 2,5
Б	Риски, забоины, уменьшение диаметра	Визуальный контроль   Измерение   Микрометр МР 50	45 мм	1. Зачистка   2. Замена	1. Допустимый диаметр - не менее 44,8 мм   2. Шероховатость - не более 2,5
В	Смятие	Визуальный контроль   Измерение   Штангенциркуль ШЦ-1-125-1-0,1	Ширина паза 14 мм	1. Зачистка   2. Замена	1. Допустимая ширина паза - 16 мм при условии замены шпонки соответствующего типоразмера

3.2.1. Требования к сборке направляющего аппарата

3.2.1.1. При сборке должна быть обеспечена синхронность поворота всех шиберов обоих направляющих аппаратов в интервале от полного открытия до полного закрытия.

3.2.1.2. Шибера направляющего аппарата должны свободно поворачиваться при воздействии на механизм привода вручную.

3.2.1.3. Максимальный зазор между кромками шиберов в закрытом положении не должен превышать 5 мм.

3.2.1.4. Подшипники качения, а также все шарнирные соединения должны быть смазаны смазкой ЗТ/5-5 по ГОСТ 19537-83 с 10-процентной добавкой (по массе) графита П по ГОСТ 8295-73.

3.2.1.5. Зазор между шиберами 11 и корпусом 12 направляющего аппарата должен быть равен 10-12 мм (см. рисунок 5).

      3.3. Всасывающий карман и улитка

3.3.1. Изношенные участки боковин и обечаек всасывающих карманов и улитки подлежат замене при толщине менее 3 мм. Допустимые смещения кромок при их сварке не должны превышать пределов приведенных на рисунке 6 и в таблице 3.

Рисунок 6

Таблица 3

3.3.2. Покоробленные участки боковин и обечаек должны быть выправлены винтовыми распорками с нагревом мест коробления. Допуск плоскостности боковин улитки и всасывающих карманов 3 мм на один метр погонной длины, допустимое отклонение радиуса обечайки от номинального значения - не более 5 мм.

3.3.3. Допуск плоскостности фланца 3 мм на один метр погонной длины. Зазор в разъёме собранного фланцевого соединения без прокладок - не более 2 мм.

3.3.4. Стальные броневые листы подлежат замене при толщине менее 5 мм.

Броневые листы (плиты) должны плотно прилегать друг к другу, зазоры более 3 мм не допускаются.

Перепад между отдельными броневыми листами после их замены и установки - не более 4 мм.

3.3.5. Всасывающие воронки следует заменить новыми при толщине стенки менее 3 мм. Вновь изготовленная для замены или после ремонта всасывающая воронка должна удовлетворять требованиям, приведённым на рисунке 7.

3.3.6. Отклонение размеров улитки и всасывающих карманов после ремонта не должны превышать значений, указанных на рисунке 8.

Допускаемые отклонения во всасывающих воронках

Рис.7

Допускаемые отклонения размеров улитки и всасывающих карманов

 4. ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ДЫМОСОСУ

4.1. После окончательной сборки ротор должен легко проворачиваться от руки при одинаковом усилии в интервале полного оборота.

4.2. Зазоры между рабочим колесом и всасывающими воронками по всей окружности должны соответствовать значениям, приведённым на рисунке 2.

4.3. Шиберы собранных направляющих аппаратов при регулировке должны закручивать поток по направлению вращения рабочего колеса. Собранные направляющие аппараты должны соответствовать требованиям п.3.2.1.

4.4. Центровка осей роторов дымососа и электродвигателя считается удовлетворительной, если неравномерность радиального и осевого зазоров при центровке по полумуфтам не превышает 0,1 мм.

4.5. Эластичные кольца соединительных пальцев должны располагаться в отверстиях полумуфты с равномерным зазором не более 2 мм.

4.6. Заливка масла в корпуса подшипников должна производиться через фильтрующую сетку до среднего уровня между рисками маслоуказателей. Марка масла - турбинное Тп-22 по ГОСТ 9972-88* или индустриальное И-20А по ГОСТ 20799-88.

4.7. Дымосос должен быть окрашен в серый цвет эмалью ПФ-133 по ГОСТ 926-82 в два слоя.

4.8. Специальные устройства для подъема и транспортирования (рем-болты, ушки, отверстия и др.) на отремонтированных сборочных единицах и деталях дымососа должны полностью соответствовать требованиям рабочих чертежей.

На дымососе должно быть восстановлено:

- ограждение муфты;

- лестницы, площадки, перила;

- теплозвукоизоляция;

- надписи по технике безопасности.

 5. ИСПЫТАНИЯ

5.1. Контрольные испытания дымососа должны производиться при сдаче его в ремонт и приёмке из ремонта.

5.2. Испытания при сдаче в ремонт дымососа должны производиться при работающем котле. При этом должны быть проверены:

- разрежение, избыток воздуха, степень открытия направляющего аппарата, сила тока электродвигателя и их соответствие данным режимной карты котла;

- состояние подшипников ходовой части дымососа по виброперемещению и температуре;

- плотность улитки и всасывающих карманов по присосам воздуха или выбиванию газов.

5.3. Испытания при приёмке из ремонта включают в себя опробование (обкатку) дымососа и его пробную эксплуатацию.

5.4. Опробование дымососа должно производиться на холостом ходу в течение 6 ч и под нагрузкой в течение 2 ч.

Опробование на холостом ходу производится при закрытых направляющих аппаратах.

Опробование под нагрузкой производится при двух значениях открытия направляющих аппаратов - минимальном (до 25 процентов) и максимально допустимом по мощности электродвигателя.

Опробование может быть закончено после того, как установившаяся температура подшипников ходовой части будет зафиксирована в течение одного часа работы на максимальном режиме нагрузки дымососа.

Перечень проверок при опробовании приведён в п.5.2.

5.5. Двойная амплитуда виброперемещения подшипников ходовой части (поперечная вертикальная, поперечная горизонтальная, осевая) на каждом режиме нагрузки не должна превышать 0,14 мм при (600 об./мин).

Измерение виброперемещения должно производиться виброметром ВВМ-201 по ТУ 25-7705.0018-88.

5.6. Установившаяся температура корпусов подшипников ходовой части допускается на 308-313 К (35-40°С) выше окружающей среды не более 343 К (70°С). Измерение температуры производится штатными термометрами сопротивления ТСП-085 по ГОСТ 6651-84.     

5.7. Пробная эксплуатация дымососа должна производиться одновременно с опробованием котла в течение 72 ч. При этом необходимо проверить режим работы дымососа (п.5.2) и соответствие его технического состояния требованиям пп.5.5, 5.6.

 6. КОНСЕРВАЦИЯ

6.1. В процессе ремонта, при длительном хранении, а также при транспортировании все обработанные поверхности деталей должны подвергаться консервации.

6.2. Поверхности, подвергающиеся консервации, должны быть предварительно очищены до металлического блеска и обдуты сжатым воздухом.

6.3. Для консервации должно применяться масло консервационное К-17 по ГОСТ 10877-76 или ЗТ5/5-5 по ГОСТ 19537-83.

 7. МАРКИРОВКА

7.1. При отправке составных частей дымососа за пределы электростанции (на ремонтный завод, ремонтную базу и т.д.) на каждом отправочном месте черной эмалью по ГОСТ 926-82 должна наноситься маркировка, в которой указывается тип дымососа, заводской номер, станционный номер, номер заказа, адрес получателя и его наименование, масса брутто и нетто, центр тяжести, место стропления, при необходимости - дополнительная маркировка ("Не кантовать", "Верх" и т.д.).

7.2. При отправке отремонтированных составных частей с ремонтного предприятия на электростанцию дополнительно к маркировке, приведенной в п.7.1, указывается наименование ремонтного предприятия или его товарный знак, обозначение настоящих ТУ, дата ремонта.

7.3. Заводская фирменная табличка должна быть сохранена или восстановлена.

 8. УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

8.1. Упаковка

8.1.1. Ходовая часть в сборе с рабочим колесом отправляется без упаковки. Другие сборочные единицы и детали меньшего габарита отправляются упакованными в ящики по ГОСТ 2991-85, ГОСТ 10198-91.

8.1.2. К отправляемому грузу должна прилагаться упаковочная ведомость в одном экземпляре.

8.2. Транспортирование

8.2.1. Транспортирование составных частей и деталей за пределы электростанций может производиться любым видом транспорта.

Условия транспортирования в части воздействия климатических факторов должны соответствовать группе Ж1 по ГОСТ 15150-69.

8.2.2. Погрузка при транспортировании должна производиться в соответствии с чертежами погрузки, согласованной в установленном порядке.

8.3. Хранение

8.3.1. Крупногабаритные запасные части дымососа (рабочее колесо, ходовая часть в сборе) должны храниться по группе условий ОЖ3 по ГОСТ 15150-69. Хранение должно осуществляться на подкладках и исключить возможность деформации изделия. Малогабаритные запасные части дымососа (подшипники, крепежные изделия и др.) должны храниться по группе условий С по ГОСТ 15150-69.

8.3.2. Не реже одного раза в квартал все запасные части дымососа должны осматриваться. При обнаружении ржавчины, повреждённой окраски, нарушения консервации - следует восстановить защитные покрытия.

 9. КОМПЛЕКТНОСТЬ

9.1. Дымосос, сдаваемый в ремонт и принимаемый из ремонта, должен быть укомплектован составными частями, предусмотренными конструкторской документацией завода-изготовителя.

9.2. При сдаче в ремонт заказчик должен передавать исполнителю паспорт (формуляр) дымососа.

9.3. При приемке из ремонта исполнитель должен возвратить заказчику паспорт (формуляр), в котором должна быть сделана запись о:

- проведённом ремонте;

- дата выпуска из ремонта;

- гарантиях исполнителя.

 10. ГАРАНТИИ

10.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного дымососа требованиям настоящих ТУ при соблюдении заказчиком условий эксплуатации.

10.2. Послеремонтный гарантийный срок - 12 месяцев со дня выпуска дымососа из ремонта.

10.3. Ремонтное предприятие гарантирует при нормальной эксплуатации дымососа безостановочную работу в течение 3000 ч и его работоспособность по условиям износа лопаток рабочего колеса в течение 4000 и при содержании в дымовых газах золы до 1 г/мм

.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ УПОМЯНУТЫХ В ТУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

СВОДНАЯ ТАБЛИЦА ПО ЗАМЕНЕ МАТЕРИАЛОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Справочное

 ПЕРЕЧЕНЬ ИНСТРУМЕНТА И ПРИБОРОВ, ПРИВЕДЕННЫХ В ТУ

Наименование	Обозначение	ГОСТ или ТУ на изготовление
Нутромер	НМ 175       НМ 600       НМ 1250	ГОСТ 10-88
Штангенциркуль	ШЦ-1-125-0,1-1	ГОСТ 166-88*
Индикатор	ИЧ02 кл.0	ГОСТ 577-68
Угольник	УП-1-250	ГОСТ 3749-77
Микрометр	МР 50       МРИ 200-0,002       МРИ 500-0,01       МРИ 1200-0,01	ГОСТ 4381-87
Угломер	Тип 1-2	ГОСТ 5378-88
Термометр	ТСП-085	ГОСТ 6651-84
Скоба	СИ 500	ГОСТ 11098-75
Профилометр- профилограф	Б-11	ГОСТ 19300-86
Калибр пазовый	-	ГОСТ 24121-80
Лупа	ЛП1-4         ЛП1-7	ГОСТ 25706-83
Щуп	Набор N 2 кл.1	ТУ 2-034-022.1197-011-91
Шаблон резьбовой	М 60°, набор N 1	ТУ 2-034-228-88
Виброметр	ВВМ-201	ТУ 25-7705.0018-88
Щуп клиновой	черт.3969.10.00.00       черт.3969.20.00.00	ТУ 34-48-10081-80
Шаблон	черт.189000	ПО "Сибэнергомаш"

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Справочное

ТАБЛИЦА НОРМ ЗАЗОРОВ (НАТЯГОВ)

Обоз- наче- ние	Пози- ция сопря- гаемой состав- ной части	Наименование сопрягаемой составной части	Обозначение составной части	Размер по чертежу, мм	Зазор (+), натяг (-), мм
					по чертежу	допустимый без ремонта
						при кап. ремонте	в эксплуат.
		Ходовая часть с рабочим колесом (см. рисунок 3)
а	2	Полумуфта	03.8216.013	160	-0,030 +0,036	+0,036	+0,036
	9	Вал	184799	160
б	10 5	Корпус подшипника, крышка	601461, 601454	380	+0,100	+0,100	+0,100
	6	Подшипник	3636 ГОСТ 5721	380
в	6	Подшипник	3636 ГОСТ 5721	180	-0,065 -0,004	-0,004	-0,004
	9	Вал	184799	180
г	8	Конус	184388	432	+0,240	+0,240	+0,240
	9	Вал	184799	432
д	6	Подшипник	3636 ГОСТ 5721	29	+29	+25	+22
	10 5	Корпус подшипника, крышка	601461, 601454
е	11	Крыльчатка	610202	1100	+1,5
	7	Ступица	184594	1100
ж	5	Крышка корпуса подшипника	601454	410	+0,375	+0,950	+0,950
	4	Крышка	601453	410
и	5	Крышка корпуса подшипника	601454	20	+0,560	+0,700	+0,700
	4	Крышка	601453	20
к	6	Подшипник	3636 ГОСТ 5721	0,5	+0,5	+0,5	+0,5
	10	Кольцо стопорное	184875
л	2	Полумуфта	03.8216.013	40	+0,100	+0,100	+0,100
	3	Шпонка	03.8216.013	40
м	9	Вал	184799	40	+0,018 -0,105	+0,018 -0,105	+0,018 -0,105
	3	Шпонка	03.8216.013	40
		Направляющий аппарат (см. рисунок 5)
а	7	Рычаг	184611 184610	20	+0,700	+0,700	+0,700
	8	Палец	36578	20
б	4	Подшипник	1210 ГОСТ 5721-75	50	+0,017 -0,012	+0,027	+0,027
	3	Валик	184606	50
	9		184608
	2		184609
	5		184607
в	6	Корпус подшипника	Д-70183/Л	90	+0,085	+0,245	+0,245
	4	Подшипник	1210 ГОСТ 5721-75	90
д	7	Рычаг	184610	45	+0,100	+0,340	+0,340
	1		184611
	9	Валик	184608	45
	2		184604
е	9	Валик	184608	14	+0,015 -0,070	+0,015	+0,015
	10	Шпонка	14х9х50 ГОСТ 23360-78	14
ж	7	Рычаг	184610	14	-0,070	-0,070	-0,070
	10	Шпонка	14х9х50 ГОСТ 23360-78	14

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Обязательное

НОМЕНКЛАТУРА ДЕТАЛЕЙ, ЗАМЕНЯЕМЫХ НЕЗАВИСИМО ОТ ИХ СОСТОЯНИЯ

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ