Отраслевой стандарт ОСТ 26-01-49-82 Сборочные единицы и детали трубопроводов на Р(р) 32 МПа (320 кгс/кв. см). Общие технические условия.

     ОСТ 26-01-49-82

Группа Г18

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ И ДЕТАЛИ ТРУБОПРОВОДОВ НА

32 МПа (320 кгс/см

)

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Дата введения 1983-07-01

УТВЕРЖДЕНО Министерством химического и нефтяного машиностроения

Заместитель министра П.Д.Григорьев 15 сентября 1982

Техническим управлением

Начальник А.М.Васильев

Всесоюзным промышленным объединением "СОЮЗХИММАШ"

Начальник В.А.Чернов

Приказом Всесоюзного промышленного объединения "СОЮЗХИММАШ" от 24.09.1982 г. N 128 срок действия с 01.07.1983 г. до 01.07.1988 г.*

СОГЛАСОВАНО

Министерство по производству минеральных удобрений. Управление Оборудования. Начальник В.Н.Назаров

ГИАП

Главный механик С.А.Тверецкий

УкрНИИхиммаш

Директор П.П.Прядкин

ПО "Уралхиммаш"

Главный инженер Н.К.Глобин

МПС

Бюро экспертизы стандартов

Зам. начальника Г.Н.Соколов письмо N 2233-02/4683 от 12.08.82 г.

ИСПОЛНИТЕЛИ:

Е.Р.Хисматулин, канд. техн. наук;  А.К.Акчурин, руководитель темы; Е.Я.Нейман;  А.В.Якуп, канд. техн. наук; М.И.Миль; Н.В.Блинова

ВЗАМЕН ОСТ 26-01-49-76, ОСТ 26-01-16-76

Настоящий стандарт распространяется на детали трубопроводов по ОСТ 26-01-20-82

ОСТ 26-01-49-82, применяемые в промышленности по производству минеральных удобрений в трубопроводах производства аммиака

от 250 до 400 мм с давлением рабочей среды 32 МПа (320 кгс/см

) и температурой от минус 40 до плюс 350

°

С.

Стандарт устанавливает требования к конструкции деталей трубопроводов, требования к разделке концов труб и деталей под сварку, к изготовлению и сборочным операциям и поставке деталей трубопроводов.

 1. КЛАССИФИКАЦИЯ

Детали трубопроводов по основным характеризующим признакам отнесены к трем классам:

детали, работающие под давлением азотоводородоаммиачной среды, при температуре от минус 40 до плюс 250 °С - 1-й класс;

детали, работающие под давлением азотоводородоаммиачной среды при температуре от минус 40 до плюсс 350 °С - 2-й класс;

детали, работающие под нагрузкой в среде окружающей атмосферы - 3-й класс.

Классификация деталей трубопроводов, входящих в сборник, по основным характеризующим признакам, приведена в табл.1.

Таблица 1

Классы деталей

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Общие требования

2.1.1. Детали трубопроводов должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочей документации, утвержденной в установленном порядке.

2.1.2. Выбор материалов для изготовления деталей трубопроводов в зависимости от условий применения должен производиться по табл.2.

Таблица 2

Условия применения сталей

Примечания:

1. Трубы из стали 15ГС должны применяться в температурном интервале от минус 40 до плюс 200 °С.

2. Колена и переходники типа А могут изготовляться из труб.

3. Трубы из стали 30ХМA применять только в технически обоснованных случаях,

4. Для температурного интервала от минус 40 до плюс 200 °С штуцеры допускается изготавливать из стали 20.

2.2. Требования к заготовкам

2.2.1. Заготовки, предназначенные для изготовления деталей трубопроводов, должны иметь соответствующую маркировку и сертификаты.

.2.2.2. Детали трубопроводов должны изготовляться из поковок и труб.

Стандарты на детали с указанием марок сталей и температурных интервалов применения приведены в табл.2.

2.2.3. Штуцеры, карманы под термоэлектрические термометры и термометры сопротивления допускается изготовлять из сортового проката, прокладки - листового проката.

2.2.4. Исходным материалом для поковок должны быть слитки, катаные и кованые заготовки и сортовой прокат.

Технические требования к заготовкам, правила приемки и методы испытаний - по ОСТ 26-01-135-81.

2.2.5. Заготовки переходников и колен после штамповки не должны иметь на поверхности трещин, складок, надрывов и гофр.

2.2.6. Толщина стенки заготовок колен после штамповки должна соответствовать размерам, указанным в соответствующем стандарте.

Овальность в любом поперечном сечении не должна превышать 5%. Овальность определяется по формуле:

,

где

,

,

- соответственно максимальный, минимальный и номинальный наружные диаметры.

2.2.7. Все виды заготовок после ковки, штамповки, а также заготовки из сортового проката должны подвергаться термической обработке.

2.2.8. Входной контроль и требования к трубам, применяемым для изготовления деталей трубопроводов, - по ОСТ 26-01-136-81.

2.2.9. Допускается применение ковано-сверленых труб, поставляемых по специальным техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.3. Требования к готовым деталям

2.3.1. На поверхности готовых деталей не допускаются трещины и плены.

2.3.2. Фаски и недорезы внутренней резьбы - по ГОСТ 10549-80. Угол заборной части инструмента

20

°.

Внутренняя резьба должна иметь чистую гладкую поверхность без заусенцев, рванин, острых кромок и рисок. Наличие ниток с сорванной или неполной резьбы, а также дефектов, препятствующих ввинчиванию проходного калибра не допускается.

2.3.3. Присоединительные концы тройников, угольников и колен с углом 90° должны быть взаимно перпендикулярны. Допускаемое отклонение от перпендикулярности ±1°. Допускаемое отклонение угла гиба штампованных колен не должно превышать ±1°.

2.3.4. Предельные значения радиального биения для обработанных деталей - по VII степени точности ГОСТ 24643-81 (СТ СЭВ 636-77).

2.3.5. Отклонения радиусов окружностей центров шпилек и отклонения центральных углов между двумя любыми отверствиями под шпильки - согласно ГОСТ 14140-81.

2.3.6. Неуказанные предельные отклонения размеров: валов h14, отверстий H14, остальных

.

2.3.7 Готовые детали должны подвергаться гидравлическому испытанию и выдерживать пробное давление:

45 МПа (450 кгс/см

) - для деталей, применяемых до температуры 250

°

С,

56 МПа (560 кгс/см

) - для деталей, применяемых до температуры 350

°

С.

При единичном производстве допускается не производить гидроиспытание деталей. В этом случае гидравлическое испытание должно гарантироваться предприятием-изготовителем.

2.3.8. Механические свойства металла готовых деталей при 20 °С должны соответствовать указанным в табл.3.

Механические свойства металла готовых деталей

Таблица 3

Марка стали	Предел текучести	Временное сопротивление разрыву	Относительное удлинение , %	Ударная вязкость , кДж/м (кгс·м/см )	Твердость по Бринеллю НВ
	МПа (кгс/см )
	не менее
14ХГС	314 (32)	491 (50)	17	590 (6)	149-207
15ГС	294 (30)	491 (50)	18	590 (6)	149-207
20	216 (22)	432 (44)	20	490 (5)	123-167
30ХМА	392 (40)	589 (60)	16	590 (6)	197-241
20Х2МА (20Х2М)	392 (40)	540 (55)	16	590 (6)	197-241
22Х3М	441 (45)	589 (60)	16	590 (6)	197-241
08; 10	-	-	-	-	101-143
15XM	-	-	-	-	137-170

2.4. Требования к сварке

2.4.1. Сборка, сварка, а также приварка опор к коленам, термообработка и контроль качества сварных соединений - по ОСТ 26-01-1434-81.

 3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Приемка деталей должна производиться отделом технического контроля предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями настоящего стандарта и рабочих чертежей по результатам испытания заготовок и готовых деталей.

3.2. Испытание готовых деталей трубопроводов должно производиться партиями, которые должны комплектоваться из деталей, изготовленных из одной партии заготовок.

3.3. Виды и объемы испытаний готовых деталей приведены в табл.4.

Виды и объем испытаний готовых деталей

Таблица 4

_______________

* При единичном производстве допускается не проводить гидроиспытание деталей. В этом случае гидравлическое испытание должно гарантироваться предприятием-изготовителем.

3.4. Химический состав металла должен устанавливаться по сертификатам металлургических предприятий.

3.5. Толщина стенок заготовок колен должна быть проверена ультразвуковым методом.

3.6. Магнито-порошковой или цветной дефектоскопии должны подвергаться места гиба колен, карманы под термоэлектрические термометры и термометры сопротивления, штуцеры и уплотнительные поверхности.

3.7. Все готовые детали должны подвергаться внешнему осмотру и обмеру на соответствие качества обработанных поверхностей и геометрических размеров требованиям стандарта.

3.8. Детали, изготовленные из поковок, не прошедших ультразвуковой контроль, подлежат обязательному ультразвуковому контролю в соответствии с требованиями ОСТ 26-01-135-81.

3.9. Для контрольной проверки потребителем качества деталей трубопроводов должны применяться методы испытаний и правила отбора проб, указанные в настоящем стандарте.

 4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Магнито-порошковая или цветная дефектоскопия должна производиться после гидравлического испытания деталей соответственно по ГОСТ 21105-75* или ГОСТ 18442-80.

4.2. Минимальная толщина стенки колен должна быть проверена неразрушающим методом контроля.

4.3. На готовых деталях внешним осмотром должно проверяться качество поверхностей, соответствие поверхностей требованиям стандартов, входящих в настоящий сборник.

4.4. Пробное давление гидроиспытания поддерживается в течение 5 минут, после чего снижается до рабочего давления и производится осмотр детали.

Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если не обнаружено падения давления по манометру, признаков течи, запотевания через металл и остаточной деформации деталей.

 5. КОМПЛЕКТНОСТЬ ПОСТАВКИ

5.1. Детали трубопроводов должны поставляться комплектно в соответствии со стандартами на них.

5.2. Узел установки термоэлектрических термометров и термометров сопротивления поставляется комплектно, согласно обязательному приложению 1.

5.3. Фланцевые присоединения ответвлений и комплектность поставляемых деталей к угольникам, тройникам и вставкам должны соответствовать обязательному приложению 2.

5.4. Штуцеры с резьбовыми концами должны поставляться с навернутыми фланцами комплектно в соответствии с обязательным приложением 3.

5.5. По требованию заказчика допускается поставка деталей трубопроводов раздельно. Шпильки в этом случае поставляются с навернутыми гайками

 6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Маркировка

6.1.1. На готовых деталях трубопроводов и трубах маркировка должна наноситься ударным способом. Глубина клеймения не должна превышать 0,3-0,5 мм.

6.1.2. На деталях трубопроводов необходимо нанести товарный знак завода-изготовителя, марку стали, номер партии, номер детали, условный проход (мм), рабочее давление (МПа) и клеймо ОТК.

Размеры клейм и их расположение - в соответствии с обязательным приложением 4.

6.1.3. Место маркировки должно быть обведено яркой краской в рамку и защищено бесцветным лаком.

6.2. Упаковка

6.2.1. Обработанные поверхности деталей, в том числе резьбы, должны быть законсервированы по ГОСТ 9.014-78, группа изделия - П-4, вариант защиты - ВЗ-4, срок защиты без переконсервации - 3 года.

Прокладки покрываются техническим вазелином, свободным от кислот, обертываются промасленной бумагой по ГОСТ 515-77. Все отверстия деталей закрываются заглушками.

6.2.2. Законсервированные детали упаковываются:

детали массой от 50 до 500 кг - в ящики ГОСТ 2991-76, тип У1-3;

детали массой более 500 до 3000 кг - в ящики ГОСТ 10198-78*, тип П-2;

карманы под термометры, прокладки, шпильки, гайки и штуцеры - в ящики ГОСТ 2991-76, тип П-2.

Габаритные размеры ящиков должны быть приняты по размерам деталей по ГОСТ 21140-75*. Для предотвращения перемещения деталей при транспортировке в ящиках делаются гнезда или применяются подкладки, распорки и т.п.

6.2.3. На каждом ящике несмываемой краской должны быть написаны завод-изготовитель, наименование деталей и номер соответствующего стандарта, количество деталей и масса (брутто, нетто).

6.2.4. В каждый ящик должен быть вложен упаковочный лист с указанием в нем завода-изготовителя, номеров паспортов, количества деталей каждого типоразмера с указанием стандарта и даты консервации.

Упаковочный лист должен быть вложен в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-73*.

6.3. Транспортирование

6.3.1. Детали должны предъявляться к перевозке в исправной таре, соответствующей указанным выше стандартам.

6.3.2. Условия транспортирования 5 (ОЖ 4) по ГОСТ 15150-69. Вид отправки - малотоннажная.

Транспортные средства для перевозки - крытые вагоны или закрытые автомашины.

6.3.3. Ящики с деталями, готовые к отправке, должны иметь транспортную маркировку: по ГОСТ 14192-77*.

манипуляционные знаки номер 3, 9, 12;

основные надписи;

дополнительные надписи;

информационные надписи.

6.4. Хранение

6.4.1. Условия хранения деталей в законсервированном виде у поставщика и потребителя - 2 (С).

6.4.2. Детали должны складироваться на подкладках или стеллажах с обеспечением сохранности их от повреждений.

 7. ГАРАНТИЯ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Партия деталей трубопроводов должна сопровождаться паспортом, удостоверяющим соответствие деталей требованиям стандарта. Рекомендуемая форма паспорта приведена в приложении 5.

В паспорте должны приводиться результаты всех испытаний, предусмотренных настоящим стандартом.

7.2. Завод-изготовитель должен гарантировать соответствие выпускаемых деталей трубопроводов требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил транспортирования, хранения и эксплуатации, установленных стандартом.

 8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

8.1. Основными видами опасности (вредности) при изготовлении сборочных единиц и деталей трубопроводов являются электроток, тепловыделение, пыль, шум.

8.2. Источники (носители) опасности:

работающие машины и механизмы цеха;

электрооборудование цеха;

огневые работы.

8.3. Требования к обеспечению безопасных условий труда и соблюдение необходимых норм должны регламентироваться на предприятии-изготовителе трубопроводных сборочных единиц и деталей трубопроводов "Правилами техники безопасности на машиностроительном предприятии" и системой стандартов безопасности труда ГОСТ 12.1.001-75, ГОСТ 12.1.003-76*, ГОСТ 12.1.004-76, ГОСТ 12.1.019-79, ГОСТ 12.3.003-75*, ГОСТ 12.3.005-75, ГОСТ 12.3.009-76.

8.4. Эксплуатация деталей трубопроводов должна производиться в соответствии с ПБВХП-74 и ПУГ-69, утвержденными Госгортехнадзором СССР и другой технической документацией.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

Узел установки термометров в трубы

Размеры в мм

Проход условный трубоп- ровода			Деталь 1, Штуцер ОСТ 26-01-35-82	Деталь 2, Фланец ГОСТ 9399-81	Деталь 3, Карман термопары ОСТ 26-01-36-82	Деталь 4, Гайка ГОСТ 10495-80	Деталь 5, Шпилька ГОСТ 10494-80	Деталь 6, Штуцер ОСТ 26-01-28-82
			Количество
	пред. откл.		1	2	1	8	4	1
	±2,0	±2,5	Обозначение		Длина	Диаметр резьбы		Обозн.
250	465	420	Б-1-25	М42х2	340	M16	M16x105	-
300		460	Б-1-25
350	525	490	Б-1-25		400
400		520	Б-1-25

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

Фланцевые присоединения ответвлений

Таблица для выбора длин шпилек

Размеры в мм

Проход условный	Деталь 3, Шпилька упорная ГОСТ 11447-80				Деталь 1, Фланец ГОСТ 9399-81	Деталь 4, Гайка ГОСТ 10495-80
	Диаметр	Коли- чество	Длина
			Деталь 2, Линза ГОСТ 10493-81
			Исполнение
			Ж1	Ж2	Количество
6	М14	3	40	-	1	3
10	M16		50
15
25		4	55			4
40	М22	6	75	85		6

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

Фланцевые соединения штуцеров типа Б

Таблица для выбора длин шпилек

Размеры в мм

Проход условный	Деталь 1, Шпилька двусторонняя ГОСТ 10494-80				Деталь 3, Фланец ГОСТ 9399-81	Деталь 4, Гайка ГОСТ 10495-80	Деталь 5, Штуцер ОСТ 26-01-35-82
	Диа- метр	Коли- чество	Длина
			Деталь 2, Линза ГОСТ 10493-81
			Исполнение
			Ж1	Ж2	Количество
6	M14	3	80	-	2	6	1
10	М16		100
15
25		4	110			8
32	М20		135
40	М22	6	155	165		12

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

Расположение и размеры маркировок на деталях

Наименование деталей	Расположение маркировок и клейм	Размеры маркировок
Трубы			мм
			Высота маркировки		Глубина маркировки
Тройники угольники вставки			давления, температуры и марки стали	прочей
			20	10	0,5
Переходники		Примечания: 1. На трубах, переходниках маркировки выбиваются на расстоянии 150-200 мм от торца.   2. Расстояние между маркировками должно быть 15 мм.

Продолжение

Наименование деталей	Расположение маркировок и клейм	Размеры маркировок
Фланцы, фланцы переходные, заглушки, кольца			мм
			Высота маркировки		Глубина маркировки
Колена			давления, температуры и марки стали	прочей
			20	10	0,5
Штуцеры			мм
		Примечание.   Расстояние между маркировками должно быть 10 мм.

Продолжение

Наименование деталей	Расположение маркировок и клейм	Размеры маркировок
Карманы под термометры сопротивления и термоэлектрические термометры			мм
			Высота маркировки		Глубина маркировки
Прокладки			давления, температуры и марки стали	прочей
			5,0	3,5	от 0,3 до 0,4

1 - товарный знак предприятия-изготовителя; 2 - марка стали; 3 - номер партии; 4 - номер детали; 5 - клеймо службы технического контроля о приемке изделия; 6 - давление рабочее; 7 - проход условный; 8 - год выпуска.

Приложение 5

Рекомендуемое

Паспорт на партию деталей трубопроводов

Изготовитель гарантирует полное соответствие настоящих деталей трубопроводов ОСТ 26-01-20-82

ОСТ 26-01-49-82      

Начальник ОТК

Лист ссылочных документов

ГОСТ 1050-74	"Сталь углеродистая качественная конструкционная"
ГОСТ 4543-71	"Стаяв легированная конструкционная. Марки и технические требования"
ГОСТ 19282-73	"Сталь низколегированная, толстолистовая и широкополосная универсальная"
ГОСТ 10549-80 (СТ СЭВ 214-75)	"Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски"
ГОСТ 24643-81 (СТ СЭВ 636-77)	"Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения"
ГОСТ 14140-81	"Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей"
ГОСТ 21105-75	"Контроль неразрушающий. Магнито-порошковый метод"
ГОСТ 18442-80	"Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования"
ГОСТ 9.014-78 (СТ СЭВ 992-78)	"ЕЗЭКС. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие технические требования"
ГОСТ 15150-69 (СТ СЭВ 458-77, СТ СЭВ 460-77)	"Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категория, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды"
ГОСТ 515-77	"Бумага упаковочная битумированная и дегтевая. Технические условия"
ГОСТ 16295-77	"Бумага упаковочная антикоррозионная. Технические условия"
ГОСТ 2991-76	"Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия"
ГОСТ 10354-73	"Пленка полиэтиленовая"
ГОСТ 12.1.001-75	"ССБТ. Ультразвук. Общие требования безопасности"
ГОСТ 12.1.003-76	"ССБТ. Шум. Общие требования безопасности"
ГОСТ 12.1.004-76	"ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования"
ГОСТ 12.1.019-79	"ССБТ. Электробезопасность. Общие требования"
ГОСТ 12.3.003-75	"ССБТ. Работы электросварочные. Общие требования безопасности"
ГОСТ 12.3.005-75	"ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности"
ГОСТ 12.3.009-76	"ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности"
ГОСТ 10198-78	"Ящики деревянные для грузов массой св. 500 до 20000 кг. Общие технические условия"
ГОСТ 12.4.034-78	"ССБТ. Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Классификация"
ПУГ-69	"Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженых газов"
ПБВХП-74	"Правила безопасности во взрывоопасных химических и нефтехимических производствах"
ОСТ 26-01-135-81	"Поковки деталей сосудов, аппаратов и трубопроводов высокого давления. Общие технические требования, правила приемки, методы испытания"
ОСТ 26-01-1434-81	"Сварка стальных технологических трубопроводов на давление свыше 9,81 до 98,1 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см ). Технические требования"
ОСТ 26-01-136-81	"Сборочные единицы стальных трубопроводов на давление свыше 9,81 до 98,1 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см ) комплектных технологических линий. Общие технические условия"
ТУ 14-3-460-75	"Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов"
ТУ 108-11-432-79	"Поковки опытные трубных заготовок из стали марки 30ХЗМА без механической обработки. Технические условия"
ТУ 108.838-79	"Поковки из стали марки 22ХЗМ для сосудов высокого давления"

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ ОСТ 26-01-49-82