Технические условия ТУ 34-38-20197-94 Вентили для пара и воды Ду 10, 20, 40, 50, 65 мм Чеховского завода энергетического машиностроения. Технические условия на капитальный ремонт.

ТУ 34-38-20197-94

Группа Г18

 ВЕНТИЛИ ДЛЯ ПАРА И ВОДЫ Ду 10, 20, 40, 50, 65 мм ЧЕХОВСКОГО ЗАВОДА ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

 Технические условия на капитальный ремонт

Дата введения 1994-06-01

УТВЕРЖДАЮ

Начальник департамента "Энергореновация" РАО "ЕЭС России" В.А.Стенин

Генеральный директор АООТ "ЦКБ Энергоремонт" Ю.В.Трофимов

 ПРЕДИСЛОВИЕ

1. Разработан АООТ "ЦКБ Энергоремонт"

Исполнители:*

2. Взамен ТУ 34-38-20197-83.

3. Настоящие технические условия являются переизданием ТУ 34-38-20197-83 в связи с изменением нормативных документов Госстандарта РФ, органов государственного надзора и отраслей промышленности. В ТУ внесены необходимые изменения по наименованиям, обозначениям и отдельным требованиям нормативных документов, на которые даны ссылки в ТУ, с сохранением согласования организациями и предприятиями.

4. Согласовано:

Чеховский завод энергетического машиностроения

Союзэнергоремтрест ПО "Союзтехэнерго"

Главтехуправление

Примечание. Наименование согласующих организаций и предприятий сохранены без изменения.

      1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт вентилей для пара и воды, изготавливаемые Чеховским заводом энергетического машиностроения (далее по тексту ЧЗЭМ), в течение полного срока службы, установленного согласно ТУ завода-изготовителя.

Перечень вентилей и техническая характеристика приведён в приложении 1 (обязательное).

1.2. В настоящих ТУ не рассматриваются вопросы ремонта тепловой изоляции, контрольно-измерительных приборов, электроприводов, относящихся к арматуре.

1.3. ТУ являются обязательным документом для предприятий и организаций, производящих ремонт, принимающих из ремонта и эксплуатирующих отремонтированные вентили для пара и воды ЧЗЭМ, а также разрабатывающих на них ремонтную документацию.

1.4. В случае внесения изменений, после утверждения ТУ, в конструкторскую документацию на вентили для пара и воды ЧЗЭМ, применение ТУ разрешается после согласования с организацией-разработчиком настоящих ТУ.

1.5. Перечень документов, упомянутых в ТУ, приведён в приложении 2. Общие виды вентилей приведены на рис.1, 2, 3.

Примечание. Капитальный ремонт производится с вырезкой вентилей из трубопровода.

Вентиль запорный Ду 10 мм

Рис.1

Вентиль запорный Ду 20, 40, 50 и 65 мм

Рис.2

ВЕНТИЛЬ ЗАПОРНЫЙ СО ВСТРОЕННЫМ ЭЛЕКТРОПРИВОДОМ Ду 20, 40, 50 и 65 мм

Рис.3

      2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Материалы и их заменители, применяемые для ремонта вентилей, должны соответствовать требованиям рабочей конструкторской документации и обязательного приложения 3.

2.2. Соответствие материалов, применяемых при ремонте вентилей, - требованиям стандартов и технических условий должно удостоверяться сертификатами предприятий-поставщиков. При отсутствии сертификатов допустимость применения материалов должна подтверждаться результатами их лабораторных испытаний.

2.3. Дефекты резьбы (трещины, срыв, вмятины и др.) должны устанавливаться визуальным контролем.

2.4. Крепёжные изделия подлежат замене при:

1) срыве или смятии более одной нитки на одной из сопрягаемых поверхностей или при износе резьбы по среднему диаметру, превышающему пределы допусков по ГОСТ 16093-81, ГОСТ 9562-81;

2) деформации резьбы или отклонении от прямолинейности оси болта, препятствующим свободному завинчиванию;

3) наличие трещин или повреждений граней гаек и головок болтов.

2.5. Поврежденная резьба на корпусных деталях должна восстанавливаться путём срезания старой и нарезания новой резьбы при условии обеспечения сборки и прочности соединения.

2.6. Вмятины, задиры, заусенцы на резьбе, а также дефекты ненарезанной части болтов должны удаляться механической обработкой.

2.7. Гайки должны навинчиваться на болты вручную при одинаковом усилии по всей длине резьбы.

2.8. Дефекты шпонок и шпоночных пазов (смятие кромок, увеличение паза, трещины и др.) должны устанавливаться техническим осмотром и контролем пазовым калибром по ГОСТ 24121-80 и микрометром по ГОСТ 4381-37*.

2.9. Шпонки со смятыми гранями должны быть заменены новыми.

2.10. Изношенные кромки шпоночных пазов должны быть восстановлены механической обработкой.

Допускается также изготовление нового паза на расстоянии не менее одной четверти длины окружности от старого паза.

2.11. После восстановления шпоночного соединения должны быть обеспечены предельные отклонения ширины шпонки -

h

, паза на валу

N

, по ГОСТ 23360-78.

2.12. Перед разборкой и дефектацией наружные поверхности должны быть очищены.

2.13. При вырезке и установке вентилей в трубопровод руководствоваться требованиям РД 34.15.027-89.

2.14. При проверке и дефектации вентилей в первую очередь выявляются дефекты следующих деталей и составных частей:

2.14.1. Поверхности штока, соприкасающейся с сальниковой набивкой. Замерить зазоры между штоком и грундбуксой.

2.14.2. Уплотнительных поверхностей корпуса и штока.

2.14.3. Резьбы шпинделя и втулки шпинделя.

2.14.4. Шпинделя (на отсутствие искривлений).

2.15. После разборки все детали вентиля перед дефектацией должны быть очищены от грязи и остатков смазки.

2.16. Детали вентилей, изготовленные (восстановленные) из легированной стали и окончательно прошедшие механическую обработку (после термообработки), перед сборкой должны подвергаться 100% стилоскопированию и проверке на твёрдость.

2.17. Комплектующие изделия, применяемые при ремонте вентилей, должны соответствовать действующим государственным стандартам, техническим условиям и чертежам завода-изготовителя.

2.18. Неуказанные предельные отклонения свободных размеров: отверстий Н14, валов

h

14, остальных

±

.

2.19. Допуск цилиндричности, допуск параллельности, допуск радиального биения и несимметричность поверхностей механически обработанных деталей должны находиться в пределах, предусмотренных ГОСТ 24642-81, в соответствии со степенями точности, указанными в чертежах.

2.20. Профиль резьбы на деталях должен соответствовать требованиям ГОСТ 8724-81 и ГОСТ 24705-81.

2.21. На шпинделях и шпильках не допускается подрезы в местах выхода резьбы.

2.22. Поры, раковины и шлаковые включения на уплотнительной поверхностях вентилей не допускаются.

2.23. Притирку уплотнительных поверхностей необходимо производить только специальными притирами. Допускается также притирка одной детали по другой.

Шероховатость поверхности под притирку должна быть не ниже

R

1.25.

2.24. На притёртых уплотнительных поверхностях дефекты, "видимые невооруженным глазом" не допускаются.

2.25. Контроль качества притирки производится по шероховатости поверхности согласно ГОСТ 2789-73 и указаниям чертежей по плоскости или конусности (для конических поверхностей). Контроль плоскости производится на контрольной плите по краске (берлинская лазурь). Контроль конусных поверхностей производится с применением специальных калибров по краске.

2.26. Оборудование и приспособления для обработки и сборки, измерительный инструмент и приборы, применяемые при ремонте, должны обеспечивать точность, соответствующую допускам, указанным в рабочих чертежах и настоящих ТУ.

2.27. Применяемые при ремонте измерительные инструменты и приборы должны пройти метрологическую поверку.

Перечень контрольных инструментов дан в справочном приложении 5.

      3. ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

3.1. При ремонте составных частей или замене одной-двух сопрягаемых деталей должны быть обеспечены величины зазоров (натягов), указанных в обязательном приложении 4 и на рис.1, 2, 3.

3.2. Размеры, допуски и шероховатость поверхностей деталей вентилей после восстановления должны соответствовать чертежам и технологической документации на ремонт.

3.3. Требования к дефектации и ремонту основных составных частей приведены в картах 1-11.

3.4. Маховик (поз.7 рис.1 и 2) подлежит замене, если при визуальном контроле обнаружены трещины.

3.5. Штифт (поз.8 рис.1 и 2) подлежит замене, если при визуальном контроле обнаружен износ резьбы по среднему диаметру или ослабление посадки по наружному диаметру.

3.6. Подлежат замене во время ремонта независимо от технического состояния:

1) набивка сальникового уплотнения.

Количество на изделие, шт. 1

Обозначение чертежа	Размеры по чертежу, мм				Допустимый ремонтный размер, мм
	H	h	d	L	H	L
588-10-0	58	2	24Н11	120	60,5	115
589-10-0	58	2	24Н11	120	0,5	115
999-20-0 (Г, Э)	76	4	30Н11	160	78,5	155
1230-20-0 (Г, Э)	76	4	30Н11	160	78,5	155
1055-40-0 (ЦЗ, Э)	145	4	56Н11	220	148	215
1053-50-0 (ЦЗ, Э)	155	4	62Н11	250	148	215
1054-50-0 (ЦЗ, Э)	145	4	56Н11	220	148	215
1052-65-0 (ЦЗ, Э)	155	4	62Н11	250	158	245
1057-65-0 (ЦЗ, Э)	155	4	62Н11	250	158	245

Продолжение карты 1

Обо- зна- чение	Возможный дефект	Способ устранения	Техни- ческие требо- вания	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Срыв резьбы или износ более 15% по среднему диаметру резьбы	Визуальный контроль, измерение. Шаблоны резьбовые Р3 Р4-6Н		Замена
Б	Задиры, забоины, не превышающие глубину 1 мм	Визуальный контроль.   Измерение. Штангенглубиномер ШГ-200		1. Шлифовка	1. Допуск соосности относительно оси В-0,1 мм
				2. Притирка	2. Шероховатость поверхности не более R 0,160
	Задиры, забоины, превышающие глубину 1 мм	Измерение.Штангенглубиномер ШГ-200		1. Наплавки с последующей механической обработкой и притиркой	1. Шероховатость поверхности не более R 0,160
В	Прикипание сальниковой набивки и графита	Визуальный контроль		Зачистка	Шероховатость поверхности не более R 20

Количество на изделие, шт. 1

Количество на изделие, шт. 1

Обо- зна- чение	Возможный дефект	Способ устранения	Техни- ческие требо- вания	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Задиры, вмятины, забоины глубиной до 0,3 мм	Визуальный контроль.   Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0.05 Лупа складная карманная ЛП1-4х	=60 °   Д =7 мм	1. Шлифовка   2. Полировка	1. Допуск соосности относительно оси Б - 0,08 мм   2. Шероховатость поверхности не более R 0,160
	Задиры, вмятины, забоины глубиной свыше 0,3 мм	Визуальный контроль.   Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0.05 Лупа складная карманная ЛП1-4х		1. Наплавка с последующей механической обработкой	1. Шероховатость поверхности не более R 0,160
Б	Задиры, вмятины, забоины глубиной до 0,2 мм	Визуальный контроль.   Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0.05	Д=14 мм	Шлифовка с последующей полировкой и азотированием	1. Допуск цилиндричности - 0,03 мм   2. Шероховатость поверхности не более R 0,160   3. Минимально допустимый размер - 13,6 мм
	Задиры, вмятины, забоины глубиной более 0,2 мм	Визуальный контроль.   Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0.05		Замена

Количество на изделие, шт. 1

Обо- зна- чение	Возможный дефект	Способ устранения	Техни- ческие требования	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Задиры, вмятины, забоины глубиной до 0,2 мм	Визуальный контроль.   Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0.05	Д =18	Шлифовка с последующей полировкой и азотированием	1. Допуск цилиндричности - 0,03 мм   2. Шероховатость поверхности не более R 0,160
	Задиры, вмятины, забоины глубиной свыше 0,2 мм	Визуальный контроль.   Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0.05		Замена	3. Минимально допустимый размер - 19,6 мм
Б	Задиры, вмятины, забоины глубиной до 0,3 мм	Визуальный контроль.   Измерение. Шаблон <60°. Лупа складная карманная ЛП1-4х	Д =17   =40 °	Шлифовка с последующей притиркой	1. Допуск соосности относительно оси А - 0,08 мм   2. Шероховатость поверхности не более R 0,160
	Задиры, вмятины, забоины глубиной свыше 0,3 мм	Визуальный контроль.   Измерение. Шаблон <60°.Лупа складная карманная ЛП1-4х		Наплавка с последующей механической обработкой	1. Шероховатость поверхности не более R 0,160

Количество на изделие, шт. 1

Обозначение чертежа	Размер по чертежу Д , мм	Размер по чертежу Д, мм	Допустимый размер Д , мм
1055-40-0 (ЦЗ, Э)	31	36	29,5
1054-50-0 (ЦЗ, Э)	31	36	29,5
1053-50-0 (ЦЗ, Э)	43	36	41,5
1052-65-0 (ЦЗ, Э)	43	36	41,5
1057-65-0 (ЦЗ, Э)	43	36	41,5

Обо- зна- чение	Возможный дефект	Способ устранения	Техни- ческие требо- вания	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Задиры, вмятины, забоины глубиной до 0,3 мм	Визуальный контроль.   Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0.05	Размер Д см. таблицу	1. Шлифовка с последующей полировкой и азотированием   2. Изготовить сопрягаемую деталь поз.4 14.16 фактич. размеру штока	1. Допуск цилиндричности - 0,03 мм   2. Шероховатость поверхности не более R 0,160   3. Допустимый размер 35
	Задиры, вмятины, забоины глубиной более 0,3 мм	Визуальный контроль.   Измерение		Замена
Б	Задиры, вмятины, забоины, износ глубиной до 0,3 мм	Штангенциркуль ШЦ-П-200-0.05   Визуальный контроль. Лупа складная карманная ЛП1-4х	см. таблицу	Шлифовка, притиркой	1. Допуск соосности поверхности А и конусной поверхности Б не более 0,1 мм   2. Шероховатость поверхности не более R 0,160   3. Допустимые размеры см. таблицу
	Задиры, вмятины, забоины, износ глубиной свыше 0,3 мм	Визуальный контроль. Лупа складная карманная ЛП1-4х		Наплавка с последующей механической обработкой	1. Допуск соосности поверхности А и конусной поверхности Б не более 0,1 мм   2. Шероховатость поверхности не более R 0,160   3. Допустимые размеры см. таблицу

Количество на изделие, шт. 1

Количество на изделие, шт. 1

Обо- зна- чение	Возможный дефект	Способ устранения	Техни- ческие требования	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Срыв резьбы или износ более 15% по среднему диаметру резьбы	Визуальный контроль.   Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0.05   Шаблоны резьбовые Трап. Р6-7с	Резьба Трап. 36х6	Замена
Б	Снятие кромок шпоночного паза	Визуальный контроль.   Измерение. Калибр пазовый 10Н9	Ширина паза 8	1. Опиловка   2. Фрезерование нового паза на расстоянии длины окружности от старого паза	1. Допустимые отклонения размера на ширину паза в пределах допусков на изготовление. 2. Шероховатость поверхности не более R 20

Количество на изделие, шт. 1

Д	Д
М27х2	Трап. 16х4
М36х2	Трап. 20х4
М56х2	Трап. 36х6

Количество на изделие, шт. 1

Номер чертежа	Д	Д
588-10-0	24	14
589-10-0	24	14
999-20-0 (Г, Э)	30	18
1230-20-0 (Г, Э)	30	18
1055-40-0 (ЦЗ, Э)	56	36
1053-50-0 (ЦЗ, Э)	62	36
1054-50-0 (ЦЗ, Э)	56	36
1052-65-0 (ЦЗ, Э)	62	36
1057-65-0 (ЦЗ, Э)	62	36

Обо- зна- чение	Возможный дефект	Способ устранения	Техни- ческие требования	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А   Б	Задиры, коррозия, вмятины глубиной до 0,2 мм	Визуальный контроль.   Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0.05	См. таблицу	Зачистка	1. Отсутствие задиров и следов коррозии   2. Несоосность поверхностей не более 0,1 мм   3. Шероховатость поверхности не более R 20
	Задиры, коррозия, вмятины глубиной свыше 0,2 мм	Визуальный контроль.   Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0.05		Замена

Количество на изделие, шт. 1

Обо- зна- чение	Возможный дефект	Способ устранения	Техни- ческие требования	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Задиры, коррозия, вмятины	Визуальный контроль.   Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200Шаблон <146°	=146 °	Зачистка, шлифовка	Отсутствие задиров, вмятин и следов коррозии

Количество на изделие, шт. 1

Номер чертежа	Д	Д
588-10-0	24	14
589-10-0	24	14
999-20-0 (Г, Э)	30	18
1230-20-0 (Г, Э)	30	18
1055-40-0 (ЦЗ, Э)	56	36
1053-50-0 (ЦЗ, Э)	62	36
1054-50-0 (ЦЗ, Э)	56	36
1052-65-0 (ЦЗ, Э)	62	36
1057-65-0 (ЦЗ, Э)	62	36

Обо- зна- чение	Возможный дефект	Способ устранения	Техни- ческие требования	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А   Б	Задиры, коррозия, вмятины глубиной до 0,2 мм	Визуальный контроль.   Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0.05	См. таблицу	Зачистка	1. Отсутствие задиров и следов коррозии   2. Несоосность поверхностей не более 0,1 мм   3. Шероховатость поверхности не более R 20
	Задиры, коррозия, вмятины глубиной свыше 0,2 мм	Визуальный контроль.   Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0.05		Замена

      4. ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

4.1. Перед сборкой все отремонтированные или вновь изготовленные детали должны пройти технический контроль.

4.2. Перед сборкой все детали должны быть очищены от загрязнения, не иметь повреждений на обработанных поверхностях, внутренние полости корпусов продуть сжатым воздухом.

4.3. Сборку вентилей производить в соответствии с требованиями технических условий и чертежей.

4.4. Все трущиеся поверхности деталей вентилей должны быть смазаны смазкой ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-80.

4.5. При сборке вентилей обеспечить плавность хода подвижных частей, а также сопряжение деталей.

4.6. Собранные вентили должны плавно открываться и закрываться вращением маховика усилием одного человека.

4.7. В собранных вентилях галки болтов должны быть затянуты без перекосов. Концы болтов и шпилек должны выступать над гайками не менее, чем на один виток и не более, чем на три витка резьбы.

4.8. При сборке резьбу шпинделя и откидных болтов смазать тонким слоем пасты ВНИИНП-232 по ГОСТ 14068-79. Резьбу корпуса и бугеля смазать смазкой, состоящей из графита тигельного ГОСТ 4596-75 (5 частей по весу) и смазки К-17 ГОСТ 10877-76 (8 частей по весу).

4.9. При сборке вентилей Ду 10, 20 мм бугель приварить к корпусу в соответствии с конструкторской документацией.

      5. ИСПЫТАНИЯ

5.1. Все вентили после ремонта должны подвергаться гидравлическому испытанию на прочность и плотность на пробное давление в соответствии с ГОСТ 356-80.

5.2. В объём испытания вентилей входят:

5.2.1. Гидравлическое испытание каждого вентиля на прочность, а также на плотность разъемных соединений и сальникового уплотнения.

5.2.2. Гидравлическое испытание на плотность затвора вентиля.

5.3. Гидравлическое испытание вентилей необходимо проводить предварительно отфильтрованной водой с температурой 293°К (плюс 20°С).

5.4. Перед проведением гидравлического испытания наружные поверхности корпусов вентилей должны быть очищены от загрязнений и жировых пятен и осушены.

5.5. При заполнении вентилей водой необходимо полностью удалить воздух из их внутренних полостей.

5.6. До гидроиспытания производится два полных закрытия и открытия затвора вентилей для проверки плавности хода подвижных частей.

5.7. Испытание на прочность производится пробным давлением с выдержкой 3 мин. После выдержки давление плавно снижается до рабочего и производится осмотром корпуса.

5.8. Вентили считаются выдержавшими испытание на прочность и плотность металла, если не будет обнаружено пропуска воды и отпотевания деталей.

5.9. Испытание на плотность соединений и сальниковой набивки производится при поднятом затворе и заглушённых патрубках давлением равным 1,25 рабочего.

5.10. Продолжительность гидравлического испытания на плотность 5 мин. Вентили считаются выдержавшими испытания на плотность, если не обнаружено пропуска воды.

5.11. Испытание герметичности затвора вентилей производится при двукратном подъёме и опускании затвора.

Перед испытанием уплотнительные поверхности затвора должны быть обезжирены.

5.12. Вентили с электроприводом после сборки должны быть испытаны на плотность затвора при закрытии его электроприводом.

      6. КОНСЕРВАЦИЯ

6.1. После гидравлических испытаний вода из вентилей должна быть спущена, и внутренние полости просушены путём обдувки сухим сжатым воздухом.

6.2. Все неокрашенные или не имеющие антикоррозийных покрытий наружные обработанные поверхности деталей вентилей должны быть подвергнуты консервации в соответствии с ГОСТ 9.014-78. Вариант защиты ВЗ-1. Срок действия консервации должен соответствовать сроку гарантии клапана.

6.3. Поверхности, подлежащие консервации, должны быть очищены от пыли, грязи, коррозии и других загрязнений.

Консервация деталей должна производиться не позднее, чем через два часа после подготовки поверхности.

6.4. Консервация должна производиться консистентными или жидкими смазками в зависимости от условий хранения и транспортировки применительно к изделиям группы II по ГОСТ 9.014-78.

В качестве защитных консистентных материалов рекомендуется смазка ПВК по ГОСТ 19537-74.

В качестве жидких защитных материалов может применяться масло консервационное К-17 по ГОСТ 10877-76, масло консервационное НГ-203 по ОСТ 38.01436-87, масло консервационное НГ-204У по ГОСТ 18974-83.

6.5. Консервация должна производиться в помещении с температурой воздуха не ниже 285°К (плюс 12°С).

6.6. Слой нанесенного консервирующего материала должен быть сплошным, без подтёков, воздушных пузырей и инородных включений.

6.7. Консервация должна обеспечить защиту вентилей от коррозии в период транспортировки и хранения.

6.8. Отдельные детали вентилей, не поступающие сразу на сборку, а также детали, после разборки вентилей, не поступающие сразу в ремонт, также должны быть подвергнуты консервации.

      7. МАРКИРОВКА

7.1. Выдержавшие испытания вентили после покраски маркируются цифровыми и буквенными клеймами ударным способом.

7.2. Маркировка должна содержать следующее:

сокращенное наименование предприятия, выполнившего ремонт вентиля;

год, в котором выполнен ремонт;

личный знак технического контролера, проводившего приемо-сдаточные испытания вентиля.

7.3. Маркировка наносится на зачищенных местах горловин корпусов вентилей.

      8. УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

8.1. Перед упаковкой затворы вентилей должны быть плотно закрыты, а патрубки корпусов заглушены специальными заглушками. Заглушки (пробки) изготавливаются по технической документации завода-изготовителя.

8.2. Транспортирование вентилей может осуществляться любым видом транспорта.

8.3. Для перевозки на дальние расстояния вентили должны быть упакованы в жёсткую тару по ГОСТ 2991-85. Маркировка тары должна соответствовать ГОСТ 14192-77.

8.4. Допускается транспортировка вентилей автотранспортом без тары, при этом вентили должны быть защищены от повреждения при погрузке, транспортировании и выгрузке.

8.5. Отремонтированные вентили должны храниться по группе условий С по ГОСТ 15150-88*.

При хранении должна исключаться возможность деформации вентилей.

8.6. При продолжительности хранения, превышающей срок действия консервации, Заказчиком должна быть произведена переконсервация.

      9. КОМПЛЕКТНОСТЬ

9.1. Вентили, сдаваемые в ремонт, должны быть укомплектованы сборочными единицами и деталями, предусмотренными конструкторской документацией и сопровождаться паспортом завода-изготовителя, начиная с Ду 50 мм и выше.

9.2. При отсутствии составных частей, Заказчик передает Исполнителю запасные части из ЗИП. При их отсутствии вопрос решается совместно Заказчиком и Исполнителем.

9.3. При сдаче вентилей в ремонт допускается отсутствие отдельных крепёжных деталей (болтов, гаек, штифтов), предусмотренных конструкцией.

9.4. Выдача вентилей из ремонта должна быть оформлена актом, в котором должно быть отражено соответствие технического состояния вентилей после ремонта требованиям нормативно-технической документации на ремонт.

9.5. Отремонтированные вентили сопровождаются паспортом. В паспорте должны быть сделаны записи о проведённом ремонте, дате выпуска из ремонта, гарантиях исполнителя по соответствию вентилей требованиям настоящих ТУ, дате консервации и сроке ее действия.

9.6. Вентили должны отправляться Заказчику без сальниковой набивки уплотнения стока (шпинделя). Набивка должна поставляться Заказчику одновременно с вентилями в отдельной упаковке.

      10. ГАРАНТИИ

10.1. Предприятие, производившее ремонт, гарантирует соответствие отремонтированных вентилей требованиям нестоящих ТУ при соблюдении Заказчиком правил транспортирования, хранения и эксплуатации.

Гарантийный срок - 24 месяца со дня начала эксплуатации или 30 месяцев со дня сдачи Заказчику.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

 ПЕРЕЧЕНЬ

вентилей и техническая характеристика

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

 ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, УПОМЯНУТЫХ В ТУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

 МАТЕРИАЛЫ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ И ИХ МАТЕРИАЛЫ ЗАМЕНИТЕЛИ

Поз.	Наименование составной части	Обозначение чертежа составной части	Марка материала
			по чертежу	заменителя
1	2	3	4	5
Вентили Ду 10, 20 мм Рис.1, 2, 3
	Корпус	568-10-1	Сталь 12Х1МФ	-
	Бугель	568-10-2	Сталь 12Х1МФ	-
	Шток	589-10-*	Сталь 25Х1МФ	Сталь 25Х2МФ
	Ось болта откидного	588-10-13	Сталь 38ХВФЮ	Сталь 38Х2МЮА
	Болт откидной	588-10-11	Сталь 38ХВФЮ	Сталь 38Х2МЮА
	Шпиндель	588-10-6	Сталь 35Х	Сталь 30Х
	Втулка резьбовая	588-10-9	Бронза БрАЖ-9-4	Бронза БрАЖМЦ 10-3-1.5
	Ползун с планкой	588-10-10	Сталь 25	Сталь 20
	Корпус	568-10-1	Сталь 25	-
	Бугель	568-10-2	Сталь 25	-
	Шток	588-10-3	Сталь 30Х13	Сталь 20Х13
	Бугель	998-20-3	Сталь 25	-
	Шток	998-20-2	Сталь 25Х1МФ	25Х2МФ
	Планка нажимная	СТП 28-72-04	Сталь 45	Сталь 35
	Шпиндель	998-20-4	Сталь 35Х	Сталь 30Х
	Втулка резьбовая	СТП 24-71-12	Бронза БрАЖ9-4	Бронза БрАЖМЦ 10-3-1.5
	Муфта	998-20-3Э	Сталь 35	Сталь 45
	Корпус	999-20-1	Сталь 12Х1МФ	-
	Рукоятка	998-20-7Т	Чугун С4-15	Чугун С4-18
Вентили Ду 40, 50, 65 мм Рис.2, 3
	Корпус	1054-50-1	Сталь 20	-
	Шток	1054-50-2	Сталь 25Х1МФ	Сталь 25Х2МФ
	Ползун	1052-65-13	Ст.3	Сталь 35
	Бугель	1052-65-3	Сталь 35	-
	Планка нажимная	1052-65-4	Сталь 35	Сталь 40
	Шпиндель	1052-65-6	Сталь 35Х	Сталь 40Х
	Муфта	1052-65-6	Сталь 35	Сталь 40Х
	Втулка резьбовая	СТП-24-71-113	БрАЖМЦ 10-3-1.5	БрАЖ9-4
	Грундбукса	СТП 22-71-105	Сталь 30Х13	Сталь 35
	Кольцо сальника	СТП 23-71-05	Сталь 30Х13	Сталь 35
	Корпус	1052-65-1	Сталь 20	-
	Шток	1052-65-2	Сталь 25Х1МФ	Сталь 25Х2МФ
	Шпиндель   Примечание:	1052-65-9	Сталь 35Х	Сталь 40Х
	Стали:	20, 25, 30, 35, 45	ГОСТ 1060-88
		30Х, 35Х, 40Х	ГОСТ 4543-71
		20Х13, 30Х13	ГОСТ 5632-72
		12Х1МФ, 25Х1МФ, 25Х2МФ, 12МХ, 25ХМ1Ф, 12ХМФ	ГОСТ 20072-74
		38ХВФЮ, 38Х2МЮА, 38ХМЮА	ГОСТ 4543-71
	Чугун:	СЧ-15, СЧ-18	ГОСТ 1412-85
	Бронза:	БрАЖ-9-4 БрАЖМЦ 10-3-1.5	ГОСТ 18175-78

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

 НОРМЫ ЗАЗОРОВ (НАТЯГОВ)

Размеры в мм

Обо- зна- чение сопр.	Позиция сопрягаемой составной части	Наименование сопрягаемой составной части	Обозначение составной части	Размер по чертежу	Зазор (+), натяг (-), мм
					по чер- тежу	Допустимый без ремонта
						при капи- таль- ном	в экс- плуа- тации
1	2	3	4	5	6	7	8
Вентиль 588-10-0, 589-10-0 Рис.1
а	3	Шток	588-10-3   588-10-3	14	+0,050	+0,55	+0,55
	4	Грундбукса	СТП 22-71	14	+0,270
б	1	Корпус	588-10-1   588-10-1	24 *	+0,13	+0,70	+0,70
	4	Грундбукса	СТП 22-71	24	+0,325
в	1	Корпус	588-10-1   588-10-1	24	+0,13
	14	Кольцо сальника	СТП-23-71	24	+0,325	+0,65	+0,65
г	3	Шток	588-10-3   588-10-4	14	+0,15	+0,70	+0,70
	14	Кольцо сальника	СТП-23-71	14,1+0,1+0,370
Вентиль 999-20.0-(Г, Э), 1230-20-0 (Г, Э) Рис.2, 3
а	3	Шток	998-20-2	18	+0,050	+0,55	+0,55
	4	Грундбукса	СТП 22-71	18	+0,270
б	1	Корпус	998-20-1	30	+0,11	+0,75	0,75
	4	Грундбукса	СТП 22-71	30	+0,305
в	1	Корпус	998-20-1	30	+0,11	+0,75	0,75
	16	Кольцо сальника	СТП-23-71	30	+0,305
г	3	Шток	998-20-2	18	+0,25	+0,95	+0,95
	14	Кольцо сальника	СТП 23-71	18,2	+0,270
Вентиль 1055-40-0 (ЦЗ, Э), 1054-50-0 (ЦЗ, Э) Рис.2, 3
а	1	Корпус	1054-50-1	56	+0,19	+0,95	+0,95
	16	Кольцо сальника	СТП 23-71	56	+0,48
б	1	Корпус	1054-50-1	56	+0,19	+0,95	+0,95
	4	Грундбукса	СТП 22-71	56	+0,48
в	3	Шток	1054-50-2	36	+0,58	+1,60	+1,60
	4	Грундбукса	СТП 22-71	36,5	+0,90
г	3	Шток	1054-50-2	36	+0,58	+1,60	+1,60
	16	Кольцо сальника	СТП 23-71	36,5	+0,90
Вентиль 1053-50-0 Рис.2, 3
а	1	Корпус	1052-65-1-01	62	+0,19	+0,80	+0,80
	16	Кольцо сальника	СТП 23-71	62	+0,48
б	1	Корпус	1052-65-1-01	62	+0,19	+0,85	+0,85
	11	Грундбукса	СТП 22-71	62	+0,48
в	3	Шток	1054-65-2	36	+0,58	+1,65	+1,65
	11	Грундбукса	СТП 22-71	36,5	+0,90
г	3	Шток	1054-65-2	36	+0,58	+1,55	+1,55
	1	Кольцо сальника	СТП 23-71	36,5	+0,90
Вентили 1052-65-0 (ЦЗ, Э) 1057-65-0 (ЦЗ, Э) Рис.2, 3
а	1	Корпус	1052-65-1	62	+0,19	+0,85	+0,85
	16	Кольцо сальника	СТП 23-71	62	+0,48
б	1	Корпус	1052-65-1	62	+0,19	+0,85	+0,85
	4	Грундбукса	СТП 22-71	62	+0,48
в	3	Шток	1054-65-9	36	+0,58	+1,70	+1,70
	4	Грундбукса	СТП 22-71	36,5	+0,90
г	3	Шток	1054-65-9	36	+0,58	+1,72	+1,72
	16	Кольцо сальника	СТП 23-71	36,5	+0,90

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Справочное

 ПЕРЕЧЕНЬ КОНТРОЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА

 Лист регистрации изменений