ГОСТ 14896-84. Манжеты уплотнительные резиновые для гидравлических устройств. Технические условия.

ГОСТ 14896-84 Манжеты уплотнительные резиновые для гидравлических устройств. Технические условия.

ГОСТ 14896-84

Группа Л63

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАНЖЕТЫ УПЛОТНИТЕЛЬНЫЕ РЕЗИНОВЫЕ ДЛЯ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ

Технические условия

Rubber U-packing seals for hydraulic devices. Specifications

МКС 83.140.50

ОКП 25 3122

Дата введения 1985-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27.03.84 N 1024

3. ВЗАМЕН ГОСТ 14896-74 и ГОСТ 6969-54

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ


Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта, приложения
ГОСТ 8.051-81	4.1
ГОСТ 8.326-89	4.1
ГОСТ 9.029-74	4.4 (табл.20)
ГОСТ 9.030-74	4.4 (табл.20)
ГОСТ 26.008-85	5.1.1
ГОСТ 32-2000	Приложение 4
ГОСТ 262-93	4.4 (табл.20)
ГОСТ 263-75	4.4 (табл.20)
ГОСТ 269-66	4.4
ГОСТ 270-75	4.4 (табл.20)
ГОСТ 426-77	4.4 (табл.20)
ГОСТ 493-79	Приложение 7
ГОСТ 892-89	Приложение 5
ГОСТ 1033-79	6.1.2
ГОСТ 1050-88	Приложение 7
ГОСТ 1805-76	Приложение 4
ГОСТ 2712-75	6.1.2
ГОСТ 2789-73	2.2.5, 6.1.1, 6.8.1, приложение 7
ГОСТ 3282-74	5.2.5
ГОСТ 3560-73	5.2.5
ГОСТ 5789-78	2.2.3 (табл.16)
ГОСТ 6267-74	6.1.2
ГОСТ 6794-75	Приложение 4
ГОСТ 8273-75	5.2.1; 5.2.2
ГОСТ 8551-74	6.1.2
ГОСТ 8581-78	Приложение 4
ГОСТ 8773-73	6.1.2
ГОСТ 8828-89	5.2.1, 5.2.2
ГОСТ 9396-88	5.2.1
ГОСТ 9433-80	6.1.2
ГОСТ 9569-79	5.2.1, 5.2.2
ГОСТ 9833-73	Приложение 7
ГОСТ 9972-74	Приложение 4
ГОСТ 10007-80	Приложение 6
ГОСТ 10363-78	Приложение 4
ГОСТ 10589-87	Приложение 6
ГОСТ 12433-83	2.2.3 (табл.16)
ГОСТ 13808-79	4.4 (табл.20)
ГОСТ 14192-96	5.2.7
ГОСТ 14296-78	6.1.2
ГОСТ 15150-69	2.2.4, 5.3.2, 5.4.1
ГОСТ 15152-69	2.2.4, 5.1.3
ГОСТ 16295-93	5.2.1, 5.2.2
ГОСТ 16422-79	6.1.2
ГОСТ 16511-86	5.2.1
ГОСТ 16728-78	Приложение 4
ГОСТ 17216-2001	6.3
ГОСТ 17711-93	Приложение 7
ГОСТ 18573-86	5.2.1
ГОСТ 20363-88	Приложение 5
ГОСТ 20799-88	Приложение 4
ГОСТ 21150-87	6.1.2
ГОСТ 21743-76	Приложение 4
ГОСТ 24811-81	6.5
ГОСТ 25670-83	1.1.3, приложение 7
ГОСТ 25821-83	Приложение 4
ТУ 6-05-810-76	Приложение 6
ТУ 13-0248643-788-89	5.2.1, 5.2.2
ТУ 88 БССР 156-88	Приложение 6
ОСТ 38.01412-86	Приложение 4

5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)

6. ИЗДАНИЕ (сентябрь 2003 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в феврале 1986 г., августе 1987 г., августе 1989 г. (ИУС 5-86, 12-87, 12-89)

ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 11, 2014 год

________________

* См. ярлык "Примечания".

Настоящий стандарт распространяется на резиновые манжеты, предназначенные для уплотнения зазора между цилиндром и поршнем (плунжером, штоком) в гидравлических устройствах, работающих в условиях возвратно-поступательного движения со скоростью относительного перемещения не более 0,5 м/с, при давлении от 0,1 до 50 МПа, температуре от минус 60 °С до плюс 200 °С, ходе до 10 м и частоте срабатывания до 0,5 Гц.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Манжеты в зависимости от конструкции следует изготовлять типов 1 и 3.

1.1.1. Конструкция и размеры манжет типа 1 должны соответствовать указанным на черт.1-6 и в табл.1-6.

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром

=12-22 мм и штоков диаметром

=4-14 мм (черт.1, табл.1)

Черт.1

Таблица 1


Размеры в миллиметрах
Обозначение типоразмера манжет	Диаметр уплотняемой детали									Масса 1000 шт., кг
	цилиндра	штока		Hoмин.	Пред. откл.	Hoмин.	Пред. откл.	Hoмин.	Пред. откл.
12х4	12	4	4,2	2,5	±0,2	5,5	±0,3	3,5	±0,2	0,8
13х5	(13)	5	5,2	3,5						0,9
14х6	(14)	6	6,2	4,5						1,0
16х8	16	8	8,2	5,5		6,5		4,0		1,1
18х10	(18)	10	10,2	7,5	±0,3					1,3
20х12	20	12	12,2	9,5						1,4
22х14	(22)	14	14,2	11,5						1,6

_______________

* Размер для справок.

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром

=25-60 мм и штоков диаметром

=15-50 мм (черт.2, табл.2)

Черт.2

Таблица 2


Размеры в миллиметрах
Обозначение типоразмера манжет	Диаметр уплотняемой детали					Масса 1000 шт., кг
	цилиндра	штока		Номин.	Пред. откл.
25х15	25	(15)	15,3	12	±0,4	2,4
26х16	(26)	16	16,3	13		2,6
28х18	(28)	18	18,3	15		3,0
30х20	(30)	20	20,3	17	±0,5	3,3
32х22	32	22	22,3	19		3,6
35х25	(35)	25	25,3	22		4,0
36х26	36	(26)	26,3	23		4,1
37х27	(37)	27	27,3	24		4,2
38х28	(38)	28	28,3	25		4,4
40х30	40	(30)	30,3	27	±0,6	4,6
42х32	(42)	32	32,3	29		5,0
45х35	45	(35)	35,3	32		5,3
46х36	(46)	36	36,3	33		5,4
50х40	50	40	40,3	37		6,0
55х45	(55)	45	45,3	42	±0,8	6,6
56x46	56	(46)	46,3	43		6,9
60х50	(60)	50	50,3	47		7,3

_______________

* Размер для справок.

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром

=63-90 мм и штоков диаметром

=48-75 мм (черт.3, табл.3)

Черт.3

Таблица 3

Размеры в миллиметрах


Обозначение типоразмера манжет	Диаметр уплотняемой детали					Масса 1000 шт., кг
	цилиндра	штока		Номин.	Пред. откл.
63х48	63	(48)	48,5	45	±0,8	14,0
70х55	70	(55)	55,5	52		15,0
71х56	(71)	56	56,5	53		15,9
78х63	(78)	63	63,5	60		17,5
80х65	80	(65)	65,5	62		18,5
85х70	(85)	70	70,5	67	±1,0	19,7
90х75	90	(75)	75,5	72		21,0

_______________

* Размер для справок.

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром

=100-340 мм и штоков диаметром

=80-320 мм (черт.4, табл.4)

Черт.4

Таблица 4

Размеры в миллиметрах


Обозначение типоразмера манжет	Диаметр уплотняемой детали					Масса 1000 шт., кг
	цилиндра	штока		Номин.	Пред. откл.
100х80	100	80	80,5	76	±1,0	34
110х90	110	90	90,5	86		38
120х100	(120)	100	100,5	96		41
125х105	125	(105)	105,5	101	±1,3	43
130х110	(130)	110	110,5	106		45
140х120	140	(120)	120,5	116	±1,3	49
145х125	(145)	125	125,5	121		51
160х140	160	140	140,5	136		57
180x160	180	160	160,5	156		64
200х180	200	180	180,5	176		72
220х200	220	200	200,5	196		79
240х220	(240)	220	220,5	216		87
250х230	250	(230)	230,5	226	±1,5	91
270х250	(270)	250	250,5	246		98
280х260	280	(260)	260,5	256		102
300х280	(300)	280	280,5	276		109
320х300	320	(300)	300,5	296		117
340х320	(340)	320	320,5	316		126

_______________

* Размер для справок.

(Поправка. ИУС N 11-2014).

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром

=360-525 мм и штоков диаметром

=335-500 мм (черт.5, табл.5)

Черт.5

Таблица 5

Размеры в миллиметрах


Обозначение типоразмера манжет	Диаметр уплотняемой детали					Масса 1000 шт., кг
	цилиндра	штока		Номин.	Пред. откл.
360х335	360	(335)	335,5	330,5	±1,8	197
385х360	(385)	360	360,5	355,5		210
400х375	400	(375)	375,5	370,5	±2,5	219
425х400	(425)	400	400,5	395,5		233
450х425	450	(425)	425,5	420,5		248
475х450	(475)	450	450,5	445,5		262
500х475	500	(475)	475,5	470,5		276
525х500	(525)	500	500,5	495,5		290

_______________

* Размер для справок.

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром

=560-950 мм и штоков диаметром

=530-900 мм (черт.6, табл.6)

Черт.6

Таблица 6


Размеры в миллиметрах
Обозна- чение типо- размера манжет	Диаметр уплотняемой детали																			Масса 1000 шт., кг
	цили- ндра	штока		Но- мин.	Пред. откл.	Но- мин.	Пред. откл.	Но- мин.	Пред. откл.	Но- мин.	Пред. откл.	Но- мин.	Пред. откл.	Но- мин.	Пред. откл.	Но- мин.	Пред. откл.	Но- мин.	Пред. откл.
560х530	560	-	530,5	525	±3,5	12	±0,4	14,5	±0,6	20	±0,7	7,5	±0,4	8,5	±0,4	15	±0,4	1,5	±0,3	426
590х560	-	560	560,5	555																450
630х600	630	-	600,5	595																492
660х630	-	630	630,5	625																506
710х670	710	-	670,5	663	±4,0	16	±0,6	19,5	±0,8	27	±0,9	10,0		11,5		20	±0,7	2,0		650
750х710	-	710	710,5	703																685
800х760	800	-	760,5	753																730
840х800	-	800	800,5	770																770
900х850	900	-	850,5	841	±4,5	20	±0,7	24,5	±0,9	34	±1,0	12,5		14,0		25	±0,8	2,5		1780
950х900	-	900	900,5	891																1885

_______________

* Размер для справок.

1.1, 1.1.1. (Измененная редакция, Изм. N 2).

1.1.2. (Исключен, Изм. N 2).

1.1.3. Конструкция и размеры манжет типа 3 должны соответствовать указанным на черт.8-14 и в табл.8-14.

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром

=12-20 мм и штоков диаметром

=4-16 мм (черт.8, табл.8)

Черт.8**

_______________

** Черт.7 и табл.7. (Исключены, Изм. N 2).

Таблица 8**

_______________

** Черт.7 и табл.7. (Исключены, Изм. N 2).


Размеры в миллиметрах
Обозначение типоразмера манжет	Диаметр уплотняемой детали					Масса 1000 шт., кг
	цилиндра	штока		Номин.	Пред. откл.
12х4	12	4	4,2	2,8	±0,2	0,51
13х5	-	5	5,2	3,8		0,58
14х6		6	6,2	4,8		0,64
16х8	16	8	8,2	6,8	±0,3	0,77
18х10	-	10	10,2	8,8		0,90
20x12	20	12	12,2	10,8	±0,4	1,02
22х14	-	14	14,2	12,8		1,15
24x16		16	16,2	14,8		1,28

_______________

* Размер для справок.

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром

=25-35 мм и штоков диаметром

=10-20 мм (черт.9, табл.9)

Черт.9

Таблица 9

Размеры в миллиметрах


Обозначение типоразмера манжет	Диаметр уплотняемой детали					Масса 1000 шт., кг
	цилиндра	штока		Номин.	Пред. откл.
22х10	-	10	10,3	8,2	±0,3	0,94
24х12		12	12,3	10,2	±0,4	1,06
25x13	25	-	13,3	11,2		1,12
28x16	-	16	16,3	14,2		1,30
30х18		18	18,3	16,2	±0,5	1,42
32х20	32	20	20,3	18,2		1,53
36х24	36	-	24,3	22,2		1,77

_______________

* Размер для справок.

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром

=32-40 мм и штоков диаметром

=14-22 мм (черт.10, табл.10)

Черт.10

Таблица 10

Размеры в миллиметрах


Обозначение типоразмера манжет	Диаметр уплотняемой детали					Масса 1000 шт., кг
	цилиндра	штока		Номин.	Пред. откл.
30х14	-	14	14,4	11,6	±0,4	5,51
32х16	32	16	16,4	13,6		5,77
36х20	36	20	20,4	17,6	±0,5	7,02
38х22	-	22	22,4	19,6		7,52
40х24	40	-	24,4	21,6		8,02

_______________

* Размер для справок.

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром

=40-100 мм и штоков диаметром

=20-80 мм (черт.11, табл.11)

Черт.11

Таблица 11

Размеры в миллиметрах


Обозначение типоразмера манжет	Диаметр уплотняемой детали					Масса 1000 шт., кг
	цилиндра	штока		Номин.	Пред. откл.
40х20	40	20	20,5	17	±0,5	11,86
42х22	-	22	22,5	19		12,66
45х25	45	25	25,5	22		13,85
47х27	-	27	27,5	24		14,64
48х28		28	28,5	25		15,03
50х30	50	-	30,5	27	±0,6	15,82
52х32	-	32	32,5	29		16,62
56х36	56	36	36,5	33		18,20
60х40	-	40	40,5	37		19,78
63х43	63	-	43,5	40		21,17
65x45	-	45	45,5	42	±0,8	21,76
70х50	70	50	50,5	47		23,74
76х56	-	56	56,5	53		26,11
80х60	80	-	60,5	57		27,70
83х63	-	63	63,5	60		28,90
90х70	90	70	70,5	67	±1,0	31,65
100х80	100	80	80,5	77		35,60

_______________

* Размер для справок.

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром

=80-100 мм и штоков диаметром

=50-80 мм (черт.12, табл.12)

Черт.12

Таблица 12

Размеры в миллиметрах


Обозначение типоразмера манжет	Диаметр уплотняемой детали					Масса 1000 шт., кг
	цилиндра	штока		Номин.	Пред. откл.
75х50	-	50	50,5	46,3	±0,8	34,94
80х55	80	-	55,5	51,3		37,80
81х56	-	56	56,5	52,3		38,30
88х63	-	63	63,5	59,3		42,20
90х65	90	-	65,5	61,3		43,30
95х70	-	70	70,5	66,3	±1,0	46,10
100х75	100	-	75,5	71,3		48,90
105x80	-	80	80,5	76,3		51,70
110х85	110	-	85,5	81,3		54,50

_______________

* Размер для справок.

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром

=80-220 мм и штоков диаметром

=45-200 мм (черт.13, табл.13)

Черт.13

Таблица 13

Размеры в миллиметрах


Обозначение типоразмера манжет	Диаметр уплотняемой детали					Масса 1000 шт., кг
	цилиндра	штока		Номин.	Пред. откл.
75х45	-	45	45,5	40,5	+0,8	50,8
80х50	80	50	50,5	45,5		55,0
86х56	-	56	56,5	51,5		60,1
90х60	90	-	60,5	55,5		63,5
93х63	-	63	63,5	58,5		66,0
100х70	100	70	70,5	65,5	±1,0	71,9
110x80	110	80	80,5	75,5		80,4
120х90	-	90	90,5	85,5		88,9
125х95	125	-	95,5	90,5		93,1
130х100	-	100	100,5	95,5		97,3
140х110	140	110	110,5	105,5	±1,3	106,2
155х125	-	125	125,5	120,5		114,3
160x130	160	-	130,5	125,5		118,5
170x140	-	140	140,5	135,5		127,0
180x150	180	-	150,5	145,5		135,4
190x160	-	160	160,5	155,5		143,9
200х170	200	-	170,5	165,5		152,3
210x180	-	180	180,5	175,5		160,3
220x190	220	-	190,5	185,5		169,0
230x200	-	200	200,5	195,5		178,0

_______________

* Размер для справок.

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром

=220-500 мм и штоков диаметром

=180-500 мм (черт.14, табл.14)

Черт.14

Таблица 14

Размеры в миллиметрах


Обозначение типоразмера манжет	Диаметр уплотняемой детали					Масса 1000 шт., кг
	цилиндра	штока		Номин.	Пред. откл.
220х180	220	180	181	174	±1,3	303,6
240х200	-	200	201	194		334,0
250х210	250	-	211	204		349,1
260х220	-	220	221	214		364,3
280х240	280	-	241	234	±1,5	394,7
290х250	-	250	251	244		410,1
320х280	320	280	281	274		455,4
360х320	360	320	321	314	±1,8	516,1
400х360	400	360	361	354		577,0
440х400	-	400	401	394	±2,5	637,6
450х410	450	-	411	404		652,7
490х450	-	450	451	444		713,5
500х460	500	-	461	454		728,6
540х500	-	500	501	494		789,3

_______________

* Размер для справок.

Примечания к табл.1-14:

1. Неуказанные предельные отклонения размеров...

по ГОСТ 25670.

2. Манжеты для цилиндров и штоков размерами, заключенными в скобки, при новом проектировании не применять.

3. При расчете массы манжет принята плотность резины, равная 1,2·10

кг/м

. Допускается уточнять массу 1000 шт. манжет в зависимости от плотности конкретной марки и предельных отклонений размеров манжет.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

1.2. Конструкция и размеры мест установки манжет приведены в приложениях 1 и 2.

1.3. Условное обозначение манжет должно состоять из слова "Манжета", обозначения типа манжеты, диаметров цилиндра

и штока

, группы резины и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения манжеты типа 1 для уплотнения цилиндра диаметром

=20 мм, штока диаметром

=12 мм, из резины группы 1:

Манжета 1-20х12-1 ГОСТ 14896-84

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Манжеты должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

2.2. Требования к конструкции

2.2.1. Для изготовления манжет следует применять резины групп, указанных в табл.15.

Таблица 15


Группа резины	0	1	2а	2б	3	4	5	6
Тип манжеты	1	1; 3	1; 3	1; 3	1; 3	1; 3	1; 3	1; 3

Примечания:

1. Манжеты из резины группы 0 следует изготовлять типоразмеров от 35х25 мм до 60х50 мм; манжеты из резины группы 2б следует изготовлять: типа 1 типоразмеров от 12х4 мм до 130х110 мм, типа 3 типоразмеров от 12х4 мм до 130х100 мм.

2. (Исключено, Изм. N 2).

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

2.2.2. Марки резин для изготовления манжет и соответствующие им группы резин, марки каучуков и вулканизирующие системы приведены в приложении 3.

2.2.3. Физико-механические показатели групп резины, предназначенных для изготовления манжет, должны соответствовать нормам, указанным в табл.16.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

2.2.4. Резина, применяемая для изготовления манжет, предназначенных для районов с тропическим климатом, должна соответствовать требованиям ГОСТ 15152, группа III, категории размещения 3-5 по ГОСТ 15150.

2.2.5. Манжеты должны изготовляться в пресс-формах, параметр шероховатости формующих поверхностей которых должен быть

0,32

мкм по ГОСТ 2789.

2.2.6. Размеры манжет типов 1 и 3 обеспечиваются инструментом. На кромках манжет типов 1 и 3 допускается отсутствие радиуса

(0,2±0,1) мм.

2.2.7. Разъемы пресс-форм не должны приходиться на поверхности

(черт.1-6, 8-14).

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.2.8. (Исключен, Изм. N 2).

2.2.9. На поверхностях манжет и в среде не должно быть трещин, пористости, расслоений и пузырей.

2.2.10. На поверхностях манжет не допускаются:

- на поверхностях

возвышения и углубления более 0,2 мм площадью более 1 мм

в количестве более одного на 50 мм длины окружности манжет; на остальных поверхностях возвышения и углубления более 0,3 мм общей площадью более 5 мм

на 80 мм длины окружности манжеты;

- втянутая кромка и выпрессовка более 0,4 мм;

- наличие ступеньки на развилках манжет типов 1 и 3 по поверхности разъема пресс-формы:

более 0,2 мм - для манжет с предельными отклонениями на высоту ±0,2 мм,

более 0,3 мм - для манжет с предельными отклонениями на высоту ±0,3 мм,

более 0,4 мм - для манжет с предельными отклонениями на высоту более ±0,5 мм.

Таблица 16


Наименование показателя	Норма для резины группы
	0	1	2a	2б	3	4	5	6
1. Условная прочность при растяжении МПа (кгс/см ), не менее	15,5 (160)	13,7 (140)	9,8 (100)	12,8 (130)	12,3 (125)	9,8 (100)	8,8 (90)	11,8 (120)
2. Относительное удлинение при разрыве, %, не менее	65	130	100	75	250	150	150	140
3. Коэффициент морозостойкости по эластическому восстановлению после сжатия, не менее, при температуре, °С:
-10	0,3	0,2	-	0,2	0,2	-	-	-
-25	-	-	0,2	-	-	0,2	-	-
-40	-	-	-	-	-	-	0,6	-
-45	-	-	-	-	-	-	-	0,2
4. Изменение массы образца после воздействия смеси 70% объема изооктана по ГОСТ 12433 и 30% объема толуола по ГОСТ 5789 при температуре 20 °С в течение 24 ч, %, не более	1	2	10	10	10	20	20	25
5. Сопротивление раздиру, Н/мм (кгс/см), не менее	19,7 (20)	39,2 (40)	44,0 (45)	39,2 (40)	68,7 (70)	34,3 (35)	24,5 (25)	34,3 (35)
6. Сопротивление истиранию, Дж/мм , не менее	12,0*	16,0	6,0	4,0	12,0	9,3	7,8	6,0
7. Твердость, ед. по Шору А	75-90	75-90	80-95	85-95	75-85	70-85	70-85	75-90
8. Относительная остаточная деформация при статическом сжатии 20%, в воздухе, в течение 24 ч, %, не более при температуре, °С:
100	-	-	60	60	60	70	50	60
150	-	50	-	-	-	-	-	-
200	45	-	-	-	-	-	-	-

__________________

* Факультативно до 01.07.91.

2.2.11. В срезе манжет не допускаются возвышения и углубления, в том числе от частиц ингредиентов, их агломератов и следов от их выпадания размером более 0,2 мм при толщине манжет до 5 мм и размером более 0,3 мм - при толщине манжет свыше 5 мм.

2.2.12. На поверхности манжет допускаются:

- разноцвет;

- разнотон;

- сдиры для манжет, изготовленных из резин на основе каучуков СКФ (группы резины 0; 1);

- следы течения слоев, не влияющие на монолитность резинового массива;

- следы обработки, кроме поверхностей

2.3. Требования к устойчивости при внешних воздействиях и к надежности

2.3.1. Полный установленный срок службы манжет в зависимости от рабочей среды и температуры должен соответствовать приведенному в табл.17.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

Таблица 17


Группа резины	Рабочая среда	Температурный интервал работоспособности манжет, °С	Давление рабочей среды, МПа (кгс/см )	Полный установленный срок службы, годы, не менее
1	2	3	4	5
0	Масла индустриальные общего назначения; индустриальные серии ИГП, ИГСп; турбинные, турбинные с присадками Тп-22, Тп-30, Тп-57; дизельные ДС-8 (М-8Б, М-8В), ДС-11 (М-10Б); авиационные; АУ; гидрожидкости ВМГ3, МГ-30	От -10 до +200	До 32 (320)	10
1		От -10 до +150
2а		От -30 до +100		3
2б		От -10 до +100	До 50 (500)
4		От -30 до +100	До 32 (320)	5
2а	Вода, вода с хромпиком с массовой долей до 1,5%, вода морская, дистиллят, конденсат	От -2 до +70	До 20 (200)	3
5
	Масла индустриальные общего назначения, индустриальные серии ИГП, ИГСп; гидравлическое ВНИИНП-403, турбинные, турбинные с присадками Тп-22, Тп-30 Тп-57; дизельное М-8В ; авиационные; АУ, АУП; трансмиссионные; АМГ-10; МГЕ-10А, жидкость ПГВ	От -40 до +100		8
	Водомасляные эмульсии с присадками ВНИИНП-117 или ВНИИНП-403 с массовой долей до 10%	От -2 до +70
2а, 2б	Водомасляные эмульсии с присадками ВНИИНП-17, ВНИИНП-117 или ВНИИНП-403 с массовой долей до 10%			3
3	Водомасляные: эмульсии с присадками ВНИИНП-17, ВНИИНП-117 или ВНИИНП-403 с массовой долей до 10%; масла индустриальные общего назначения
6	Масла МГЕ-10А, АМГ-10, АУ, АУП, ЭШ, типа "Р", МВП, гидрожидкости ВМГ3, МГ-20, МГ-30, БСК, ГТЖ-22М, ГГЖ-22	От -60 до +100	До 50(500)	5

Примечания:

1. Рабочие среды, приведенные в графе 2, должны применяться в температурном диапазоне, установленном в нормативно-технической документации (НТД) на них (см. приложение 4) и в соответствии с графой 3.

2. Полный установленный срок службы исчисляют со дня установки манжет в сборочные единицы.

3. Для манжет типов 1 и 3 из резины группы 3 допускается увеличение давления рабочей среды до 63 МПа (630 кгс/см

2.3.2. Полный установленный ресурс манжет, предельное состояние которых определяют превышением степени герметичности, указанной в п.2.3.6, в зависимости от температурного интервала работоспособности манжет и рабочей среды должен быть не менее приведенного ниже.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.3.2.1. Для манжет из резины группы 0-10 лет при температуре от минус 10 °С до плюс 70 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 2,5 лет при температуре до 100 °С или в течение одного года при температуре до 120 °С или в течение 80 сут при температуре до 150 °С, или в течение 300 ч при температуре до 200 °С.

2.3.2.2. Для манжет из резины группы 1-10 лет при температуре от минус 10 °С до плюс 70 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 2,5 лет при температуре до 100 °С или в течение 220 сут при температуре до 120 °С, или в течение 40 сут при температуре до 150 °С.

2.3.2.3. (Исключен, Изм. N 3).

2.3.2.4. Для манжет из резины группы 2а в рабочих средах:

- маслах и гидрожидкостях в соответствии с табл.17, графа 2 для резины указанной группы - три года при температуре от минус 30 °С до плюс 30 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 40 сут при температуре до 50 °С или в течение 7 сут при температуре до 70 °С, или в течение 20 ч при температуре до 100 °С;

- воде, воде с хромпиком, водомасляных эмульсиях с присадками в соответствии с табл.17, графа 2 для резины указанной группы - три года при температуре от минус 2 °С до плюс 25 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 25 сут при температуре до 50 °С или в течение 5 сут при температуре до 70 °С.

2.3.2.5. Для манжет из резины группы 2б в рабочих средах:

- маслах, гидрожидкостях в соответствии с табл.17, графа 2 для резины указанной группы - три года при температуре от минус 10 °С до плюс 50 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 400 сут при температуре до 70 °С или в течение 28 сут при температуре до 100 °С;

- водомасляных эмульсиях с присадками в соответствии с табл.17, графа 2 для резины указанной группы - три года при температуре от минус 10 °С до плюс 30 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 150 сут при температуре до 50 °С или в течение 50 сут при температуре до 70 °С;

2.3.2.6. Для манжет из резины группы 3 - три года при температуре от минус 2 °С до плюс 25 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 80 сут при температуре до 50 °С или в течение 15 сут при температуре до 70 °С;

2.3.2.7. Для манжет из резины группы 4 - пять лет при температуре от минус 30 °С до плюс 30 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 30 сут при температуре до 50 °С или в течение 6 сут при температуре до 70 °С, или в течение 16 ч при температуре до 100 °С;

2.3.2.8. Для манжет из резины группы 5 в рабочих средах:

- вода, вода с хромпиком, вода морская, дистиллят, конденсат, водомасляные эмульсии с присадками в соответствии с табл.17, графа 2 для резины указанной группы - восемь лет при температуре от минус 2 °С до плюс 35 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 90 сут при температуре до 50 °С или в течение 24 сут при температуре до 70 °С;

- маслах индустриальных общего назначения и серии ИГП, ИГСп, гидравлическом ВНИИ НП-403 в соответствии с табл.17, графа 2 для резины указанной группы - восемь лет при температуре от минус 40 °С до плюс 35 °С или пять лет при температуре от минус 40 °С до плюс 55 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 1,5 лет при температуре до 70 °С;

- маслах турбинных, турбинных с присадками, дизельных, авиационных, АУ, АУП, трансмиссионных, АМГ-10, МГЕ-10А в соответствии с табл.17, графа 2 для резины указанной группы - восемь лет при температуре от минус 40 °С до плюс 35 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение трех лет при температуре до 50 °С или в течение 120 сут при температуре до 70 °С, или в течение 15 сут при температуре до 100 °С.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.3.2.9. Для манжет из резины группы 6 - пять лет при температуре от минус 60 °С до плюс 30 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 45 сут при температуре до 50 °C или в течение 8 сут при температуре до 70 °С, или в течение 48 ч при температуре до 100 °C.

2.3.3. 80%-ный ресурс манжет типов 1 и 3 в километрах при температуре не выше 70 °С соответствует указанному в табл.18, при этом 0,8 указанного ресурса нарабатывается при температуре до 50 °С.

Таблица 18


				80%-ный ресурс, км, не менее, при давлении рабочих сред, МПа (кгс/см )
Диаметры штока или цилиндра , мм				до 6,3 (63)	св. 6,3 до 10 (св. 63 до 100)	св. 10,0 до 16,0 (св. 100 до 160)	св. 16,0 до 25,0 (св. 160 до 250)	св. 25,0 до 32,0 (св. 250 до 320)	св. 32,0 до 50,0 (св. 320 до 500)
До			25	200	300	250	200	150	100
Св.	25	до	160	500	500	400	300	200
Св.	160	до	250	200	150	120	100	90	70
Св.	250	до	320	100	80	70	60	50	40
Св.	320	до	500	60	50	40	30	20	10

Примечания:

1. 80%-ный ресурс при давлении выше 5 МПа указан для манжет с защитными кольцами.

2. 80%-ный ресурс в интервале давлений 5-10 МПа для манжет без защитных колец установлен в 1,5 раза меньше указанного в табл.18.

3. 80%-ный ресурс манжет из резины группы 3 при скорости 0,05 м/с для манжет без защитных колец при давлении рабочей среды свыше 10 до 32 МПа и для манжет с защитными кольцами при давлении свыше 50 до 63 МПа установлен 20 км.

2.3.4. 80%-ный ресурс манжет типов 1 и 3 при температуре свыше 70 °С и скорости 0,05 м/с установлен не менее 10 км, при этом непрерывное воздействие температуры выше 70 °С не должно превышать 30 мин.

80%-ный ресурс манжет типа 3 из резины группы 5 при скорости не более 1,5 м/с для диаметров штока до 280 мм или цилиндра до 320 мм, давлении рабочей среды до 10,1 МПа (избыточном давлении рабочей среды от 0 до 10 МПа по отношению к давлению атмосферного воздуха) и температуре от 10 °С до 70 °С установлен 2000 км, при этом нa начальном пути трения 100 км степень герметичности не более 0,03 см

/м

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.3.4а. Установленная безотказная наработка для манжет типов 1 и 3 равна 5 км.

Критерием отказа является превышение степени герметичности, указанной в п.2.3.6.

2.3.4б. Степень герметичности манжет типа 1 из резины группы 5 на начальном пути трения 15 км не должна быть более 0,03 см

/м

для диаметров штока до 280 мм или цилиндра до 320 мм при скорости движения не более 1,5 м/с, давлении рабочей среды до 10,1 МПа (избыточном давлении рабочей среды от 0 до 10 МПа по отношению к давлению атмосферного воздуха) и температуре от 10 °С до 70 °С.

2.3.4а, 2.3.4б. (Введены дополнительно, Изм. N 2).

2.3.5. Установленный срок сохраняемости манжет в россыпи должен быть:

- четыре года - из резины групп 0 и 1;


- три года	"	"	"	3 и 6;
- два года	"	"	"	2а, 2б, 4 и 5.

Установленный срок сохраняемости исчисляют со дня приемки манжет службой технического контроля предприятия-изготовителя.

Допускается для манжет, предназначенных в качестве ЗИП, из резины групп 1 и 3 увеличивать установленный срок сохраняемости за счет соответствующего снижения установленного срока службы.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

2.3.6. Степень герметичности манжет при движении не должна превышать к концу выработки ресурса 0,5 см

/м

- для манжет типа 1 и 0,2 см

/м

- для манжет типа 3. Негерметичность мест уплотнений манжетами при отсутствии движения поршня или штока не допускается.

Примечание. Для манжет из резины группы 6 при температуре ниже минус 50 °С степень герметичности не должна быть более 5 см

/м

при движении и более 3 см

/с на метр длины окружности штока или цилиндра - при отсутствии движения.

Фактическая степень герметичности

, см

/м

, для жидких рабочих сред должна определяться по формуле

где

- объем утечки рабочей среды за

циклов, см

;

- диаметр уплотняемой поверхности цилиндра или штока, м;

- путь трения за один цикл, м. За цикл принимается перемещение на величину хода и возврат в исходное положение.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.3.7. (Исключен, Изм. N 2).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Манжеты должны подвергаться приемочному и периодическому контролю.

3.2. На приемочный контроль манжеты должны предъявляться партиями.

Партией манжет является совокупность манжет с одним условным обозначением, изготовленных из резины одной марки, количеством не более 10000 шт., предъявленных к приемке в период до 60 сут с момента окончания вулканизации.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.3. Приемочный и периодический контроль манжет и резины, предназначенной для их изготовления, проводят в соответствии с табл.19.

Таблица 19


Контролируемый параметр	Вид контроля		Полнота охвата	Объем контроля
	Прие- мочный	Периоди- ческий
1. Внешний вид манжет (п.2.2.9 в части поверхности манжет, пп.2.2.10, 2.2.12)	+	-	Сплошной контроль	Каждая манжета
2. Внешний вид среза манжет (п.2.2.9 в части поверхности среза манжет, п.2.2.11)			Выборочный контроль	0,5% от партии, но не менее 2 манжет
3. Размеры манжет (внутренний диаметр по "УСУ" , развилка по "УСУ" и высота)	-	+		При приемке новых или отремонтированных пресс-форм, а также один раз в год не менее двух отпрессовок с каждого гнезда пресс-формы
4. Размеры профиля сечения манжет (кроме радиусов, диаметров, углов) по п.2.2.6				При приемке новых или отремонтированных пресс-форм
5. Физико-механические показатели резин (п.2.2.3)				Два раза в месяц от текущей закладки и при изменении рецептуры

Примечание. Для контроля внешнего вида среза манжет допускается использовать манжеты, не соответствующие требованиям пп.2.2.9 и 2.2.10.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

3.4. При неудовлетворительных результатах выборочного приемочного контроля хотя бы на одной манжете, проводят контроль удвоенного числа манжет. Результаты повторного контроля являются окончательными и распространяются на всю партию.

3.5. При неудовлетворительных результатах выборочного периодического контроля по одному из физико-механических показателей резины проводят повторный контроль по этому показателю на удвоенном числе образцов.

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний закладку резиновой смеси бракуют, а этот показатель контролируют на каждой последующей закладке. При получении положительных результатов на трех закладках подряд этот показатель контролируют периодически.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.6. При неудовлетворительных результатах выборочного периодического контроля размеров манжет изготовление манжет в гнезде пресс-формы с неудовлетворительными результатами контроля прекращают, а ранее изготовленные и находящиеся у изготовителя подвергают сплошному контролю по этому размеру.

(Введен дополнительно, Изм. N 3).

3.7. Каждая партия манжет должна сопровождаться документом о качестве установленной формы с указанием:

- наименования предприятия-изготовителя или его товарного знака;

- условного обозначения манжет;

- марки резины;

- даты приемки партии;

- номера партии;

- числа манжет и массы партии;

- заключения службы технического контроля о соответствии партии манжет требованиям настоящего стандарта.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1 Размеры манжет следует контролировать универсальным или специальным измерительным инструментом, обеспечивающим заданную точность измерения, с учетом погрешности измерения по ГОСТ 8.051, при этом специальный измерительный инструмент должен быть аттестован в соответствии с ГОСТ 8.326*.

__________________

* На территории Российской Федерации действуют ПР 50.2.009-94.

4.2. Размеры профиля сечения манжет следует контролировать в соответствии с методом, указанным в приложении 5.

4.3. Внешний вид манжет (пп.2.2.9 в части поверхности манжет, 2.2.10 и 2.2.12) и поверхность среза манжет (п.2.2.9 в части поверхности среза манжет, п.2.2.11) следует контролировать визуально или сравнением с контролируемыми образцами, утвержденными в установленном порядке.

Деформация манжет (скручивание, растяжение, сжатие) при контроле не допускается.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.4. Физико-механические показатели резины (п.2.2.3) следует определять с соблюдением общих требований к проведению испытаний по ГОСТ 269 методами, приведенными в табл.20.

Таблица 20


Наименование показателя	Метод испытания
Условная прочность при растяжении и относительное удлинение при разрыве	По ГОСТ 270, образец типа 1 толщиной 2 мм
Коэффициент морозостойкости по эластическому восстановлению после сжатия	По ГОСТ 13808
Изменение массы после воздействия смеси сред	По ГОСТ 9.030
Сопротивление раздиру	По ГОСТ 262, образец типа А или Б, при температуре 23 °С
Сопротивление истиранию	По ГОСТ 426
Твердость по Шору А	По ГОСТ 263
Относительная остаточная деформация при статическом сжатии	По ГОСТ 9.029, метод Б

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка

5.1.1. Манжеты внутренним диаметром более 25 мм должны иметь рельефную маркировку, обеспечиваемую пресс-формой, содержащую:

- условное обозначение манжет без слова "манжета" и обозначения стандарта;

- товарный знак предприятия-изготовителя или его сокращенное наименование.

Маркировка должна быть выполнена шрифтами 1-Пр3 - 5-Пр3 по ГОСТ 26.008.

Высота рельефа должна быть не более 0,4 мм.

Место маркировки манжет должно соответствовать указанному на черт.2-6 и 11-14.

Пример рельефной маркировки манжет типа 1 для уплотнения цилиндра диаметром

=50 мм, штока диаметром

=40 мм, из резины группы 1:

1-50х40-1 ... (товарный знак предприятия-изготовителя или его сокращенное наименование).

Допускается на манжетах типа 1 (до износа пресс-форм, находящихся в эксплуатации) рельефная маркировка, содержащая требования ранее действовавшего на манжеты стандарта.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

5.1.2. Партия манжет внутренним диаметром менее 25 мм должна иметь маркировку на ярлыке из плотного картона или прорезиненной ткани.

Маркировку на ярлыке выполняют любым способом, обеспечивающим ее сохранность и четкость. Маркировка должна содержать:

- условное обозначение манжет;

- номер партии;

- клеймо службы технического контроля.

Ярлык прикрепляют мягким шнурком или бечевкой к партии манжет, избегая плотной затяжки.

5.1.3. Маркировку манжет в тропическом исполнении выполняют с учетом требований настоящего стандарта и ГОСТ 15152, разд.8.

5.2. Упаковка

5.2.1. Манжеты одной партии должны быть упакованы в ящики по ГОСТ 9396, ГОСТ 16511, ГОСТ 18573 или другую тару по согласованию между изготовителем и потребителем, предохраняющую манжеты от повреждения и деформирования.

Тара должна быть выложена прокладочно-упаковочной бумагой по ТУ 13-0248643-788 или оберточной бумагой по ГОСТ 8273, или двухслойной упаковочной бумагой по ГОСТ 8828, или парафинированной бумагой по ГОСТ 9569-79**, или упаковочной антикоррозийной бумагой по ГОСТ 16295.

5.2.2. Допускается укладывать в один ящик манжеты разных партий, при этом каждая партия должна быть упакована отдельно (завернута в бумагу по ГОСТ 8273 или по ТУ 13-0248643-788 или по ГОСТ 8828, или по ГОСТ 9569, или по ГОСТ 16295 или уложена в картонные коробки, полиэтиленовые или тканевые мешки, или другие упаковочные средства). В этом случае каждую пачку или коробку следует сопровождать упаковочным листом, который наклеивают снаружи пачки (коробки).

Упаковочный лист должен содержать:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- условное обозначение манжет;

- номер партии;

- число манжет в упаковке;

- номер документа о качестве (при необходимости);

- дату упаковывания.

Упаковочный лист должен быть подписан упаковщиком и (или) иметь штамп службы технического контроля.

5.2.3. Документ о качестве, сопровождающий каждую партию манжет, следует укладывать в тару или, если в таре уложено несколько партий, в одно из упаковочных мест с обеспечением его сохранности при транспортировании.

При упаковывании партии в несколько ящиков документ о качестве должен быть вложен в один из них с указанием на таре о его наличии (например, "Документ здесь").

5.2.4. Упаковка в тару должна быть плотной, исключающей перемещение манжет при транспортировании.

5.2.5. Упакованные ящики, при необходимости, окантовывают стальной лентой по ГОСТ 3560 или проволокой по ГОСТ 3282.

5.2.6. Масса ящика с манжетами не должна превышать 50 кг.

5.2.7. Маркировка тары должна соответствовать ГОСТ 14192 с дополнительным указанием:

- наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;

- условного обозначения манжеты;

- номера(ов) партии (партий);

- даты упаковывания манжет (год, месяц).

5.3. Транспортирование

5.3.1. Манжеты транспортируют любыми видами крытых транспортных средств при условии соблюдения правил перевозки, предусмотренных для данного вида транспорта.

5.3.2. Условия транспортирования манжет - по ГОСТ 15150, разд.10.

5.4. Хранение

5.4.1. Хранение манжет в упаковке или россыпью - по ГОСТ 15150, разд.10, условия хранения 1-3.

5.4.2. Манжеты в упакованном виде или россыпью следует хранить в закрытых складских помещениях на расстоянии не менее 1 м от источников тепла в условиях, исключающих их повреждение и деформирование.

Источники тепла должны быть экранированы в целях защиты манжет от воздействия тепловых лучей.

Не допускается хранить манжеты вблизи работающего оборудования, выделяющего озон.

5.4.3. Манжеты при хранении и транспортировании должны быть защищены от воздействия кислот, щелочей, масел, бензина, керосина, в том числе и в газообразном состоянии, а также других веществ, вредно действующих на резину.

6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

6.1. Монтаж манжет должен быть произведен при соблюдении требований, указанных в пп.6.1.1-6.1.7.

6.1.1. Трущиеся поверхности и места установки манжет не должны иметь рисок, забоин. Предельные отклонения параметров шероховатости - по ГОСТ 2789, с допуском минус 40%.

6.1.2. Перед монтажом все металлические части гидроузлов и арматуры необходимо продуть сжатым воздухом, места установки, трущиеся поверхности и манжеты очистить от пыли, следов масел и других загрязнений и, при необходимости, обезжирить с помощью тампонов из безворсовой ткани, смоченных в бензине по нормативно-технической документации (НТД), трущиеся поверхности, места установки манжеты следует смазать монтажной смазкой слоем толщиной 0,1-0,5 мм, в зависимости от размеров манжет, или рабочей средой (кроме воды).

В качестве монтажных смазок следует применять: ЦИАТИМ-201 по ГОСТ 6267, ЦИАТИМ-203 по ГОСТ 8773, ЦИАТИМ-205 по ГОСТ 8551, ЦИАТИМ-208 по ГОСТ 16422, ЦИАТИМ-221 по ГОСТ 9433, ЛИТОЛ-24 по ГОСТ 21150, ВНИИНП-279 по ГОСТ 14296, АМС по ГОСТ 2712 (для воды), жировой солидол по ГОСТ 1033.

6.1.3. Не допускаются механическое повреждение манжет и трущихся поверхностей уплотнительных сборочных единиц, а также попадание под манжеты и во внутренние полости узлов абразивных материалов, стружки и т.п.

6.1.4. Монтаж должен быть произведен из перекосов сопрягаемых пар с обеспечением плавности хода штока (плунжера, поршня) в условиях, исключающих повреждение и выворачивание манжет и защитных колец. Качество сборки проверяют путем опрессовки сборочных единиц, укомплектованных манжетами, рабочим давлением в течение 5 мин, при этом падение давления не допускается.

6.1.5. Инструменты, применяемые при монтаже, должны быть из материалов с меньшей твердостью, чем материалы мест установки, и иметь закругленные кромки. Применять ударный инструмент при монтаже не допускается.

6.1.6. Манжеты после пребывания при температуре ниже 0 °С перед монтажом должны быть выдержаны не менее 24 ч при температуре (20±5) °С.

6.1.7. Допускается повторный монтаж неповрежденных манжет, находившихся в контакте с рабочей средой или смазкой не более 7 сут.

6.2. Металлические поверхности, контактирующие с манжетами, должны быть защищены от коррозии.

6.3. Рабочие жидкости для гидравлических систем должны быть отфильтрованы в соответствии с требованиями, предъявляемыми к жидкостям по ГОСТ 17216 класса чистоты не грубее 12. В процессе работы манжет в гидравлических системах следует применять фильтры с номинальной тонкостью фильтрации не более 50 мкм.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

6.4. При давлениях свыше 10 МПа следует применять защитные кольца (см. приложение 6), устанавливаемые в соответствии с приложением 7, черт.3, 4, 13-15.

6.5. При эксплуатации гидроцилиндров в условиях загрязненной внешней среды следует перед манжетой на штоке устанавливать грязесъемники по ГОСТ 24811 или другие защитные средства по НТД (см. приложение 7, черт.1, 3, 11, 13).

6.6. Для сборочных единиц, техническая документация на которые разработана до 01.01.85, допускаются условия эксплуатации манжет, приведенные ниже.

6.5, 6.6. (Измененная редакция, Изм. N 2).

6.6.1. Эксплуатация манжет в рабочих средах в зависимости от группы резины - в соответствии с табл.21.

Таблица 21


Рабочая среда	Группа резины
Индустриальные масла общего назначения; авиационные: МК-22, МС-20, турбинные; дизельные	3, 6
Пресная вода	1, 3, 4, 6
Водные эмульсии с присадками (до 10% присадок марок: ВНИИНП-117 или ВНИИНП-403, или ВНИИНП-413)	1, 4, 6
Веретенные масла АУ, АУП, АМГ-10	1, 3, 4
Трансмиссионные масла	1, 3
Соляровое масло	1, 3, 5
Масла МТ	1

6.6.2. Температурный интервал при эксплуатации манжет из резины группы 3 - от минус 15 °С до плюс 70 °С.

6.6.1, 6.6.2. (Измененная редакция, Изм. N 3).

6.7. Допускается применять манжеты в гидравлических устройствах, работающих в условиях, отличающихся от указанных в настоящем стандарте по длине хода, скорости относительного перемещения, частоте срабатывания, а также требованиям к шероховатости и твердости поверхностей, посадкам, размерам мест установки, заходным фаскам, размерам защитных колец и степени очистки рабочих жидкостей и другим параметрам. В этом случае установленный срок службы и 80%-ный ресурс манжет для конкретных изделий техники согласовывается между изготовителем и потребителем или определяется потребителем.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

6.8. Требования к металлическим поверхностям, сопрягаемым с манжетами, и требования по фильтрации рабочих жидкостей, необходимые для обеспечения ресурса 2000 км, указанного в п.2.3.4, должны соответствовать приведенным ниже.

6.8.1. Шероховатость

трущихся поверхностей:

- штоков - 0,20 мкм;

- цилиндров - 0,32 мкм;

- заходных фасок на штоках, цилиндрах или монтажных оправках - 0,8 мкм;

- остальных поверхностей - 1,6 мкм.

Предельные отклонения от значений параметров шероховатости - по ГОСТ 2789 с допуском ±20%.

6.8.2. Твердость термически обработанных движущихся металлических поверхностей, контактирующих с манжетами, должна быть 46,5...56,0

с последующим твердым хромированием не менее Х24 тв.

6.8.3. Заправку рабочей жидкости следует производить через фильтры с номинальной тонкостью фильтрации не более 25 мкм.

В процессе работы манжет в гидравлических системах следует применять фильтры с номинальной тонкостью фильтрации не более 40 мкм.

6.8-6.8.3. (Введены дополнительно, Изм. N 2).

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие манжет требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, хранения, транспортирования и монтажа, установленных в настоящем стандарте.

7.2. Гарантийный срок эксплуатации манжет типов 1 и 3 диаметром до 500 мм, устанавливаемых в автомобили, тракторы, строительные и сельскохозяйственные машины, должен быть равен гарантийному сроку сборочной единицы, в которой они смонтированы, но не более установленного срока службы; гарантийный срок эксплуатации манжет, устанавливаемых в другие сборочные единицы, - два года со дня ввода в эксплуатацию при гарантийной наработке 5 км.

Днем ввода манжет в эксплуатацию считается день установки манжет в сборочные единицы.

7.3. Гарантийный срок хранения манжет типов 1 и 3 - два года с даты изготовления.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ МЕСТ УСТАНОВКИ МАНЖЕТ ТИПА 1

Манжеты типа 1 для уплотнения цилиндров и штоков следует эксплуатировать в местах установки, конструкция и размеры которых должны соответствовать приведенным на черт.1-4 и в табл.1, 2.

Без защитного кольца



Черт.1	Черт.2

С защитным кольцом



Черт.3	Черт.4

_______________

* Размер обеспечивают инструментом.

Таблица 1


В миллиметрах
Обозначение типоразмера манжет
12х4	12	4	7,5	9,5	0,05
13х5	13	-
14х6	14	-
16х8	16	8			0,07
18x10	18	-
20x12	20	12
22х14	22	-
25х15	-	15	8,5	10,5
26x16	26	-
28х18	28	-
30х20	30	-
32х22	32	22
35х25	35	-
36х26	-	26
37x27	37	-
38х28	38	-
40х30	-	30
42х32	42	-
45х35	-	35
46х36	46	-
50x40	50	40
55х45	55	-
56х46	-	46
60х50	60	-
63х48	-	48	11,0	13,5	0,10
70x55	-	55
71х56	71	-
78х63	78	-
80х65	-	65
85х70	85	-
90х75	-	75
100х80	100	80	12,0	14,0
110х90	110	90
120х100	120	-
125х105	-	105
130х110	130	-
140x120	-	120
145х125	145	-
160x140	160	140
180x160	180	160
200x180	200	180
220х200	220	200
240x220	240	-
250х230	-	230
270х250	270	-
280х260	-	260		14,5	0,14
300х280	300	-
320x300	-	300
340х320	340	-
360х335	-	335	15,0	17,5
385х360	385	-
400х375	-	375
425х400	425	-
450х425	-	425
475х450	475	-
500x475	-	475
525х500	525	-
560x530	-	530	18,0	21,0
590х560	590	-
630х600	-	600
660х630	660	-
710х670	-	670	23,5	26,5
750х710	750	-			0,16
800х760	-	760
840x800	840	-
900х850	-	850	30,0	33,0
950x900	950	-

Примечание.

- допуск радиального биения (см. черт.1-4).

(Измененная редакция, Изм. N 3).

Посадки сопрягаемых диаметров в зависимости от давления рабочей среды должны соответствовать приведенным в табл.2

Таблица 2


Диаметры уплотняемых деталей и , мм	Поля допусков и посадок при давлении рабочей среды, МПа (кгс/см )
	до 5 (до 50)	св. 5 до 25 (св. 50 до 250)	св. 25 до 50 (св. 250 до 500)	от 5 до 50 (от 50 до 500)
	Без защитного кольца	С защитным кольцом из фторопластов		С защитным кольцом из полиамидов
От 4 до 80 включ.	или
Св. 80 до 180 включ.
Св. 180 до 220 включ.
Св. 220 до 500 включ.	или
Св. 500 до 900 включ.

Примечание. Допускается применять другие посадки с полями допусков, не превышающими приведенные в табл.2.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ МЕСТ УСТАНОВКИ МАНЖЕТ ТИПА 3

1. Манжеты типа 3 для уплотнения цилиндров и штоков рекомендуется эксплуатировать в местах установки, конструкция и размеры которых приведены на черт.5-9 и в табл.2.

Иллюстрация мест установки манжет типа 3

Без защитного кольца



Черт.5*	Черт.6

_______________

* Черт.1-4. (Исключены, Изм. N 2).

С защитным кольцом

Черт.7

Черт.8

_______________

* Размер обеспечивают инструментом.

Черт.9

Таблица 2*

_______________

* Табл.1.(Исключена, Изм. N 2).

В миллиметрах


Обозначение типоразмера манжет
12х4	12	4	7,0	8,5	0,05
13х5	13	-
14х6	14	-
16х8	16	8
18х10	18	-
20х12	20	12
22х14	22	-
24х16	24	-
22х10	22	-	10,0	12,0	0,06
24х12	24	-
25х13	-	13
28х16	28	-
30х18	30	-
32х20	32	20
36х24	-	24
30х14	30	-	12,0	14,0
32х16	32	16
36х20	36	20
38x22	38	-
40х24	-	24
40х20	40	20	15,5	18,0	0,07
42х22	42	-
45х25	45	25
47х27	47	-
48х28	48	-
50х30	-	30
52х32	52	-
56х36	56	36
60х40	60	-
63х43	-	43
65х45	65	-
70х50	70	50
76х56	76	-
80х60	-	60
83х63	83	-
90х70	90	70
100х80	100	80
75х50	75	-	18,5	21,0	0,08
80х55	-	55
81х56	81	-
88х63	88	-
90x65	-	65
95х70	95	-
100х75	-	75
105х80	105	-
110х85	-	85
75х45	75	-	21,0	24,0	0,10
80х50	80	50
86х56	86	-
90х60	-	60
93х63	93	-
100х70	100	70
110х80	110	80
120х90	120	-
125х95	-	95
130х100	130	-
140х110	140	110
155х125	155	-
160х130	-	130
170х140	170	-
180х150	-	150
190х160	190	-
200х170	-	170
210х180	210	-
220х190	-	190
230х200	230	-
220х180	220	180	28,5	31,5	0,14
240х200	240	-
250х210	-	210
260х220	260	-
280х240	-	240
290х250	290	-
320х280	320	280
360х320	360	320
400х360	400	360		33,0
440х400	440	-
450х410	-	410
490х450	490	-
500х460	-	460
540х500	540	-

Примечания:

- допуск радиального биения (см. черт.5-9).

2. Посадки сопрягаемых диаметров в зависимости от давления рабочей среды приведены в табл.2 приложения 1.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Рекомендуемое

Марки резины и каучука, рекомендуемые для изготовления манжет


Группа резины	Марка каучука	Вулканизующая система		Рекомендуемая марка резины
		Наименование компонента	Дозировка на 100 частей массы каучука
0	СКФ-26	Бисфурилиденгексаметилендиамин	4,00	ИРП-1316
1	СКФ-32	Салицилальимин меди	5,00	ИРП-1225А
2а	СКН-40 или СКН-40C, или СКН-40М, или СКН-40СМ, или СКН-40АСМ	Сера	2,00
		Тиазол 2 МБС	1,00	3825
2б		Сера	1,50
		Тиурам Д	1,00	51-2145-1
		Сульфенамид Ц	5,00
3	Смесь СКН-40 или СКН-40С, или СКН-40М, или СКН-40СМ, или СКН-40АСМ и поливинилхлорида в соотношении 1:0,6 (по массе)	Сера	2,00	КР 360-3
		Тиазол 2 МБС	0,80
4	СКН-26 или СКН-26С, или СКН-26М или СКН-26СМ, или СКН-26АСМ	Сера	0,50	ИРП-1068-1
		Тиазол 2 МБС	0,80
		Тиурам Д	1,10
5	Смесь СКН-18 или СКН-18С, или СКН-18М, или СКН-18СМ и СКН-26, или СКН-26С, или СКН-26М, или СКН-26СМ, или СКН-26АСМ в соотношении 1:1 (по массе)	Сера	0,40	51-3029
		Тиурам Д	3,00
6	СКН-18 или СКН-18С, или СКН-18М, или СКН-18СМ	Сера	2,50	В-14-1
		Тиазол 2МБС	2,70
		Дифенилгуанидин	0,25

Примечания:

1. При применении бутадиен-нитрильных каучуков с индексами С, М, СМ, АСМ допускается корректировка дозировки вулканизующей системы.

2. Допускается применять вулканизующую систему: для резины групп 2а, 2б, 3-6 - тиурам Д плюс

- дитиодиморфолин плюс сульфенамид Ц.

3. (Исключено, Изм. N 3).

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Справочное

НТД на рабочие среды

Наименование

Обозначение стандарта

Масло приборное МВП

ГОСТ 1805-76

Масла турбинные

ГОСТ 32-2000

Масло веретенное АУ

ОСТ 38.01412-86

Масло АМГ-10

ГОСТ 6794-75

Масло дизельное

ГОСТ 8581-78

Масла турбинные с присадками

ГОСТ 9972-74

Масло ЭЩ для гидросистем

ГОСТ 10363-78

Масло ВНИИНП-403

ГОСТ 16728-78

Масла индустриальные общего назначения

ГОСТ 20799-88

Масла авиационные

ГОСТ 21743-76

Масла индустриальные серии ИГП, ИГСп

Масло МГЕ-10А

Масло АУП

Масло типа Р

Гидрожидкости: ВМГ3, МГ-20, МГ-30, БСК, ГТЖ-22, ГТЖ-22М

Присадки:

ВНИИНП-17

ВНИИНП-117

Жидкость ПГВ

ГОСТ 25821-83

Рабочие среды, на которые не приведены стандарты, выпускаются по НТД.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Обязательное

МЕТОД КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ СЕЧЕНИЯ МАНЖЕТ

Сущность метода заключается в сравнении увеличенного среза сечения (профиля) манжеты с чертежом сечения манжеты (шаблона), выполненных в соответствующих масштабах.

Масштаб увеличения профиля и шаблона устанавливают 20:1 для манжет высотой до 12,5 мм и 10:1 для манжет высотой свыше 12,5 мм.

1. Подготовка среза сечения манжеты

1.1. Срезы следует выполнять рассечением манжеты по оси в двух взаимноперпендикулярных направлениях и отрезанием от каждого из четырех сечений не менее одного среза образца толщиной в соответствии с таблицей.


В миллиметрах
Высота манжет				Толщина среза, не более
От	4	до	8	0,5
Св.	8	до	15	1,0
Св.	15			2,0

2. Подготовка профиля манжеты

2.1. Профиль манжеты следует вычерчивать по тени среза манжеты, увеличенного на светопроекторе.

2.2. Профиль манжеты вычерчивают от руки на бумажной натуральной кальке по ГОСТ 892 или на прозрачной чертежной бумаге по ГОСТ 20363 карандашом сплошной линией толщиной не боле 0,4 мм. Допускаемое отклонение линий профиля от истинного значения увеличенного сечения манжеты не должно быть более ±0,5 мм.

3. Подготовка шаблона

3.1. Шаблон сечения манжеты должен быть выполнен тушью в соответствующем масштабе сплошными линиями толщиной не более 0,3 мм на бумажной натуральной кальке по ГОСТ 892. Допускаемое отклонение линии шаблона от истинного значения размеров увеличенного сечения манжеты не должно быть более ±0,5 мм.

3.2. Шаблоны манжет типов 1 и 3 должны быть выполнены в соответствии с черт.1 и состоять из трех сечений, совмещенных по оси симметрии, выполненных с максимальными, номинальными и минимальными размерами.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.3. Шаблоны манжет типов 1 и 3 необходимо выполнять в следующем порядке.

3.3.1. Провести вертикальную ось симметрии сечения манжеты и линию основания -

3.3.2. Отложить от линии

максимальную, номинальную и минимальную высоты манжеты (

) и провести через них линии, параллельные линии

. Аналогично отложить высоты тела манжеты -

3.3.3. Отложить симметрично относительно вертикальной оси на линии

максимальную, номинальную и минимальную ширину тела манжеты (

) и провести через них отрезки, параллельные вертикальной оси, соответствующие

3.3.4. Отложить симметрично относительно вертикальной оси минимальный размер

на высоте

3.3.5. Провести дуги с центром на оси симметрии радиусом:

через высоту

через

3.3.6. Провести через конечные точки отрезков

касательные к дугам радиусов соответственно

3.3.7. Отложить от линии

номинальную высоту фаски уса манжеты

, провести через нее линию, параллельную линии

, и отложить на ней симметрично вертикальной оси размеры

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.3.8. Соединить конечные точки отрезков

с конечными точками отрезков соответственно

Черт.1*

_______________

* Черт.2, 3. (Исключены, Изм. N 2).

3.3.9. Провести фаски от конечных точек отрезка

под углом

до линии, параллельной линии

, на высоте

. Аналогично от конечных точек отрезков

провести фаски под углами

на высоте

3.3.10. Провести радиусы скругления

, на минимальном шаблоне манжеты;

- на номинальном шаблоне;

- на максимальном шаблоне.

3.3.11. Правила проверки манжет типов 1 и 3 - по шаблонам, приведенным на черт.1. Профили манжет следует проверять по шаблонам путем наложения профилей на чертежи шаблонов манжет.

Наложение профилей манжет следует производить так, чтобы линии оснований манжет совпали с линиями

чертежей шаблонов манжет.

3.3.12. Профили манжет должны находиться между максимальными и минимальными сечениями шаблонов манжет.

3.4.-3.6.4. (Исключены, Изм. N 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Обязательное

КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ ЗАЩИТНЫХ КОЛЕЦ

1. Защитные кольца в зависимости от давления рабочей среды и температуры должны быть изготовлены из материалов, приведенных в табл.1.

Таблица 1


Тип манжет	Материал защитного кольца	Метод изготовления	Температура рабочей среды, °С	Давление рабочей среды, МПа (кгс/см ), не более
1, 3	Полиамид 610 литьевой по ГОСТ 10589	Литье под давлением	От -50 до +90	50 (500)
	Композиции на основе полиамидов 6, 610, 66/6 (П-68Г, П-68ДМ-1,5; П-68Т)
	Полиамид 12 и композиции на его основе
	Полиамид 6 блочный (капролон В)	Механическая обработка	От -30 до +90	32 (320)
	Заготовка из фторопласта-4 высшего и 1-го сортов по ТУ 6-05-810		От -60 до +200
	Заготовки из фторопластов Ф40, Ф4К20, Ф4С15, Ф4Г21М7			50 (500)
	Порошковый фторопласт-4, 1 и 2-го сортов по ГОСТ 10007	Прессование		32 (320)
	Заготовки и кольца защитные радиационно-модифицированные из полиэтилена низкого давления по ТУ 88 БССР 156	Литье под давлением, механическая обработка	От -60 до +70

Примечания:

1. Материал защитных колец, на которые не приведены нормативно-технические документы, выпускают по НТД.

2. Допускается применять защитные кольца из других материалов при условии обеспечения их стойкости к рабочим средам и защиты уплотнителя от затягивания в зазор в условиях, указанных в табл.1.

3. Для манжет типов 1 и 3 из резины группы 3 допускается увеличивать давление рабочей среды до 63 МПа (630 кгс/см

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

2. Конструкция и размеры защитных колец из фторопластов должны соответствовать приведенным на черт.1-4 и в табл.2-5.

2.1. Конструкция и размеры защитных колец для манжет типа 1, устанавливаемых на поршне, должны соответствовать приведенным на черт.1 и в табл.2, устанавливаемых на цилиндре - на черт.2 и в табл.3.

Черт.1

_______________

* Размер для справок.

Таблица 2

Размеры в миллиметрах


Обозначение типоразмера манжет
12х4	4	12	2,0	3,0	45°
16х8	8	16
20х12	12	20			30°
25х15	15	25		3,3
32х22	22	32
36х26	26	36
40х30	30	40
45х35	35	45
50х40	40	50
56х46	46	56
63х48	48	63	2,5	4,5
70х55	55	70
80х65	65	80
90х75	75	90
100х80	80	100	2,0	4,7
110х90	90	110
125х105	105	125
140х120	120	140
160х140	140	160
180х160	160	180
200х180	180	200
220х200	200	220
250х230	230	250
280х260	260	280	2,5	5,2
320х300	300	320
360х335	335	360		5,8
400х375	375	400
450х425	425	450
500х475	475	500
560х530	530	560	3,0	7,0
630х600	600	630
710х670	670	710		8,3
800х760	760	800
900х850	850	900		9,7

Черт.2

_______________

* Размер для справок.

Таблица 3

Размеры в миллиметрах


Обозначение типоразмера манжет
12х4	4	12	2,0	3,0	45°
13х5	5	13
14х6	6	14
16х8	8	16
18х10	10	18			30°
20х12	12	20
22х14	14	22
26х16	16	26		3,3
28х18	18	28
30х20	20	30
32х22	22	32
35х25	25	35
37х27	27	37
38х28	28	38
42х32	32	42
46х36	36	46
50х40	40	50
55х45	45	55
60х50	50	60
71х56	56	71	2,5	4,5
78х63	63	78
85х70	70	85
100х80	80	100	2,0	4,7
110х90	90	110
120х100	100	120
130х110	110	130
145х125	125	145
160х140	140	160
180х160	160	180
200х180	180	200
220х200	200	220
240х220	220	240
270х250	250	270
300х280	280	300	2,5	5,2
340х320	320	340
385х360	360	385		5,8
425х400	400	425
475х450	450	475
525х500	500	525
590х560	560	590	3,0	7,0
660х630	630	660
750х710	710	750		8,3
840х800	800	840
950х900	900	950		9,7

2.2. Конструкция и размеры защитных колец для манжет типа 3 должны соответствовать приведенным на черт.3, 4 и в табл.5.



Черт.3	Черт.4

_______________

* Размер для справок.

Таблица 5*

_______________

* Табл.4. (Исключена, Изм. N 2).

Размеры в миллиметрах


Обозначение типоразмера манжет	Уплотнение цилиндра		Уплотнение штока

12х4	4	12	4	12	1,5	2,5	45°
13х5	-	-	5	13
14х6			6	14
16х8	8	16	8	16
18х10	-	-	10	18			30°
20х12	12	20	12	20
22x14	-	-	14	22
24х16			16	24
22х10			10	22	2,0	3,6
24х12			12	24
25х13	13	25	-	-
28х16	-	-	16	28
30х18			18	30
32х20	20	32	20	32
36х24	24	36	-	-
30х14	-	-	14	30		4,1
32х16	16	32	16	32
36х20	20	36	20	36
38х22	-	-	22	38
40х24	24	40	-	-
40х20	20	40	20	40	2,5	5,2
42х22	-	-	22	42
45х25	25	45	25	45
47х27	-	-	27	47
48х28	-	-	28	48
50х30	30	50	-	-
52х32	-	-	32	52
56х36	36	56	36	56
60х40	-	-	40	60
63х43	43	63	-	-
65х45	-	-	45	65
70х50	50	70	50	70
76х56	-	-	56	76
80х60	60	80	-	-
83х63	-	-	63	83
90х70	70	90	70	90
100x80	80	100	80	100
75х50	-	-	50	75		5,8
80х55	55	80	-	-
81х56	-	-	56	81
88х63			63	88
90х65	65	90	-	-
95х70	-	-	70	95
100х75	75	100	-	-
105х80	-	-	80	105
110х85	85	110	-	-
75х45	-	-	45	75	3,0	7,0
80х50	50	80	50	80
86х56	-	-	56	86
90х60	60	90	-	-
93х63	-	-	63	93
100х70	70	100	70	100
110х80	80	110	80	110
120х90	-	-	90	120
125х95	95	125	-	-
130х100	-	-	100	130
140х110	110	140	110	140
155х125	-	-	125	155
160х130	130	160	-	-
170х140	-	-	140	170
180х150	150	180	-	-
190х160	-	-	160	190
200х170	170	200	-	-
210х180	-	-	180	210
220х190	190	220	-	-
230х200	-	-	200	230
220х180	180	220	180	220		8,4
240х200	-	-	200	240
250х210	210	250	-	-
260х220	-	-	220	260
280х240	240	280	-	-
290х250	-	-	250	290
320х280	280	320	280	320
360х320	320	360	320	360
400х360	360	400	360	400	3,5	8,8
440х400	-	-	400	440
450х410	410	450	-	-
490х450	-	-	450	490
500x460	460	500	-	-
540х500	-	-	500	540

2.3. Допускается для уплотнения манжет типа 1 применять защитные кольца прямоугольного сечения по черт.3 с размерами

по табл.2 и 3, при этом должны быть соответственно изменены места установки этих манжет (черт.3 и 4 приложения 1).

2.4. Допускается применять защитные кольца по черт.1-4, выполненные без разреза.

3. Конструкция и размеры защитных колец из полиамидов должны соответствовать приведенным на черт.5-9 и в табл.6-11.

3.1. Конструкция и размеры защитных колец для манжет типа 1, устанавливаемых на поршне, должны соответствовать приведенным на черт.5 и в табл.6, устанавливаемых на цилиндре - на черт.6 и в табл.7.

Черт.5

_______________

* Размер для справок.

Таблица 6

Размеры в миллиметрах

Обозначение типоразмера манжет

Hoмин.

Пред. откл.

Hoмин.

Пред. откл.

Hoмин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

12х4

12,3

-0,27

3,9

±0,090

2,0

±0,125

3,0

±0,125

45°

16х8

16,3

20х12

20,3

-0,33

25х15

25,3

4,9

3,3

±0,150

30°

32х22

32,4

-0,39

36х26

36,4

40х30

40,4

45х35

45,4

50х40

50,7

-0,74

56х46

56,7

63х48

63,7

7,4

±0,110

2,5

4,5

70х55

70,7

80х65

80,9

-0,87

90х75

90,9

100х80

100,9

9,9

2,0

4,7

110х90

111,0

125х105

126,0

-1,00

140х120

141,0

160х140

161,0

180х160

181,2

-1,15

200х180

201,2

220х200

221,2

250х230

251,3

-1,30

280х260

281,3

2,5

5,2

320х300

321,4

-1,40

360х335

361,4

12,4

±0,135

5,8

400х375

401,6

-1,55

450х425

451,6

500х475

501,8

-1,75

560х530

561,8

14,9

3,0

7,0

±0,180

630х600

632,0

-2,00

710х670

712,0

19,9

±0,165

8,3

800х760

802,3

-2,30

900х850

902,3

24,9

9,7

Примечание. Размеры

с предельными отклонениями соответствуют размерам заготовки до ее разрезки.

Черт.6

_______________

* Размер для справок.

Таблица 7

Размеры в миллиметрах

Обозначение типоразмера манжет

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

12х4

4,1

±0,060

3,9

±0,090

2,0

±0,125

3,0

±0,125

45°

13x5

5,1

14х6

6,1

±0,075

16х8

8,1

18х10

10,1

±0,090

30°

20х12

12,1

22х14

14,1

26х16

16,1

3,3

±0,150

28х18

18,1

±0,105

30х20

20,1

4,9

32х22

22,1

35х25

25,1

37х27

27,1

38х28

28,1

42х32

32,2

±0,195

46х36

36,2

50х40

40,2

55х45

45,2

60х50

50,2

±0,230

71х56

56,2

7,4

±0,110

2,5

4,5

78х63

63,2

85х70

70,2

100х80

80,3

±0,270

9,9

2,0

4,7

110х90

90,3

120x100

100,3

130х110

110,3

145х125

125,5

±0,500

160х140

140,5

180х160

160,5

200х180

180,6

±0,560

220х200

200,6

240х220

220,6

270х250

250,7

±0,650

300х280

280,7

2,5

5,2

340х320

320,7

±0,700

385х360

360,7

12,4

±0,135

5,8

425х400

400,8

±0,775

475х450

450,8

525х500

500,9

±0,870

590х560

560,9

14,9

3,0

7,0

±0,180

660х630

631,0

±1,000

750х710

711,0

19,9

±0,165

8,3

840х800

801,2

±1,150

950х900

901,2

24,9

9,7

3.2. Конструкция и размеры защитных колец для манжет типа 3, устанавливаемых на поршне, должны соответствовать приведенным на черт.7, 8 и в табл.8.



Черт.7	Черт.8

_______________

* Размер для справок.

Таблица 8

Размеры в миллиметрах

Обозначение типоразмера манжет

Hoмин.

Пред. откл.

Hoмин.

Пред. откл.

Hoмин.

Пред. откл.

Hoмин.

Пред. откл.

12х4

12,3

-0,27

3,9

±0,090

1,5

±0,125

2,5

±0,125

45°

13х5

13,3

14х6

14,3

16х8

16,3

18х10

18,3

-0,33

30°

20х12

20,3

22х14

22,3

24х16

24,3

22х10

22,3

5,9

2,0

3,6

±0,150

24х12

24,3

25х13

25,3

28х16

28,3

30х18

30,4

-0,39

32х20

32,4

36х24

36,4

30х14

30,4

7,9

±0,110

4,1

32х16

32,4

36х20

36,4

38х22

38,4

40х24

40,4

40х20

40,4

9,9

2,5

5,2

42х22

42,4

45х25

45,4

47х27

47,4

48х28

48,4

50х30

50,7

-0,74

52х32

52,7

56х36

56,7

60х40

60,7

63х43

63,7

65х45

65,7

70х50

70,7

76х56

76,7

80х60

80,9

-0,87

83х63

83,9

90х70

90,9

100х80

100,9

75х50

75,7

-0,74

12,4

±0,135

5,8

80х55

80,9

-0,87

81х56

81,9

88х63

88,9

90х65

90,9

95х70

95,9

100х75

100,9

105x80

105,9

110х85

110,9

-0,74

14,9

3,0

7,0

±0,180

75х45

75,7

-0,87

80х50

80,9

86х56

86,9

90х60

90,9

93х63

93,9

100х70

100,9

110x80

110,9

120х90

121,0

-1,00

125х95

126,0

130х100

131,0

140х110

141,0

155х125

156,0

160х130

161,0

170х140

171,0

180х150

181,2

-1,15

190х160

191,2

200х170

201,2

210х180

210,2

220х190

221,2

230х200

231,2

220х180

221,2

19,9

±0,165

8,4

240х200

241,2

250х210

251,3

-1,30

260х220

261,3

280х240

281,3

290х250

291,3

320х280

321,4

-1,40

360х320

361,4

400х360

401,6

-1,55

3,5

±0,150

8,8

440х400

441,6

450х410

451,6

490х450

491,6

500х460

501,8

-1,75

540х500

541,8

3.3. Конструкция и размеры защитных колец для манжет типа 3, устанавливаемых на цилиндре, должны соответствовать приведенным на черт.9 и в табл.9.

Черт.9

Таблица 9

Размеры в миллиметрах

Обозначение типоразмера манжет

Номин.

Пред. откл.

Hoмин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

12х4

4,1

±0,060

3,9

±0,090

1,5

±0,125

45°

13х5

5,1

14х6

6,1

±0,075

16х8

8,1

18х10

10,1

±0,090

30°

20х12

12,1

22х14

14,1

24х16

16,1

22х10

10,1

5,9

2,0

24х12

12,1

25х13

13,1

28х16

16,1

30х18

18,1

±0,105

32х20

20,1

36х24

24,1

30х14

14,1

7,9

±0,110

32х16

16,1

36х20

20,1

38х22

22,1

40х24

24,1

40х20

20,1

9,9

2,5

42х22

22,1

45х25

25,1

47х27

27,1

48х28

28,1

50х30

30,2

±0,195

52х32

32,2

56х36

36,2

60х40

40,2

63х43

43,2

65х45

45,2

70х50

50,2

±0,230

76х56

56,2

80х60

60,2

83х63

63,2

90х70

70,2

100х80

80,3

±0,270

75х50

50,2

±0,230

12,4

±0,135

80х55

55,2

81х56

56,2

88х63

63,2

90х65

65,2

95х70

70,2

100х75

75,2

105х80

80,3

±0,270

110х85

85,3

75х45

45,2

±0,230

14,9

3,0

80х50

50,2

86х56

56,2

90х60

60,2

93х63

63,2

100х70

70,2

110х80

80,3

±0,270

120х90

90,3

125х95

95,3

130х100

100,3

140х110

110,3

155х125

125,5

±0,500

160x130

130,5

170х140

140,5

180х150

150,5

190х160

160,5

200х170

170,5

210х180

180,6

±0,560

220x190

190,6

230х200

200,6

220х180

180,6

19,9

±0,165

240х200

200,6

250х210

210,6

260x220

220,6

280х240

240,6

290х250

250,7

±0,650

320х280

280,7

360х320

320,7

±0,700

400х360

360,7

3,5

±0,150

440х400

400,8

±0,775

450х410

410,8

490х450

450,8

500х460

460,8

540х500

500,9

±0,875

3.4. Ширина разреза

защитных колец, устанавливаемых на поршне, зависит от размера кольца по наружному диаметру

и соответствует указанной на черт.5, 7, 8 и в табл.10.

Таблица 10

В миллиметрах



	Hoмин.	Пред. откл.
От до +0,5	0,4	±0,1
Св. +0,5 до +0,8	0,8
Св. +0,8 до +1,0	1,2
Св. +1,0 до +1,4	1,6	±0,2
Св. +1,4 до +1,8	2,0

Примечание. Размеры

с предельными отклонениями соответствуют размерам заготовки кольца до его разрезки;

- уплотняемый диаметр цилиндра (см. табл.8).

3.5. Ширина разреза

защитных колец, устанавливаемых на цилиндре, зависит от размера кольца по внутреннему диаметру

и соответствует указанной на черт.6, 9 и в табл.11.

Таблица 11

В миллиметрах



	Hoмин.	Пред. откл.
От до +0,3	0,4	±0,1
Св. +0,3 до +0,5	0,8
Св. +0,5 до +0,7	1,2
Св. +0,7 до +1,0	1,6	±0,2

Примечание. Размеры

с предельными отклонениями соответствуют размерам заготовки кольца до его разрезки;

- уплотняемый диаметр штока (см. табл.9).

4. Поверхность защитных колец должна быть ровной, без царапин, задиров, трещин, раковин и посторонних включений. Не допускается наличие мелких пор, пузырей размером более 1 мм в количестве более двух на 1 см

5. (Исключен, Изм. N 3).

6. При механической обработке защитных колец острые кромки должны быть притуплены радиусом

0,2 мм; параметр шероховатости поверхностей -

1,6 мкм.

7. Защитные кольца следует устанавливать в соответствии с приложением 7, черт.11, 12, 15-17.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Рекомендуемое

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ И МОНТАЖУ МАНЖЕТ

1. Примеры установки манжет типа 1 для уплотнения цилиндров и штоков в зависимости от рабочего давления

и внутреннего диаметра манжеты (см. черт.1-4).

Рабочее давление - от 0,10 до 5 МПа, внутренний диаметр манжеты от 76 до 941 мм



Черт.1	Черт.2

Рабочее давление от 0,10 до 50 МПа, внутренний диаметр манжет от 2,5 до 941 мм

Черт.3

Черт.4

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2. (Исключен, Изм. N 2).

3. Примеры установки манжет типа 3 для уплотнения цилиндров и штоков в зависимости от рабочего давления

и внутреннего диаметра манжеты (см. черт.11-15).

Рабочее давление от 0,10 до 5 МПа, внутренний диаметр от 76 до 494 мм



Черт.11*	Черт.12

_______________

* Черт.5-10. (Исключены, Изм. N 2).

Рабочее давление от 0,10 до 50 МПа, внутренний диаметр от 2,8 до 494 мм



Черт.13	Черт.14

Рабочее давление от 0,10 до 50 МПа, внутренний диаметр от 76 до 494 мм

Черт.15

4. Для установки манжет типов 1 и 3 допускается применять манжетодержатели. Конструкция и размеры манжетодержателей должны соответствовать черт.16-19 и табл.1.



Черт.16	Черт.17

43…48

Черт.18

Черт.19

Примечания к черт.16-19:

1. Предельные отклонения размеров Н12, h12, ±

по ГОСТ 25670.

2. Поверхности не должны иметь параметр шероховатости более

=1,6 мкм по ГОСТ 2789.

3. Материалы: бронзы по ГОСТ 493, латуни по ГОСТ 17711, стали по ГОСТ 1050 с покрытием типа М21.Н9Х0,5, полиамиды и др.

3, 4. (Измененная редакция, Изм. N 2).

5. (Исключено, Изм. N 2).

6. Допускается применять манжетодержатели других конструкций.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

Таблица 1

В миллиметрах


Высота манжет
4,0	4,0	1,0	1,0	2	2,70	3,5	0,7
6,0	6,0	1,5	1,5		4,00	5,0	1,0
8,0	8,0			4	5,20	6,0	1,2
10,0	10,0	2,0	2,0		6,50	8,0	1,5
12,5	12,5		2,5	6	8,25	9,7	2,0
15,0	15,0			8	9,50	11,0
20,0	20,0	2,5	3,0		12,50	15,0	2,5

Примеры установки разрезных манжетодержателей из полиамида 610 литьевого в сборочные единицы гидроцилиндров см. на черт.20 и 21.



Черт.20	Черт.21

7. Для облегчения монтажа и устранения возможности повреждения манжет и защитных колец рекомендуется выполнять заходные фаски в цилиндре и на поршне в соответствии с черт.22, 23 и табл.2. При невозможности изготовления заходных фасок рекомендуется применять оправки типов, указанных на черт.24-26.



Черт.22	Черт.23



1 - оправка	1 - оправка
Черт.24	Черт.25

8. Отверстия диаметром более 3 мм и канавки, находящиеся на пути движения манжет, при монтаже рекомендуется заглушать монтажными кольцами или пробками из фторопластов или других полимерных материалов в соответствии с черт.27, при этом монтажные кольца или пробки рекомендуется обработать заподлицо с цилиндром.

Таблица 2

В миллиметрах


Ширина места установки
	Тип 1	Тип 3
4,0	2,5	2,0
5,0	3,0	-
6,0	-	3,0
7,5	3,5	-
8,0	-	3,5
10,0	4,0	4,0
12,5	4,5	4,5
15,0	6,0	6,0
20,0	8,0	8,0
25,0	10,0	-



1 - оправка; 2 - цилиндр	1 - монтажное кольцо; 2 - монтажная пробка
Черт.26	Черт.27

Черт.28

Черт.29

Допускается вместо установки монтажных колец выполнять в канавках заходные фаски, в отверстиях диаметром менее 3 мм - скругления, как указано на черт.28, 29.

9. При монтаже манжет с внутренним диаметром свыше 76 мм в закрытых конструкциях мест установки, выполненных в соответствии с черт.2, 12, 15, допускается на кратковременное растяжение не более чем на 25%. Манжеты внутренним диаметром менее 76 мм рекомендуется устанавливать в открытых конструкциях мест установки (черт.3, 13, 14).

10. Движущиеся металлические поверхности, контактирующие с манжетами, рекомендуется термообработать до твердости 45

последующим хромированием для предотвращения появления на манжетах рисок, царапин и других повреждений.

11. Для повышения герметичности гидравлических устройств при давлениях менее 0,25 МПа за манжетами типов 1 и 3 рекомендуется устанавливать резиновые уплотнительные кольца круглого сечения по ГОСТ 9833 или овального сечения по НТД (см. черт.3, 4, 13-14).

10, 11. (Измененная редакция, Изм. N 2).

12. В целях повышения надежности и долговечности сборочных единиц рекомендуется устанавливать манжеты-дублеры, позволяющие при нарушении работоспособности одной манжеты сохранять работоспособность уплотнения в целом (черт.24-26).

13. С целью упрощения изготовления сопрягаемых пар (цилиндр, поршень) допускается применение направляющих втулок (черт.3, 10, 13).

14. В открытых конструкциях мест установки манжет, выполненных в соответствии с настоящим приложением, рекомендуется устанавливать защитные кольца без разреза.

В закрытых конструкциях мест установки, выполненных в соответствии с черт.4, 15 допускается устанавливать разрезные защитные кольца.

15. (Исключен, Изм. N 2).

16. При хранении и транспортировании гидроцилиндров рекомендуется штоки втягивать, выдвинутые штоки в составе изделий рекомендуется покрывать консервирующей смазкой, которую перед эксплуатацией следует удалить.

17. При замене отработанной рабочей среды рекомендуется промыть сборочные единицы свежей рабочей средой для удаления продуктов износа.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

ГОСТ 14896-84 Манжеты уплотнительные резиновые для гидравлических устройств. Технические условия.

Теги документа