Отраслевой стандарт ОСТ 107.460092.021-90 Штамповка на многопозиционных прессах-автоматах. Типовой технологический процесс.

ОСТ 107.460092.021-90

Группа Т53

 ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

 ШТАМПОВКА НА МНОГОПОЗИЦИОННЫХ ПРЕССАХ-АВТОМАТАХ

 Типовой технологический процесс

ОКСТУ 0014

Срок действия с 01.01.91

до 01.01.96*

_______________________

* См. ярлык "Примечания".

 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. УТВЕРЖДЕН ГНТУ МРП

2. ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ директивным письмом от 19.03.90, N 017-107/К/2572

3. ИСПОЛНИТЕЛИ: Г.А.Данекина, В.В.Мальгин

4. ЗАРЕГИСТРИРОВАН

5. Срок первой проверки 1994 год.

Периодичность проверки 5 лет

6. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

7. Ключевые слова: многопозиционные прессы-автоматы, штамповка, заготовка, деталь, технические требования, типовой технологический процесс, требования безопасности, средства измерения, средства индивидуальной защиты

8. Аннотация

Отраслевой стандарт ОСТ 107.460092.021-90 устанавливает типовой технологический процесс штамповки деталей на многопозиционных прессах-автоматах.

Стандарт регламентирует последовательность изготовления деталей на многопозиционных прессах-автоматах, приведен состав технологического оборудования, технологической оснастки, средства измерения, рекомендуемые при штамповке деталей, и средства индивидуальной защиты.

Внедрение стандарта позволит сократить сроки технологической подготовки производства.

9. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Настоящий стандарт устанавливает типовой технологический процесс (ТТП) холодной штамповки на листоштамповочных многопозиционных прессах-автоматах.

 1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Листоштамповочные многопозиционные прессы-автоматы предназначены для последовательной многооперационной штамповки деталей из стальной, алюминиевой, медной, латунной ленты или полосы с автоматическим переносом штампуемой детали с позиции на позицию в условиях серийного и массового производства.

В качестве исходной заготовки может использоваться штучная заготовка, полученная на универсальном вырубном прессе.

1.1.1. Основные отличительные признаки многопозиционных прессов-автоматов следующие:

заготовка штампуемой детали отделяется от исходного материала в самом начале технологического процесса (ТП) или подается на первую позицию штучной заготовкой;

штампуемая деталь (заготовка) перемешается грейферной подачей последовательно по позициям штамповки, подвергаясь формоизменениям и приобретая постепенно вид законченной детали;

рабочие инструменты выполняются в виде отдельных штампов, устанавливаемых каждый на своей позиции в порядке последовательности операций;

наличие на каждой позиции приспособлений для осуществления технологических операций - пневмоподушек, выталкивателей, а при необходимости и дополнительных устройств (для кантовки штампуемой детали, нарезки резьбы, сброса или сдува отходов, производства промежуточного отжига токами высокой частоты, смазки и охлаждения инструмента и т.д.);

наличие средств автоматизации для подачи исходного материала (полосы, ленты или штучных заготовок) на первую позицию;

наличие устройств для намотки или резки отходов.

1.1.2. Подачи на многопозиционных прессах-автоматах выполняют односторонними (тянущими или толкающими) и двусторонними. При штамповке из полосы используют двусторонние подачи.

Для подачи к автомату широкой ленты (шириной более 400 мм), целесообразно использовать клещевые подачи, имеющие индивидуальный привод.

Привод подачи осуществляется от вала или ползуна автомата.

1.2. На многопозиционных прессах-автоматах можно штамповать заготовки диаметром 60-650 мм, обеспечить глубину вытяжки 180 мм. Максимальная толщина исходной заготовки определяется мощностью многопозиционного пресса-автомата.

1.3. На многопозиционных прессах-автоматах возможно осуществление следующих операций штамповки: вырубка, пробивка, вытяжка, отбортовка, формовка, обрезка фланца, гибка, правка, калибровка и т.д.

Кроме штамповочных операций на многооперационных прессах-автоматах могут выполняться сборочные операции.

1.4. Последовательной многопозиционной штамповкой можно получить цилиндрические, конические, сферические, коробчатые детали и детали сложной формы (с отбортовкой отверстий внутрь и наружу, на боковой поверхности, с переменными размерами сечения по высоте и ширине).

1.4.1. В зависимости от конструкции и технологии изготовления цилиндрические детали подразделяются на следующие группы:

цилиндрические детали с небольшим фланцем

,

где

- диаметр готовой детали), получаемым на последнем переходе вытяжки;

цилиндрические детали с большим фланцем

, диаметр которого оформляется на первых переходах вытяжки;

цилиндрические ступенчатые детали без фланца или с небольшим фланцем;

цилиндрические ступенчатые детали с большим фланцем.

1.4.2. Сферические детали подразделяются на три группы в зависимости от относительной толщины заготовки:

;

;

,

где

- толщина материала заготовки, мм;

- диаметр заготовки, мм.

1.4.3. Конические детали в зависимости от относительной высоты и угла между образующей и осью детали подразделяются на:

низкие

=0,10 - 0,25 и

=50

°-80°,

средние

=0,30-0,70 и

=25

°-45°,

высокие

=0,80 и

=10

°-30°,

где

- высота детали, мм;

- диаметр основания конуса, мм;

- угол между образующей конуса и осью детали, градус.

1.5. С целью более эффективного использования оборудования на многопозиционных прессах-автоматах может быть осуществлена двухпоточная штамповка деталей по двум схемам:

с использованием отходов на первом потоке (черт.1);

Черт.1

с использованием загрузочных устройств (валковой, грейферной, шиберной и других подач) (черт.2).

Черт.2

 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Требования к материалам

Материалы, применяемые для изготовления деталей на многопозиционных прессах-автоматах, должны удовлетворять требованиям соответствующих нормативно-технических документов (НТД).

2.2. Требования к оснастке

2.2.1. Штампы должны отвечать требованиям ГОСТ 22472, обеспечивать качество и точность штампуемых деталей.

2.2.2. При проектировании штампов для многопозиционных прессов-автоматов необходимо учитывать следующие требования:

закрытая высота штампа должна определяться типом и размерами выбранного пресса для изготовления конкретной детали. Весь комплект штампов для изготовления одной детали должен иметь одинаковую закрытую высоту;

высота нижней половины штампа определяется высотой расположения грейферных линеек и не должна превышать ее;

наружные края и углы матриц, плит, съемника и т.п. должны иметь фаски и закругления;

в штампах для гибки, вытяжки и отбортовки пространство между прижимом и плитой необходимо закрывать планками или угольниками;

в штампах для вырубки или пробивки следует применять по возможности неподвижные съемники;

в штампах для сборки в зависимости от операции матрицу необходимо делать выдвижной;

в случае необходимости в штампах следует предусмотреть устройства и приспособления для удаления отходов, подвода сжатого воздуха, смазки и охлаждающей жидкости.

В качестве охлаждающей жидкости могут быть использованы минеральные масла, сульфофрезол, эмульсия;

в штампах должны быть предусмотрены отверстия или приливы, в зависимости от массы и габаритных размеров штампа, для их правильного зачаливания при транспортировке.

2.2.3. В каждом штампе штампуемая деталь должна быть надежно зафиксирована. Для этого должны быть предусмотрены фиксаторы, прижимы, выполненные либо по форме детали, либо в виде стакана. Если деталь имеет выступы, направленные вниз, то в штамп необходимо встраивать подъемники для подъема штампуемой детали до уровня штампа.

2.2.4. Для устойчивого положения штампуемой детали при раздвигании грейферных линеек в верхней части штампа рекомендуется предусматривать прижимы, срабатывающие до начала движения захватов. Одновременно они должны выполнять роль отлипателей. При отсутствии прижима отлипатели должны быть обязательно.

2.2.5. Тип правильно-разматывающего устройства следует выбирать в зависимости от массы рулона ленты:

при массе до 100 кг применять неприводные устройства с фиксацией по внутреннему диаметру;

при массе до 150 кг применять приводные устройства с фиксацией по внутреннему диаметру;

при массе свыше 150 до 500 кг применять приводные устройства с фиксацией рулона по наружному диаметру;

при массе свыше 500 кг применять односторонние или двусторонние устройства барабанного типа.

2.2.6. Правильно-разматывающие и наматывающие устройства должны обеспечивать возможность регулировки скорости разматывания (наматывания) при изменении шага подачи ленты и уменьшения инерционных нагрузок при размотке ленты.

2.2.7. Устройства для подачи ленты или полосы на первую позицию должны обеспечивать точность подачи, регулировку шага подачи и возможность переналадки на двухрядный (шахматный) или трехрядный раскрой.

2.2.8. Работа загрузочного устройства должна быть согласована с работой грейферного механизма.

2.2.9. При штамповке грейферные линейки должны быть полностью раскрыты, чтобы пуансоны, подходя к матрицам, не задевали захватывающие пальцы, укрепленные на линейках.

2.2.10. Работу выталкивателя необходимо согласовать с законом движения ползуна для обеспечения определенного положения детали на нижней части штампа, выталкиваемой из верхней части.

2.2.11. На многопозиционных прессах-автоматах должны быть предусмотрены устройства, обеспечивающие контроль подачи полосы, ленты или штучных заготовок, закрытия грейферных линеек, перемещения грейфера, положения заготовки в захватах грейфера.

2.3. Требования к смазке и охлаждающей жидкости

2.3.1. Технологическая смазка должна обеспечивать снижение коэффициента контактного трения, хорошо удерживаться на поверхности металла и легко удаляться с поверхности деталей после штамповки, быть нетоксичной.

2.3.2. Технологическая смазка не должна вызывать коррозию металла и штампа.

2.3.3. Смазка должна ложиться на поверхность заготовки ровным слоем без следов подтеков и обнаженных участков.

2.3.4. Рекомендуемые составы смазок приведены в приложении 1.

2.4. Требования к проведению технологического процесса

2.4.1. Детали и заготовки должны удовлетворять требованиям ОСТ 4Г 0.052.030* и настоящего стандарта.

2.4.2. При определении параметров вытяжки: размеров заготовки, числа переходов, коэффициентов вытяжки, усилий вытяжки и прижима следует руководствоваться ОСТ 4Г 0.060.233.

2.4.3. На многопозиционных прессах-автоматах гибочным операциям можно подвергать детали (заготовки), имеющие П-образную и Г-образную форму.

При определении параметров гибки следует руководствоваться ОСТ 4Г 0.050.213.

2.4.4. При раскрое материала резку заготовок или полос производить по раскройным картам, учитывающим наиболее полное использование материала, а при необходимости, и направление волокон проката.

2.4.5. При вытяжке деталей для предотвращения складко- и гофрообразования следует применять:

перетяжные ребра;

тормозные пороги;

двойной перегиб заготовки;

обратную вытяжку;

штамповку в закрытом штампе;

увеличенный размер заготовок по сравнению с расчетным;

особые виды смазок.

Условия и возможности вытяжки представлены в табл.1.

Таблица 1

Группы деталей		Условия штамповки		Возможность штамповки
Цилиндрические				Вытяжка из плоской заготовки в конусной матрице без прижима   В остальных случаях штамповку производить с прижимом заготовки
Кони-ческие	Низкие		10 °< <45 °	Вытяжка за один переход
			>45 °	Вытяжка за один переход в штампах с перетяжными ребрами
				Вытяжка за один переход с прижимом
				Вытяжка за два перехода и более с прижимом
	Средние			Вытяжка за один переход с прижимом
				Вытяжка за один переход с прижимом
				Вытяжка за два перехода и более
	Высокие			Вытяжка в несколько переходов с прижимом
Сферические (полусфера)				Вытяжка в закрытом штампе без прижима
				Вытяжка в закрытом штампе с прижимом
				Вытяжка в закрытой матрице с прижимом
				Вытяжка в матрице с перетяжными ребрами или выворачиванием
				Вытяжка за два перехода (цилиндр-полусфера)

   Условные обозначения:

- толщина заготовки, мм;

- диаметр заготовки, мм;

- коэффициент первой вытяжки, определяется по формулам:

,                                                                   (1)

,                                                               (2)

где

и

- наибольший и наименьший диаметры конуса, мм.

Коэффициент вытяжки за одну операцию без прижима заготовки для сталей 08, 10, 15 имеет следующие значения:

, %	1,2	1,35	1,5-1,7	1,85	2,0
	0,7	0,62	0,6	0,55	0,5

Коэффициент вытяжки на каждом переходе определять по формуле

,                                                                (3)

где

- средний диаметр детали, получаемый на последующем переходе, мм;

- средний диаметр детали, полученный на предыдущем переходе, мм.

Значения коэффициентов последующей вытяжки принимают для сталей

, %	0,50	1,0	1,50	2,0
	0,85	0,8	0,75	0,7

Коэффициент вытяжки на каждом последующем переходе для сталей 08кп, 10кп, латуни Л62, Л68, алюминия АД1 принимают равным 0,72-0,75.

При угле наклона образующей конуса 10°-30° коэффициент вытяжки по средним диаметрам принимают в зависимости от относительной толщины

при

,

;

при

,

.

2.4.6. При вытяжке конических деталей угол при вершине конуса не должен превышать 50°-60°, а разность диаметров не должна быть больше 12-15 толщин материала.

2.4.7. При штамповке деталей из тонколистового материала больших размеров со сферическим дном и небольшим цилиндрическим пояском целесообразно применять вытяжку с выворачиванием - двойным перегибом заготовки.

2.4.8. Вытяжка за один переход конических деталей возможна при условии

,

где

- высота конуса, мм;

- коэффициент, величина которого приводится в табл.2.

Таблица 2

Число переходов	Значение коэффициента
	Относительная толщина заготовки
	1,00	0,5	0,25
1	0,75	0,6	0,50
2	1,40	1,1	0,90
3	2,50	1,9	1,50

2.4.9. Вытяжку высоких конических деталей без фланца производить за несколько операций. Контур полученного после вытяжки полуфабриката должен вписываться в контур штампуемой детали. Окончательную форму детали оформлять на операциях формовки.

2.4.10. Вытяжку высоких конических деталей с большим фланцем (

, где

- наружный диаметр фланца, мм;

- наибольший диаметр конуса, мм) производить из предварительно вытянутых цилиндрических заготовок с учетом следующих рекомендаций:

диаметр первого перехода вытяжки цилиндрической заготовки и ее фланца должен быть соответственно равен наибольшему диаметру конуса и диаметру фланца готовой детали с учетом припуска на обрезку;

радиус сопряжения дна со стенкой на первой вытяжке

;

диаметр детали после первой вытяжки должен быть больше диаметра на второй вытяжке на величину 2

;

число операций следует рассчитывать по допускаемым коэффициентам вытяжки.

2.4.11. Высокие конические детали с небольшой разницей диаметров рекомендуется изготовлять путем вытяжки усеченного конуса непосредственно из цилиндрической заготовки с выпуклым дном.

2.4.12. При

получение высоких конусных деталей возможно из цилиндрической заготовки путем последовательного образования усеченных конусов с постепенно увеличивающимся углом между образующими, приближающимися к форме изделия.

2.4.13. Вытяжку высоких квадратных и прямоугольных деталей целесообразно осуществлять на горизонтальных многопозиционных прессах-автоматах, прижимные устройства которых обеспечивают качественную регулировку процесса вытяжки.

При последующей вытяжке коробок без прижима можно использовать кривошипные многопозиционные прессы-автоматы. В этих случаях следует предусматривать установку на каждой позиции жестких съемников, а вытяжку осуществлять по схеме "дном вниз".

2.4.14. Для обеспечения надежной фиксации полуфабрикатов на переходах штамповки в сложных деталях необходимо предусматривать предварительную обрезку по контуру или пробивку дополнительных отверстий, а в некоторых случаях и специальную форму заготовки.

Отверстия для фиксации могут быть предусмотрены либо во фланце, либо в донной части детали, если в дальнейшем эта часть детали идет в отход, или если наличие дополнительных отверстий не влияет на работоспособность детали.

2.4.15. Пробивку отверстий для фиксации можно осуществлять на отдельной позиции либо совмещать с какой-либо другой операцией.

2.4.16. При наличии у детали фланца, имеющего сложный контур, его обрезку осуществлять в несколько приемов. Часть фланца с технологическими отверстиями обрезать на последней операции.

2.4.17. При разработке ТП необходимо стремиться к тому, чтобы операции обрезки фланца и пробивки отверстий строились по схеме, обеспечивающей удаление отходов "напровал".

2.4.18. Усилие пресса определяется по суммарному усилию штамповки, рассчитанному для каждого перехода, и должно быть в полтора-два раза выше расчетного.

2.4.19. Усилие штамповки (вырубки, пробивки отверстий, обрезки фланца) можно подсчитать по формуле

,                                                            (4)

где

- усилие штамповки, Н;

- коэффициент, учитывающий затупление режущих кромок, плюсовые допуски на толщину листа (ленты), непостоянство механических свойств материала;

- длина периметра среза, мм;

- толщина материала, мм;

- сопротивление срезу, МПа;

=1,2-1,3 - при параллельных режущих кромках пуансона и матрицы.

При вырубке заготовок из тонкого материала рабочую кромку пуансона рекомендуется выполнять с уклоном. Высота уклона

, а его длина

.

Коэффициент

для деталей с периметром

до 200 мм принимать равным:

при

;

при

.

2.4.20. Суммарное усилие калибровки определять по формуле

,                                                                 (5)

где

- суммарное усилие калибровки, Н;

- давление калибровки, МПа;

,                                                          (6)

где

- предел текучести материала, МПа;

- площадь фланца на последней операции, мм

;

,                                              (7)

где

- наружный диаметр фланца, мм;

- диаметр пуансона, мм;

- односторонний зазор между пуансоном и матрицей на последней операции, мм;

- радиус закругления матрицы, мм

*.

2.4.21. Усилие отбортовки можно определить по формуле

,                                                        (8)

где

- усилие отбортовки, Н;

и

- наружный и внутренний диаметры отбортовки, мм;

- толщина материала, мм;

- временное сопротивление разрыву, МПа.

2.4.22. Усилие при формовке ребер жесткости определять по формуле

,                                                           (9)

где

- длина ребер жесткости, мм;

- коэффициент, зависящий от глубины и ширины ребра;

.

2.4.23. Усилие чеканки (рельефной штамповки) небольших (

<20 мм

) из тонкого материала (

<1,5 мм) определять по формуле

,                                                            (10)

где

- площадь рельефа, мм

;

- коэффициент чеканки;

для стали

,

для латуни

.

2.4.24. Усилие, необходимое для правки, определять по формуле

,                                                               (11)

где

- усилие правки, Н;

- давление, МПа.

При правке радиусных сопряжений полых деталей принимают

МПа.

       

     - площадь поверхности правки, мм

.

2.4.25. Сбор и переработку металлических отходов проводить по Р4.054.031.

 3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. При организации ТП изготовления деталей на многопозиционных прессах-автоматах необходимо соблюдать требования безопасности по предупреждению возникновения и воздействия опасных и вредных производственных факторов: поражение электрическим током, пожароопасности, воздействия раздражающих веществ, травмирования движущимися частями оборудования шума и вибрации.

3.1.1. Для предупреждения поражения электрическим током предусмотреть:

защиту изоляции наружной электропроводки от механических повреждений (в местах подвода к электрошкафу и к средствам автоматизации);

заземление всех металлических нетоковедущих частей оборудования (прессов, электрошкафов и т.д.), которые могут оказаться под напряжением;

ограждение неизолированных токоведущих частей оборудования;

предохранительные устройства к электрооборудованию, отключающие электросеть в случае возникновения короткого замыкания или перегрузки электрооборудования;

предупредительные надписи, знаки безопасности, окраску в сигнальные цвета опасных зон;

выполнение "Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей" (ПТЭ) и "Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей"* (ПТБ), утвержденных Главгосэнергонадзором от 21.12.84, а также требований ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.007.7, ГОСТ 12.3.019.

3.1.2. Для предупреждения пожароопасности предусмотреть:

запирающийся металлический шкаф, оборудованный вытяжной вентиляцией в пожаробезопасном исполнении в соответствии с ГОСТ 12.4.021 и СНиП 2.04.05*, для хранения и розлива горючих жидкостей (ГЖ) - минеральных масел;

соблюдение сменных и суточных норм хранения ГЖ (минеральных масел), установленных отделом главного технолога предприятия и согласованных с пожарной охраной;

тару для хранения, использования на рабочих местах, изготовленную в соответствии с ОСТ 4Г 0.417.207, с четким наименованием содержимого, надписью или знаком "Огнеопасно" и устойчиво закрепленную на рабочих местах;

сборники с плотно закрывающимися крышками для отходов минеральных масел, смазок раздельно по видам жидкости, с четким наименованием содержимого, надписью или знаком "Огнеопасно" (содержимое удалять из помещения не реже одного раза в смену для регенерации или уничтожения);

сборники для обтирочных материалов, удаляемых в конце смены;

утилизацию и регенерацию ГЖ производить по ОСТ 4Г 0.054.096;

первичные средства пожаротушения на производственных участках (ручные углекислотные огнетушители типа ОП 5-02 ТУ 22-3952*, пенные огнетушители типа ОХП-10 ТУ 22-4720*, ящик с песком);

выполнение "Правил пожарной безопасности для предприятий и организаций Министерства", введенных в действие приказом Министерства от 29.04.83 N 234, "Общих правил безопасности и производственной санитарии для предприятий и организаций Министерства", утвержденных постановлением Президиума ЦК профсоюза от 21.12,77 и введенных в действие приказом Министра от 27.01.78 N 22.

3.1.3. Для предупреждения воздействия раздражающих веществ (минеральных масел) предусмотреть:

применение защитных паст и мазей для защиты рук согласно ГОСТ 12.4.068;

общеобменную приточно-вытяжную вентиляцию на производственных участках в соответствии с ГОСТ 12.4.021 и СНиП 2.04.05, обеспечивающую удаление из рабочей зоны вредных паров до концентраций ниже предельно допустимых, установленных ГОСТ 12.1.005, токсикологическая характеристика вредных веществ приведена в приложении 2;

выполнение "Инструкции по эксплуатации, обслуживанию и ремонту установок вентиляции и кондиционирования воздуха", введенной указаниями Министерства от 01.10.80 N 615;

индивидуальные средства защиты (комбинезоны ГОСТ 12.4.100, рукавицы ГОСТ 12.4.010) в соответствии с "Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты", введенными в действие указанием Министра от 09.02.83 N 74;

выполнение "Правил техники безопасности и производственной санитарии при обработке и применении алюминиево-магниевых сплавов и титановых сплавов"*, введенных в действие приказом Министра от 26.05.67 N 238.

3.1.4. Для предупреждения травмирования движущимися частями оборудования предусмотреть:

защитные кожухи и ограждения на движущихся частях оборудования (электропривод с маховиком, рабочая зона и т.п.);

блокировку защитных ограждений с пусковыми устройствами;

предохранительные устройства для прессов и штампов от перегрузок;

плавную регулировку закрытой высоты штампа;

проверку установки и надежность закрепления штампа и средств защиты опасной зоны штампа;

окраску защитных ограждений в сигнальные цвета по ГОСТ 12.4.026;

нанесение на штампах информации о безопасной их эксплуатации;

освещение помещений и рабочих мест в соответствии с нормами естественного и искусственного освещения по СНиП II-4-79* и "Нормами искусственного освещения предприятий радиопромышленности", утвержденными приказом Министра от 03.04.81 N 142;

соблюдение требований ГОСТ 12.2.017 и ГОСТ 12.3.026.

3.1.5. Для предупреждения воздействия повышенного уровня шума на рабочих местах предусмотреть:

звукопоглощающие облицовки потолка и стен;

глушители шума в системах механической вентиляции и кондиционирования воздуха;

применение средств индивидуальной защиты органов слуха (вкладышей противошумных типа "Беруши" ТУ 6-16-2402, наушников ГОСТ 12.4.051);

расположение агрегатов (прессов-автоматов), создающих шум более 80 дБА, в изолированных помещениях;

выполнение требований ГОСТ 12.1.003, "Санитарных норм допустимых уровней шума на рабочих местах"*, утвержденных Главным государственным санитарным врачом СССР от 12.03.85 N 3223-85, и "Методических указаний по проведению профилактических мероприятий, предупреждающих вредное воздействие на организм человека производственного шума"**, утвержденных Минздравом СССР 30.03.62 N 390-62.

3.1.6. Для предупреждения воздействия вибрации на работающих предусмотреть:

снижение воздействия вибрации от оборудования на рабочих местах путем применения дистанционного или автоматического управления;

выполнение требований ГОСТ 12.1.012 и "Санитарных норм вибрации на рабочих местах", утвержденных заместителем Главного государственного санитарного врача СССР 15.06.84 N 3044-84.

3.1.7. При организации погрузочно-разгрузочных работ и транспортных работ предусмотреть:

выполнение правил безопасности при перемещении грузов на предприятии в соответствии с ГОСТ 12.3.009, ГОСТ 12.3.020, ОСТ 4Г 0.091.330;

выполнение требований "Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов"*, утвержденных Гостехнадзором СССР 30.12.69;

выполнение требований безопасности при производстве работ средствами малой механизации;

периодический осмотр и освидетельствование тары для грузов массой брутто более 50 кг в соответствии с ГОСТ 12.3.010.

3.2. На производственных участках должны быть инструкции по охране труда (ИОТ) по каждой профессии или видам работ.

3.3. Рабочие и инженерно-технический персонал должны проходить медицинский осмотр при поступлении на работу и периодический в соответствии с порядком, установленным Минздравом СССР от 19.06.84 N 700*.

3.4. Необходимо проводить контроль параметров опасных и вредных производственных факторов, записанных в ТП, на соответствие требованиям безопасности:

состояния воздушной среды производственных участков (не реже одного раза в квартал) в соответствии с ГОСТ 12.1.005;

сопротивления заземления переносным микромметром Ф 4104 (ТУ 25-04 (Ба 2.722.041)), периодичность контроля не реже одного раза в год и сопротивления изоляции электрооборудования мегомметром типа М 4100 (ТУ 25-04-2131) или другими приборами, обеспечивающими необходимую точность измерения в соответствии с ПТБ и ПТЭ, утвержденными Главгосэнергонадзором СССР от 21.12.84;

уровня звукового давления на рабочих местах в соответствии с "Санитарными нормами допустимых уровней шума на рабочих местах" N 3223-85;

освещенности на рабочих местах в соответствии со СНиП II-4;

шумовых характеристик на рабочих местах по ГОСТ 23941;

уровня шума на рабочих местах прибором ШМ-1-М1 (ТУ 25-7705-0037) или другими приборами, обеспечивающими необходимую точность измерения, согласно "Методическим указаниям по проведению измерений и гигиенической оценке шумов на рабочих местах" от 25.04.78 N 1844-78;

вибрации согласно "Методическим указаниям по проведению измерений и гигиенической оценке производственных вибраций" от 10.07.85 N 3911-85.

3.5. Анализ эффективности работы вентиляционных установок в помещениях и на рабочих местах проводить в соответствии со СНиП 2.04.05, "Общими правилами требований безопасности и производственной санитарии для предприятий и организаций Министерства", введенными в отрасли приказом Министра от 27.01.78 N 22 и ГОСТ 12.3.018.

 4. ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

4.1. Разработка ТП холодной штамповки на многопозиционных прессах-автоматах включает в себя:

анализ технологичности изделия и его конструктивных элементов с целью выбора положения детали при ее переносе с позиции на позицию (дном вверх или вниз) и способов ее формообразования;

определение формы и размеров заготовки;

определение рационального числа переходов и технологических схем штампов;

анализ возможности использования многопоточной штамповки;

выбор способа загрузки заготовками автомата;

выбор схемы фиксации деталей на позиции, способов ее перемещения с позиции на позицию, удаления отходов и съема готовых деталей;

расчет усилий штамповки по операциям, мощности и скорости на каждой позиции, построения графика технологических усилий;

выбор типа автомата в зависимости от ТП, величины рабочего хода, суммарного усилия штамповки, производительности и производственных условий;

проверку согласованности циклограмм выбранного пресса-автомата с циклограммами на рабочих позициях;

выдачу технического задания на проектирование штамповой оснастки.

4.1.1. При выборе схемы штамповки следует учитывать, что по схеме "дном вверх" штампуют:

детали с большим фланцем, получаемым на первой вытяжке;

ступенчатые детали с оформлением ступени большего размера на первой вытяжке;

цилиндрические детали, изготавливаемые вытяжкой с плоским прижимом;

детали, основное формообразование которых осуществляется за одну операцию.

По схеме "дном вниз" штампуют высокие детали с незначительным (

<0,5), где

- диаметр фланца, мм;

- диаметр цилиндра детали, мм) фланцем или без него и детали, при изготовлении которых требуется обжим открытой части.

4.2. Пример заполнения граф маршрутных карт ТТП приведен в карте.

4.3. При разработке единичных и групповых технологических процессов в карты вносятся номера и наименование ИОТ, разработанных на предприятии в соответствии с "Положением об организации разработки инструкций по охране труда на предприятиях и в организациях", утвержденных постановлением Президиума ЦК профсоюза от 17.02.84 N 74/26.

4.4. Перечень оборудования, технологической оснастки, измерительного оборудования и средств индивидуальной защиты приведен в рекомендуемом приложении 3.

Допускается применение других видов оборудования, оснастки, средств измерения, обеспечивающих выполнение операций ТП, требуемую точность и отвечающих требованиям безопасности.

4.5. Кодирование оборудования, оснастки, средств измерения и материалов производить в соответствии с "Общесоюзным классификатором. Промышленная и сельскохозяйственная продукция. Высшие классификационные группировки", М. Статистика (1 75 044*).

4.6. Кодирование профессий производить по "Общесоюзному классификатору. Профессии рабочих. Должности служащих и тарифные разряды"*, М. 1977 (1 86 016).

4.7. Кодирование технологических операций производить по "Классификатору технологических операций машиностроения и приборостроения" (1 85 151).

4.8. При нормировании работ по ТП следует руководствоваться "Перечнем действующих межотраслевых и отраслевых нормативных материалов для нормирования труда рабочих, занятых в промышленности, обязательных к применению при расчете технически обоснованных норм", утвержденных приказом Министра от 06.07.85 N 425/46.

4.9. При разработке операций промывки, обезжиривания, травления и сушки следует руководствоваться ОСТ 107.460092.001.

4.10. Виды брака при штамповке на многопозиционных прессах-автоматах и способы устранения приведены в приложении 4.

 5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

5.1. Входной контроль исходного материала осуществлять в соответствии с требованиями действующих НТД.

5.2. Размеры деталей должны обеспечиваться оснасткой (штампом).

5.3. Контроль всех параметров следует производить после установки нового или отремонтированного штампа. В последующем, до полного износа штампа производить выборочный контроль параметров, имеющих наибольшую тенденцию к изменению точности, наличие всех отверстий и отсутствие заусенцев.

5.4. Контроль готовых деталей производить путем внешнего осмотра, сравнением параметров с чертежом при помощи универсальных средств измерений, предельных калибров, шаблонов, обеспечивающих требуемую точность.

5.5. Выбор средств измерения производить по РД 107.8.0009, ОСТ 4Г 0.070.217*.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

 СОСТАВЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СМАЗОК

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

 ТОКСИКОЛОГИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВ

Наименование вещества	Величина предельно допустимой концентрации, мг/м	Класс опасности по ГОСТ 12.1.005	Действие на организм человека
Масло индустриальное	5,0	III	Обладает раздражающим действием
Сода кальцинированная	2,0	III	Обладает раздражающим действием
Пары углеводорода	300,0	IV	Вызывают головную боль, сонливость, головокружение
Сера	6,0	IV	Обладает раздражающим действием

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Рекомендуемое

 ПЕРЕЧЕНЬ ОБОРУДОВАНИЯ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ, СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЯ, МАТЕРИАЛОВ И СРЕДСТВ ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ

Наименование, тип (модель)	ГОСТ, ОСТ, РД, ТУ или обозначение чертежа	Техническая характеристика
Автомат листоштамповочный многопозиционный АА6124А	ТУ 2-041-734	Номинальное усилие, кН		250
		Ход ползуна, мм		125
		Частота ходов ползуна, мин		60-150
		Количество рабочих позиций		10
		Наибольшее расстояние между столом и штамподержателем в нижнем положении ползуна, мм		400
		Наибольший шаг подачи, мм		130
		Мощность привода, кВт		6
		Габаритные размеры, мм	2250x1730x2295
Автомат листоштамповочный многопозиционный А6126В	ТУ 2-041-1048	Номинальное усилие, кН		400
		Ход ползуна, мм		160
		Частота ходов ползуна, мин		20-110
		Наибольшее расстояние между столом и штамподержателем в нижнем положении ползуна, мм		400
		Наибольший шаг подачи, мм		130
		Количество рабочих позиций		10
		Мощность привода, кВт		11
		Габаритные размеры, мм	2770х5500х3600
Автомат листоштамповочный многопозиционный АА6130А	ТУ 2-041-998	Номинальное усилие, кН		1000
		Ход ползуна, мм		250
		Наибольшее расстояние между столом и штамподержателем в нижнем положении ползуна, мм		500
		Частота ходов ползуна, мин		30-90
		Наибольший шаг подачи, мм		210
		Количество рабочих позиций		8
		Мощность привода, кВт		30
		Габаритные размеры, мм	3850х2300х4800
Автомат листоштамповочный многопозиционный АА6134	ТУ 2-041-105	Номинальное усилие, кН		4000
		Ход ползуна, мм		320
		Частота ходов ползуна, мин		20-42
		Количество рабочих позиций		8
		Наибольшее расстояние между столом и штамподержателем в нижнем положении ползуна, мм		670
		Мощность привода, кВт		55
		Габаритные размеры, мм	5545x10800x5400
Автомат листоштамповочный АА6136	ТУ 2-041-105	Номинальное усилие, кН		4000
		Ход ползуна, мм		360
		Частота ходов ползуна, мин		18-36
		Количество рабочих позиций		8
		Наибольшее расстояние между столом и штамподержателем в нижнем положении ползуна, мм		800
		Мощность, кВт		75
		Габаритные размеры, мм	6640x10995x5880
Ножницы многодисковые специальные НО 108	ТУ 2-041-490	Наибольшая толщина разрезаемого материала, мм		0,63
		Ширина разрезаемого материала, мм		300
		Количество одновременных резов		24
Линия автоматизированная для продольной резки рулонного материала	СпТУ 2-КО5-229	Наибольшая толщина ленты, мм		2,5
		Наибольшая ширина ленты, мм		400
		Наибольший наружный диаметр рулона, мм		1500
		Габаритные размеры, мм	18275x7900x2210
Виброустановка	32161-00-00	Объем ванны, дм		50,375
		Объем заполнения ванны абразивными гранулами, дм		25,0
		Объем заполнения ванны деталями, дм		12,5
		Мощность, кВт		1,7
		Габаритные размеры, мм	820x700x1220
Устройство для смазки поверхности ленты	Собственного изготовления
Тара производственная	ОСТ 4Г 0.417.210
Инструмент для холодноштамповочных автоматов	ГОСТ 26507-ГОСТ 26516
Штампы вырубные, гибочные, вытяжные и др.   Инструмент вспомогательный:	Собственного изготовления
пинцет   Средства измерения:	РД 107.290600.034
пробки   шаблоны   Материалы:	ГОСТ 14807
лента алюминиевая	ГОСТ 13726
лента медная	ГОСТ 1173
лента латунная	ГОСТ 2208
лента холоднокатаная из углеродистой стали	ГОСТ 2284
Лист	ГОСТ 931
Лист алюминиевый	ГОСТ 21631
Лист и полосы медные   Вспомогательные материалы:	ГОСТ 495
Графит П	ГОСТ 8295
Кислота олеиновая	ГОСТ 7580
Масло индустриальное	ГОСТ 20799
Масло "Вапор"	ГОСТ 6411
Масло льняное	ГОСТ 5791
Мел	ГОСТ 12085
Мыло	ГОСТ 790
Вазелин технический	ГОСТ 5774
Рыбий жир	ГОСТ 1304
Сера (порошок)	ГОСТ 127
Сода кальцинированная	ГОСТ 5100
Укринол-8	ТУ 38-2-01201
Ветошь обтирочная   Средства индивидуальной защиты:	ТУ 63-178-77
Комбинезон	ГОСТ 12.4.100
Рукавицы	ГОСТ 12.4.010
Халат хлопчатобумажный	ГОСТ 12.4.132

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Справочное

 ВИДЫ БРАКА, ПРИЧИНЫ ВОЗНИКНОВЕНИЯ И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

 Лист регистрации изменений