Технические условия ТУ 34-38-20412-95 Клапаны запорно-дроссельные Ду 100/150, 150/250 и 200/250 мм. Технические условия на капитальный ремонт.

ТУ 34-38-20412-95

Группа Г18

 КЛАПАНЫ ЗАПОРНО-ДРОССЕЛЬНЫЕ Ду 100/150, 150/250 и 200/250 мм

 Технические условия на капитальный ремонт

Дата введения 1996-01-01

УТВЕРЖДАЮ

Начальник департамента "Энергореновация" РАО "ЕЭС России" В.А.Стенин

Генеральный директор АООТ "ЦКБ Энергоремонт" Ю.В.Трофимов

Разработан: АООТ "ЦКБ Энергоремонт"

Исполнители: А.Х.Кижнер, Э.Е.Благов, О.И.Бурова

      1. Введение

1.1. Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт запорно-дроссельных клапанов (далее по тексту клапаны) Dy 100/150, 150/250 и 200/250 серии 950, изготавливаемых Чеховским заводом энергетического машиностроения (далее по тексту ЧЗЭМ), в течение полного срока службы, установленного согласно ТУ завода-изготовителя.

Перечень клапанов и их техническая характеристика приведены в Приложении 1 (обязательное).

1.2. В настоящем ТУ не рассматриваются вопросы ремонта тепловой изоляции, контрольно-измерительных приборов, электроприводов, относящихся к арматуре.

1.3. ТУ являются обязательным документом для предприятий и организаций, производящих ремонт, принимающих из ремонта и эксплуатирующих отремонтированные клапаны ЧЗЭМ, а также разрабатывающих на них ремонтную документацию.

1.4. В случае внесения изменений в конструкторскую документацию на клапаны ЧЗЭМ после утверждения ТУ применение ТУ разрешается после согласования с организацией-разработчиком настоящих ТУ.

1.5. Перечень документов, упомянутых в ТУ, приведен в приложении 5.

Общий вид клапанов серии 950 приведен на рис.1.

Примечание. Капитальный ремонт производится с вырезкой клапанов из трубопровода

Клапан запорно-дроссельный Ду 100/150, 150/200, 200/250 серии 950

Рис.1

      2. Общие технические требования

2.1. Сдача клапанов в ремонт и приемка из ремонта осуществляются в соответствии с РДПр 34-38-033-92* "Правила организации технического обслуживания и ремонта оборудования, зданий и сооружений электростанций и сетей" (далее по тексту РДПр 34-38-030-92).

2.2. Все материалы и полуфабрикаты, применяемые при изготовлении и ремонте составных частей клапанов взамен изношенных, должны соответствовать материалам, указанным в рабочей конструкторской документации и удовлетворять требованиям "Правил" Госгортехнадзора РФ и обязательного приложения 3.

2.3. Применение материалов, не указанных в конструкторской документации и в приложении 3, должно быть согласовано с разработчиками этой документации.

2.4. Материалы, применяемые при ремонте, должны быть удостоверены сертификатами заводов-поставщиков.

2.5. При отсутствии сертификатов на материалы качество материалов должно быть удостоверено лабораторными анализами и испытаниями.

2.6. Все легированные стали для изготовления деталей при наличии сертификатов поставщика должны подвергаться обязательному контролю методом спектрального анализа - стилоскопированию.

2.7. Электроды, применяемые при сварочных и наплавочных работах, должны соответствовать маркам, указанных в технической документации предприятия-изготовителя и Основных положениях ОП N 02-ЦС-66 "Трубные системы котлоагрегатов и трубопроводов тепловых электростанций". Качество электродов должно быть подтверждено сертификатом.

2.8. В качестве материала для уплотнений сальников арматуры применять прессованные асбографитовые кольца марки АГ-50 по ТУ 38-114218-76*, АГИ по ГОСТ 5152-84 и предварительно опрессованные кольца, выполненные из шнура марки АПРП2 или из шнура марки АСС по ГОСТ 5152-84 с прослойками из тигельного чешуйчатого гранита марки ГТ по ГОСТ 4506-75.

2.9. Для сальника плавающей крышки допускается применять предварительно опрессованные кольца из шнура марки АПРПС ГОСТ 5152-04*.

Допускается применение других равноценных набивок.

2.10. При вырезке корпуса место резки должно располагаться за сварным стыком в сторону трубопровода на расстояния не менее 20 мм. Обработку кромок патрубков корпуса и трубопроводов подварку производить в соответствии с "Руководящим документом. Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования тепловых электростанций" РД 34.15.027-89* (далее по тексту РД 34.15.027-89).

2.11. Торцы патрубков корпуса клапанов после ремонта должны быть перпендикулярны к оси корпуса. Допуск перпендикулярности не должен превышать 1% внутреннего диаметра.

2.12. Разборку клапанов производить в соответствии с рабочей конструкторской документацией.

2.13. Зазоры между сопрягаемыми составными частями должны соответствовать величинам, указанным в рабочей конструкторской документации.

2.14. Методы контроля при дефектации основных деталей арматуры принимаются в соответствии с рекомендуемым приложением 2.

2.15. Контроль качества заварки и наплавки необходимо производить в объеме 100% в соответствии со следующей нормативно-технической документацией:

ВК - РД 34.15.027-69*;

ЦД - ОСТ 34.42.545-81;

УЗД - ОСТ 100.004.106-80;

МПД - ОСТ 1С6.004.109-80*;

РД - "Радиографическая дефектоскопия" (ОСТ 1С8.0СУ).110-87)*;

Гидроиспытания - РД 34.15.027-89.

2.16. Последовательность, объем и метод контроля определяются в соответствии с рабочими чертежами и схемами контроля завода-изготовителя.

2.17. При визуальном контроле особое внимание уделять местам наиболее подверженным коррозионному, эрозионному и механическому изнашиванию (уплотнительные поверхности затвора, цилиндрические поверхности шпинделей, грундбукс, колец сальника и т.д.).

В сомнительных случаях контроль производить с применением лупы 7-кратного увеличения по ГОСТ 25706-83.

2.18. Дефектация составных частей с резьбовыми поверхностями и крепёжных изделий производить визуальным контролем и калибрами с ультразвуковой дефектоскопией крепёжных изделий в сомнительных случаях.

2.19. Составные части клапанов с резьбовыми поверхностями (кроме корпусных) и крепёжные изделия подлежат замене при срыве или смятии более одной нитки на одной из сопрягаемых поверхностей или при износе резьбы по среднему диаметру, превышающем пределы допусков по ГОСТ 16093-81, ГОСТ 9562-81.

2.20. По результатам дефектации составные части клапанов сортировать на группы:

1) годных составных частей (не имеющих повреждений, влияющих на работу, и сохранивших свои первоначальные размеры или имеющих износ в пределах поля допуска по чертежу);

2) составных частей, требующих ремонта (имеющих износ или повреждения, устранение которых возможно);

3) дефектных составных частей, подлежащих замене (имеющих износ и повреждения, устранение которых невозможно).

Составные части каждой группы маркировать: одним клеймом - годные, двумя клеймами - ремонтируемые, тремя - дефектные.

Маркировку производить на нерабочих поверхностях клеймом N 5-6 по ГОСТ 25726-83.

2.21. Подлежат замене независимо от технического состояния: сальниковая набивка, кольца сальниковые войлочные, винты, шплинты и штифты.

2.22. Грундбукса и кольцо сальника подлежат замене, если при дефектации обнаружены повреждения (задиры, коррозия, вмятины) на внутренней и наружной поверхностях. При изготовлении руководствоваться требованиям рабочих чертежей и ТУ на изготовление.

2.23. Допускается применение других (не предусмотренных настоящими ТУ) способов обнаружения и устранения дефектов, если эти способы освоены предприятием, производящим ремонт, установлены нормативными документами и выполняются требования настоящих ТУ.

      3. Требования безопасности

3.1. Требования безопасности должны соответствовать РД 34.15.027-69.

3.2. Разборку, организацию и выполнение конкретных операций консервации и расконсервации следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75 "Санитарных правил организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию".

3.3. Обезжиривание, окраску, консервацию и расконсервацию проводить на специальном участке с соблюдением санитарных норм проектирования промышленных предприятий, ГОСТ 12.1.005-88 и ГОСТ 12.3.005-75; правил противопожарной безопасности по ГОСТ 12.4.009-63*.

3.4. Обслуживающий персонал, производящий консервацию, должен соблюдать требования безопасности в соответствии с ГОСТ 9.014-78 и пользоваться средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011-89.

3.5. При механической обработке деталей соблюдать требования техники безопасности в соответствии с ГОСТ 12.3.025-80.

3.6. При гидроиспытаниях не менее двух раз в смену контролировать показания рабочего манометра с помощью контрольного. Выполнять гидроиспытания при неисправном рабочем манометре запрещается.

При гидроиспытаниях применять манометры класса точности в соответствии с "Правилами" Госгортехнадзора РФ.

3.7. Осмотр деталей при гидроиспытаниях на прочность и плотность материала производить после снижения давления согласно п.6.9 настоящих ТУ.

      4. Требования к составным частям

4.1. При ремонте составных частей или замене одной-двух сопрягаемых деталей сальникового узла должны быть обеспечены величины зазоров (натягов), указанные в обязательном приложения 4.

4.2. Размеры, допуски и шероховатость поверхностей составных частей после восстановления или изготовления должны соответствовать указаниям конструкторской документации.

4.3. Требования к дефектации и ремонту основных составных частей приведены в картах 1-9.

4.4. Резьба всех деталей (за исключением наружной трапецеидальной) должна соответствовать среднему классу точности по ГОСТ 16093-81; трапецеидальные резьбы шпинделей выполняются со степенью точности 7е, а для резьбовых втулок - 7Н, согласно требованиям ГОСТ 9562-81.

4.5. Шероховатость поверхности профиля резьбы, если она не указана в чертеже детали, должна быть для шпилек и гаек фланцевого соединения, откидных болтов и трапецеидальной резьбы шпинделя и втулки шпинделя не более R 20, в остальных случаях должна соответствовать R 40.

4.6. Профиль резьбы на деталях должен соответствовать требованиям ГОСТ 8724-81 и ГОСТ 24705-81.

4.7. Крепёжные детали фланцевого соединения клапанов должны отвечать требованиям ГОСТ 20700-75; группа качества в зависимости от условий работы крепежных изделий.

Остальные крепежные детали должны отвечать требованиям ГОСТ 1759-70.

4.8. Разница между твердостью заготовок для шпилек и гаек или их резьбовыми поверхностями должна быть не менее 12НВ, при этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки.

4.9. На необрабатываемых поверхностях литых корпусов допускаются без исправления:

1) отдельные раковины в любом количестве и расположении (кроме патрубков) диаметром не более 5 мм для всех толщин стенок;

2) скопление раковин на концах патрубков на площади не более 100x100 мм, если их размеры не превышают по диаметру 5 мм и глубиной не более 3 мм, при расстоянии между ними не менее 25 мм и общее количество их не более 4 штук;

3) отпечатки пневматических зубил глубиной до 2,0 мм, сглаженные шлифовальной машинкой.

4.10. Допускается без исправления на обрабатываемых поверхностях основного металла корпусных составных частей следующие дефекты, кроме трещин:

1) на сопрягаемой наружной или внутренней, но не напряженных поверхностях - одиночная кольцевая риска глубиной не более 0,2 мм;

2) на несопрягаемых наружных поверхностях - не более двух кольцевых рисок глубиной до 0,3 мм;

3) на несопрягаемых внутренних поверхностях - вырывы во время сверления отверстий диаметром до 20 мм, не более двух; повреждения поверхностей в виде задиров в отверстиях диаметром более 20 мм - до 5% поверхности.

Допустимые местные выбора после удаления дефектов, глубиной до 5% толщины стенки, допускается не заваривать.

4.11. На необрабатываемых поверхностях литых корпусов, а также на обрабатываемых поверхностях основного металла корпусных составных частей не допускаются следующие дефекты:

1) трещины любых размером и расположений;

2) дефекты со сквозными раковинами любых размеров и расположений;

3) дефекты, превышающие по своей величине и количеству, указанные в пп.4.7; 4.8.

4.12. Дефекты, подлежащие исправлению сваркой, удаляются механическим способом.

Стенки выборок должны быть пологими, угол разделки не должен быть менее 10°. Поверхность разделанного углубления не должна иметь острых углов и заусенцев. Основание выборки на всем протяжения должно иметь плавно окружное очертание.

4.13. Исправление дефектов корпусов, крышек и других деталей путем заварки одного и того же дефектного места разрешается не более двух раз, но не более четырёх исправлений на одну деталь.

4.14. Заварку дефектных мест производить в соответствии с РД 34.15.027-89.

4.15. Контроль заваренных мест производить в соответствии с ПК N 03-ЦС-66.

4.16. При обнаружении дефектов в сварном шве корпуса необходимо производить УЗД всего шва и прилегающего к нему основного металла шириной 20 мм с двух сторон от границы (в доступных местах) по всей длине шва.

4.17. На поверхности корпуса клапана допускаются без зачистки отдельные местные вмятины и риски, если глубина их залегания не превышает 2,5% толщины стенки.

4.18. Исправление дефектов в сварных швах и выборка металла в местах со сквозными трещинами с последующей заваркой производить в соответствия с РД 34.15.027-39.

4.19. Дефекты посадочных мест фланцевых соединений корпуса с крышкой глубиной до 1,5 мм допускается устранять проточкой. Дефекты, превышающие 1,5 мм, устранять наплавкой с последующей механической обработкой. Предельные отклонения и шероховатость поверхности посадочных мест в соответствии с требованиями чертежей.

4.20. При задирах, рисках, вмятинах на уплотнительных поверхностях седла и золотника глубиной до 0,5 мм уплотнительная поверхность восстанавливается шлифованием и притиркой. При повреждениях глубиной до 2 мм уплотнительные поверхности проточить с последующим шлифованием и притиркой.

4.21. Притирка уплотнительных поверхностей должна обеспечить прилегание при проверке краской не менее 0,8 ширины уплотнительной поверхности.

Пятна краски должны распределяться равномерно по всей проверяемой поверхности.

Шероховатость уплотнительной поверхности сёдел, золотников должна быть Ra 0,160.

4.22. Допускаются: несплавление с основным металлом, суммарной протяженностью не свыше 10% от длины сплавления; поры, раковины и шлаковые включения, не выходящие на притираемую уплотнительную поверхность наплавки.

4.23. Уплотнительную поверхность контролировать методом люминесцентной дефектоскопии по ОСТ 108.004.101-80 класс чувствительности 1.

4.24. Задиры, вмятины глубиной менее 0,3 мм на цилиндрической поверхности штока в зоне контакта с сальниковой набивкой удалять шлифованием с последующим азотированием.

4.25. Задиры, вмятины глубиной свыше 0,3 мм до 1,0 мм на цилиндрической поверхности штока в зоне контакта с сальниковой набивкой поверхность протачивается, шлифуется и азотируется. Сопрягаемые со штоком детали грундбукса и кольцо сальника изготовить по фактическим размерам шпинделя.

4.26. Конусность штока по диаметру не должна превышать 0,02 мм на длине 100 мм.

4.27. Овальность штока по диаметру не должна превышать 0,05 мм.

4.28. Дефекты глубиной 0,3 мм на уплотнительной поверхности крышки (крышка плавающая) в зоне контакта с сальниковой набивкой удалять шлифованием.

4.29. При дефектах глубиной свыше 0,3 мм до 1,0 мм на уплотнительной поверхности крышки (крышка плавающая) в зоне контакта с сальниковой набивкой поверхность протачивается, шлифуется. Шероховатость уплотнительной поверхности крышки (крышка плавающая) должна быть R - 20.

________________

*) - Размер должен быть симметричным по отношению к оси корпуса, т.е. по 3 мм на сторону (патрубок)

Продолжение карты 1

Обо- зна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А   Б	Трещины, отслоения, раковины, поры на наружной и внутренней поверхностях	Визуальный контроль (радиусных переходов методом МПД). Лупа ЛП1-7		1. Выбрать дефекты.   2. Заварить   3. Зачистить	1. Гидроиспытание на прочность после ремонта производить давлением Рпр=80 МПа   2. Шероховатость поверхности Б не более Rz 20
В	Срыв резьбы	Визуальный контроль. Микрометр со вставками для измерения резьб МВМ 25-50	М36	1. Прогонка резьбонарезным инструментом   2. Зачистить

Обозначение чертежа	Размеры по чертежу, мм			Допустимый ремонтный размер
	D	D	D	D	D
950-100/150.-Э	86	140	170	85	139
950-150/250-Э	104	170	200	103	169
950-200/250-Э	135	255	300	134	254

Продолжение карты 2

Обо- зна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Дефекты сварных швов	Визуальный контроль.   Лупа ЛП1-7		1. Выбрать дефекты.   2. Заварить   3. Зачистить
Б   В	Следы электрохимической коррозии.   Прикипание сальниковой набивки и графита	Визуальный контроль.   Измерение, Лупа ЛП1-7х Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,01	См. таблицу	Зачистка	1. Шероховатость поверхности не более R 20   2. При превышении допустимого ремонтного размера D изготовить сопрягаемые детали (грундбукса и кольцо сальника) по фактическому размеру D
Г	Задиры, забоины, вмятины	Визуальный контроль.   Измерение. Лупа ЛП1-7   Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05	См. таблицу	1. Зачистить.   2. Наплавить с последующей механической обработкой	Шероховатость поверхности Г не более Rа 0,160
<*	Эрозионный износ	Визуальный контроль		Зачистить

Обозначение чертежа	Размеры по чертежу, мм
	D	D	D	D
950-100/150-Э	60,3	-	-	90
950-150/250-Э	72,3	-	-	130
950-200/250-Э	104,3	135	125	-

Обо- зна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А   Б   В   Г	Вмятины, задиры, Риски глубиной До 0,2 мм	Визуальный контроль.   Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05	См. таблицу	Зачистка, шлифовка	1. Отсутствие задиров   2. Несоосность поверхностей А относительно Б и А относительно Г не более 0,1 мм   3. Шероховатость поверхностей не более R 20
А	Задиры, вмятины, риски глубиной свыше 0,2 мм	Визуальный контроль.   Измерение.Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05	См. таблицу	Замена	-

Обозначение чертежа	Размеры по чертежу, мм			Допустимый ремонтный размер
	D	D	D	D
950-100/150-Э	80	168	160	76
950-150/250-Э	120	200	200	118
950-200/250-Э	130	260	260	128

Обо- зна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Трещины отслоения, уменьшение высоты наплавленного слоя, задиры, вмятины, эрозионный износ глубиной более 1,0 мм	Визуальный контроль.   Измерения.   Люминисцентный метод контроля.   Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05 Шаблон под угол 90°	См. таблицу	1. Расточить наплавленный слой до основного металла   2. Наплавить с последующей механической обработкой	1. Несоосность поверхности А относительно Б не более 0,05 мм   2. Угол конуса 90°+10’   3. Шероховатость поверхности не более Ra 0,160
А	Задиры, вмятины, эрозионный износ глубиной до 1,0 мм	Визуальный контроль.   Измерения. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05. Шаблон под угол 90°		Расточить с последующей притиркой	1. Несоосность поверхности А относительно Б не более 0,05 мм.   2. Угол конуса 90°+10’   3. Шероховатость поверхности не более Ra 0,160
Б	Эрозионные, коррозионный износ. Ослабление посадки	Визуальный контроль.   Измерения. Лупа ЛН1-7хМикрометр МК-200	См. таблицу	Наплавить с последующей обработкой	Шероховатость поверхности не более R 20

Обозначение чертежа		Размер по чертежу, мм
		D	D	D			L	L
960-100/150		60	80	Трап. 52х8 лев.			175	250
950-160/250-Э		72	120	Трап. 70х10 лев.			158	360
950-200/250-Э		104	130	Трап. 70х10 лев.			60	620
			Допустимый ремонтный размер, мм
			D	D
	950-100/150-Э		59,5	78
	960-150/250-Э		71,5	118
	950-200/250-Э		103,5	128

Продолжение карты 5

Обозначение чертежа	Размер по чертежу, мм
	D	h
950-100/150-Э	М72х3	18
950-150/250-Э	М90х3	18
950-200/250-Э	М100х3	18

Продолжение карты 6

Обо- зна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Износ, задиры, забоины, вмятины. Ослабление посадки	Визуальный контроль.   Измерение. Лупа ЛП1-7х Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05 Микрометр МК-100, 150	См. таблицы	Наплавить поверхности с последующим обтачиванием (или зачистка, шлифовка)	1. Несоосность поверхностей А и В не более 0,05 мм   2. Шероховатость поверхности не более R 20
В	Смятия шпоночных пазов	Визуальный контроль.   Измерение. Лупа ЛП1-7х Калибр пазовый		Фрезеровать паз под шпонку со смещением не менее - чем на 90°	1. Шероховатость поверхностей Б не более R 20   2. Смещение оси шпоночного паза относительно оси втулки не более 0,1 мм   3. Перекос шпоночного паза относительно оси втулки штока не более 0,05 мм
в	Срыв, смятие, более одной нитки или износ более 15% по среднему диаметру	Визуальный контроль.   Измерение Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05 Пробки резьбовые М52-М100		Замена

Номер чертежа	D	D
950-100/150-Э	М72х3	Трап. 58х8 лев.
950-150/250-Э	М90х3	Трап. 70х10 лев.
950-200/250-Э	М100х3	Трап. 70x10 лев.

Номер чертежа	D	D
950-100/150-Э	60,5	86
950-150/250-Э	72,5	104
950-200/250-Э	104,5	135

Обо- зна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А   Б	Задиры, вмятины, риски глубиной до 0,2 мм	Визуальный контроль. Измерение Штангенциркуль ШЦ-П-200-0.05	См. таблицу	Зачистка, притирка	1. Отсутствие задиров и следов коррозии.   2. Зазор между грундбуксой и штоком не должен выходить за пределы допустимого зазора.   3. Несоосность поверхностей не более 0,1 мм   4. Шероховатость поверхности не более R 20
	Задиры, вмятины, риски глубиной свыше 0,2 мм	Визуальный контроль.   Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05		Замена

Номер чертежа	D	D
950-100/150-Э	60,5	86
950-150/250-Э	72,5	104

      5. Требования к сборке и к отремонтированному изделию

5.1. Все составные части, отремонтированные или вновь изготовленные, снятые с ремонтируемых клапанов и признанные годными в установке без ремонта, а также получаемые как запасные части, должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и ТУ на изготовление, пройти контроль ОТК и иметь маркировку, принятую на ремонтном предприятии (электростанции).

5.2. После ремонта перед сборкой все составные части должны быть тщательно очищены от загрязнений, промыты и обезжирены щелочными составами или органическими растворителями (уайт-спирт) по ГОСТ 3134-78, ГОСТ 8505-80; внутреннюю полость корпуса тщательно продуть сжатым воздухом.

5.3. Перед сборкой все резьбовые соединения смазать графитовой смазкой следующего состава:

5.4. Шарикоподшипники смазать смазкой ЦИАТИМ-201 по ГОСТ 6267-74.

5.5. Сборку клапана производить в соответствии с рабочими чертежами и техническими условиями на конкретный клапан, выпускаемый ЧЗЭМ.

5.6. При сборке обеспечить плавность хода подвижных частей, а также сопряжение отдельных составных частей и сборочных единиц, предусмотренное чертежами, произвести проверку зазоров и установочных размеров, оговоренных для контроля в технических требованиях на чертежах сборочных единиц.

5.7. Затяжку гаек нажимного фланца производить равномерно, путём последовательной затяжки противоположно лежащих гаек.

Затяжка гаек должна производиться в 3 этапа: на первом этапе - 30%, на втором - 60% расчетного момента и на третьем этапе - до полного расчетного крутящего момента, указанного в конструкторской документации.

Затяжку гаек производить специальным ключом с регулируемым крутящим моментом.

5.8. Набивку и подтяжку сальника производить без перекосов, не повреждая рабочей поверхности штока. Окончательная затяжка должна производиться после установки бугеля.

5.9. При набивке сальникового уплотнения асбестовые кольца располагать замками вразбежку с обязательным обжатием каждого кольца.

5.10. Набивку сальника производить с таким расчетом, чтобы грундбукса углубилась в сальниковую камеру в пределах 3-5 мм, обеспечивая легкое, без излишнего трения, перемещение штока вращением маховика.

5.11. При затяжке сальника с установленной в сальниковой камере грундбуксой, необходимо"* чтобы внутренний диаметр грундбуксы располагался концентрично относительно поверхности штока; контроль за указанной концентричностью осуществлять с использованием фольги из цветного металла, в процессе затяжки гаек откидных болтов проверять подвижность фольги, отсутствие ее прижатия к поверхности штока.

5.12. После окончания набивки сальника, опуская и поднимая шток, проверять зазор между штоком и грундбуксой и возможность касания поверхностью штока поверхности грундбуксы, произвести визуальный контроль поверхности штока на отсутствие каких-либо следов повреждения.

5.13. При сборке клапана проверить концентричность положения золотников относительно седел.

5.14. Окраску после ремонта ранее окрашенных участков поверхности клапанов или их составных частей производить в случае разрушения лакокрасочного покрытия вследствие коррозии, эрозии, механического или другого воздействия.

5.15. Полную окраску поверхности с удалением ранее нанесенного лакокрасочного покрытия производить в случае, если дефекты покрытия занимают более 50% площади.

5.16. Наружные поверхности деталей клапанов, изготовленных из нержавеющей стали, и детали из углеродистой стали имеющие антикоррозионное покрытие не окрашивать.

5.17. Подготовку поверхностей изделий, подлежащих ремонтному окрашиванию, произвести удалением старое лакокрасочных покрытий с помощью специальных смывок и обезжириванию щелочными составами или органическими растворителями (уайт-спирт) по ГОСТ 9.402-80, степень подготовки поверхности - 1.

5.18. Все наружные необрабатываемые поверхности деталей, а также обработанные поверхности деталей, не имеющие антикоррозионного покрытия, должны быть окрашены одним слоем грунтовки ГФ-021 (или ГФ-0163, ГФ-0119) и одним слоем эмали ПФ-115 (или ПФ-133).

Наружные кромки патрубков клапанов, обработанные под сварку, на ширине 20 мм не окрашиваются; они консервируются смазкой К-17 ГОСТ 10877-76 или другим"* аналогичными смазками.

Окраску производить согласно требованиям настоящих ТУ. Окончательная окраска должна соответствовать ГОСТ 9.032-74, класс покрытия - УП.

5.19. Показатели надежности отремонтированной арматуры должны соответствовать показателям, указанным в ТУ завода-изготовителя на эту арматуру.

      6. Испытания, контроль, измерения

6.1. Контрольно-измерительная аппаратура и стенды, используемые при испытаниях, должны быть проверены на соответствие паспорту или другим техническим документам, содержащим основные параметры этого оборудования. Класс точности приборов должен обеспечивать достоверность результатов испытаний.

6.2. Все клапаны после ремонта должны подвергаться гидравлическому испытанию на прочность и плотность.

6.3. При гидравлических испытаниях должно быть обеспечено удаление воздуха из внутренних полостей клапанов.

6.4. Допускается производить гидравлические испытания клапана технической водой. В этом случае изделие после окончания испытаний следует тщательно высушить.

6.5. При испытаниях клапан следует закрывать с использованием крутящего момента, указанного на сборочном чертеже, усилием привода в зависимости от способа управления.

6.6. При испытаниях смазка на уплотнительных поверхностях не допускается.

6.7. Испытания на прочность и плотность материала и сварных швов следует производить до окраски.

6.8. Клапан в сборе должен бить подвергнут гидравлическим испытаниям на герметичность сальникового соединения корпуса с крышкой и сальникового уплотнения шпинделя.

6.9. Испытание клапана на герметичность производятся водой с давлением, указанным в сборочном чертеже, но не ниже Рраб.

Подача давления производится через один из патрубков в камеру на затвор (золотник).

Продолжительность выдержки - не менее 5 мин. Испытания повторяются после двукратного подъема и опускания затвора. Перемещение затвора должно производиться при отсутствии перепада давлений на запорно-дроссельном органе.

Допустимый пропуск среды через затвор не ниже 1 класса герметичности ГОСТ 9544-75 с учетом коэффициента 1,2.

6.10. Испытание на работоспособность.

6.10.1. Испытаниям должны быть подвергнуты клапаны в схеме трубопроводов после их промывки и продувки.

6.10.2. Клапаны испытать на плавность хода, отсутствие заедания и рывков при работе. При этом произвести 20 циклов "открыто-закрыто" (первые 5 циклов без подачи давления, остальные циклы - при подаче среды с рабочим давлением) приводом и ручным дублером с проверкой герметичности затвора.

6.10.3. В процессе испытаний на работоспособность периодически замерять крутящий момент на приводе клапана при свободном ходе и для обеспечения герметичности. При этом крутящий момент не должен превышать значений, предусмотренных рабочей конструкторской документацией.

6.11. Результаты испытаний считаются положительными, если клапан, подвергнутый испытаниям, соответствует требованиям настоящих ТУ.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний, предусмотренных подпунктами 6.8, 6.9, 6.10 испытуемый клапан должен быть разобран для выяснения и устранения причин, после чего клапан подвергается повторным испытаниям.

6.12. Контроль и измерения прямолинейности, круглости производить с помощью микрометров по ГОСТ 6507-90 к индикаторов по ГОСТ 577-68.

При применении метода "ПО КРАСКЕ" пятна краски должны равномерно располагаться по всей контролируемой поверхности.

6.13. Для контроля шероховатости поверхностей применять оптические приборы по ГОСТ 9874-79 или профилографы-профилометры контактные по ГОСТ 19300-86.

Оценку шероховатости поверхности до Rа 0,32 мкм допускается производить методом сравнения с помощью образцов шероховатости, изготовленных по ГОСТ 9378-75, при условии выполнения следующих требований:

1) образец должен быть изготовлен из того же материала, что и контролируемая деталь;

2) рабочая поверхность образца должна быть обработана тем же методом, что и контролируемая поверхность детали;

3) геометрическая форма образцов должна соответствовать геометрической форме контролируемой поверхности детали.

Контроль шероховатости поверхностей, недоступных для непосредственного измерения специальными приборами или для сравнения с образцами, допускается определять методом слепков.

6.14. Твёрдость поверхностей определять приборами по ГОСТ 9012-59 и ГОСТ 9013-59.

      7. Консервация

7.1. Все обработанные наружные и внутренние поверхности изделия и составных частей клапанов, не подлежащие покрытию, должны подвергаться консервации согласно требованиям ГОСТ 9.014-78 (группа изделий 1-2), настоящих ТУ и конструкторской документации.

7.2. Способ консервация и применяемые при консервации материалы должны гарантировать сохранность консервируемых поверхностей от коррозии в течение 2 лет со дня консервации.

Противокоррозионная защита по вариантам ВЗ-1 и ВЗ-4 по ГОСТ 9.014-78.

7.3. Поверхности клапана, подлежащие консервации, должны быть счищены от загрязнений. Методы очистки и обезжиривания поверхностей, подлежащих консервации, применять в зависимости от характера загрязнений и методов консервации в соответствии с ГОСТ 9.014-78.

7.4. Слой консервирующего материала должен быть сплошным, без подтеков, воздушных пузырей и инородных включений.

Допускается применение других средств консервации при условии выполнения требования п.7.3 настоящих ТУ.

7.5. В паспорте на законсервированный клапан должны быть указаны: дата консервации, вариант защиты, вариант упаковки, условия хранения и гарантийный срок хранения без переконсервации.

7.6. При ремонте клапана в условиях электростанции вопрос о необходимости консервации решается Заказчиком и ремонтной организацией.

7.7. После ремонта все неокрашенные наружные поверхности клапана, а также внутренние полости патрубков, видимые при закрытом положении затвора, покрыть слоем пластичной смазки ПВК по ГОСТ 19537-83.

7.8. Расконсервацию клапана производить согласно ГОСТ 9.014-78 протиранием ветошью, смоченной маловязкими маслами или растворителями по ГОСТ 8505-80, ГОСТ 1012-72 (марка Б-70), ГОСТ 3134-78 с последующим обдуванием теплым воздухом или протиранием насухо.

      8. Маркировка

8.1. Выдержавшие испытания клапаны после покраски маркируются цифровыми и буквенными клеймами ударным способом (заводское маркирование сохраняется).

8.2. Маркирование наносится на зачищенном месте горловины корпуса и должно содержать следующие сведения:

1) сокращенное наименование предприятия, выполнившего ремонт клапана;

2) дата выдачи из ремонта;

3) порядковый номер отремонтированного клапана;

4) личный знак контролера ОТК;

5) обозначение ТУ.

      9. Упаковка, транспортирование и хранение

9.1. Упаковка

9.1.1 Упаковка клапана должна производиться непосредственно после консервации и обеспечивать сохранность изделий от повреждений и коррозии при транспортировании и хранении.

Вариант упаковки ВУ-3, ВУ-9 по ГОСТ 9.014-78. Упаковочные средства: УМ-1 - парафинированная бумага в два слоя по ГОСТ 9569-79, упаковочная бумага по ГОСТ 8828-89. Закрепление упаковки производить клеевыми лентами по ГОСТ 18251-87, ГОСТ 9438-85.

9.1.2. Перед упаковкой затворы должны быть плотно закрыты, а патрубки корпусов должны быть заглушены специальными заглушками.

9.1.3. Клапаны должны отгружаться заказчику упакованные в транспортную тару (ящики). Конструкция ящиков и применяемые при их изготовлении материалы должны соответствовать ГОСТ 2.991-85 тип 1У и ГОСТ 10190-91 тип 1-1, П-1, Ш-1.

В каждое грузовое место (ящик) должна быть вложена упаковочная ведомость.

9.1.4. Маркировка транспортной тары должна соответствовать ГОСТ 14192-77. Она должна состоять из основной, дополнительной и информационной надписей и манипуляционных знаков.

9.2. Транспортирование

9.2.1. Транспортирование клапанов допускается производить любым видом транспорта.

9.2.2. Крепление клапанов в транспортном средстве должно исключать возможность поломок в период транспортировки.

9.2.3. Условия транспортирования 5 (0Ж4) по ГОСТ 15150-88*.

9.3. Хранение

9.3.1.Клапаны должны храниться в упакованном виде в помещениях, обеспечивающих условия хранения "2" по ГОСТ 15150-88.

9.3.2. Во время хранения должен осуществляться контроль за наличием заглушек, предохраняющих внутренние полости клапанов от загрязнений.

9.3.3. При сроках хранения клапанов, превышающих 2 года, необходимо провести переконсервацию, которая должна осуществляться согласно настоящим ТУ и ГОСТ 9.014-78.

      10. Комплектность

10.1. Клапаны, сдаваемые в ремонт, должны быть укомплектованы деталями и сборочными единицами, предусмотренными рабочей конструкторской документацией.

Изменение комплектности допускается только по соглашению между заказчиком и исполнителем.

10.2. Сдача клапанов в ремонт и выдача из ремонта производится в соответствии с требованиями РДПр 34-38-030-92.

10.3. К клапанам, сдаваемым в ремонт, должен быть приложен заполненный и оформленный паспорт.

10.4. Клапаны, выдаваемые из ремонта, должны быть укомплектованы деталями и сборочными единицами, предусмотренными рабочей конструкторской документацией.

10.5. К выдаваемым из ремонта клапанам должен быть приложен паспорт завода-изготовителя по ГОСТ 2.601-68.

В паспорте должны быть сделаны записи о проведенном ремонте: дата выпуска из ремонта, гарантии исполнителя по соответствию арматуры требованиям настоящих ТУ.

Отчетные документы должны храниться вместе с паспортом.

      11. Гарантии

11.1. Исполнитель ремонта гарантирует соответствие отремонтированного клапана и его составных частей требованиям настоящих ТУ при соблюдении заказчиком правил транспортирования, хранения и эксплуатации.

11.2. Гарантийный срок эксплуатации - 12 месяцев с момента ввода арматуры в эксплуатацию и не более 18 месяцев с момента выдачи из ремонта, а также не более, чем до первого ремонта, выполняемого без участия исполнителя, назначившего гаранта, или без согласования с ним.

При выполнении ремонта несколькими исполнителями гарантия распространяется в пределах выполненного объема работ каждым исполнителем.

Руководитель разработки

Главный конструктор проекта А.Х.Кижнер

Приложение 1

обязательное

 Техническая характеристика клапанов запорно-дроссельных ЧЗЭМ серии 950

Приложение 2

рекомендуемое

 Методы контроля основных деталей запорно-дроссельных клапанов

Приложение 3

обязательное

 Материалы основных составных частей и их материалы-заменители

Приложение 4

обязательное

 Нормы зазоров (натягов)

Размеры в мм

Обозна- чение сопря- жения	Позиция сопря- гаемой составной части	Наиме- нование сопря- гаемой составной части	Обозначение составной части	Размер по чертежу	Зазор (*-), натяг (~),
					по чер- тежу	допустимый без ремонта
						при капи- тальном ремонте	в эксплуа- тации
1	2	3	4	5	6	7	8
Клапан 950-100/150-Э. Рис.1
а	5	Шток	950-100-1	60	+0,60	+1,20	+1,20
	8	Грундбукса	СТН22-71-112	60,5	+0,99
б	2	Крышка	663-100-4-3	86	+0,10	+0,70	+0,70
	8	Грундбукса	СГП122-71-112	86	+0,51
>	2	Крышка	863-100-4-3	86	+0,10	+0,70	+0,70
	9	Кольцо сальника	СП123-71-12	86	+0,51
г	5	Шток	950-100-1	60	+0,60	+1,20	+1,20
	9	Кольцо сальника	СТП 23-71-12	60,5	+0,99
Клапан 950-150/250-Э. Рис.1
*	5	Шток	950-150-1	72	+0,60	+1,20	+1,20
	в	Грундбукса	СТП122-71-113	72,5	+0,90
6*	2	Крышка	891-100-4-2	104	+0,12	+0,75	+0,75
	8	Грундбукса	СТП 122-71-113	104	+0,56
в	2	Крышка	691-150-4-2	104	+0,12	+0,75	+0,75
	9	Кольцо сальника	СТП23-71-13	104	+0,56
г	2	Шток	950-150-1	72	+0,60	+1,20	+1,20
	9	Кольцо сальника	СТП23-71-13	72,5	+0,99
Клапан 960-200/250-3. Рис.1
а	5	Шток	950-200-4	104	+0,62	+1,25	+1,25
	в	Грундбукса	(ЛИ22-71-Н4*	104,5	+1,07
б	Z*	Кринка*	950-200-7	135	+0,145	+0,85	+0,85
	8	Грундбукса	СТН22-71-114	135	+0,645
в	2	Крышка	950-200-7	135	+0,145	+0,85	+0,85
	9	Кольцо сальника (втулка направляющая)	950-200-6	135	+0,645
г	5	Шток	950-200-4	104	+0,62	+1,25	+1,25
	9	Кольцо сальника (втулка направляющая)	950-200-8	104,5	+1,07

Приложение 5

справочное

 Перечень документов, упоминаемых в ТУ

Приложение 6

справочное

 Перечень контрольного инструмента

 Лист регистрации изменений