Отраслевой стандарт ОСТ 26-01-900-79 Сосуды и аппараты медные. Общие технические условия (с Изменениями N 1, 2 ред. от 19.06.1990).
ОСТ 26-01-900-79
Группа Г47
ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ
СОСУДЫ И АППАРАТЫ МЕДНЫЕ
Общие технические условия
ОКП 361
Срок действия с 01.01.1981
___________________________
* Измененная редакция, Изм. N 1.
** Изменением N 2 снято ограничение срока действия.
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом по Всесоюзному промышленному объединению химического машиностроения от 25.09.1979 г. N 147
Начальник Всесоюзного промышленного объединения П.Д.Григорьев.
ИСПОЛНИТЕЛИ
Л.П.Костюк, А.Н.Кузюков, А.Н.Кузюкова, И.Н.Тарасов
СОГЛАСОВАН
Министерством целлюлозно-бумажной промышленности СССР ВПО СОЮЗЛЕСХИМПРОДУКЦИЯ В.Н.Федорышин Письмо N 13-12/511 от 27.04.1979 г.
ГОСГОРТЕХНАДЗОР СССР; Управление по котлонадзору и подъемным сооружениям А.И.Мурачев
ЦК профсоюзов рабочих химической и нефтехимической промышленности; Отдел охраны труда Ю.М.Семин
МИНМОНТАЖСПЕЦСТРОЙ СССР; ГИПРОХИММОНТАЖ М.А.Льянов
ВЗАМЕН ОСТ 26-01-900-73
ВНЕСЕНЫ: Изменение N 1, утвержденное Заместителем Министра химического и нефтяного машиностроения СССР и введенное в действие с 01.01.86; Изменение N 2, утвержденное Указанием Министерства тяжелого машиностроения СССР от 19.06.90 N ВА-002-1-6288 и введенное в действие с 01.01.91
Настоящий стандарт распространяется на сосуды и аппараты* сварные и паяные, изготовляемые из меди и ее сплавов заводами химического машиностроения.
_______________
* Далее по тексту: аппараты.
Стр.2
Стандарт распространяется на аппараты:
Настоящий стандарт не распространяется:
1) на специальные аппараты военных ведомств;
2) на аппараты, предназначенные для транспортирования химических и других продуктов (железнодорожные и автомобильные цистерны и т.д.);
3) на баллоны для сжатых и сжиженных газов;
4) на шаровые резервуары;
5) на аппараты, работающие в условиях пульсирующих нагрузок.
Стандарт устанавливает общие требования к конструкции, материалам, изготовлению, методам испытаний, приемке и поставке аппаратов, предназначенных для нужд народного хозяйства и для экспорта в страны с умеренным и тропическим климатом.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Стр.3
1. КЛАССИФИКАЦИЯ
1.1. В зависимости от протекающих процессов, все технологические аппараты, на которые распространяются настоящие технологические условия, подразделяются на три основные группы:
1) емкостную, ОКП 36 1500;
2) колонную, ОКП 36 1100;
3) теплообменную, ОКП 36 1200.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.2. Типы, основные параметры, размеры, пределы применения аппаратуры должны соответствовать стандартам и техническим условиям на конкретное изделие, а также требованиям настоящего стандарта.
Стр.4
2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Аппараты должны соответствовать требованиям технической документации, ГОСТ 15150, Правил Госгортехнадзора, ГОСТ 24444 и настоящего стандарта.
Аппараты для взрывоопасных и пожароопасных сред должны дополнительно соответствовать требованиям "Общих правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств"*.
Порядок разработки и постановки аппаратов на производство должен соответствовать ГОСТ 15.001.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
2.1а. Аппараты, поставляемые для экспорта, должны соответствовать дополнительно требованиям заказ-наряда и "Условиям поставки товаров для экспорта", а аппараты, поставляемые в страны с тропическим климатом также и ГОСТ 15151.
2.1б. В заказ-наряде могут быть оговорены повышенные требования по сравнению с предусмотренными государственными, отраслевыми стандартами или исключены отдельные требования.
2.1в. Аппарата для экспорта, в том числе и комплектующие изделия, должны обладать патентной чистотой в отношении стран-импортеров, если это оговаривается в заказ-наряде.
2.1а-2.1в. (Введены дополнительно, Изм. N 2).
2.2. Технические требования на стальные сборочные единицы и детали, входящие в состав аппаратов из меди и ее сплавов, должны соответствовать требованиям ОСТ 26-291*.**
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.2а. Комплектующие изделия, запасные части, инструмент должны поставляться в том же климатическом исполнении, в каком поставляется основное изделие и соответствовать требованиям, предъявляемым к оборудованию в экспортном исполнении.
Комплектующие изделия аппаратов для экспорта должны быть отечественного производства.
Допускается применение импортных комплектующих изделий по соглашению с внешнеторговой организацией.
(Введен дополнительно, Изм. N 2).
2.3. Электрическое оборудование и заземление аппаратов должны соответствовать требованиям "Правил устройств электроустановок" и "Правил защиты от статического электричества в производствах химической промышленности".
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
2.4. При проектировании аппаратов необходимо учитывать наличие железнодорожных и водных путей или шоссейных дорог, позволяющих осуществить перевозку оборудования с завода-изготовителя на место монтажа в собранном виде.
Аппараты, нетранспортабельные в сборе должны проектироваться с минимальным числом транспортабельных блоков.
Стр.5
2.5. Возможность перевозки негабаритных аппаратов должна быть согласована на стадии технического проекта с соответствующими ведомствами.
2.6. Базовые диаметры аппаратов - по ГОСТ 9617.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
2.7. Аппараты должны быть снабжены необходимым и достаточным количеством люков, штуцеров и других технологических сборочных единиц и деталей, расположенных в местах, доступных для обслуживания.
2.8. Аппараты с внутренним диаметром более 800 мм должны быть снабжены достаточным для их осмотра и ремонта количеством люков (лазов).
2.9. Диаметр круглых лазов в свету для аппаратов, устанавливаемых на открытом воздухе, должен быть не менее 450 мм (в исключительных случаях допускается установка лаза диаметром 400 мм), у аппаратов, устанавливаемых в отапливаемом помещении, не менее 400 мм. Размеры лазов овальной формы по наименьшей и наибольшей осям должны быть не менее 325x400 мм.
2.10. Для крышек массой более 20 кг должны предусматриваться приспособления, облегчающие их открывание и закрывание.
Стр.6
2.11. Аппараты с внутренним диаметром 800 мм и менее должны иметь круглые смотровые лючки с диаметром не менее 80 мм. Если по конструкции аппарата устройство таких лючков не представляется возможным, должны быть установлены лючки меньшего размера или выполнены отверстия, закрывающиеся пробками на резьбе или заглушками.
2.12. Аппараты, предназначенные для работы с веществами 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007, не вызывающими коррозии и накипи, допускается, по согласованию с заказчиком, проектировать без люков (лазов). При этом аппараты должны иметь смотровые лючки.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
2.13. При наличии съемных днищ или крышек, а также горловин или штуцеров, обеспечивающих возможность проведения внутреннего осмотра, установка специальных люков (лазов) или смотровых лючков не является обязательной, и необходимость их в этих случаях определяется проектной организацией.
2.14. Каждый аппарат, подлежащий гидроиспытанию, должен иметь необходимые муфты или штуцера для наполнения и слива воды, выпуска воздуха, установки манометра. Для этой цели могут использовать технологические штуцера и муфты.
2.15. На вертикальных аппаратах, испытания которых проводятся в горизонтальном положении, штуцера и муфты должны быть расположены с учетом возможности проведения гидравлического испытания до подъема и установки аппаратов в проектное положение.
Стр.7
2.16. В зависимости от конструктивных особенностей аппаратов (типа, габаритов, массы) техническим проектом должны быть предусмотрены следующие устройства и детали:
1) строповые устройства (захватные приспособления) для подъема и установки сосудов и аппаратов в собранном виде или отдельных поставочных блоков в проектное положение, при этом конструкция и места расположения строповых устройств (в плане и по высоте), а также схема строповки (с указанием координат центра тяжести) должны быть согласованы с монтажной организацией.
Взамен специальных устройств для строповки аппаратов могут быть использованы имеющиеся элементы оборудования (технологические штуцера, горловины, уступы, бурты и т.п.) с подтверждением расчетом их работоспособности;
2) резьбовые отверстия в опорных плитах нестандартных опор под регулировочные (отжимные) винты;
3) детали крепления площадок и лестниц обслуживания, изоляции и КИП;
4) ответные фланцы с рабочими прокладками и крепежными деталями;
5) готовые прокладки и уплотнительная мастика для всех фланцевых монтажных соединений;
Стр.8
6) штуцера для наполнения и слива воды, для удаления воздуха при гидравлическом испытании; для этой цели могут использоваться технологические штуцера;
7) для выверки горизонтальности (вертикальности) на аппаратах должны быть выполнены специально обработанные контрольные площадки, либо указаны базовые поверхности для установки уровня;
8) для выверки вертикальности аппаратов с теплоизоляцией на их корпусах должны быть предусмотрены бобышки с вертикальными штырями, расположенные на корпусе по 2 шт. вверху и внизу под углом 90° относительно друг друга в плане.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
2.17. Строповые устройства или предусмотренные для строповки элементы аппаратов, а также съемные грузозахватные приспособления должы быть рассчитаны на подъемную массу самих аппаратов и массу устройств, устанавливаемых на них до подъема в проектное положение, а также на одновременное действие нагрузок, указанных в ГОСТ 14116.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.18. Внутренние устройства в аппаратах (тарелки, перегородки, змеевики и т.д.), препятствующие внутреннему осмотру, должны быть, как правило, съемными.
В обоснованных случаях допускается установка несъемных внутренних устройств.
2.19. Расчет аппаратов производится по действующей нормативно-технической документации. Физико-механические характеристики меди и ее сплавов даны в приложениях 1, 2, 3, 4.
Расчет ресурса аппаратов, крепежных деталей и прокладок должен предусматриваться в технических условиях на конкретное изделие.
2.19а. Техническая характеристика аппарата, начиная с технического проекта, должна содержать:
1) расчетное давление в мегапаскалях (килограмм-силах на квадратный сантиметр);
2) рабочее давление в мегапаскалях (килограмм-силах на квадратный сантиметр);
3) пробное давление в мегапаскалях (килограмм-силах на квадратный сантиметр);
4) расчетную температуру стенки в градусах Цельсия;
5) максимальную и минимальную (отрицательную) допустимые температуры стенки, находящейся под давлением, в градусах Цельсия;
6) минимальную и максимальную температуру среды (при необходимости) в градусах Цельсия;
7) массу в килограммах;
8) внутренний объем в кубических метрах (при необходимости);
9) площадь поверхности теплообмена в квадратных метрах (при необходимости);
10) наименование и характеристику рабочей среды (класс опасности по ГОСТ 12.1.007, взрывоопасность, пожароопасность, состав);
11) прибавку для компенсации коррозии и эрозии в миллиметрах;
12) число циклов нагружения за весь срок службы (для аппаратов, работающих с количеством главных циклов нагружения более 1000);
13) срок службы в годах;
14) размеры, определяющие положения центра масс, в миллиметрах;
15) группа аппарата (по табл.13);
16) сейсмичность района установки (для аппаратов, устанавливаемых в районах с сейсмичностью 7 и более баллов по 12-ти балльной шкале) в баллах (при необходимости):
17) район территории установки аппарата по скоростным напорам ветра (для аппаратов колонного типа, устанавливаемых на открытой площадке).
Для аппаратов по стандартам или каталогам характеристики и параметры необходимо указывать в соответствии с требованиями этих документов;
для аппаратов по стандартам или каталогам допускается вместо рабочего давления указывать условное давление, при этом необходимо на чертеже привести таблицу пределов применения по давлениям и температурам.
Для аппаратов по стандартам или каталогам допускается не указывать состав среды, минимальную и максимальную температуру среды. При этом в паспорте аппарата эти данные указывает до пуска в эксплуатацию предприятие, эксплуатирующее аппарат.
Для аппаратов с несколькими полостями характеристики и параметры необходимо указывать для каждой полости.
(Введен дополнительно, Изм. N 2).
Стр.9
2.20. Тип днища выбирается в зависимости от конструкции и назначения аппарата и определяется техническим проектом, при этом необходимо применять типы днищ, приведенные на черт.1б.
Допускается применение других типов днищ, предусмотренных техническим проектом.
Днища сферические фланцевые
Днища эллипсоидные фланцевые
Днища эллипсоидные отбортованные
Черт.1б*
_______________
* Черт.1б. Введен дополнительно, Изм. N 2.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
2.21. (Исключен, Изм. N 2).
2.22. Расстояние между центрами двух соседних отверстий и укрепление отверстий определяется расчетом на прочность.
2.23. (Исключен, Изм. N 2).
2.24. Шарнирно-откидные или вставные болты, хомуты, а также зажимные приспособления люков, крышек и фланцев должны быть предохранены от сдвига или ослабления.
2.25. Опоры аппаратов должны выполняться медными или стальными.
Стальные опоры должны соответствовать действующей нормативно-технической документации.
Конструкция медных опор определяется техническим проектом.
Стр.10
2.26. Стальные опоры присоединяются к аппаратам через подкладные медные листы, привариваемые к медным аппаратам.
2.27. Опоры горизонтальных аппаратов должны обеспечивать свободное температурное расширение аппарата в процессе эксплуатации. Установка опор на цилиндрической части днищ не допускается.
2.28. В местах установки опор должна обеспечиваться прочность и устойчивость стенки аппарата.
2.29. Отбортованные и переходные элементы (черт.1) должны иметь расстояния от начала закругления отбортованного элемента до окончательно обработанной кромки не менее указанных в табл.1. В технически обоснованных случаях допускается выполнять высоту борта менее указанной в табл.1.
Радиус отбортовки элементов должен быть не менее толщины стенки.
Таблица 1
мм
Толщина стенки отбортованного элемента,  | Длина борта  , не менее | |||
|
|
| до 5 | 15 |
св. | 5 | до | 10 | 2 +5 |
" | 10 | " | 20 | +15 |
свыше 20 |  +25 | |||
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Стр.11
Черт.1
Стр.12
2.30. Типы, конструкция, размеры сборочных единиц и деталей, их присоединение к корпусу аппарата должны определяться техническим проектом и соответствовать действующим стандартам.
2.30а. Крепежные детали из углеродистой и низколегированной стали аппаратов для экспорта должны иметь покрытие.
Выбор покрытия должен проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.303 с учетом требований заказ-наряда.
(Введен дополнительно, Изм. N 2).
2.31. При расчете аппаратов коэффициенты прочности сварных и паяных швов необходимо принимать по ГОСТ 26158.
Для сварных соединений, выполненных плазменной сваркой, коэффициент прочности сварного шва необходимо принимать равным 0,92.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
Стр.13
2.32. Конструкция паяных швов сборочных единиц и деталей, находящихся под основной нагрузкой (давлением), должна обеспечить работу швов на срез (сдвиг). При этом размеры поперечного сечения швов должны определяться расчетом.
2.33. (Исключен, Изм. N 2).
Стр.14
3. МАТЕРИАЛЫ
3.1. Общие требования
3.1.1. При выборе материалов для изготовления аппаратов учитываются: рабочее давление, температура стенки, химический состав и характер среды (коррозионный, взрывоопасный, токсичный), а также технологические свойства материалов.
Максимальная (плюсовая) и минимальная (минусовая) температура среды с учетом особенностей эксплуатации аппаратов устанавливаются проектной организацией и указываются в рабочих чертежах и в паспорте аппарата.
Материалы для аппаратов, поставляемых в страны с тропическим климатом, дополнительно должны соответствовать требованиям ГОСТ 15151.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
3.1.2. При использовании стальных узлов и деталей в аппаратах из меди проектные организации должны предусматривать мероприятия, не допускающие контактной коррозии и должны учитывать абсолютную минимальную температуру окружающего воздуха для данного района, а также температуру в аппарате.
3.1.3. Требования к материалам, виды их испытаний, условия применения и назначение должны удовлетворять указанным в табл.2, 3, 4.
3.1.4. Применение материалов, указанных в таблицах 2, 3, 4 для изготовления аппаратов, работающих с параметрами, выходящими за установленные пределы, а также применение марок материалов, не приведенных в вышеуказанных таблицах, допускается Министерством на основании заключения специализированной научно-исследовательской организации. Перечень специализированных научно-исследовательских организаций приведен в приложении 5. Копия решения Министерства вкладывается в паспорт аппарата.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Стр.15
3.1.5. Материалы стальных сборочных единиц и деталей аппаратов должны соответствовать требованиям ОСТ 26-291.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.1.6. При отсутствии сопроводительных сертификатов на материалы их испытания производятся на заводе - изготовителе аппарата в соответствии с требованиями стандартов и другой нормативно-технической документации. Результаты испытаний заносятся в приложение к паспорту изделия.
3.1.7. Состояние поставки материалов выбирается проектной организацией или заводом-изготовителем с учетом эксплуатации изделия и технологии изготовления аппаратов.
3.1.8. Материал для элементов, привариваемых непосредственно к корпусу (например, колец жесткости, опорных элементов, подкладок под фирменные таблички и т.д.), должен удовлетворять требованиям, предъявляемым к материалу корпуса.
3.1.9. Дополнительные испытания материалов, которые не гарантируются стандартами и техническими условиями на материалы или гарантируются по требованию заказчика и не содержатся в данном стандарте, должны быть указаны в техническом проекте и согласованы с заводом - изготовителем аппаратов.
Стр.16
3.1.10. Технические требования к крепежным деталям из сплавов меди - по ГОСТ 1759.0, ГОСТ 1759.1, ГОСТ 1759.2, ГОСТ 1759.3, ГОСТ 1759.4, ГОСТ 1759.5.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
3.1.11. Выбор марок материалов для крепежных деталей фланцевых соединений определяется стандартами на эти фланцевые соединения или техническим проектом в соответствии с расчетом.
Стр.17
Таблица 2
ЛИСТЫ
Марка материала, стандарт | Технические требования, стандарт, ТУ | Предельные параметры | Назначение | |
|
| Температура стенки, °С | Давление среды, МПа (кгс/см ) |
|
М1, М2
М3, М1р, М2р, М3р по ГОСТ 859 | от минус 269 до плюс 250 | 40 | Для обечаек, днищ, фланцев и других деталей | |
Л63, ЛС59-1
Л68 по ГОСТ 15527 | от минус 253 до плюс 250 | 200 | Дня элементов трубного пространства аппаратов теплообменного типа | |
ЛО62-1
ЛЖМц59-1-1 по ГОСТ 15527 | ОСT 48-24
| от минус 196 до плюс 250 |
|
|
МНЖ5-1 по ГОСТ 492 | ТУ 48-21-176** |
| 40 | Для корпусов, днищ, фланцев и других деталей
|
ЛЦ 16-К4 по ГОСТ 17711 |
| от минус 253 до плюс 250 | - | Для неответственных деталей |
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
Стр.18
Таблица 3
Трубы
Марка материала, стандарт | Технические требования, стандарт | Предельные параметры | Назначение | |
|
| Температура стенки, °С | Давление среды, МПа (кгс/см ) |
|
M1; М2; М3; M1p; M2p; М3р по ГОСТ 859
| от минус 269 до плюс 250 | 20 (200) | Для труб пучков теплообменников змеевиков и других деталей из труб | |
Л63; Л68; ЛЖМц 59-1-1 по ГОСТ 15527 | от минус 253 до плюс 250 |
|
| |
ЛО70-1 по ГОСТ 15527 | от минус 196 до плюс 250 |
|
| |
ЛС59-1 по ГОСТ 15527 |
|
|
| |
MHЖ5-1 по ГОСТ 492
|
|
|
| |
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
Стр.19
Таблица 4
ПРУТКИ
Марка материала, стандарт | Технические требования, стандарт | Предельные параметры | Назначение | |
|
| Температура стенки, °С | Давление среды, МПа (кгс/см ) |
|
М1; М2; М3; М1р; М2р; М3р по ГОСТ 859 | от минус 269 до плюс 250 | 40 | Для переходных втулок, фланцев, внутренних устройств | |
Л63, ЛС59-1, ЛО62-1, ЛЖМц 59-1-1 по ГОСТ 15527 |
| от минус 196 до плюс 250 |
|
|
|
|
| 200 | Для крепежа и элементов трубного пространства аппаратов теплообменного типа |
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
Стр.20
3.2. Сварочные материалы
3.2.1. Сварочные материалы должны соответствовать указанным в табл.5, 6, 7, 8, 9, 9а настоящего стандарта. Материалы, не указанные в таблицах, могут применяться по разрешению Министерства на основании заключения специализированной научно-технической организации. При этом сварочные материалы должны обеспечивать качество сварных соединений в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
3.2.2. Сварочные материалы по химическому составу наплавленного металла, механическим свойствам наплавленного металла и металла шва должны удовлетворять требованиям действующих стандартов и технических условий.
3.2.3. Химический состав металла, наплавленного сварочными материалами, должен подтверждаться данными сертификатов или испытаниями завода - изготовителя аппаратов.
Сертификаты и результаты испытаний сварочных материалов, если такие проводились, должны храниться на заводе-изготовителе не менее 10 лет.
3.2.4. Для аппаратов, на которые распространяются Правила ГОСГОРТЕХНАДЗОРА, в паспорте или приложении к паспорту изделия должны быть занесены номера партий и плавок сварочных материалов, применяемых для сварки данного изделия.
3.2.5. Для сварки в защитных газах и плазменной сварки должны применяться неплавящиеся вольфрамовые электроды по ГОСТ 23949.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
Стр.21
Таблица 5
Сварочные материалы для ручной дуговой сварки
Марка свариваемого материала | Электроды |
|
| Марка | Стандарт |
M1, М1р, М2р, М3р | АНЦ/03М-3 | ТУ 14-4-1270 |
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
Стр.22
Таблица 6
Сварочные материалы для автоматической сварки под флюсом
Марка свариваемого материала | Сварочная проволока | Флюс | ||
| Марка | Стандарт, ТУ | Марка | Стандарт, ТУ |
М1, М1р; | МТ; | АН-348-А |
| |
М2р; | М1;
|
| АН-26С |
|
М3р | БрХ0,7 | АН-60 |
| |
| БрКМц3-1; МНЖКТ5-1-0,2-0,2 |
| АН-М13 | ТУ 88УССР0 85.341
|
медь+сталь (ВСт3сп) | НМцАТК1-1,5-2,5-0,15 | ТУ 48-21-284 | АН-18 |
|
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
Стр.23-24
Таблица 7*
Сварочные материалы для ручной дуговой сварки в защитных газах
Марка свариваемого материала | Сварочная проволока или пруток | Защитный газ | ||
| Марка | Стандарт, ТУ | Наименование | Стандарт, ТУ |
М1, М1р, М2р, М3р | М1; МНЖКТ5-1-0,2-0,2; Бр.КМц3-1 | Аргон | ||
|
|
| Гелий | ТУ 51-940 |
|
|
| Азот особой чистоты | |
Л63.ЛО62-1 | МНЖКТ5-1-0,2-0,2; БрКМц3-1; БрОП4-3 |
| Аргон |
|
медь+сталь (ВСт3сп) | МНЖКТ5-1-0,2-0,2 |
|
|
|
М3р+Л63 | МНЖКТ5-1-0,2-0,2 |
| Аргон |
|
М3р+ЛО62-1 | БрКМц3-1 |
| Гелий | ТУ 51-940
|
М3р+БрАЖ9-4 | МНЖКТ5-1-0,2-0,2 |
|
|
|
М3р+БрАЖНМц9 4-4-1 |
|
|
|
|
М3р+БрАМц9-2 | МНЖКТ5-1-0,2-0,2;
БрАМц9-2 |
|
|
|
М3р+МНЖ5-1 | МНЖКТ5-1-0,2-0,2 |
|
|
|
МНЖ5-1+Л63 | МНЖКТ5-1-0,2-0,2 |
|
|
|
МНЖ5-1+ЛО62-1 |
|
|
|
|
МНЖ5-1+БрАМц | МНЖКТ5-1-0,2-0,2 |
|
|
|
БрАМц9-2 | БрАМц9-2 |
|
|
|
2. Гелий по ТУ 51-940 допускается применять для сварки элементов толщиной более 8 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
Стр.25
Таблица 8*
Сварочные материалы для полуавтоматической дуговой сварки плавящимся электродом в защитных газах и незащищенной дугой
Марка свариваемого материала | Электродная проволока | Защитный газ | ||
| Марка | Стандарт, ТУ | Наименование | Стандарт, ТУ |
М1, М1р | МНЖКТ5-1-0,2-0,2 | Азот особой чистоты | ||
М2р, М3р | Бр.КМц3-1 |
|
|
|
|
|
| Аргон | |
Медь+сталь (Вст3сп) | МНЖКТ5-1-0,2-0,2 | Аргон | ||
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
Стр.26
Таблица 9
Сварочные материалы для автоматической дуговой сварки неплавящимся электродом в защитных газах
Марка свариваемого материала | Сварочная проволока | Защитный газ | ||
| Марка | Стандарт, ТУ | Наименование | Стандарт, ТУ |
М1; М1р; | МНЖКТ5-1-0,2-0,2; | Азот особой чистоты | ||
М2р; М3р | Бр.КМц3-1 |
| Аргон | |
|
|
| Гелий | ТУ 51-940
|
Л63; | МНЖКТ5-1-0,2-0,2; |
| Аргон |
|
ЛО62-1 | Бр.КМЦ3-1; Бр0Ц4-3
|
|
|
|
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
Стр.26а
Таблица 9а
Сварочные материалы для плазменной сварки
Марка свариваемого материала | Сварочная проволока | Плазмообразующий газ | Защитный газ | |||
| марка | стандарт | наименование | стандарт | наименование | стандарт |
М1, М1р, М2р | МНЖКТ-5-1-0,2-0,2 | аргон | аргон | |||
М3р |
|
|
|
| азот особой чистоты | |
Стр.26а (Введено дополнительно, Изм. N 1; Измененная редакция, Изм. N 2).
Стр.27
3.3. Материалы для пайки
3.3.1. Материалы, применяемые для пайки, доджны соответствовать указанным в табл.10.
Таблица 10
Материалы для пайки
Материал припоя | Флюс | ||||
Марка | Вид | Диаметр, мм | Стандарт | Марка | Стандарт |
ЛК62-0,5 | Проволока (мягкая) | 2,5 и 8,0 |
| Бура | |
ЛОК-59-1-0,3 | Пруток
| 6 и 8 |
|
|
|
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Стр.28
3.3.2. Припои марки ЛОК59-1-0,3 применяются для соединения меди, латуни, оловянистой бронзы, меди с латунью, меди с оловянистой бронзой; припой ЛКБ2-0,5 для соединения меди.
3.3.3. Для пайки аппаратов, на которые не распространяются Правила ГОСГОРТЕХНАДЗОРА, допускается применять припои марок ПОССу 30-2, ПОССу 40-2, ПОССу 50-0,5 и ПОССу 61-0,5 по ГОСТ 21930, ПСр-72 по ГОСТ 19738.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.3.4. Допускается применение других видов материалов для пайки, обеспечивающих выполнение качественного соединения.
3.3.5. Присадочные материалы для пайки по химическому составу должны удовлетворять требованиям действующей технической документации.
3.3.6. Поверхность проволоки припоя должна быть чистой, без трещин, раковин, расслоений, шлаковых включений и других дефектов.
Стр.29
4. ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ
4.1. Общие требования
4.1.1. На заводе - изготовителе аппаратов материалы до запуска в производство должны приниматься отделом технического контроля. При этом проверяется соответствие материалов требованиям чертежа, настоящего стандарта, стандартов или технических условий на материалы. Данные сертификатов или результатов испытаний материалов для аппаратов, на которые распространяются Правила ГОСГОРТЕХНАДЗОРА, должны заноситься в паспорт изделия или приложение к нему.
4.1.1а. На листах, принятых к изготовлению обечаек и днищ должна быть сохранена маркировка металла. Если лист разрезан на части, на каждую из них должна быть перенесена маркировка металла листа.
Маркировка должна содержать следующие данные:
1) марку металла;
2) номер партии - плавки;
3) номер листа (для листов с полистным испытанием);
4) клеймо отдела технического контроля.
Маркировка должна быть расположена в углу раскроенного листа на расстоянии 300 мм от кромок.
(Введен дополнительно, Изм. N 2).
4.1.2. Хранение и транспортировка материалов на заводах-изготовителях должны быть такими, чтобы исключалось повреждение материалов и обеспечивалась возможность безотказного сличения нанесенной на них маркировки с данными сопроводительной документации.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.1.4. Методы разметок заготовок деталей не должны допускать повреждений рабочей поверхности деталей.
Керновка допускается только по линии реза.
Стр.30
4.1.5. На рабочей поверхности деталей из листов не допускаются риски, забоины, царапины, выводящие толщину листов за пределы минусовых допусков, предусмотренных соответствующими стандартами или техническими условиями на материалы.
4.1.6. На поверхности готовых изделий и деталей к ним не допускаются трещины, забоины, вмятины, раковины, уменьшающие прочность, коррозионную стойкость и ухудшающие товарный вид изделий.
4.1.5, 4.1.6. (Измененная редакция, Изм. N 1).
4.1.7. Сварщик или паяльщик может приступить к сварке или пайке после установления контролером ОТК правильности сборки и зачистки всех поверхностей металла, подлежащих сварке или пайке, о чем производится соответствующая запись.
4.1.8. Методы сборки элементов под сварку или пайку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению работ в последовательности, предусмотренной технологическим процессом.
4.1.9. При сборке под сварку допускается подгонка в пределах допусков, установленных настоящим стандартом. Методы подгонки должны исключать появление дополнительных напряжений в металле и повреждения их поверхностей.
4.1.10. Зазор между кромками и другие конструктивные элементы швов деталей, подлежащих сварке или пайке, должны
Стр.31
соответствовать требованиям действующих стандартов на сварку и пайку или технических проектов.
4.1.11. Сборку элементов необходимо производить способом, обеспечивающим требуемое качество изделий.
4.1.12. При сборке элементов под сварку и пайку прихватка должна производиться присадочными материалами тех же марок, теми же сварщиками и паяльщиками или той же квалификации и в тех же условиях, что сварка и пайка аппарата.
4.1.13. Аппараты сдвоенные, строенные и т.д. или нетранспортабельные в сборе, поставляемые отдельными поставочными блоками, должны проходить на заводе-изготовителе контрольную сборку с необходимой подгонкой; поставочные блоки должны быть в соответствии с чертежами полностью собраны с внутренними и наружными устройствами и подвергнуты гидравлическому и пневматическому испытанию, иметь соответствующую маркировку и не требовать в процессе монтажа подгоночных и разметочных работ.
Доизготовление аппаратов, поставляемых укрупненными блоками, на площадке заказчика производит завод-изготовитель или другие привлеченные им организации.
В технически обоснованных случаях, по соглашению завода-изготовителя с заказчиком, разрешается заводу проводить работу по сборке внутренних устройств нетранспортабельных в сборе аппаратов на месте эксплуатации после установки аппарата в проектное положение и закрепления его на фундаменте.
Стр.32
4.1.14. На поставочных блоках аппаратов, соединяемых на площадке заказчика с помощью сварки или пайки, рабочими чертежами должны быть предусмотрены приспособления для сборки, центровки стыкуемых блоков (частей) и стяжки монтажного соединения перед его сваркой или пайкой и подготовлены кромки под сварку или пайку.
Приспособления после их использования могут быть срезаны на расстоянии не менее 20 мм от стенки корпуса; не допускается удалять приспособления методами, повреждающими стенки корпуса.
4.1.15. Аппараты, подлежащие теплоизоляции, должны поставляться заводом-изготовителем с установленными (приваренными) деталями крепления изоляции, предусмотренными техническим проектом.
Стр.33
4.2. Требования к корпусам
4.2.1. После сборки корпуса аппаратов должны удовлетворять следующим требованиям:
1) отклонение по длине корпуса (без днищ) не должно превышать 0,3% номинальной длины корпуса, но не более ±75 мм;
2) отклонение от прямолинейности образующей обечайки не должно быть более 2 мм на длине 1 м, а на всей длине изделия: 20 мм при длине изделия до 10 м и 30 мм - при длине изделия более 10 м;
3) у аппаратов с внутренними устройствами, отклонение от прямолинейности не должно быть более величины номинального зазора между внутренним диаметром корпуса и наружным диаметром устройства.
Усиление продольных и кольцевых швов на внутренней поверхности этих аппаратов, в местах, мешающих установке внутренних устройств, должны быть зачищены заподлицо.
Допускается у внутренних устройств делать, если это возможно, местные выемки в местах прилегания к сварному шву.
4.2.2. Отклонение внутреннего или наружного диаметров корпусов аппаратов за исключением теплообменных, не должно быть более 1% номинального диаметра.
Относительная овальность корпусов аппаратов за исключением теплообменных и колонных, аппаратов, а также аппаратов, работающих под вакуумом или наружным давлением, не должно быть более 1%.
в местах, где не устанавливаются штуцера и люки по формуле
а в местах установки штуцеров и люков по формуле
4.2.1, 4.2.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).
Стр.34
4.3. Требования к обечайкам и царгам
4.3.1. (Исключен, Изм. N 2).
4.3.2. Обечайки должны вальцеваться из листов или карт, сваренных в плоском состоянии из нескольких листов. В обечайках, свальцованных из карт, продольные сварные швы должны быть параллельны образующим, ширина листов между швами должна быть не менее 800 мм, а ширина замыкающей вставки - не менее 400 мм.
В случае, когда к обечайке приваривается или припаивается фланец или трубная решетка, ширина замыкающей вставки допускается менее 400 мм.
В смежных листах допускается наличие поперечных швов при условии их смещения на величину трехкратной толщины, наиболее толстого элемента, но не менее, чем на 100 мм между осями швов.
Стр.35
4.3.3. Допускается изготовление из отдельных царг.
4.3.4. Обечайки диаметром до 600 мм должны иметь один продольный шов. 0бечайки диаметром свыше 600 мм допускается изготовлять из нескольких листов максимально возможной длины, при этом допускается вставка шириной не менее 400 мм.
4.3.5. Отклонения длины развертки окружности обечаек и царг от номинальной не должны выходить за пределы, указанные в табл.11.
Таблица 11
мм
Толщина стенки | Предельные отклонения |
до 14 | ±3 |
16, 18 | ±5 |
20, 22, 24 и 25 | ±7 |
Замер длины окружности производится с двух концов обечайки или царги.
Допускается индивидуальная подгонка диаметра обечайки к днищу или фланцу по обмеренной длине развертки окружности цилиндрической части днища или фланца, при этом должно быть обеспечено соблюдение допусков на смещение кромок в поперечных швах стыкуемых частей.
4.3.6. Отклонение от перпендикулярности торца обечайки или царги к ее образующей не должно быть более 1 мм на 1 м диаметра.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Стр.36
4.3.7. Для одной из стыкуемых обечаек или царг допускается отдельный выхват на торцовой поверхности глубиной не более 2 мм на длину дуги до 150 мм.
4.3.8. Совместный увод кромок в продольных швах (угловатость) на концах обечайки должен быть выправлен до полного прилегания шаблона. Плавный переход от правильной формы конца обечайки к максимально допустимой величине увода кромок должен быть осуществлен на длине не менее 100 мм.
4.3.9. Концы обечаек или царг, стыкуемых с различными конструктивными элементами, должны быть тщательно выправлены, при этом должны быть обеспечены условия стыковки в пределах допусков на смещение кромок в поперечных швах согласно настоящему стандарту.
4.3.10. Обечайки из горячекатаной меди толщиной не более 6 мм после их изготовления подвергаются нагартовке по технологии завода-изготовителя.
Стр.37
4.4. Требования к днищам
4.4.1. Днища необходимо изготавливать из цельных заготовок. Допускается изготовление днищ из заготовок, сваренных или паяных из частей с расположением швов, указанным на черт.1в и 1г.
 |  |
Черт.1в | Черт.1г |
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
4.4.2. Готовое днище должно иметь маркировку:
1) номер днища по системе нумерации завода-изготовителя;
2) марка материала;
3) размеры днища (диаметр и толщина стенки) в миллиметрах;
4) клеймо отдела технического контроля.
Способ и качество исполнения маркировки по п.8.3.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.4.3. К сборке днища допускаются части, принятые ОТК. Сварные (паяные) швы должны быть стыковыми с полным проваром (пропайкой).
Допускается в местах перехода заготовок днищ зачистка сварных швов заподлицо с основным металлом.
Стр.38
4.4.4. При поставке днищ по кооперации контроль качества сварных (паяных) соединений производится предприятием, выполнившим эти швы.
Качество сварных (паяных) швов штампованных днищ должно соответствовать требованиям настоящего стандарта, а для стандартных днищ - требованиям соответствующих стандартов.
4.4.5. На поверхности днищ не допускаются трещины, забоины, вмятины, раковины, уменьшающие прочность и ухудшающие товарный вид днищ.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.4.6. Предельные отклонения размеров и допуски формы и расположения поверхностей днищ должны соответствовать указанным: на черт.1г, 1д, 1е, 1ж, 1з, 1и и в табл.11а, 11б.
4.4.7. Утонение днищ после изготовления не должно быть более 15% от номинальной толщины заготовки.
Таблица 11а
мм
Внутренний диаметр днища, | Предельные отклонения формы | |||
| сферической или центральной (до 0,8 ) эллипсоидной части днища | переходной (более 0,8 ) эллипсоидной части днища | ||
|  (черт.1е, 1з, 1к) |  (черт.1д, 1ж, 1и) |  (черт.1з, 1к) |  (черт.1ж, 1и) |
300-500 | +2 | -5 | +5 | 0 |
550-1500 | +4 | -10 | +8 | -3 |
1600-2400 | +6 | -16 |
| -5 |
Черт.1д
Черт.1е
Черт.1ж
Черт.1з
Черт.1и
Черт.1к
Таблица 11б
мм
Внутренний диаметр днища, | Толщина стенки днища, | Предельные отклонения | Вогнутость или выпуклость (черт.1д, 1ж, 1з, 1и, 1к) | |||
|
| внутреннего диаметра,  (черт.1д, 1ж, 1и) | полной высоты  (черт.1е, 1з, 1к) | уклона цилиндрической части,  (черт.1и) | диаметр, не более | высота,  , не более |
300-700 | 2-3 | ±1,0 | ±9 | 2 | 80 | 2 |
| более 3 | ±1,5 |
| 3 |
|
|
800-1200 | 2-3 | ±1,0 | ±10 | 2 |
| 3 |
| более 3 | ±2,0 |
| 4 |
|
|
1300-1600 | 3 |
| ±11 | 3 |
| 4 |
| более 3 | ±3,0 |
| 4 |
|
|
1800-2000 | 3 |
| ±13 | 3 |
| 3 |
| более 3 | ±4,0 |
| 4 |
| 4 |
2200, 2400 |
| ±5,0 | ±15 |
|
|
|
4.4.6, 4.4.7. (Введены дополнительно, Изм. N 2).
4.5. Требования к люкам, штуцерам и фланцам
4.5.1. Технические требования к люкам, штуцерам, фланцам и другим сборочным единицам и деталям должны соответствовать действующим стандартам, чертежам и требованиям настоящего стандарта.
4.5.2. Поверхности фланцев должны быть гладкими, без раковин, трещин, заусенцев, снижающих прочность или надежность фланцевого соединения.
Острые кромки на фланцах не допускаются.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.5.3. Патрубки и обечайки штуцеров и люков могут быть изготовлены из труб, свальцованными из листов, штампованными из полуобечаек или выточенными (высверленными) из круглой заготовки.
Стр.39
4.5.4. Требования к продольным швам патрубков аналогичны требованиям, предъявляемым к продольным швам обечаек.
4.5.5. При сборке фланцев с патрубками или обечайками необходимо обеспечить перпендикулярность уплотнительной поверхности фланца к оси патрубка (обечайки).
Отклонение от перпендикулярности не должно быть более 1 мм на 100 мм наружного диаметра фланца, но не более 3 мм.
4.5.6. При сборке стальных плоских фланцев с патрубками необходимо обеспечить равномерный кольцевой зазор между патрубком и фланцем. Зазор между наружным диаметром патрубка (обечайки) и внутренней расточкой фланца не должен превышать 2 мм на сторону.
4.5.7. Для аппаратов, на которые распространяются Правила Госгортехнадзора, отверстия для люков и штуцеров должны располагаться, как правило, вне сварных швов.
Допускается расположение отверстий:
1) на продольных швах цилиндрических и конических обечаек, если диаметр отверстий не более 150 мм;
2) на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек без ограничения диаметра отверстий;
3) на швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии проверки сварных швов днищ радиографическим или ультразвуковым методами по всей длине.
Для аппаратов, на которые не распространяются Правила Госгортехнадзора, расположение отверстий на сварных швах на регламентируется.
4.5.8. При установке люков и штуцеров на корпусе аппарата:
1) позиционное отклонение осей люков и штуцеров не должно быть более ±10 мм;
Стр.40
2) отклонения диаметров отверстий под штуцера и люки не должны выходить за пределы зазоров, допускаемых для сварных соединений;
3) оси отверстий для болтов и шпилек фланцевых соединений не должны совпадать с главными осями аппаратов и должны располагаться симметрично относительно этих осей с отклонением в пределах ±5°;
4) отклонения по высоте (вылету) не более ±5 мм.
4.5.9.Укрепляющие кольца должны прилегать к поверхности корпуса. Зазор не должен быть более 3 мм.
4.5.7-4.5.9. (Измененная редакция, Изм. N 2).
4.5.10. Для проверки качества приварки колец, укрепляющих отверстия для люков и штуцеров, должно быть предусмотрено контрольное отверстие М10 в кольце, если кольцо приварено снаружи, или в стенке, если кольцо приварено с внутренней стороны аппарата. У вертикальных аппаратов контрольное отверстие должно быть расположено в нижней части кольца. При эксплуатации аппарата отверстие остается открытым для контроля плотности. При наличии изоляции рекомендуется отверстие снабжать трубкой.
Стр.41
4.6. Требования к опорам
4.6.1. Изготовление опор из меди и ее сплавов должно соответствовать действующей нормативно-технической документации.
4.6.2. Технические требования к изготовлению стальных опор должны соответствовать стандартам на эти опоры и ОСТ 26-291.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.6.3. Изготовление переходных элементов из меди и ее сплавов для стальных опор (подкладных, накладных листов) с помощью вальцовки или штамповки должно обеспечить прилегание их к соответствующим поверхностям аппаратов, к которым они присоединяются.
Зазор между подкладными или накладными листами и поверхностью аппарата не должен быть более 3 мм.
Контроль привалочных поверхностей этих элементов производится по шаблону.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Стр.42
4.7. Требования к змеевикам
4.7.1. Предельные отклонения размеров диаметров, шагов и радиусов змеевиков определяются техническим проектом.
4.7.2. Расстояние между сварными стыками в змеевиках спирального, винтового и т.п. типов должно быть не менее 2 м; длина замыкающей трубы должна быть не менее 500 мм.
4.7.3. Требования к сварке и пайке стыков труб должны соответствовать требованиям к сварным и паяным соединениям настоящего стандарта.
4.7.4. Для сварки стыков труб могут применяться все виды промышленной сварки. Применение газовой сварки допускается только в случаях, предусмотренных в техническом проекте.
4.7.4а. При сварке труб на гнутых участках змеевиков должны применяться подкладные кольца. В технически обоснованных случаях допускается сварка без подкладного кольца при соблюдении требований п.4.8.12.
4.7.4б. Каждый крайний сварной стык змеевика, независимо от способа сварки, подлежит клеймению, позволяющему установить фамилию сварщика.
Место клеймения должно располагаться на основном металле на расстоянии 100 мм от стыка.
4.7.4а, 4.7.4б. (Введены дополнительно, Изм. N 2).
4.7.5. Разность толщин стенок стыкуемых труб не должна превышать 15% от толщины стенки более тонкой трубы.
4.7.6. При подгонке концов труб допускается холодная раздача концов труб не более, чем на 5% от диаметра трубы.
4.7.7. При сварке (пайке) отклонение от перпендикулярности торца А относительно оси труб диаметром до 105 мм не должно превышать 0,6 мм (черт.2).
Черт.2
Стр.43
Для труб диаметром более 105 мм величина допустимой неперпендикулярности торцов труб принимается по нормам завода-изготовителя.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.7.9. Допускаемое смещение кромок свариваемых труб не должно превышать норм устанавливаемых ГОСТ 16038.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.7.10. Утонение стенки в гнутых участках труб не должно превышать значений, указанных в табл.12.
Таблица 12
Номинальная толщина стенки трубы, мм | Допускаемое утонение стенки, трубы, %% к номинальной толщине, не более |
до 2,5 | 20 |
3 и более | 15 |
Стр.44
Суммарное утонение стенки в месте гиба не должно превышать суммы допусков: минусового допуска по ГОСТ 617, ГОСТ 494, ГОСТ 17217 и утонения при гибе указанного в табл.2.
Толщина стенки в месте утонения проверяется ультразвуковыми толщиномерами или измерением толщины стенки после разрезки гибов, производимой в выборочном порядке по усмотрению ОТК завода-изготовителя или по требованию представителя ГОСГОРТЕХНАДЗОРА.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.7.11. Отклонение от прямолинейности после сварки труб не должно быть более 1 мм на расстоянии 200 мм от стыка (cм. черт.3).
Отклонение проверяют с помощью линеек, шаблонов и щупов.
Черт.3
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.7.12. Змеевики до установки на место должны быть подвергнуты гидравлическому испытанию давлением в соответствии с таблицей 18 настоящего стандарта.
При испытании не должно обнаруживаться признаков течи и потения.
4.7.13. Термообработка змеевиков, если она предусмотрена в техническом проекте, производится в соответствии с технологией завода-изготовителя.
Стр.45-46
4.8. Общие требования к сварке
4.8.1. При выполнении сварочных работ и контроле качества сварных соединений необходимо учитывать группу аппаратов согласно табл.13.
Таблица 13
Группа аппа- ратов | Расчетное давление, МПа (кгс/см ) | Расчетная температура стенки, °С | Характер рабочей среды |
1 | свыше 0,07 (0,7) | не регламентируется | Взрывоопасная или пожароопасная или 1; 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007 |
2 | свыше 0,07 (0,7) до 2,5 (25) | ниже минус 70 | Любая, за исключением указанной для первой группы аппаратов |
| свыше 2,5 (25) до 4,0 (40) включ. | ниже минус 70 выше 200 |
|
| свыше 4,0 (40) до 5,0 (50) включ. | ниже минус 40 выше 200 |
|
| свыше 5,0 (50) | не регламентируется |
|
3 | свыше 0,07 (0,7) до 1,6 (16) включ. | от минус 70 до минус 20 включ. выше 200 |
|
| свыше 1,6 (16) до 2,5 (25) включ. | не ниже минус 70 |
|
| свыше 2,5 (25) до 4,0 (40) включ. | от минус 70 до 200 включ. |
|
| свыше 4,0 (40) до 5,0 (50) включ. | от минус 40 до 200 включ. |
|
4 | свыше 0,07 (0,7) до 1,6 (16) | от минус 20 до 200 включ. |
|
5а | не более 0,07 (0,7) | не регламентируется | Взрывоопасная или пожароопасная, или 1, 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007 |
5б |
|
| Взрывобезопасная, пожаробезопасная, 3, 4 класса опасности по ГОСТ 12.1.007 |
Примечание. При определении группы аппаратов, в случае отсутствия сочетания параметров, следует руководствоваться наибольшим параметром.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
(Введен дополнительно, Изм. N 2).
4.8.2. Сварка аппаратов групп 1, 2, 3, 4 (табл.13), а также их внутренних устройств должна производиться сварщиками, прошедшими испытания в соответствии с требованиями "Правил аттестации сварщиков"* и дополнительно теоретические и практические испытания по сварке цветных металлов и сплавов.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Стр.47
4.8.3. Аппараты в зависимости от конструкции и размеров могут быть изготовлены всеми видами промышленной сварки. Применение газовой сварки допускается только в случаях, предусмотренных в техническом проекте.
4.8.4. Сварка должна производиться согласно производственным инструкциям по сварке, разработанным в соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора и настоящего стандарта.
4.8.5. Все сварочные работы при изготовлении аппаратов должны производиться при температуре окружающего воздуха не ниже 0 °С при условии защиты мест сварки от воздействия влаги.
4.8.6. Способы подготовки кромок свариваемых деталей должны исключать механические повреждения кромок и возникновение зон термического влияния. Форма подготовки кромок должна соответствовать требованиям РД 26-01-146 или технической документации.
Перед сваркой кромки и прилегающие к ним поверхности подготовленных под сварку элементов аппаратов должны быть очищены от грязи, зачищены до металлического блеска на ширине, равной 1,5 толщины металла, но менее 20 мм и обезжирены.
Методы и технология механической обработки должны быть указаны в производственной инструкции по сварке.
Стр.48
4.8.7. Сварку элементов с толщиной стенки более 5 мм следует производить с предварительным и сопутствующим подогревом до температуры от 200 до 600 °С в зависимости от марки материала, толщины свариваемого изделия и способа сварки, что должно быть указано в производственных инструкциях по сварке.
4.8.6, 4.8.7. (Измененная редакция, Изм. N 2).
4.8.8. Сварка продольных швов должна начинаться и заканчиваться на технологических планках, прихваченных встык к изделию. Сварка кольцевых швов должна осуществляться с перекрытием начала шва на 15-30 мм в зависимости от толщины свариваемых элементов.
4.8.9. Сварные швы аппаратов, на которые распространяются правила ГОСГОРТЕХНАДЗОРА, подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего швы. Клеймо ставится на расстоянии 20-50 мм от кромки сварного шва. У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. Для кольцевого шва клеймо должно ставиться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но не менее 3-х клейм на каждом шве. Клеймо ставится с наружной стороны.
Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной стороны через дробь и располагаются в ряд по направлению от шва в последовательности, соответствующей порядку наложения швов и слоев шва.
На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо.
Стр.49
Клеймение продольных и кольцевых швов тонкостенных аппаратов (толщина менее 6 мм) допускается производить электрографом или несмываемыми красками.
Место клеймения обводят в рамку, выполненную яркой несмываемой краской.
Допускается вместо клеймения сварных швов прилагать к паспорту аппарата схему расположения швов с указанием фамилий сварщиков с их подписями.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.8.10. Система клеймения (обозначения) устанавливается производственной инструкцией по сварке и контролю сварных соединений и должна предусматривать одинаковое клеймение сварных соединений изделия и относящихся к ним контрольных сварных соединений (пластин, стыков и др.).
4.8.11. Устранение дефектов в сварных швах должно производиться в соответствии с действующей на предприятии инструкцией по сварке.
4.8.12. В случае сварки труб без подкладного кольца первый проход необходимо выполнять аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с присадкой или без нее, а следующие проходы - способами, указанными в технической документации.
(Введен дополнительно, Изм. N 2).
4.9. Общие требования к сварным соединениям
4.9.1. Сварные швы аппаратов должны быть стыковыми с полным проплавлением.
Допускается применять угловые и тавровые швы для приварки штуцеров, люков, труб, трубных решеток, плоских днищ и фланцев.
Не допускается применение угловых и тавровых швов приварки штуцеров, люков, бобышек и других деталей к корпусу с неполным проплавлением (конструктивным зазором):
1) в аппаратах 1, 2, 3 групп при внутреннем диаметре патрубка 100 мм и более; в аппаратах 4 и 5а групп при внутреннем диаметре патрубка более 250 мм.
Допускается применять нахлесточные сварные швы для приварки укрепляющих колец и опорных элементов.
Швы сварных соединений должны быть доступны для контроля и устранения дефектов.
В аппаратах допускается не более одного сварного шва корпуса (замыкающего), доступного визуальному контролю только с одной стороны. Замыкающий шов должен выполняться с применением технологических приемов, обеспечивающих провар по всей толщине свариваемого металла.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.9.2. В горизонтальных аппаратах, нижняя часть которых мало доступна для осмотра, продольные сварные швы не должны располагаться в пределах центрального угла, равного 140° нижней части корпуса.
Стр.50
4.9.3. Продольные сварные швы смежных обечаек и швы днищ должны быть смещены друг по отношению к другу на величину трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм между осями швов.
4.9.4. Расстояние между краем сварного шва приварки люков, штуцеров, укрепляющих колец, опор, наружных и внутренних устройств и т.д. к корпусу аппарата и краем ближайшего сварного шва корпуса должно быть не менее толщины стенки корпуса, но не менее 20 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.9.5.Сварные швы аппаратов должны быть вне опор.
Допускается местное перекрытие кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине не более 50% длины шва при условии отсутствия недопустимых дефектов по результатам контроля радиографическим или ультразвуковым методами по всей длине перекрываемого участка шва.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
4.9.6. При невозможности избежать перекрытия продольных и кольцевых сварных швов обечаек и днищ корпуса укрепляющими кольцами, перекрываемые участки сварных швов должны быть зачищены заподлицо с наружной поверхностью обечайки или днища, проконтролированы радиографическим или ультразвуковым методами контроля на всей длине перекрываемых участков с удовлетворительными результатами.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.9.7. При сварке стыковых соединений элементов разной толщины необходимо предусмотреть плавный переход от одного элемента к другому путем постепенного утонения более
Стр.51
Сварка патрубков разной толщины должна выполняться как указано на черт.5.
4.9.8. Смещение кромок листов (черт.6) в стыковых соединениях, определяющих прочность сосуда, не должно превышать 10% толщины более тонкого листа, но не более 3 мм, в других стыковых соединениях - не более 15% толщины листа, но не более 5 мм.
4.9.9. Края сварного шва должны иметь плавный переход к основному металлу. Формы и размеры швов должны соответствовать требованиям РД 26-01-146 и технической документации.
4.9.10. Совместный увод кромок (угловатость) в продольных и кольцевых швах не должен превышать 10% от толщины листа плюс 3 мм, но не более 5 мм (кроме случая, когда по условиям монтажа внутренних устройств требуется меньшая угловатость).
4.9.9, 4.9.10. (Измененная редакция, Изм. N 2).
Стр.52
Черт.4
Черт.5
Черт.6
Стр.53
Черт.7
Стр.54
4.10. Требования к качеству сварных соединений
4.10.1. Предел прочности сварных соединений холоднокатанной мягкой и горячекатанной меди при дуговой сварке в защитных газах, плазменной ручной дуговой сварке и автоматической сварке под флюсом должен быть не менее нижнего предела прочности основного металла установленного соответствующей технической документацией.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.10.2. Предел прочности сварных соединений латуни при дуговой сварке в защитных газах и автоматической сварке под флюсом должен быть не менее нижнего предела прочности основного металла, установленного соответствующей технической документацией.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.10.2а. Предел прочности сварных соединений из разнородных марок материала должен быть не менее нижнего предела прочности, установленного соответствующей технической документацией для менее прочного материала.
(Введен дополнительно, Изм. N 2).
4.10.3. Угол изгиба (загиба) сварных соединений при толщине не более 8 мм, должен быть не менее 120°, при толщине более 8 мм - не менее 100°.
4.10.4. В сварных соединениях не допускаются следующие наружные дефекты:
1) трещины всех видов и направлений;
2) свищи и пористость наружной поверхности шва;
3) подрезы, наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;
4) смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящим стандартом;
5) несоответствие формы и размеров швов требованиям РД 26-01-146 или технической документации.
Допускаются местные подрезы в аппаратах 5а и 5б групп. При этом глубина подрезов не должна превышать 5% толщины стенки, но не более 0,5 мм, а их общая протяженность - не более 10% длины шва.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Стр.55
4.10.5. В сварных швах не допускаются следующие внутренние дефекты:
1) трещины всех видов и направлений, в том числе и микротрещины, выявленные при микроисследовании;
2) свищи;
3) непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного соединения;
4) поры, включения (металлические и неметаллические) с параметрами, превышающими допустимые для классов дефектности, приведенных в табл.13а.
Таблица 13а
Вид сварного соединения | Класс дефектности сварных соединений по ГОСТ 23055 для аппаратов | |||
| 1, 2, 3 групп | 4 группы | 5а группы | 5б группы |
Стыковые | 3 | 4 | 5 | 6 |
Угловые, тавровые | 4 | 5 | 5 | 6 |
Нахлесточные | 5 | 6 | 6 | 7 |
Допускается класс дефектности для отдельных пор и включений, оцениваемых по ширине (диаметру), при толщине свариваемых элементов до 45 мм устанавливать: 4 вместо 3, 5 вместо 4, 6 вместо 5, 7 вместо 6.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
Стр.56
4.11. Контроль качества сварных соединений
4.11.1. Контроль качества сварных соединений проводится следующими методами:
1) внешним осмотром и измерением сварных швов;
2) механическими испытаниями;
3) металлографическими исследованиями;
4) ультразвуковым;
5) радиографическим;
6) цветным;
7) другими методами, предусмотренными техническим проектом.
Для аппаратов, подвергающихся термообработке, окончательный контроль качества сварных соединений должен производиться после термообработки изделия.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
4.11.2. Результаты контрольных испытаний сварных соединений должны заноситься в паспорт или в приложение к паспорту аппарата.
4.11.3. (Исключен, Изм. N 2).
Стр.57
4.12. Внешний осмотр и измерение сварных швов
4.12.1. Внешнему осмотру и измерению подлежат все сварные соединения для выявления наружных дефектов, недопускаемых настоящим стандартом.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.12.2. Внешний осмотр и измерение сварных швов производятся после того, как сварные швы и прилегающие к ним поверхности основного металла по обе стороны шва шириной не менее 20 мм будут очищены от шлака, брызг и других загрязнений.
Осмотр производится с лицевой и обратной стороны швов на всей их протяженности.
4.12.3. Дефекты сварных швов, выявленные внешним осмотром, должны быть устранены до проведения контроля швов с целью выявления внутренних дефектов.
4.13. Механические испытания
4.13.1. Механические испытания контрольных стыковых сварных соединений должны быть проведены в объеме, указанном в табл.14.
Стр.58
Таблица 14
Вид испытаний | Группа аппаратов по табл.13 | Количество образцов от контрольного сварного соединения, не менее |
Растяжение при 20 °С | Все группы | Два образца типа XII, XIII или XIV по ГОСТ 6996 |
Изгиб (загиб) при 20 °С | Все группы | Два образца типа ХХVII, ХХVIII по ГОСТ 6996 |
Примечания: 1. Испытание на растяжение отдельных образцов из сварных трубных стыков можно заменить испытанием на растяжение стыков со снятым усилением.
2. Испытание на изгиб (загиб) сварных образцов труб с внутренним диаметром до 100 мм может быть заменено испытанием на сплющивание по ГОСТ 6996 (образцы типа XXIX, XXX).
3. При испытании на изгиб (загиб) образцов толщиной более 50 мм допускается доведение толщины до 50 мм посредством снятия стружки или фрезерования контрольных пластин с обеих сторон поровну. Диаметр оправки - 50 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
Стр.59
4.13.2. Для аппаратов, на которые не распространяются Правила ГОСГОРТЕХНАДЗОРА, механические испытания сварных образцов допускается не производить, если завод-изготовитель гарантирует качество сварных швов изделий.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.13.2а. Результаты по всем видам испытаний определяют как среднеарифметическое результатов, полученных при испытании всех образцов.
Если нет указаний в соответствующих стандартах или другой технической документации, допускается снижение результатов испытаний для одного образца на 10% ниже нормативного требования, если средний арифметический результат отвечает нормативным требованиям.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.13.3. В случае получения неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний разрешается проведение повторных испытаний на образцах, вырезанных из той же контрольной пластины или сварного шва изделия.
4.13.4. Повторные испытания проводятся лишь по тому виду механических испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты. Для проведения повторных испытаний принимается удвоенное количество образцов по сравнению с нормами, указанными в табл.14.
4.13.5. В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных испытаниях сварные швы считаются непригодными.
Стр.60
4.14. Металлографические исследования
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.14.2. Макро- и микроисследования должны проводить на образце, вырезанном из контрольного сварного соединения поперек сварного шва в соответствии с требованиями ОСТ 26-1379.
Контролируемая поверхность образца должна включать металл шва с зонами термического влияния и прилегающими к ним участками основного металла, а также остающиеся подкладки, если такие применялись при сварке и не подлежат удалению.
4.14.3. Качество сварного соединения по результатам металлографических исследований должно соответствовать требованиям настоящего стандарта (п.4.10.4 и п.4.10.5).
При обнаружении недопустимых дефектов при металлографических исследованиях, допускается проведение повторных испытаний на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного соединения. В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний, соединения бракуют.
4.14.2, 4.14.3. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
Стр.61
4.15. Ультразвуковой и радиографический методы контроля сварных соединений
4.15.1. Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или их сочетание) должен выбираться, исходя из возможностей более полного и точного выявления недопустимых дефектов, с учетом особенностей физических свойств металла, а также особенностей методики контроля для данного вида сварных соединений. Ультразвуковой контроль сварных соединений необходимо проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 14782 и технической документации.
Радиографический контроль сварных соединений необходимо проводить в соответствии с ГОСТ 7512, ОСТ 26-11-03.
4.15.2. Контролю ультразвуковым или радиографическим методами подлежат:
1) стыковые, угловые, тавровые сварные соединения аппаратов (сборочных единиц, деталей), которые находятся под давлением и доступны для этого контроля.
Длина контролируемых швов должна быть не менее указанной в табл.15
Таблица 15
Группа аппаратов по табл.13 | Длина контролируемых швов, % общей длины швов |
1, 2, 3, 4 | 100 |
5а | 25 |
5б | 10 |
Примечание. Контроль сварных швов аппаратов группы 5б попускается не проводить, если завод-изготовитель гарантирует качество сварных швов.
2) Места сопряжений (пересечений) сварных соединений.
3) Сварные соединения внутренних и наружных устройств по указанию в техническом проекте или технических условиях на аппарат (сборочную единицу, деталь).
4) Перекрываемые участки сварных швов корпуса, предварительно зачищенные заподлицо с наружной поверхностью корпуса.
Стр.63
4.15.3. Участки сварных швов, подлежащих контролю ультразвуковым или радиографическим методом, устанавливает отдел технического контроля завода-изготовителя.
4.15.4. Перед контролем соответствующие участки сварных соединений должны быть замаркированы для возможности их обнаружения по рентгено-гамма снимкам или записям в журнале контроля.
4.15.5. Если в сварных соединениях аппаратов групп 5а, 5б, подвергаемых контролю ультразвуковым или радиографическим методом, выявлены недопустимые дефекты, то необходимо проконтролировать тем же методом все однотипные сварные соединения, выполненные тем же сварщиком, по всей длине за исключением недопустимых участков.
4.15.6. При невозможности осуществления контроля отдельных сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом из-за их недоступности обусловленной физическими основами методов или по условиям техники безопасности или неэффективности (контроль швов приварки штуцеров внутренним диаметром менее 100 мм, бобышек) контроль качества этих соединений необходимо проводить по РД 26-11-01 по всей длине швов.
Подраздел 4.15. (Измененная редакция, Изм. N 2).
Стр.64
4.16. Контрольные сварные соединения
4.16.1. Вырезка образцов для механических испытаний и металлографических исследований должна производиться из контрольных сварных соединений, выполненных одновременно с изготовлением контролируемых изделий, с применением тех же исходных материалов, технологии сварки и термообработки.
4.16.2. Контрольные пластины для контроля качества продольных швов изделия должны изготовляться таким образом, чтобы шов являлся продолжением продольного шва свариваемого изделия.
После сварки контрольная пластина отделяется от изделия любым методом, исключающим отламывание.
Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов аппаратов, к которым прихватка пластин невозможна, должна производиться отдельно от изделия, но с обязательным соблюдением тех же режимов сварки, с применением тех же присадочных материалов и с максимальным приближением к положению шва, что и при сварке изделия.
4.16.3. Для металлографического контроля качества угловых и тавровых соединений, вварки штуцеров и люков в корпус аппарата каждый сварщик, выполняющий эти операции, должен сварить одно контрольное соединение на изделие согласно черт.8"а" и "б".
4.16.4. Материал, конструкция, размеры и подготовка кромок под сварку на контрольном соединении должны соответствовать принятым при изготовлении аппарата.
Стр.65
Черт.8
Стр.66
4.16.5. При ручной сварке стыковых соединений изделия несколькими сварщиками, каждый сварщик должен выполнять сварку одной контрольной пластины.
4.16.6. При изготовлении изделий автоматической, полуавтоматической сваркой на каждое изделие должна свариваться одна контрольная пластина (на каждый вид применяемого процесса) при использовании одинаковых присадочных материалов, режимов сварки и термообработки. В случае, когда в течение рабочей смены сваривается несколько однотипных сосудов, разрешается на каждый вид сварки по одной контрольной пластине, в начале и конце смены, на всю партию сосудов, сваренных в данной смене.
При серийном изготовлении аппаратов в случае контроля всей длины стыковых сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом допускается на каждый вид сварки варить по одному контрольному соединению на всю партию аппаратов. При этом в одну партию могут быть объединены аппараты, аналогичные по назначению и типу, изготовляемые из одинаковых видов металлопродукции (листа, трубы, поковки и т.п.) и материала одинаковых марок, имеющие одинаковую форму разделки кромок, выполненные по единому технологическому процессу и подлежащие термообработке (при необходимости) по одному режиму, если цикл изготовления всех аппаратов по сборочно-сварочным работам, термообработке и контрольным операциям не превышает 3 месяцев.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.16.7. Если многопроходной шов выполняется несколькими сварщиками, на данный шов должно свариваться контрольное соединение, причем проходы выполняются теми же сварщиками и в аналогичном порядке.
4.16.8. Для контроля качества сварных соединений в трубчатых элементах одновременно с изделием должны свариваться контрольные соединения.
Материал, конструкция, размеры и подготовка кромок под сварку на контрольном соединении должны соответствовать принятым при изготовлении изделия.
Стр.67
4.16.9. Из контрольных угловых и тавровых соединений вырезают образцы для металлографических исследований и испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.16.10. Количество контрольных сварных труб должно составлять не менее 1% от общего числа сваренных каждым сварщиком однотипных сварных соединений труб данного аппарата, но не менее одного контрольного сварного соединения на каждого сварщика и каждый тип сварного соединения.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.16.11. При невозможности изготовить плоские образцы из сварного стыка трубчатого элемента, разрешается производить испытание образцов-сегментов, а также образцов, вырезанных из контрольных пластин, сваренных по указанию ОТК.
4.16.12. Термообработка контрольных сварных соединений должна производиться с изделием (при общей термообработке в печи сварных соединений) или отдельно от него (при местной термообработке) с применением тех же методов и режимов термообработки.
4.16.13. Размеры контрольных сварных соединений должны быть выбраны с таким расчетом, чтобы из них можно было изготовить трехкратное количество образцов для всех видов механических испытаний и металлографических исследований.
Стр.68
4.16.14. Контрольные сварные соединения должны подвергаться ультразвуковому или радиографическому контролю по всей длине.
Если в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, контролируемые по этому соединению и не подвергнутые ранее ультразвуковому или радиографическому контролю, подлежат проверке теми же методами неразрушающего контроля по всей длине, за исключением мест, недоступных для контроля.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
4.16.15. (Исключен, Изм. N 2).
4.16.16. Для проведения металлографических исследований из каждой контрольной пластины вырезается поперек шва один образец, поверхность которого должна включать металл шва с зонами термического влияния и прилегающими к ним участками основного металла.
4.16.17. Контрольные сварные соединения и вырезанные из них образцы должны иметь одинаковые клейма со сварными швами изделия.
Стр.69
4.17. Термическая обработка
4.17.1. Аппараты и их элементы, изготовленные с применением сварки, штамповки, выколотки и вальцовки, подлежат термообработке, если она предусмотрена техническим проектом.
4.17.2. Термообработка должна производиться после окончания сварки изделия и устранения всех дефектов. Режимы термической обработки устанавливаются заводом-изготовителем.
Сварные элементы аппаратов, изготовленные холодной штамповкой, могут подвергаться термообработке до их сборки.
В этом случае термообработка изделия в сборе может не производиться, если необходимость ее проведения не устанавливается техническим проектом.
4.17.3. Допускается местная термообработка сварных соединений аппаратов, при проведении которой должен обеспечиваться равномерный нагрев и охлаждение по всей длине шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную 2-3 ширинам шва в месте его наибольшего раскрытия.
4.17.4. Детали из латуни после механической обработки должны быть подвергнуты низкотемпературному отжигу.
4.17.5. Крепежные изделия из сплавов меди, изготовленные холодной высадкой, должны быть термообработаны для снятия наклепа.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
4.17.6. Свойства металла аппаратов и их элементов после всех циклов термической обработки должны соответствовать
Стр.70
необходимым механическим свойствам согласно настоящему стандарту.
4.18. Пайка. Контроль качества паяных швов
4.18.1 К пайке аппаратов и их элементов, работающих под давлением, допускаются лица, прошедшие подготовку на специальных курсах по программе, утвержденной Министерством, и сдавшие экзамен по этой программе соответствующей комиссии.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.18.2. Допускается применение всех промышленных методов пайки, обеспечивающих качество паяных соединений в соответствии с требованиями технической документации.
4.18.3. При очень близком расположении двух и более мест пайки конструкция должна предусматривать возможность одновременной их пайки.
При невозможности выполнения этого требования пайку необходимо вести припоями с различными температурами плавления; сначала тугоплавкими припоями, затем - легкоплавкими.
4.18.4. Основные типы и параметры паяных соединений должны соответствовать ГОСТ 19249.
4.18.5. Поверхности, подготовленные под пайку, должны быть очищены от грязи, масел и окислов.
Стр.71
4.18.6. Зазор между поверхностями, подлежащими пайке, должен быть равномерным и соответствовать ГОСТ 19249.
Остатки флюса и образовавшиеся в процессе пайки окислы удаляются протравливанием мест пайки в слабом растворе подогретой серной кислоты и промывкой этих мест горячей водой.
4.18.6а. В паяных соединениях не допускаются следующие наружные дефекты:
1) трещины всех видов и направлений;
2) свищи и пористость наружной поверхности шва;
3) неспаи;
4) непропаи;
5) общая и локальная эрозия;
6) несоответствие формы и размеров швов требованиям технической документации.
4.18.6б. В паяных соединениях не допускаются следующие внутренние дефекты:
1) трещины, в том числе микротрещины, выявленные при микроисследовании;
2) свищи;
3) неспаи;
4) непропаи;
5) общая и локальная эрозия;
6) поры, усадочные раковины, включения (металлические и неметаллические) с параметрами, превышающими допустимые для классов дефектности, приведенных в табл.13а.
4.18.6а, 4.18.6б. (Введены дополнительно, Изм. N 2).
4.18.7. Контроль качества паяных соединений проводят следующими методами:
1) внешним осмотром и измерением паяных швов;
2) механическими испытаниями;
3) металлографическими исследованиями;
4) ультразвуковым;
5) радиографическим;
6) цветным;
7) методами, предусмотренными техническим проектом.
4.18.8. Внешнему осмотру и измерению подлежат все паяные соединения для выявления наружных дефектов, установленных в настоящем стандарте.
4.18.9. Внешний осмотр и измерение паяных швов проводят после того, как паяные швы и прилегающие к ним поверхности основного металла по обе стороны шва шириной не менее 20 мм будут очищены от брызг и других загрязнений.
Осмотр проводят с двух сторон в доступных местах по всей протяженности швов.
4.18.7-4.18.9. (Измененная редакция, Изм. N 2).
4.18.10. Необходимость механических испытаний швов, паяных припоями, и нормы контроля оговариваются в технической документации.
Стр.72
4.18.11. Для аппаратов, на которые распространяются Правила ГОСГОРТЕХНАДЗОРА, обязательными видами механических испытаний являются:
1) испытания на растяжение;
2) испытания на изгиб (загиб).
Необходимость металлографических исследований оговаривается в технической документации.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.18.12. Предел прочности паяного твердыми припоями соединения, проверяемого на образцах, должен быть не ниже нижнего предела прочности основного металла, установленного по стандарту или техническим условиям на данную марку металла, угол изгиба (загиба) паяного соединения до 8 мм включительно не менее 120°, свыше 8 мм - не менее 100°.
4.18.13. Проверка механических свойств паяных соединений должна производиться путем испытаний паяных образцов, вырезаемых из контрольных пластин, спаяных одновременно с изготовлением контролируемых изделий с применением тех же исходных материалов, метода пайки и режима обработки.
4.18.14. Размеры контрольных пластин должны быть выбраны с таким расчетом, чтобы из них было возможно вырезать трехкратное количество образцов для всех видов механических испытаний и, если необходимо, образцы для металлографических исследований.
Стр.73
4.18.15. Испытания проводят:
1) на растяжение - по ГОСТ 23047;
2) на изгиб (загиб) - по ГОСТ 24167.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.18.16. При систематическом выпуске паяной продукции высокого качества по согласованию с органами ГОСГОРТЕХНАДЗОРА проверка паяных швов на механическую прочность может не производиться.
4.18.17. Результаты механических испытаний паяных соединений должны определяться, как среднеарифметическое значение результатов, полученных при испытании отдельных образцов.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.18.18. В случае получения неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний или металлографических исследований, допускается проведение повторных испытаний на удвоенном количестве образцов, вырезанных из той же контрольной пластины или паяного соединения изделия.
4.18.19. Повторные испытания проводятся по тем видам механических испытаний или металлографических исследований, которые дали неудовлетворительные результаты.
4.18.20. В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных испытаниях, общий результат испытания считается неудовлетворительным.
Стр.74
4.19. Лужение
4.19.1. Лужение сборочных единиц и деталей в аппаратах проводят, если это предусмотрено технической документацией.
Лужение проводят гальваническим и горячим способами оловом по ГОСТ 860 или оловянно-свинцовыми припоями по ГОСТ 21930. Конкретную марку припоя указывают в технической документации.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
4.19.2. На луженой поверхности не допускаются дефекты, влияющие на стойкость оловянного покрытия и его внешний вид: трещины, плены, отслоения, пятна коррозии, масляные и флюсовые пятна.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.19.3. (Исключен, Изм. N 2).
Стр.75
4.19.4. Все поверхности деталей и поверхности, к ним прилегающие, после лужения должны быть тщательно промыты водой.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.20. Дополнительные требования к колонным аппаратам
4.20.1. Типы, основные параметры, размеры и пределы применения колонных аппаратов должны соответствовать ГОСТ 12011, техническим проектам и требованиям настоящего стандарта.
4.20.2. Внутренние (приварные) устройства колонного аппарата необходимо конструировать так, чтобы было обеспечено удаление воздуха и полное опорожнение колонны при гидравлическом испытании в горизонтальном и вертикальном положениях.
4.20.3. В конструкциях цилиндрических и конических опор колонных аппаратов, устанавливаемых на монолитный фундамент, необходимо предусмотреть лазы или окна для осмотра сварных швов и обслуживания. Для аппаратов диаметром от 800 мм и выше лазы должны быть диаметром не менее 500 мм.
4.20.4. Допустимая овальность корпусов аппаратов не должна превышать 0,5% номинального внутреннего диаметра, если не требуются более жесткие допуски.
Стр.76
4.20.5. Отклонение от параллельности уплотнительных поверхностей фланцев царг для аппаратов, состоящих из отдельных царг, после механической обработки не должно быть более 0,4 мм на 1 м диаметра, но не более 1,0 мм на диаметр. Отклонение от перпендикулярности уплотнительных поверхностей фланцев царг с образующей обечайки не более 0,6 мм на 1 м высоты царги (черт.9), но не должно превышать 2 мм на всю высоту царги.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Черт.9
4.20.6. Предельное отклонение высоты царги с фланцами ±2 мм на 1 м номинального размера, но не более ±5 мм на всю высоту царги.
4.20.7. Конструкция, параметры, размеры и технические требования тарелок должны соответствовать ОСT 26-01-145 и технической документации, а также требованиям настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
4.20.8. Поверхность листов тарелок должна быть тщательно выправлена.
Стр.77
Отклонение от плоскостности тарелки в сборе толщиной до 3 мм включительно не должно превышать ±3 мм на 1000 мм длины, но не более ±6 мм, толщиной более 3 мм ±2 мм на 1000 мм длины, но не более ±4 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.20.9. Предельное отклонение тарелок (опорных деталей) от горизонтальности не должно превышать 3 мм.
Результаты замеров негоризонтальности тарелок заносятся в формуляр, заверяемый ОТК завода-изготовителя. Формуляр прилагается к паспорту колонны.
4.20.10. Отклонение по шагу между соседними тарелками (см. черт.10) не должно превышать ±3 мм, отклонение нижней тарелки по высоте, измеренное от кромки нижней обечайки корпуса, не должно превышать ±3 мм, а верхней тарелки ±15 мм.
Для промежуточных тарелок величина допуска ±15 мм пропорционально изменяется. Для расположения штуцеров по высоте аппарата применяются те же допуски, если они специально не обусловлены чертежами.
Черт.10
Стр.78
4.20.11. Уплотнения тарелок должны быть равномерно зажаты по всему периметру аппарата. Материал уплотнения выбирается в зависимости от рабочей среды.
4.20.12. При установке и запрессовке паровых патрубков должно быть обеспечено:
1) плотное соединение с основанием тарелки;
2) верхние торцы паровых патрубков должны быть в одной горизонтальной плоскости, отклонения от горизонтальности должны быть в пределах, установленных п.4.20.9;
3) перекос колпачка относительно поверхности основания тарелки, замеряемой от верха прорезей, не должен превышать ±1 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.20.13. Проверка плотности и герметичности вальцовки парового патрубка с секцией (полотном) тарелки производится выборочно (10% от общего числа секций) наливом воды с высотой уровня, равной высоте парового патрубка. Допускается просачивание не более 5 капель в минуту из-под каждого патрубка.
Тарелка в сборе считается герметичной, если уровень воды, налитой на тарелку, в течение 20 мин понижается на величину не более 25 мм.
Испытание проводится при закрытых сливных отверстиях.
Не допускается концентрация течи в одном месте.
В отдельных, технически обоснованных случаях, по согласованию с заказчиком завод-изготовитель может проводить испытания на герметичность на месте монтажа.
4.20.14. Горизонтальность каждой тарелки проверяют наливом воды до уровня середины барботажного слоя ±2 мм, при этом разность высот барботажного слоя между отдельными колпачками не должна быть более 2 мм. На отдельных участках тарелок допускается увеличение отклонения высоты барботажного слоя:
±2,5 мм для тарелок диаметром 800-1000 мм;
±3,0 мм для тарелок диаметром 1000-1500 мм;
+4,0 мм для тарелок диаметром 1500-2000 мм;
-3,0
±4,0 мм для тарелок диаметром более 2000 мм, если нет других указаний в технической документации.
(Введен дополнительно, Изм. N 2).
Стр.79
4.21. Дополнительные требования к кожухотрубчатым теплообменным аппаратам
4.21.1. Типы, основные параметры, размеры и пределы применения теплообменных кожухотрубчатых аппаратов должны соответствовать ГОСТ 11971*, техническим проектам и требованиям настоящего стандарта.
4.21.2. Проходное сечение в штуцерах распределительных камер не должно превышать проходное сечение по трубам на один ход.
4.21.3. Все крышки аппарата, имеющие массу более 20 кг должны быть снабжены ушками для выполнения сборочных и разборочных работ.
4.21.4. Корпус и распределительные камеры аппарата должны быть снабжены муфтами с пробками диаметром не менее 15 мм и прокладками к ним или штуцерами с заглушками для спуска воздуха и дренажа при гидравлических испытаниях.
4.21.5. При необходимости в штуцера диаметром 75 мм и более допускается вваривать муфту для присоединения термопары, что должно быть оговорено в проекте.
4.21.6. Расположение труб в трубных решетках и перегородках должны соответствовать ГОСТ 11971 или техническому проекту.
4.21.7. Минимальные расстояния между перегородками должны соответствовать приведенным в табл.16.
Стр.80
Таблица 16
мм
Диаметр аппарата | Минимальное расстояние между перегородками |
от 300 до 500 | 200 |
св. 500 до 800 | 300 |
св. 800 | 400 |
Максимальные значения расстояния между перегородками должны соответствовать приведенным в табл.17.
Таблица 17
мм
Диаметр труб | В теплообменниках и испарителях | В конденсаторах и холодильниках |
16, 20 | 600 | 900 |
25, 32 | 700 | 1000 |
38 и более | 800 | 1200 |
4.21.8. Значение номинальных диаметров поперечных перегородок для внутреннего диаметра до 600 мм - (Д-3) мм, более 600 мм - (Д-5) мм.
4.21.9. В межтрубном пространстве аппаратов под штуцером для ввода продукта должен устанавливаться отбойник. Отсутствие отбойника допускается только в технически обоснованных случаях.
Стр.81
4.21.10. В вертикальных аппаратах должен быть обеспечен дренаж жидкости из труб.
4.21.11. Предельные отклонения габаритных и присоединительных размеров аппарата и его сборочных единиц приведены на черт.11.
Черт.11
Стр.82
4.21.12. Предельные отклонения внутреннего диаметра кожуха теплообменников, холодильников и испарителей с жидкостным теплоносителем, подаваемым в межтрубное пространство, должны соответствовать полю допуска H14 по ГОСТ 25347.
Предельные отклонения внутреннего диаметра корпуса конденсаторов и испарителей с паровым теплоносителем, где пары поступают в межтрубное пространство, должны соответствовать полю допуска H16 по ГОСТ 25347.
4.21.13. Предельные отклонения наружного диаметра поперечных перегородок должны соответствовать полю допуска h13 по ГОСТ 25347.
4.21.14. Предельные отклонения диаметра отверстий в поперечной перегородке под трубы должны соответствовать полю допуска H12 по ГОСТ 25347.
4.21.15. Отклонение от плоскостности кольцевых уплотнительных поверхностей под прокладку у фланцев и трубных решеток в готовом изделии допускается в пределах IX степени точности по ГОСТ 24643.
4.21.12-4.21.15. (Измененная редакция, Изм. N 1).
4.21.16. Предельное отклонение расстояния между центрами двух соседних отверстий в трубных решетках и перегородках (шаг) ±0,5 мм и на любую сумму шагов - ±1,0 мм.
4.21.17. Отклонение от прямолинейности обечайки корпуса по длине должно быть в пределах величины допустимой разности между внутренним диаметром обечайки и наружным диаметром поперечных перегородок трубного пучка.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Стр.83
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.21.19. Концы труб, предназначенные под развальцовку в трубных решетках, должны быть зачищены до чистого металла на длину, равную толщине решетки плюс 10 мм. Концы медных труб перед развальцовкой должны быть отожжены.
4.21.20. Внутренняя поверхность обечайки и штуцеров до сборки должна быть очищена от окалины и грязи.
4.21.21. Сварные швы и основания штуцеров должны быть зачищены таким образом, чтобы не препятствовали монтажу и демонтажу трубного пучка.
4.21.23. Плоскостность поверхности трубной решетки и ее перпендикулярность к оси трубного пучка должна проверяться после закрепления труб в трубной решетке.
4.21.24. Отклонение от перпендикулярности торца трубы относительно оси трубы не более 1 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.21.25. Острые кромки перегородок, отверстий в трубных решетках и перегородках должны быть притуплены.
Стр.84
Черт.12
4.21.26. В аппаратах с прямыми трубами должны применяться трубы без поперечных швов.
4.21.27. Трубные решетки должны изготовляться из целого листа без сварных швов. В технически обоснованных случаях допускается изготовление решеток сварными из частей, расположение сварных швов должно определяться чертежом, при этом сварные швы не должны пересекаться. Расстояние от кромки сварного шва до оси отверстия, предназначенного для развальцовки или приварки труб, не должно быть менее одного диаметра отверстия.
Стр.85
4.21.28. Фланцевые соединения должны затягиваться равномерно, причем должны последовательно закрепляться гайки на шпильках (болтах), расположенных под углом 120°, и затем последовательно друг против друга по диаметру аппарата.
4.21.29. Гидравлическое испытание плотности крепления труб в трубных решетках должно производиться при давлениях, предусмотренных в разд.6 применительно к расчетным условиям аппарата.
Если давление в межтрубном пространстве меньше давления в трубном пространстве, испытание плотности крепления труб проводится воздухом, керосином, галлоидами, гелием, фреоном или аммиаком.
Если толщина трубных решеток рассчитана на перепад давления между трубным и межтрубным пространствами, условия испытания должны указываться в чертежах.
4.21.30. Допускается проведение испытания плотности крепления труб в трубной решетке галлоидным или гелиевым течеискателем, что должно быть указано в техническом проекте.
4.22. Цветной метод контроля
4.22.1. Контролю цветным методом подвергают сварные швы, недоступные для осуществления контроля радиационным методом или ультразвуковой дефектоскопией.
4.22.2. Контроль цветным методом проводят в соответствии с требованиями ОСТ 26-5.
4.22.3. Объем контроля определяют в соответствии с требованиями РД 26-11-01 или технической документации на аппарат (сборочную единицу).
Подраздел 4.22. (Введен дополнительно, Изм. N 2).
Стр.86
5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
5.1. Электросварочные работы должны производиться в соответствии с требованиями безопасности, предусмотренными ГОСТ 12.3.003.
5.2. Термическая обработка металлов должна производиться в соответствии с требованиями безопасности, предусмотренными ГОСТ 12.3.004.
5.3. Окрасочные работы должны производиться в соответствии с требованиями безопасности, предусмотренными ГОСТ 12.3.005.
5.4. Погрузочно-разгрузочные работы должны производиться в соответствии с требованиями безопасности, предусмотренными ГОСТ 12.3.009 и "Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов".
5.5. Безопасность работы аппаратов из меди гарантируется изготовителем при соблюдении заказчиком требований Правил ГОСГОРТЕХНАДЗОРА, настоящего стандарта и при эксплуатации аппаратов в соответствии с указаниями техдокументации на изделие по рабочему давлению, температуре, среде и другим условиям, а также соблюдении требований инструкции по пуску и эксплуатации.
5.6. Строповка аппаратов, поставляемых в собранном виде, а также поставочных блоков нетранспортабельных в сборе аппаратов при подъеме и установке их в проектное положение в процессе монтажа, должна производиться в строгом соответствии со схемами строповки в рабочей технической документации, поставляемой с аппаратами и требованиями ГОСТ 24444.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Стр.87
6. КОМПЛЕКТНОСТЬ, ДОКУМЕНТАЦИЯ
6.1. Комплектность поставки аппаратов определяется настоящим стандартом, действующей нормативно-технической документацией и техническими условиями на конкретное изделие, а аппаратов для экспорта - дополнительно указаниям заказ-наряда.
6.2. Аппараты, транспортабельные в сборе, должны поставляться в собранном виде, с установленными внутренними устройствами, рабочими прокладками, ответными фланцами, прикрепленными к штуцерам аппаратов, крепежными деталями и не требовать разборки.
Допускается в целях сохранности отдельных сборочных единиц и деталей поставлять их в отдельной упаковке при монтаже.
6.1, 6.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).
6.3. Аппараты должны поставляться с приваренными деталями для строповки, крепления изоляции, обслуживающих площадок и металлоконструкций и другими деталями, предусмотренными техническим проектом.
На аппаратах, подлежащих термообработке, приварка указанных деталей производится до термообработки.
6.4. Поставочные блоки нетранспортабельных в сборе аппаратов должны поставляться в собранном виде, с внутренними устройствами и должны быть испытаны гидравлическим и (или) пневматическим давлением.
6.5. Трубчатые элементы-змеевики, секции, коллекторы и другие поставляемые отдельно сборочные единицы, изготовляемые из труб, должны быть собранными на рабочих прокладках
Стр.88
и прошедшими гидравлическое испытание.
6.6. Внутренние устройства, установленные в собранных аппаратах, а также в отдельных поставляемых блоках, перед отгрузкой должны быть закреплены в корпусе аппарата, если транспортирование и хранение могут вызвать деформацию или перемещение деталей внутренних устройств.
6.7. Кроме устройств и деталей, перечисленных в п.2.16 настоящего стандарта, заводом-изготовителем должны быть поставлены:
1) фундаментные болты с закладными деталями (по требованию заказчика);
2) быстроизнашивающиеся детали поставляются в количестве, обеспечивающем эксплуатацию аппаратов в течение гарантийного срока. Перечень и количество быстроизнашивающихся деталей предусматривается техническими условиями на конкретное изделие;
3) специальный инструмент и приспособления для производства монтажных работ и испытаний, предусмотренные техническими условиями на конкретное изделие;
4) соответствующие материалы для производства сварных и паяльных работ и контрольные пластины с кромками, обработанными под сварку (пайку) аналогично монтажным стыкам аппаратов для проведения механических испытаний сварных (паяных) швов на месте изготовления.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
6.8. Теплоизоляция аппаратов и футеровка их различными штучными материалами осуществляется на месте их эксплуатации
Стр.89
специализированными организациями по договору с заказчиком.
6.9. Одновременно с аппаратом завод-изготовитель поставляет следующую документацию:
1) паспорт, заполненный по форме, установленной в ГОСТ 25773 или Правилах Госгортехнадзора. Для аппаратов, неподведомственных Госгортехнадзору, допускается составлять паспорт по форме, приведенной в приложении 27 ОСT 26-291*.
К паспорту аппаратов для экспорта прикладывают свидетельство о консервации, в котором указывают дату консервации, марку консервационного материала, срок консервации и способы расконсервации;
2) инструкция по монтажу и эксплуатации.
Инструкцию по монтажу и эксплуатации должен разрабатывать автор технического проекта;
3) сборочные чертежи аппарата и поставочных блоков;
4) расчеты на прочность для аппаратов, на которые распространяются Правила ГОСГОРТЕХНАДЗОРА;
5) акт о проведении контрольной сборки, схему разбивки на поставочные блоки;
6) к аппаратам, испытанным на заводе-изготовителе и разобранным для транспортировки, кроме паспорта, должен прилагаться акт о проведении гидравлического испытания;
7) к изделиям, имеющим быстроизнашивающиеся сборочные единицы и детали, как например внутренние устройства аппаратов, фигурные прокладки и т.п., завод-изготовитель по требованию заказчика прилагает рабочие чертежи этих сборочных единиц и деталей в 2 экз.;
Стр.90
8) (Исключен, Изм. N 2).
9) ведомость запасных частей;
10) эксплуатационную документацию на покупные изделия (электродвигатели, редукторы, насосы и т.п.).
Примечания: 1, 2. (Исключены, Изм. N 2).
3. К деталям и сборочным единицам, поставляемым по кооперации, следует прилагать удостоверение о качестве.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
6.10. В технической документации, поставляемой заводом-изготовителем должны быть указаны:
1) места установки уровня для выверки положения аппаратов на фундаменте в процессе монтажа;
2) перечень поставочных блоков, входящих в объем поставки;
3) габаритные размеры, масса и положение центра тяжести аппарата в сборе, а также каждого поставочного блока;
Стр.91
4) схемы строповки аппарата в сборе, а также каждого поставочного блока в упаковке и без упаковки;
5) места установки пломб;
6) методы проверки правильности сборки и установки внутренних устройств при наличии специальных требований к их установке;
7) мероприятия по сохранению поверхностей и покрытий в процессе транспортирования и монтажа аппарата (при необходимости);
8) места установки крана (через который при заполнении водой будет выпускаться воздух), присоединение манометра и слива воды при проведении гидравлических испытаний (для вертикальных аппаратов).
6.11. Техническая документация аппаратов для экспорта, должна соответствовать требованиям ГОСТ 2.901, "Положения о порядке составления, оформления и рассылки технической и товаросопроводительной документации на товары, поставляемые для экспорта и заказ-наряда"*.
(Введен дополнительно, Изм. N 2).
Стр.92
7. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
7.1. Аппараты на заводе-изготовителе подвергают приемо-сдаточным и периодическим испытаниям.
Допускается испытание аппаратов, транспортируемых частями и собираемых на месте монтажа, проводить после окончания сборки и других работ.
7.2. Приемо-сдаточным испытаниям следует подвергать каждый аппарат. Приемо-сдаточные испытания проводит отдел технического контроля завода-изготовителя.
Приемо-сдаточные испытания аппаратов для экспорта проводит экспортная комиссия, назначенная приказом директора завода-изготовителя. Экспортной комиссии предъявляются аппараты, принятые представителем отдела технического контроля, ответственного за контроль и качество экспортной продукции.
7.3. Периодическим испытаниям следует подвергать серийно изготавливаемые аппараты не реже одного раза в три года в соответствии с техническими условиями на конкретное изделие.
Стр.93
7.4. Приемо-сдаточные испытания проводят в следующей последовательности:
проверка качества поверхности изделия;
проверка геометрических размеров;
испытания строповых устройств;
гидравлические испытания;
испытание на герметичность (по требованию технического проекта);
проверка комплектности;
проверка маркировки;
проверка консервации и упаковки.
7.5. Аппарат считают принятым, если по всем проверкам и испытаниям получены положительные результаты. Если в процессе испытаний выявлено несоответствие требованиям настоящего стандарта или получены отрицательные результаты хотя бы одной проверки или испытания, аппарат возвращают на доработку, после чего его подвергают повторным испытаниям и проверкам.
7.6. Результаты испытания оформляют актами или протоколами и заносят в паспорт.
Раздел 7. (Измененная редакция, Изм. N 2).
Стр.94 - стр.99 имевшиеся в первоначальной редакции аннулированы в связи с изложением раздела 7 в новой редакции. - Примечание изготовителя базы данных.
8. МАРКИРОВКА
8.1. Принятый аппарат должен иметь прикрепленную в установленном месте табличку по ГОСТ 12971. На табличке должны быть следующие данные:
1) наименование или условное обозначение изделия;
2) наименование завода-изготовителя или его товарный знак;
3) заводской номер аппарата;
4) номер заказа;
5) год изготовления;
9) допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая температура стенки , в градусах Цельсия;
10) масса, кг;
11) (Исключено, Изм. N 1).
12) государственный Знак Качества (для аттестованных аппаратов);
13) клеймо отдела технического контроля.
Примечания: 1. Для аппаратов с несколькими полостями расчетное, рабочее и пробное давление и допустимую температуру следует указывать для каждой полости;
Стр.100
2. Для стандартных аппаратов и аппаратов общего назначения вместо рабочего давления на табличке указывается условное давление.
3. Номер заказа и наименование аппарата на табличке допускается не выбивать.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
8.1а. На табличках аппаратов, поставляемых для экспорта, надписи "наименование завода-изготовителя или товарный знак", "Государственный знак качества" не наносить.
8.1б. Табличка для экспортируемых аппаратов должна иметь дополнительные данные:
условное обозначение вида климатического исполнения аппарата по ГОСТ 15150;
надпись "Сделано в СССР".
Надписи должны быть выполнены на русском языке, если нет других указаний в заказ-наряде.
8.1а, 8.1б. (Введены дополнительно, Изм. N 2).
8.2. Табличку прикрепляют на днищах у горизонтальных аппаратов и под люком у вертикальных аппаратов. Допускается по указанию в чертежах устанавливать табличку на другом видном месте.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
8.3. На наружной поверхности стенки корпуса аппарата должны быть нанесены следующие данные:
1) наименование завода-изготовителя или его товарный знак;
2) заводской номер аппарата;
3) год изготовления;
4) клеймо отдела технического контроля.
Маркировку аппарата с толщиной стенки 6 мм и более наносят клеймением или гравировкой, а с толщиной стенки менее 6 мм - яркой несмываемой краской. Маркировку обводят в рамку, выполненную атмосферостойкой краской и защищают бесцветным лаком или тонким слоем смазки.
Глубина маркировки клеймением или гравировкой должна быть в пределах 0,2-0,3 мм.
Качество и цвет маркировки должны соответствовать ГОСТ 26828.
Шрифт маркировки должен соответствовать ГОСТ 26.020 для нанесения методом плоской печати и ГОСТ 26.008 - для нанесения методом клеймения и гравирования.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Стр.101
8.4. Кроме основной маркировки, необходимо:
1) на вертикальных аппаратах, не подлежащих изоляции, для выверки вертикальности их установки на фундаменте выполнить по 2 контрольные метки вверху и внизу корпуса аппарата под углом 90°;
2) нанести монтажные метки (риски), фиксирующие в плане главные оси аппарата, для выверки проектного положения оборудования на фундаменте;
3) на оборудовании с вращающимися механизмами (сборочными единицами) предусмотреть стрелки, указывающие направление вращения.
Стрелки выполняются на соответствующих сборочных единицах (корпусах, станинах, крышках, если они литые) или закрепляют на них.
Стрелки должны быть окрашены в красный цвет несмываемой краской.
8.5. В местах разборных соединений (фланцевых и др.) поставочных блоков и других съемных деталей оборудования должны быть предусмотрены контрольные штифты или риски, обеспечивающие соединение стыкуемых элементов оборудования в процессе его монтажа без подгоночных операций и регулировок взаимного положения соединяемых элементов.
8.6. Знаки маркировки, монтажные и сборочные метки (риски) должны быть тщательно выполнены клеймением, гравировкой, несмываемой яркой краской или другими способами, обеспечивающими четкость изображения.
Стр.102
8.7. Сборочные (контрольные) и монтажные метки (риски), нанесенные на аппаратах клеймением, гравировкой или другими способами, должны быть обведены несмываемой яркой краской.
8.8. Схема маркировки поставочных блоков, трубопроводов, запасных частей устанавливается заводом-изготовителем и отражается в технической документации.
8.9. Транспортная маркировка грузовых мест должна соответствовать требованиям ГОСТ 14192, а аппаратов для экспорта - дополнительно требованиям заказ-наряда.
(Введен дополнительно, Изм. N 2).
9. ОКРАСКА И КОНСЕРВАЦИЯ
9.1. После изготовления и испытания аппараты, принятые ОТК, должны быть подвергнуты окраске и консервации.
9.2. Привалочные поверхности фланцевых соединений и резьбы не окрашиваются и подлежат консервации. Допускается не окрашивать опорные поверхности, соприкасающиеся с бетонной смесью. В этом случае неокрашенные поверхности подлежат консервации.
9.3. Кромки, подлежащие сварке или пайке при монтаже и прилегающие к ним поверхности шириной 50-60 мм, не окрашиваются, а защищаются консистентными смазками или другими материалами. Допускается оклейка кромок специальной пленкой.
9.4. Консервация неокрашенных поверхностей аппаратов, поставляемых в полностью собранном виде или отдельными блоками, должна проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014, ОСТ 26-01-890* и другой технической документации и обеспечивать защиту от коррозии при транспортировании, хранении и монтаже в течение не менее 24-х месяцев со дня отгрузки с завода-изготовителя, а аппаратов для экспорта - не менее 24-х месяцев c момента проследования через государственную границу СССР, но не менее времени, указанного в заказ-наряде.
Стр.103
Методы консервации и применяемые для этого материалы должны обеспечивать возможность расконсервации аппаратов и поставочных блоков (сборочных единиц) без их разборки.
Примечание. Требование о безразборной расконсервации не распространяется на сборочные единицы, детали которых соприкасаются с технологическим продуктом и требуют обезжиривания, которое не может быть осуществлено без разборки этих сборочных единиц.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
9.4а. Консервация комплектующих изделий должна соответствовать требованиям нормативно-технической документации на эти изделия.
(Введен дополнительно, Изм. N 2).
9.5. Выбор лакокрасочного покрытия, при отсутствии конкретных указании в техническом проекте, а аппаратов для экспорта и в заказ-наряде, осуществляет завод-изготовитель по действующей нормативно-технической документации.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
9.6. По внешнему виду покрытие должно удовлетворять требованиям VI класса, а аппаратов для экспорта - V класса по ГОСТ 9.032.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
9.7. Окраска поверхности не является эксплуатационной, если нет дополнительных требований в технической документации.
10. УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
10.1. Все отверстия, патрубки, штуцера, муфты и присоединительные фланцы аппаратов, поставляемых в сборе, а также поставочных блоков должны быть закрыты пробками или заглушками
Стр.104
для защиты от повреждений уплотнительных поверхностей и загрязнений; по усмотрению завода-изготовителя, ответственные из них, должны быть опломбированы.
Пломбированию также подлежат ответственные разъемы корпусов, поставляемых в сборе, и поставочных блоков (сборочных единиц), а также сборочные единицы и детали, опломбирование которых предусмотрено техническим проектом.
10.1а. Упаковку аппаратов необходимо проводить по техническим условиям на конкретный аппарат, а аппаратов для экспорта - дополнительно в соответствии с требованиями заказ-наряда.
(Введен дополнительно, Изм. N 2).
10.2. Отдельно отправляемые детали, сборочные единицы и комплектующие изделия должны быть упакованы в ящики по ГОСТ 2991 или ГОСТ 10198, а для экспорта - по ГОСТ 24634.
Изделия, поставляемые по кооперации и предназначенные для комплектования аппаратов для экспорта, в случае отправки их в отдельной таре, должны иметь упаковку в экспортном исполнении.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
10.2а. Методы упаковки изделий должны исключать возможность перемещения их в ящиках во время транспортирования, обеспечить сохранность лакокрасочных покрытий и маркировки.
10.2б. В местах соприкосновения грузов необходимо применять прокладочные материалы (войлок, бумагу, картон и др.) Вид прокладочного материала определяет завод-изготовитель.
10.2в. Крепежные детали при отправке их в ящиках, должны быть законсервированы согласно инструкции предприятия-изготовителя, а шпильки (болты) фланцевых соединений дополнительно упакованы в оберточную или парафинированную бумагу.
10.2г. Прокладки укладывают в ящик упакованными в водонепроницаемую бумагу по ГОСТ 8828.
10.2д. Отдельно транспортируемые змеевики должны быть упакованы с учетом сохранности их формы и придания им жесткости на время транспортирования.
Приварка деталей упаковки к трубам змеевиков не допускается.
10.2е. При упаковке пустотелых аппаратов или отдельно поставляемых блоков в случае необходимости следует предусматривать распорки или кольца с целью придания изделиям необходимой жесткости во время транспортирования и монтажа.
10.2ж. Для предотвращения перемещений устройств внутри аппаратов или в отдельно поставляемых блоках во время транспортирования эти устройства должны быть надежно закреплены.
10.2з. Упаковку электродов необходимо проводить в следующей последовательности:
1) каждую пачку электродов следует завернуть в водонепроницаемую бумагу марки В по ГОСТ 8828;
2) уложить в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354, пакет заклеить;
3) пакет уложить в деревянный ящик, стенки которого предварительно должны быть выложены водонепроницаемой бумагой, накрыть водонепроницаемой бумагой и закрыть ящик крышкой.
Допускается отправка электродов в упаковке завода-изготовителя.
Укладка пакетов с электродами в ящик должна быть плотной, не допускающей смещения внутри ящика. При наличии в ящике незаполненного пространства должны применяться амортизирующие материалы.
Каждая партия электродов должна быть снабжена соответствующей документацией.
10.2и. Техническая документация должна быть завернута в водонепроницаемую бумагу или бумагу с полиэтиленовым покрытием и вложена в пакет, изготовленный из полиэтиленовой пленки толщиной не менее 100 мкм. Швы пакета должны быть надежно сварены (заклеены).
Пакет должен быть обернут водонепроницаемой бумагой или полихлорвиниловой пленкой. Края бумаги или пленки должны быть склеены.
10.2к. При поставке аппаратов в страны с тропическим климатом техническую документацию, обернутую в водонепроницаемую бумагу, укладывают в двойной пакет из полиэтиленовой пленки толщиной не менее 100 мкм каждый. Швы каждого пакета должны быть сварены (заклеены). Этот пакет также должен быть обернут в водонепроницаемую бумагу, края которой должны быть склеены.
10.2л. Если аппараты поставляют несколькими отгрузочными местами, техническую документацию упаковывают в место N 1.
10.2м. При отгрузке аппаратов без тары пакет с технической документацией крепят внутри аппарата или помещают на аппарате в надежно закрепленном ящике или кармане. На аппарате наносят надпись: "Документация находится здесь". Для экспортируемых аппаратов надпись наносят на русском языке и языке, указанном в заказ-наряде.
10.2а, 10.2б, 10.2в, 10.2г, 10.2д, 10.2е, 10.2ж, 10.2з, 10.2и, 10.2к, 10.2л, 10.2м. (Введены дополнительно, Изм. N 2).
10.3. Аппараты должны транспортироваться железнодорожным транспортом. Допускается транспортирование автомобильным и водным транспортом.
Крепление аппаратов на транспортных средствах следует проводить в соответствии с требованиями "Технических условий погрузки и крепления грузов и документации завода-изготовителя".
(Измененная редакция, Изм. N 2).
10.4. (Исключен, Изм. N 2).
Стр.105
10.5. Каждое грузовое место должно иметь упаковочный лист, который укладывают в пакет из водонепроницаемой бумаги или бумаги с полиэтиленовым покрытием. Пакет обвертывают водонепроницаемой бумагой и помещают в специальном кармане. К ярлыку грузов, отправляемых в пакетах и связках и аппаратам, отправляемым без упаковки крепят футляр для упаковочного листа.
Второй экземпляр упаковочного листа вместе с технической документацией упаковывают в место N 1.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
10.6. Условия транспортирования и хранения аппаратов - 8 (ОЖЗ), аппаратов, поставляемых в страны с тропическим климатом - 9 (ОЖ1) по ГОСТ 15150.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
10.7. Условия транспортирования и хранения аппаратов должны обеспечивать сохранность аппаратов, предохранять их от коррозии, эрозии, загрязнения, механических повреждений и деформаций.
(Введен дополнительно, Изм. N 2).
11. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
11.1. Изготовитель гарантирует соответствие аппаратов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, хранения, транспортирования и монтажа.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
11.2. Гарантийный срок хранения - 2 года с момента отгрузки аппаратов для экспорта - 2 года с момента проследования через государственную границу СССР.
Гарантийный срок эксплуатации - 1,5 года, аппаратов для экспорта - 1 год. Со дня ввода в эксплуатацию в пределах гарантийного срока хранения.
(Введен дополнительно, Изм. N 2).
12. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
12.1. Проверку качества поверхности, а также отсутствие внутри аппаратов грязи и посторонних предметов проводят визуально.
12.2. Геометрические размеры измеряют средствами измерения, обеспечивающими погрешность не более 30% от установленных допусков на размер.
12.3. Испытание строповых устройств - по ГОСТ 13716.
12.4. Гидравлическое испытание
12.4.1. Гидравлическое испытание аппаратов проводят с крепежом и прокладками, предусмотренными в технической документации.
12.4.3. Допускается для аппаратов, рассчитанных по зонам, пробное давление определять для зоны, расчетное давление или расчетная температура которой имеет меньшее значение.
12.4.4. В аппаратах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости.
12.4.6. Пробное давление для испытания аппарата, предназначенного для работы в условиях нескольких режимов с различными расчетными параметрами (давлениями и температурами), следует принимать равным максимальному из пробных давлений для каждого режима.
12.4.7. Предельное отклонение значения пробного давления не должно превышать 5%.
12.4.8. Гидравлическое испытание вертикальных аппаратов допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса аппарата. При этом пробное давление, определяемое по формуле (4) увеличивают на величину гидростатического давления, если последнее действует на аппарат в рабочих условиях.
12.4.9. Для гидравлического испытания аппаратов должна применяться вода. Допускается по согласованию с автором технического проекта использование другой жидкости. Температура воды должна быть в пределах от 5 до 40 °С, если нет других указаний в техническом проекте.
Разность температур стенки аппарата и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадение влаги на поверхности аппарата.
Время выдержки аппарата под пробным давлением не менее 10 минут.
12.4.11. После выдержки аппарата под пробным давлением, необходимо давление снизить до величины расчетного и провести визуальный контроль наружной поверхности, разъемных и сварных соединений. Не допускается обстукивание аппарата во время испытаний.
12.4.12. Визуальный осмотр аппаратов, работающих под вакуумом, следует проводить при пробном давлении.
12.4.13. Пробное давление при гидравлическом испытании должно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра выбирают одного типа, предела измерения, класса точности, одинаковой цены деления.
12.4.14. После гидравлического испытания аппаратов или его полостей вода из них должна быть удалена. После удаления воды, аппараты и все полости должны быть осушены сухим воздухом.
12.4.15. Аппараты, работающие при атмосферном давлении, испытывают наливом воды. Залитый водой до верхней кромки штуцеров аппарат выдерживают в течение 4-х часов до начала осмотра.
Допускается испытание проводить смачиванием сварных швов керосином. Время выдержки должно соответствовать указанному в табл.19.
Таблица 19
Толщина шва, мм | Время выдержки, мин при положении шва | |
| нижнем | потолочном и вертикальном |
до 4 | 20 | 30 |
св. 4 до 10 | 25 | 35 |
св. 10 | 30 | 40 |
12.4.16. В тех случаях, когда проведение гидравлического испытания аппарата невозможно (большие напряжения от веса воды, трудоемкость удаления воды и т.п.), разрешается заменить гидравлическое испытание пневматическим (воздухом или другим нейтральным газом) с таким же давлением, как и при гидравлическом испытании при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии.
Время выдержки аппарата под пробным давлением должно быть не более 5 минут. После выдержки аппарата под пробным давлением необходимо давление снизить до расчетного и провести осмотр поверхности аппарата и проверку герметичности сварных и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.
При пневматическом испытании (пробным давлением) должен соблюдаться запас прочности к пределу текучести не менее 1,2.
12.4.17. Результаты испытаний считают удовлетворительными, если во время их проведения отсутствуют:
1) падение давления по манометру;
2) пропуски испытательной среды (течи, потения, капли, пузырьки воздуха или газа) в сварных соединениях и на основном металле;
3) признаки разрыва;
4) течи в разъемных соединениях;
5) остаточные деформации.
Допускается не считать течью пропуски испытательной среды через неплотности арматуры, если они не мешают сохранению пробного давления.
12.5. Испытания на герметичность
12.5.1. Испытание на герметичность - по ОСТ 26-11-14*.
Испытание на герметичность способами: гидравлическим с люминесцентным индикаторным покрытием или люминесцентно-гидравлическим допускается совмещать с гидравлическим испытанием по подразделу 12.4.
12.5.2. Для трубных систем, соединений труба-решетка, где не допускается смешивание сред (переток жидкости) контроль герметичности крепления труб необходимо проводить гелиевым (галогенным течеискателем или люминесцентно-гидpaвличecким) методом.
12.5.3. Контроль сварных швов на герметичность допускается проводить капиллярным методом: смачиванием керосином. При этом поверхность контролируемого шва с наружной стороны следует покрыть мелом, а с внутренней - обильно смачивать керосином в течение всего периода испытания.
Время выдержки при испытании должно определяться в соответствии с табл.19.
Контроль герметичности соединений необходимо осуществлять обмазкой мыльной эмульсией.
12.5.5. Результаты испытаний считаются положительными, если при применении любого соответствующего заданному классу герметичности метода не будет обнаружено утечки газа или выхода индикаторной жидкости на поверхность.
12.5.6. Аппараты, работающие под вакуумом, на месте монтажа могут подвергаться испытанию на герметичность вакуумом с остаточным давлением, указанным в технической документации.
12.6. Проверку комплектности проводят путем сравнения фактического комплекта поставки с требованиями раздела 6 и технических условий на конкретное изделие.
12.7. Проверку маркировки проводят визуально путем определения соответствия имеющейся маркировки требованиям раздела 8 и технических условий на конкретное изделие.
12.8. Проверку консервации и упаковки проводят путем определения соответствия консервации и упаковки изделия требованиям разделов 9, 10 и технических условий на конкретное изделие.
Раздел 12. (Введен дополнительно, Изм. N 2).
Стр.106
Начальник Технического Управления |
| А.М.Васильев |
Начальник Союзхиммаш |
| П.Д.Григорьев |
Директор Северодонецкого филиала НИИХИММАШ |
| И.В.Каминский |
Зав. отделом стандартизации |
| И.Н.Пономаренко |
Зав. отделом 03 |
| К.А.Смыкалов |
Зав. отделом 06 |
| Л.Б.Березовский |
Зав. КС отдела 03 |
| В.М.Морозов |
Зав. лабораторией 65 |
| А.Н.Кузюков |
Зав. группой отдела 03 |
| В.В.Кужель |
Руководитель темы |
| Л.П.Костюк |
СОГЛАСОВАНО: |
|
|
Директор НИИХИММАШ |
| Н.М.Самсонов |
Начальник БНИОС |
| В.В.Дюкин |
Стр.107
|
|
|
ГОСГОРТЕХНАДЗОР СССР |
|
|
письмо N 13-8а/603 от 13 июня 1979 г. |
|
|
ЦК ПРОФСОЮЗОВ |
|
|
письмо N 02-06-420/АС от 31 мая 1979 г. |
|
|
ВНИИПТХИММАШ |
|
|
письмо N 142/296 от 23 апреля 1979 г. |
|
|
ГИПРОХИММОНТАЖ |
|
|
письмо N 12-174/887 от 18 апреля 1979 г. |
|
|
Стр.108
Приложение 1
Справочное
__________
* Измененная редакция, Изм. N 2.
Расчетная температура, °С | М2 | М3 | М3р | ЛО62-1 | Л63, ЛС59-1 | ЛЖМЦ 59-1-1 |
20 | 515 | 538 | 543 | 1080 | 700 | 1360 |
30 | 508 | 520 | 533 | 1080 | 695 | 1355 |
40 | 501 | 504 | 522 | 1070 | 690 | 1337 |
50 | 493 | 490 | 512 | 1060 | 683 | 1320 |
60 | 487 | 478 | 502 | 1050 | 675 | 1302 |
70 | 479 | 468 | 492 | 1040 | 668 | 1285 |
80 | 473 | 459 | 483 | 1030 | 661 | 1269 |
90 | 466 | 452 | 473 | 1020 | 654 | 1255 |
100 | 459 | 445 | 464 | 1005 | 647 | 1240 |
110 | 453 | 440 | 455 | 997 | 639 | 1225 |
120 | 447 | 435 | 446 | 987 | 632 | 1219 |
130 | 440 | 430 | 437 | 975 | 624 | 1210 |
140 | 434 | 425 | 429 | 965 | 615 | 1206 |
150 | 428 | 421 | 421 | 955 | 600 | 1197 |
160 | 422 | 416 | 413 | 944 | 580 | 1188 |
170 | 416 | 411 | 404 | 934 | 560 | 1170 |
180 | 410 | 405 | 397 | 933 | 540 | 1144 |
190 | 404 | 398 | 389 | 925 | 520 | 1110 |
200 | 398 | 390 | 381 | 900 | 500 | 1058 |
210 | - | 380 | 369 | 800 | 460 | 966 |
220 | - | 369 | 358 | 700 | 420 | 852 |
230 | - | 357 | 347 | 600 | 380 | 690 |
240 | - | 342 | 336 | 500 | 340 | 510 |
250 | - | 325 | 325 | 400 | 300 | 300 |
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Стр.109
Приложение 2
Справочное
РАСЧЕТНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ МОДУЛЕЙ ПРОДОЛЬНОЙ УПРУГОСТИ
Расчетная температура, °С | Расчетное значение модуля продольной упругости 10  Е, МПа (10  Е, кгс/см ) для меди и ее сплавов марки | |||||
| М2, М3 | М3р | Л63 | ЛС59-1 | ЛО62-1 | ЛЖМц59-1-1 |
20 | 1,24 | 1,27 | 1,09 | 1,05 | 1,12 | 1,06 |
50 | 1,22 | 1,26 | 1,08 | 1,04 | 1,11 | 1,05 |
100 | 1,21 | 1,24 | 1,06 | 1,02 | 1,09 | 1,03 |
150 | 1,19 | 1,22 | 1,04 | 1,00 | 1,08 | 1,01 |
200 | 1,17 | 1,20 | 1,02 | 0,98 | 1,06 | 0,99 |
250 | 1,15 | 1,18 | 1,01 | 0,97 | 1,04 | 0,97 |
Приложение 2. (Измененная редакция, Изм. N 2).
Стр.110-113
Приложение 3
Справочное
Температура, °С | Механические свойства меди марок | |||||
| М2 | М3 | ||||
| , МПа (кгс/см ) | , МПа (кгс/см ) |  | , МПа (кгс/см ) | , МПа (кгс/см ) | |
20 | 773 | 2174 | 0,36 | 807 | 2180 | 0,37 |
30 | 762 | 2141 | 0,36 | 786 | 2148 | 0,36 |
40 | 751 | 2109 | 0,36 | 767 | 2117 | 0,36 |
50 | 740 | 2077 | 0,36 | 749 | 2086 | 0,36 |
60 | 730 | 2046 | 0,36 | 733 | 2055 | 0,36 |
70 | 719 | 2015 | 0,36 | 718 | 2025 | 0,36 |
80 | 709 | 1984 | 0,36 | 705 | 1995 | 0,35 |
90 | 699 | 1954 | 0,36 | 692 | 1966 | 0,35 |
100 | 689 | 1925 | 0,36 | 681 | 1937 | 0,35 |
110 | 679 | 1896 | 0,36 | 670 | 1909 | 0,35 |
120 | 670 | 1867 | 0,36 | 660 | 1881 | 0,35 |
130 | 660 | 1839 | 0,36 | 650 | 1853 | 0,35 |
140 | 561 | 1811 | 0,36 | 641 | 1826 | 0,35 |
150 | 642 | 1784 | 0,36 | 632 | 1799 | 0,35 |
160 | 633 | 1757 | 0,36 | 623 | 1773 | 0,35 |
170 | 619 | 1731 | 0,36 | 614 | 1747 | 0,35 |
180 | 602 | 1705 | 0,35 | 604 | 1721 | 0,35 |
190 | 585 | 1679 | 0,35 | 594 | 1696 | 0,35 |
200 | 570 | 1654 | 0,34 | 584 | 1671 | 0,35 |
210 | 556 | 1629 | 0,34 | 573 | 1643 | 0,35 |
220 | 544 | 1604 | 0,34 | 561 | 1622 | 0,35 |
230 | 534 | 1580 | 0,34 | 548 | 1599 | 0,34 |
240 | 527 | 1556 | 0,34 | 534 | 1575 | 0,34 |
250 | 523 | 1533 | 0,34 | 518 | 1552 | 0,34 |
Температура, °С | Механические свойства меди марки М3р | ||
| , МПа (кгс/см ) | , МПа (кгс/см ) | |
20 | 815 | 2186 | 0,373 |
30 | 799 | 2155 | 0,371 |
40 | 784 | 2124 | 0,369 |
50 | 768 | 2093 | 0,367 |
60 | 753 | 2063 | 0,365 |
70 | 739 | 2034 | 0,363 |
80 | 724 | 2005 | 0,361 |
90 | 710 | 1976 | 0,359 |
100 | 696 | 1948 | 0,357 |
110 | 683 | 1920 | 0,356 |
120 | 669 | 1892 | 0,354 |
130 | 656 | 1865 | 0,352 |
140 | 644 | 1839 | 0,350 |
150 | 631 | 1812 | 0,348 |
160 | 619 | 1786 | 0,346 |
170 | 607 | 1761 | 0,345 |
180 | 595 | 1736 | 0,343 |
190 | 583 | 1711 | 0,341 |
200 | 572 | 1686 | 0,339 |
210 | 561 | 1662 | 0,337 |
220 | 550 | 1638 | 0,336 |
230 | 539 | 1615 | 0,334 |
240 | 529 | 1592 | 0,332 |
250 | 518 | 1569 | 0,330 |
Температура, °С | Механические свойства латуни марок | |||||
| Л63, ЛС 59-1 | ЛО62-1 | ||||
| , МПа (кгс/см )
| , МПа (кгс/см ) | | , МПа (кгс/см ) | , МПа (кгс/см ) | |
20 | 1050 | 3404 | 0,308 | 1630 | 4089 | 0,40 |
30 | 1038 | 3392 | 0,306 | 1627 | 4057 | 0,40 |
40 | 1026 | 3380 | 0,304 | 1610 | 4025 | 0,40 |
50 | 1014 | 3369 | 0,301 | 1593 | 3994 | 0,40 |
60 | 1002 | 3357 | 0,298 | 1576 | 3963 | 0,40 |
70 | 988 | 3338 | 0,296 | 1559 | 3932 | 0,40 |
80 | 976 | 3315 | 0,294 | 1543 | 3902 | 0,40 |
90 | 964 | 3292 | 0,293 | 1527 | 3872 | 0,39 |
100 | 952 | 3265 | 0,292 | 1510 | 3842 | 0,39 |
110 | 940 | 3242 | 0,290 | 1495 | 3812 | 0,39 |
120 | 930 | 3220 | 0,289 | 1479 | 3782 | 0,39 |
130 | 920 | 3197 | 0,288 | 1463 | 3753 | 0,39 |
140 | 910 | 3178 | 0,286 | 1448 | 3724 | 0,39 |
150 | 900 | 3160 | 0,285 | 1432 | 3695 | 0,39 |
160 | 892 | 3142 | 0,284 | 1417 | 3666 | 0,39 |
170 | 885 | 3127 | 0,283 | 1402 | 3638 | 0,39 |
180 | 877 | 3110 | 0,282 | 1388 | 3609 | 0,38 |
190 | 870 | 3085 | 0,282 | 1373 | 3581 | 0,38 |
200 | 865 | 3070 | 0,282 | 1358 | 3554 | 0,38 |
210 | 859 | 3010 | 0,285 | 1344 | 3526 | 0,38 |
220 | 852 | 2940 | 0,290 | 1330 | 3499 | 0,38 |
230 | 845 | 2865 | 0,295 | 1316 | 3471 | 0,38 |
240 | 838 | 2790 | 0,300 | 1302 | 3444 | 0,38 |
250 | 832 | 2720 | 0,306 | 1288 | 3418 | 0,38 |
Температура, °С | Механические свойства латуни марки ЛЖМц-59-1-1 | ||
| , МПа (кгс/см ) | , МПа (кгс/см ) | |
20 | 2040 | 5035 | 0,405 |
30 | 2023 | 4967 | 0,407 |
40 | 2014 | 4890 | 0,412 |
50 | 2010 | 4813 | 0,418 |
60 | 2010 | 4738 | 0,424 |
70 | 2010 | 4664 | 0,431 |
80 | 2010 | 4592 | 0,438 |
90 | 2010 | 4520 | 0,445 |
100 | 2010 | 4450 | 0,452 |
110 | 2010 | 4380 | 0,459 |
120 | 2010 | 4311 | 0,466 |
130 | 2010 | 4244 | 0,474 |
140 | 2010 | 4210 | 0,477 |
150 | 2010 | 4190 | 0,480 |
160 | 2010 | 4110 | 0,489 |
170 | 2010 | 4015 | 0,501 |
180 | 2010 | 3985 | 0,504 |
190 | 2010 | 3861 | 0,521 |
200 | 2010 | 3703 | 0,543 |
210 | 2010 | 3690 | 0,545 |
220 | 2010 | 3660 | 0,549 |
230 | 2010 | 3626 | 0,554 |
240 | 2010 | 3595 | 0,559 |
250 | 2010 | 3550 | 0,566 |
Стр.114-127
Приложение 4
Справочное
Скорость коррозии и ее сплавов в различных средах
Материал | Наименование среды | Концентрация, % | Температура, °С | Скорость коррозии, мм/год | ||||||||||||||
M1 | Алюминий сернокислый | любая | 20 | применима | ||||||||||||||
М* | Амилацетат | -"- | кипение | 0,1 | ||||||||||||||
M1 | Амины высшие С  -С  | - | 100 | 0,1 | ||||||||||||||
М 3 | Амины высшие нафтеновые C12-18 | - | 100 | 0,13 | ||||||||||||||
М1 | Аммоний сернокислый | 10 | 20 | 0,26 | ||||||||||||||
M1 | Аммоний сернокислый | 10 | 40 | 0,56 | ||||||||||||||
Бр АМц 9-2 | Аммоний сернокислый | 10 | 20 | 0,03 | ||||||||||||||
Л 62 | Аммоний хлористый | 5 | 20 | 0,06 | ||||||||||||||
М1, М2, М3, М4 | Ангидрид уксусный | - | 25 | 0,06 | ||||||||||||||
М* | Ацетальдегид | - | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
М 3 | Ацетон | - | - | применима | ||||||||||||||
М* | Барий хлористый | до 20 | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
М* | Бензилацетат | - | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
M1, М2, М3 | Бензин | - | 20 | 0 | ||||||||||||||
М1, М2, М3 | Бензин | - | кипение | 0,1 | ||||||||||||||
М3, Л62 | Бензол | - | 20 | 0 | ||||||||||||||
М* | Бромистый метил | - | 100 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Бромистый этилен | - | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Бромоформ | - | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Бутадиен - 1,3 | - | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Бутилацетат | - | 60 | 0,1 | ||||||||||||||
М3, Л62 | Бутиловый спирт | - | 20 | применима | ||||||||||||||
М3 | Вода дистиллированная | - | 250 | 0,4 | ||||||||||||||
М3 | Вода сероводородная | - | 20 | 0,18 | ||||||||||||||
М1 | Виноградный уксус | 10 | 20 | 0,57 | ||||||||||||||
М3 | Воздух влажный + НСl |
| 20 | 0,52 | ||||||||||||||
М3 | Воздух + щелочные загрязнения |
| 20 | 0,02 | ||||||||||||||
" | Гексахлорэтан сухой |
| кипение | 0,1 | ||||||||||||||
" | Глицерин | - | 20-60 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Глицерин | - | 100 | 0,5 | ||||||||||||||
" | Глюкоза | - | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
М* | Дибутилфталат | - | 20-100 | 0,1 | ||||||||||||||
Л62 | Диметиламин | - | 50 | 0,05 | ||||||||||||||
М* | Диоксан | - | 20-100 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Дихлорметан | - | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Дихлорэтан | - | 20 | 0,07 | ||||||||||||||
" | Дихлорэтилен | - | 20-кипение | 0,1 | ||||||||||||||
Л62 | Диэтиленгликоль | - | 100 | 0,6 | ||||||||||||||
М3 | Желатина растворы | - | 80 | 0,1-1,0 | ||||||||||||||
М1 | Железо бромистое | 0,5 | 18 | 0,57 | ||||||||||||||
Л68 | Железо бромистое | - | 18 | 0,6 | ||||||||||||||
M1 | Железо сернокислое закисное, растворы |
| 20 | 0,1 | ||||||||||||||
М1, М2, М3 | Железо сернокислое, закисное, растворы | 10 | 94 | 0,1-0,5 | ||||||||||||||
М* | Йодоформ, растворы |
| 100 | 0,1 | ||||||||||||||
М3 | Калий азотнокислый | - | - | применима | ||||||||||||||
М3 | Калий гидрат окиси | 50 | 35 | 0,012 | ||||||||||||||
М* | Калий железосинеродистый | до 45 | 100 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Калий марганцевокислый | до 6 | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Калий сернокислый | до 0,2 | 100 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Калий углекислый | до 52 | кипение | 0,1 | ||||||||||||||
" | Калий уксуснокислый | до 72 | " | 0,1 | ||||||||||||||
М3 | Калий хлористый | 20 | 80 | 0,2 | ||||||||||||||
Л62 | Калий хлористый, растворы | - | - | незначительная коррозия | ||||||||||||||
М3 | Калий хлорноватокислый | 160 г/л | 120 | 0,02 | ||||||||||||||
Л62 | Калий хлорноватокислый | " | " | 0,09 | ||||||||||||||
М* | Кальций хлористый | 10 | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Кальций хлорноватокислый | до 66 | 100 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Квасцы алюмоаммиачные | 45 | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
М1 | Кислота адипиновая | - | 90 | 0,5 | ||||||||||||||
М* | Кислота бензосульфоновая | любая | 100 | 0,1 | ||||||||||||||
М3 | Кислота бромистоводородная безводная |
| 20 | 0,1 | ||||||||||||||
М1 | Кислота винная, растворы |
| 20 | 0,2 | ||||||||||||||
М* | Кислоты гуминовые | - | 100 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Кислота иодистоводородная разбавленные растворы |
| 20 | 0,1 | ||||||||||||||
М3 | Кислота лимонная + H  | 50 | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Кислота лимонная, насыщенный раствор |
| 20 | 0,01 | ||||||||||||||
М3 | Кислота малеиновая | 20 | 25 | 0,25 | ||||||||||||||
М1 | Кислота масляная | 15 | 50 | 0,01 | ||||||||||||||
M1 | Кислота масляная | 1 | 20 | 0,07 | ||||||||||||||
Л 62 | Кислота масляная | 10 | 20 | 0,01 | ||||||||||||||
" | Кислота масляная | 50 | 20 | 0,07 | ||||||||||||||
" | " | " | 75 | 50 | 0,1 | |||||||||||||
" | " | " | 98 | кипение | 0,4 | |||||||||||||
" | Кислота молочная | 1 | 65 | 0,3 | ||||||||||||||
М2 | Кислота муравьиная | 1 | 80 | 0,37 | ||||||||||||||
М3 | Кислота муравьиная, растворы |
| 20 | 0,29 | ||||||||||||||
М2 | Кислота муравьиная | 5 | 80 | 0,91 | ||||||||||||||
М* | Кислота мышьяковая | любая | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
М3 | Кислоты нафтеновые | - | 100 | 0,02 | ||||||||||||||
M1 | Кислота пропионовая | 100 | 100 | 0,02 | ||||||||||||||
ЛО70-1 | Кислота серная | 0,01 | 50 | 0,05 | ||||||||||||||
ЛО70-1 | Кислота серная | 0,05 | 20 | 0,20 | ||||||||||||||
" | " | " | 0,5 | 190 | 0,12 | |||||||||||||
Л 62 | Кислота серная | 0,5 | 190 | 0,76 | ||||||||||||||
ЛО70-1 | " | " | 2 | 80 | 0,36 | |||||||||||||
" | " | " | 5 | 20 | 0,03 | |||||||||||||
Л 62 | " | " | 5 | 20 | 0,04 | |||||||||||||
М* | " | " | 6 | 20 | 0,07 | |||||||||||||
" | " | " | 6 | 35 | 0,18 | |||||||||||||
" | " | " | 6 | 50 | 0,25 | |||||||||||||
М1 | " | " | 10 | 20 | 0,04 | |||||||||||||
" | " | " | 10 | 40 | 0,06 | |||||||||||||
" | " | " | 10 | 60 | 0,08 | |||||||||||||
" | " | " | 10 | 80 | 0,39 | |||||||||||||
" | " | " | 20 | 40 | 0,69 | |||||||||||||
" | " | " | 20 | 60 | 0,79 | |||||||||||||
" | " | " | 20 | 70 | 0,31 | |||||||||||||
" | " | " | 20 | 80 | 0,60 | |||||||||||||
М1 | Кислота серная | 20 | 100 | 0,79 | ||||||||||||||
" | " | " | 30 | 20 | 0,059 | |||||||||||||
" | " | " | 30 | 40 | 0,08 | |||||||||||||
" | " | " | 30 | 60 | 0,22 | |||||||||||||
М1 | Кислота серная | 30 | 80 | 0,78 | ||||||||||||||
" | " | " | 40 | 20 | 0,02 | |||||||||||||
" | " | " | 40 | 40 | 0,06 | |||||||||||||
" | " | " | 40 | 60 | 0,10 | |||||||||||||
" | " | " | 40 | 80 | 0,59 | |||||||||||||
" | " | " | 50 | 20 | 0,01 | |||||||||||||
" | " | " | 50 | 40 | 0,05 | |||||||||||||
" | " | " | 50 | 60 | 0,12 | |||||||||||||
" | " | " | 50 | 80 | 0,52 | |||||||||||||
ЛО 62-1 | " | " | 50 | 80 | 0,17 | |||||||||||||
Л 63 | " | " | 50 | 80 | 0,04 | |||||||||||||
М2 | Кислота серная | 50 | 100 | 0,73 | ||||||||||||||
М3 | " | " | 50 | 100 | 0,96 | |||||||||||||
М3р | " | " | 50 | 100 | 0,94 | |||||||||||||
M1 | " | " | 60 | 20 | 0,015 | |||||||||||||
" | " | " | 60 | 40 | 0,04 | |||||||||||||
" | " | " | 60 | 60 | 0,15 | |||||||||||||
" | " | " | 60 | 70 | 0,11 | |||||||||||||
" | " | " | 60 | 80 | 0,44 | |||||||||||||
" | " | " | 60 | 100 | 0,45 | |||||||||||||
" | " | " | 70 | 20 | 0,02 | |||||||||||||
" | " | " | 70 | 40 | 0,035 | |||||||||||||
M1 | Кислота серная | 70 | 60 | 0,2 | ||||||||||||||
" | " | " | 70 | 80 | 0,35 | |||||||||||||
" | " | " | 80 | 20 | 0,025 | |||||||||||||
" | " | " | 80 | 40 | 0,07 | |||||||||||||
" | " | " | 80 | 60 | 0,3 | |||||||||||||
" | " | " | 80 | 80 | 0,88 | |||||||||||||
" | " | " | 90 | 20 | 0,1 | |||||||||||||
" | " | " | 90 | 40 | 0,41 | |||||||||||||
" | " | " | концентрированная | 20 | 0,07 | |||||||||||||
М* | " | " | 96,5 | 20 | 0,12 | |||||||||||||
" | " | " | 96,5 | 35 | 0,22 | |||||||||||||
" | " | " | 96 | 50 | 0,82 | |||||||||||||
" | " | " | 96 | 80 | 0,40 | |||||||||||||
M1 | Кислота соляная | 4 | 20 | 0,04 | ||||||||||||||
" | " | " | 10 | 20 | 0,08 | |||||||||||||
" | " | " | 20 | 20 | 0,24 | |||||||||||||
" | " | " | 30 | 20 | 0,85 | |||||||||||||
М2 | Кислота стеариновая | - | 130 | 0,29 | ||||||||||||||
M1 | Кислота уксусная | 1-5 | 20 | 0,07-0,09 | ||||||||||||||
M1 | " | " | 1 | 20 | 0,06 | |||||||||||||
" | " | " | 1-30 | 40 | 0,21-0,25 | |||||||||||||
" | " | " | 1 | кипение | 0,24 | |||||||||||||
M3 | Кислота уксусная | 6 | 30 | 0,07 | ||||||||||||||
М3 | Кислота уксусная + О | 6 | 30 | 0,47 | ||||||||||||||
" | Кислота уксусная | 7,6 | 25 | 0,03 | ||||||||||||||
" | " | " | 10 | 20 | 0,08 | |||||||||||||
" | " | " | 20 | 20 | 0,10 | |||||||||||||
" | " | " | 20 | 50 | 0,40 | |||||||||||||
М3 | " | " | 20 | 75 | 0,53 | |||||||||||||
" | " | " | 25 | 100 | 0,14 | |||||||||||||
М2 | " | " | 30 | 80 | 0,30 | |||||||||||||
М3 | " | " | 30 | 80 | 0,27 | |||||||||||||
М3р | " | " | 30 | 80 | 0,33 | |||||||||||||
Л 63 | " | " | 30 | 80 | 0,15 | |||||||||||||
ЛО62-1 | Кислота уксусная | 30 | 80 | 0,19 | ||||||||||||||
М3 | " | " | 33 | 40 | 0,5 | |||||||||||||
" | Кислота уксусная + H | 50 | 20 | 0,06 | ||||||||||||||
" | " | " | 50 | 40 | 0,26 | |||||||||||||
" | " | " | 50 | 75 | 0,98 | |||||||||||||
М1 | " | " | 60 | 20 | 0,12 | |||||||||||||
" | " | " | 60 | 25 | 0,14 | |||||||||||||
" | " | " | 60 | кипение | 0,83 | |||||||||||||
М3 | " | " | 83 | 25 | 0,04 | |||||||||||||
М2 | " | " | 98 | 20 | 0,15 | |||||||||||||
М2 | Кислота уксусная + H | 98 | 30 | 0,20 | ||||||||||||||
М1, М3 | " | " | 100 | 25 | 0,19 | |||||||||||||
M1 | " | " | 100 | 40 | 0,74 | |||||||||||||
М3 | Кислота уксусная + О | концентрированная | 20 | 0,04 | ||||||||||||||
M* | Кислота фосфорная | 8,4 | 20 | 0,80 | ||||||||||||||
М1 | Кислота фосфорная | 10,3 | 80 | 0,22 | ||||||||||||||
" | " | " | 20 | 15 | 0,20 | |||||||||||||
БрАМц 9-2 | " | " | 20 | 15-20 | 0,03 | |||||||||||||
Л 68 | " | " | 20 | 20 | 0,27 | |||||||||||||
М2 | " | " | 20 | 50 | 0,09 | |||||||||||||
Л 68 | " | " | 20 | 50 | 0,13 | |||||||||||||
М2 | " | " | 20 | 75 | 0,38 | |||||||||||||
Л 68 | " | " | 20 | 75 | 0,27 | |||||||||||||
М2 | " | " | 25 | 80 | 0,17 | |||||||||||||
М1 | " | " | 25 | 95 | 0,42 | |||||||||||||
" | " | " | 30 | 20 | 0,04 | |||||||||||||
" | " | " | 40 | 16 | 0,33 | |||||||||||||
М2 | " | " | 40 | 16 | 0,14 | |||||||||||||
Л 68 | " | " | 40 | 15 | 0,11 | |||||||||||||
БрАМц 9-2 | " | " | 40 | 20 | 0,02 | |||||||||||||
M1 | Кислота фосфорная + воздух | 42 | 21 | 0,42 | ||||||||||||||
М2 | Кислота фосфорная | 40 | 50 | 0,11 | ||||||||||||||
БрАМц 9-2 | Кислота фосфорная | 40 | 50 | 0,04 | ||||||||||||||
М2 | " | " | 40 | 75 | 0,11 | |||||||||||||
Л 68 | " | " | 40 | 75 | 0,09 | |||||||||||||
БрАМц 9-2 | " | " | 40 | 75 | 0,05 | |||||||||||||
М2 | " | " | 50,8 | 80 | 0,092 | |||||||||||||
" | " | " | 60 | 15 | 0,03 | |||||||||||||
Л 68 | " | " | 60 | 15 | 0,02 | |||||||||||||
БрАМц 9-2 | " | " | 60 | 15 | 0,01 | |||||||||||||
М2 | " | " | 60 | 50 | 0,035 | |||||||||||||
Л 68 | " | " | 60 | 75 | 0,04 | |||||||||||||
М2 | " | " | 75 | 75 | 0,1-1,0 | |||||||||||||
" | " | " | 76 | 21 | 0,20 | |||||||||||||
М1 | " | " | 80 | кипение | 0,5 | |||||||||||||
М2, М3, М3р | Кислота фосфорная | 85 | 80 | 0,08-0,13 | ||||||||||||||
| "
| " | " |
| " | " | 85 | 95 | 0,12 | |||||||||
| "
| " | " |
| " | " | 85 | 158 | 0,74 | |||||||||
М1 при упругой деформации | " | " | 85 | 158 | 0,74 | |||||||||||||
М1, М3 | Кислота фтористоводородная | 40-60 | 20 | 0,08 | ||||||||||||||
| "
| " |
| " | " | 70 | 20 | 0,89 | ||||||||||
| " | " |
| " | " | 93 | 20 | 0,66 | ||||||||||
| "
| " |
| " | " | 97-99,5 | 15 | 0,28 | ||||||||||
М* | Кислота хлоруксусная | любая | 20-кипение | 0,1-1,0 | ||||||||||||||
М* | Кислота янтарная | до 69 | кипение | 0,1 | ||||||||||||||
" | Кротоновый альдегид | - | 20-100 | 0,1 | ||||||||||||||
М1 | Ксилол | - | 140 | 0,001 | ||||||||||||||
Л 62 | " | - | 140 | 0,02 | ||||||||||||||
М* | Кумол (изопронилбензол) | - | 100 | 0,1 | ||||||||||||||
М1 | Литий хлористый | до 45 | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
М* | Магний углекислый | до 0,15 | 100 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Магний хлористый | до 35 | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
Л 62 | " | " | 5 | 20 | 0,013 | |||||||||||||
" | " | " | 42 | 120 | 0,1 | |||||||||||||
М* | Марганец сернокислый | до 39 | 100 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Магний хлористый | до 42 | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Медь сернокислая | до 17 | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Медь уксуснокислая | 6,7 | 100 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Медь хлористая, растворы | - | 20 | 0,1-1,0 | ||||||||||||||
" | Метиламины | - | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Метилэтилкетон | - | 20-100 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Мочевина | - | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Натрий борнокислый | до 20 | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
М1 | Натрий гидрат окиси | 4 | 20 | 0,05 | ||||||||||||||
" | " | " | 50 | 82 | 0,058 | |||||||||||||
М3 | Натрий гидрат окиси | 50 | 35 | 0,001 | ||||||||||||||
М* | Натрий кремнекислый | до 37 | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Натрий кислый сернокислый | любая | 100 | 0,1-1,0 | ||||||||||||||
" | Натрий кислый сернокислый | до 22 | 100 | 0,1-1,0 | ||||||||||||||
М3 | Натрий углекислый | 0,2 | 208 | незначительная коррозия | ||||||||||||||
" | " | " | до 8,5 | 20 | 0,1 | |||||||||||||
Л 68 | " | " | 10 | 20 | 0 | |||||||||||||
М* | " | " | до 32 | 60 | 0,1 | |||||||||||||
М1 | Натрий хлористый | 10 | 40 | 0,16 | ||||||||||||||
Л 62 | " | " | 315 г/л | 100 | 0,35 | |||||||||||||
" | Натрий хлористый, насыщенный раствор |
| кипение | 0,045 | ||||||||||||||
Л62, ЛО62-1 | Натрий хлорноватистокислый | 20 | 20 | применима | ||||||||||||||
М3 | Нитрофенол | - | 40-100 | 0,12-0,18 | ||||||||||||||
М* | Парафин | - | 100 | 0,1 | ||||||||||||||
М1, М2, М3, Л62, ЛО62-1 | Пиво | - | 20 | применима | ||||||||||||||
М* | Свинец уксуснокислый | до 35 | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
М1 | Сероуглерод жидкий | - | 20 | 0,1-1,0 | ||||||||||||||
М* | Скипидар безводный | - | 35 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Спирт амиловый | - | кипения | 0,1 | ||||||||||||||
" | Спирт бензиловый | - | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
М3 | Спирт бутиловый | - | кипение | 0,1 | ||||||||||||||
М1 | Спирт метиловый | - | кипение | 0,1 | ||||||||||||||
М3 | Спирт этиловый | - | "
| 0,1 | ||||||||||||||
М* | Сурьма треххлористая | до 90 | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Тетрахлорэтан | - | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
M1 | Толуол | - | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
М* | Трифторхлорэтилен | - | 100 | 0,1 | ||||||||||||||
М1 | Трихлорэтан | - | 20 | 0,1 | ||||||||||||||
" | Углерод четыреххлористый влажный | - | 76-78 | 0,006 | ||||||||||||||
М3 | " | " | " | - | 67 | 0,073 | ||||||||||||
М2 | Фенол + влажный воздух | - | 20 | 0,008 | ||||||||||||||
" | Фенол | - | - | незначительная коррозия | ||||||||||||||
Л62, ЛО62-1 | Фенол + влажный воздух | - | 20 | 0 | ||||||||||||||
М3 | Формальдегид | - | - | применима | ||||||||||||||
М* | Формамид | - | кипение | 0,1 | ||||||||||||||
М1 | Фосфор треххлористый | 97,5 | 20 | 1,0 | ||||||||||||||
" | Фреон | - | кипение | 0,1 | ||||||||||||||
М2 | Фурфурол | - | 20-кипение | 0,1 | ||||||||||||||
" | " |
| - | кипение | 0,069 | |||||||||||||
М1 | Хлороформ влажный | - | 20 | 0,003 | ||||||||||||||
" | " |
| - | 61 | 0,3 | |||||||||||||
М* | Хлорбензол | - | 100 | 0,1 | ||||||||||||||
М3 | Этилен двуххлористый | - | - | 0 | ||||||||||||||
" | Этилен треххлористый | - | 20 | 0,008 | ||||||||||||||
Примечания: 1. В приложении 4 приведены данные по скорости коррозии меди и ее сплавов в средах, в которых эти материалы являются достаточно стойкими.
2. В случае особо агрессивных сред, допускается скорость коррозии до 1 мм/год при изготовлении толстостенных аппаратов и 0,1 мм/год - для аппаратов с толщиной стенки 2-3 мм.
3. М* - медь иностранной марки.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Приложение 5
Специализированные научно-исследовательские организации
N | Специализация | Организация | Адрес, телефон |
1. | Сосуды химического машиностроения, работающие под давлением до 4,0 МПа (40 кгс/см ) проектирование, металловедение, коррозия, контроль | С.ф. УкрНИИхиммаш | 349940, г.Северодонецк, Луганской обл., Советский пр. т.2-78-01 |
2. | Сосуды химического машиностроения, работающие под давлением до 4,0 МПа (40 кгс/см ): расчеты на прочность | НИИхиммаш | 125015, Москва, Б.Новодмитровская, 14; т.285-56-74 |
3. | Колонная аппаратура: проектирование | УкрНИИхиммаш | 310126, г.Харьков, ул.Конева, 21 т.22-16-16 |
4. | Теплообменная аппаратура: проектирование | ВНИИнефтемаш | 113191, Москва, 4-ый Рощинский проезд, 19/21 т.232-16-63 |
5. | Сосуды: технология изготовления, сварка | ВНИПТхиммаш | 440028, г.Пенза, ул.Г.Титова, 1 т.62-96-07 |
Приложение 5. (Введено дополнительно, Изм. N 2).
Стр.128.
ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ ОСТ 26-01-134-81
Изм. | Номер страниц | Номер документа | Под- пись | Дата | Срок введения изменений | |||
| изме- ненных | заме- ненных | новых | аннули- рованных |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Стр.129-135
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Северодонецким филиалом УкрНИИхиммаш
ИСПОЛНИТЕЛИ Л.П.Костюк (руководитель темы), З.Д.Белых, А.Н.Кузюков, А.Н.Кузюкова, И.Н.Тарасов
2. УТВЕРЖДЕН и ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ приказом Всесоюзного промышленного объединения от 25.09.79 N 147
3. ЗАРЕГИСТРИРОВАН ВНИКИ за N ГР 81 45 297 от 23.11.79
4. Срок первой проверки - 1996 г.
Периодичность проверки - 5 лет
5. Взамен ОСТ 26-01-900-73
6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта, подпункта перечисления, приложения | ||
ГОСТ 2.901-70* | 6.11 | ||
| |||
9.4 | |||
9.6 | |||
3.1.12 | |||
2.19а | |||
| |||
2.12; 4.8.1; 2.19а | |||
5.1 | |||
ГОСТ 12.3.004-76* | 5.2 | ||
| |||
5.3 | |||
5.4 | |||
2.1 | |||
8.3 | |||
8.3 | |||
3.1.3 | |||
ГОСТ 494-76* | 3.1.3 | ||
| |||
3.1.3 | |||
| |||
ГОСТ 617-72* | 3.1.3 | ||
| |||
3.1.3 | |||
4.19.1 | |||
ГОСТ 931-78* | 3.1.3 | ||
| |||
ГОСТ 1535-71* | 3.1.3 | ||
| |||
3.1.10 | |||
3.1.10; 4.17.5 | |||
3.1.10; 4.17.5 | |||
3.1.10 | |||
3.1.10 | |||
3.1.3 | |||
| |||
3.2.1 | |||
Приложение 5 | |||
10.2 | |||
4.13.1 | |||
4.15.1 | |||
3.3.1 | |||
10.2г, 10.2з перечисление 1 | |||
3.2.1 | |||
3.2.1 | |||
2.6 | |||
3.2.1 | |||
ГОСТ 10198-78* | 10.2 | ||
| |||
10.2з перечисление 2 | |||
ГОСТ 11971-77 | 4.2.1, 4.21.6 | ||
4.20.1 | |||
8.1 | |||
12.3 | |||
2.17 | |||
8.9 | |||
4.15.1 | |||
Вводная часть, 8.1б, 10.6 | |||
2.1а, 3.1.3, 3.1.13 | |||
3.1.3 | |||
4.7.9 | |||
ГОСТ 16130-85* | 3.3.1 | ||
| |||
3.1.3 | |||
ГОСТ 17711-80* | 3.1.3 | ||
| |||
4.18.4, 4.18.6 | |||
3.3.3 | |||
3.1.3 | |||
3.3.3, 4.19.1 | |||
ГОСТ 23047-78 | 4.18.15 перечисление 1 | ||
4.10.5 перечисление 4 | |||
3.2.5 | |||
4.18.15, перечисление 2 | |||
5.6 | |||
10.2 | |||
4.21.15 | |||
4.1.3, 4.21.12, 4.21.13, 4.21.14 | |||
4.13 | |||
ГОСТ 25773-83 | 6.9, перечисление 1 | ||
2.31, 12.4.2 | |||
8.3 | |||
ОСТ 26-5-68* | 4.23.2 | ||
| |||
ОСТ 26-291-87* | 2.2, 3.1.5, 4.6.2, 6.9, перечисление 1 | ||
| |||
ОСТ 26-1379-76 | 4.14.2 | ||
ОСТ 26-01-145-86 | 4.20.7 | ||
ОСТ 26-01-890-80 | 9.4 | ||
ОСТ 26-11-03-84 | 4.15.1 | ||
ОСТ 26-11-14-88* | 12.5.1 | ||
| |||
ОСТ 48-24-72 | 3.1.3 | ||
РД 26-01-146-84 | 4.8.6, 4.10.4, 4.9.4 | ||
4.15.6, 4.23.3 | |||
ТУ 14-4-1270-84 | 3.2.1 | ||
ТУ 48-21-176-82 | 3.1.3 | ||
ТУ 48-21-284-73 | 3.2.1 | ||
ТУ 51-940-80 | 3.2.1 | ||
ТУ 88УССР085.341-82 | 3.2.1 | ||
"Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств", утвержденные Госгортехнадзором СССР 6 сентября 1988 г.* | 2.1 | ||
| |||
"Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов". Утверждены Госгортехнадзором CCCР 30 декабря 1969 г.* | 5.4. | ||
| |||
"Правила аттестации сварщиков". Утверждены Госгортехнадзором СССР 22 июня 1971 г.* | 4.8.2 | ||
| |||
"Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов работающих под давлением". Утверждены Госгортехнадзором СССР 27 ноября 1987 г.* | Вводная часть, 2.1 3.2.4, 3.3.3, 4.1.1, 4.5.7, 4.8.4, 4.8.9, 4.18.11, 5.5, 6.9, перечисление 1, 4 | ||
| |||
"Условия поставки товаров для экспорта", утвержденные Постановлением Совета Министров СССР от 17.09.80 N 804 | 2.1а | ||
"Технические условия погрузки и крепления груза", утвержденные МПС 25 сентября 1982 г. | 10.3 | ||
"Положение о порядке составления, оформления и рассылки технической и товаросопроводительной документации на товары, поставляемые для экспорта", утвержденное приказом МВТ от 29.12.79 N 567* | 6.11 | ||
| |||
Стр.129-135 (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).