ГОСТ ISO 10432-2014 Нефтяная и газовая промышленность. Оборудование скважинное. Скважинный предохранительный клапан с оснасткой. Общие технические требования.
ГОСТ ISO 10432-2014
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Нефтяная и газовая промышленность
ОБОРУДОВАНИЕ СКВАЖИННОЕ. СКВАЖИННЫЙ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЙ КЛАПАН С ОСНАСТКОЙ
Общие технические требования
Petroleum and natural gas industries. Downhole equipment. Subsurface safety valve equipment. General technical requirements
МКС 75.180.10
Дата введения 2016-02-01
Предисловие
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены"
Сведения о стандарте
1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием "Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении" (ВНИИНМАШ) на основе аутентичного перевода на русский язык стандарта, указанного в пункте 5
2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 523 "Нефтяная и газовая промышленность"
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 сентября 2014 г. N 70-П)
За принятие проголосовали:
|
|
|
Краткое наименование страны по | Код страны по
| Сокращенное наименование национального органа по стандартизации |
Беларусь | BY | Госстандарт Республики Беларусь |
Киргизия | KG | Кыргызстандарт |
Молдова | MD | Молдова-Стандарт |
Россия | RU | Росстандарт |
Таджикистан | TJ | Таджикстандарт |
4 межгосударственный стандарт ГОСТ ISO 10432-2014 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 февраля 2016 г.
5 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ISO 10432:2004* Petroleum and natural gas industries - Downhole equipment - Subsurface safety valve equipment (Промышленность нефтяная и газовая. Скважинное оборудование. Скважинный предохранительный клапан с оснасткой).
Международный стандарт разработан техническим комитетом по стандартизации ISO/TC 67 "Материалы, оборудование и морские сооружения для нефтяной, нефтехимической и газовой промышленности", подкомитетом SC 4 "Буровое и добывающее оборудование".
Перевод с английского языка - (en).
Официальные экземпляры международного стандарта, на основе которого подготовлен настоящий межгосударственный стандарт, имеются в ФГУП "Стандартинформ".
Сведения о соответствии межгосударственных стандартов ссылочным международным стандартам приведены в дополнительном .
Степень соответствия - идентичная (IDT)
6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе "Национальные стандарты" (по состоянию на 1 января текущего года), а текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет
Введение
Настоящий стандарт разработан потребителем/заказчиком и поставщиком/изготовителем клапанов предохранительных, используемых в нефтяных и газовых скважинах. Настоящий стандарт содержит требования и информацию для поставщиков/изготовителей и потребителей/заказчиков в отношении выбора, изготовления, испытания и применения клапанов предохранительных скважинных. В настоящем стандарте изложены минимальные требования к поставщику/изготовителю, которые должны ими соблюдаться для заявки о соответствии требованиям стандарта.
Пользователи настоящего стандарта должны иметь в виду, что могут потребоваться другие, или отличные от установленных, требования для выполнения конкретных задач. Настоящий стандарт не имеет цели запретить поставщику/изготовителю предлагать, а потребителю/заказчику заказывать альтернативное оборудование или применять инженерные решения для конкретных прикладных задач. Это особенно верно, когда существует инновационная и развивающаяся технология. Если предлагается альтернатива, поставщик/изготовитель должен идентифицировать все отличия от настоящего стандарта и представить подробности.
Требования к оправкам для посадочного ниппеля непроходного типа и самим посадочным ниппелям, ранее установленным в настоящем стандарте, перенесены в международный стандарт ISO 16070.
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает минимальные требования к клапанам предохранительным скважинным (SSSV). Настоящий стандарт распространяется на клапаны предохранительные скважинные, включая все те компоненты, от которых зависят допуски и/или зазоры, которые могут повлиять на эксплуатационные характеристики и взаимозаменяемость SSSV. Настоящий стандарт устанавливает требования к ремонту и соединительному оборудованию для управления потоком среды или прочего оборудования.
Настоящий стандарт не распространяется на соединения колонны подъемных труб.
Примечание - Клапан предохранительный скважинный является противоаварийным предохранительным устройством и не предназначен для таких операций, как уменьшение нагнетания/выхода, остановки добычи или для применения в качестве обратного клапана.
Настоящий стандарт не устанавливает требования к восстановлению (см. раздел 8).
2 Нормативные ссылки
Для применения настоящего стандарта необходимы следующие ссылочные документы*. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного документа. Для недатированных ссылок применяются последние редакции (с учетом изменений и дополнений) указанных документов.
ISO 48 Rubber, vulcanized or thermoplastic - Determination of hardness (hardness between 10 IRHD and 100 IRHD) [Каучук вулканизованный или термопластичный. Определение твердости (от 10 до 100 IRHD)]
ISO 527-1 Plastics - Determination of tensile properties - Part 1: General principles (Пластмассы. Определение механических свойств при растяжении. Часть 1. Общие принципы)
ISO 2859-1 Sampling procedures for inspection by attributes - Part 1: Sampling schemes indexed by acceptance quality limit (AQL) for lot-by-lot inspection (Процедуры выборочного контроля по качественным признакам. Часть 1. Планы выборочного контроля с указанием приемлемого уровня качества (AQL) для последовательного контроля партий)
ISO 3601-1 Fluid power systems - O-rings - Part 1: Inside diameters, cross-sections, tolerances and size identification code (Системы гидравлические и пневматические. Уплотнительные кольца. Часть 1. Внутренние диаметры, поперечные сечения, допуски и коды обозначений)
ISO 3601-3 Fluid power systems - O-rings - Part 3: Quality acceptance criteria (Приводы гидравлические и пневматические. Уплотнительные кольца. Часть 3. Критерии приемки по уровню качества)
ISO 6506-1 Metallic materials - Brinell hardness test - Part 1: Test method (Материалы металлические. Определение твердости по Бринеллю. Часть 1. Метод испытания
ISO 6507-1 Metallic materials - Vickers hardness test - Part 1: Test method (Материалы металлические. Испытание на твердость по Виккерсу. Часть 1. Метод испытания)
ISO 6508-1 Metallic materials - Rockwell hardness test - Part 1: Test method (scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T) (Материалы металлические. Испытание на твердость по Роквеллу. Часть 1. Метод испытаний (шкалы А, В, С, D, Е, F, G, Н, К, N, Т))
ISO 6892 Metallic materials - Tensile testing at ambient temperature (Материалы металлические. Испытания на растяжение при температуре окружающей среды)
ISO 9000:2000 Quality management systems - Fundamentals and vocabulary (Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь)
ISO 9712 Non-destructive testing - Qualification and certification of personnel (Контроль неразрушающий. Квалификация и аттестация персонала)
ISO 10414-1 Petroleum and natural gas industries - Field testing of drilling fluids - Part 1: Field testing of drilling fluids (Промышленность нефтяная и газовая. Контроль буровых растворов в промысловых условиях. Часть 1. Растворы на водной основе)
ISO 10417 Petroleum and natural gas industries - Subsurface safety valve systems - Design, installation, operation and redress (Промышленность нефтяная и газовая. Системы скважинных предохранительных клапанов. Проектирование, установка, эксплуатация и восстановление)
ISO 13628-3 Petroleum and natural gas industries. Design and operation of subsea production systems. Part 3. Through flowline (TFL) systems (Нефтяная и газовая промышленность. Проектирование и эксплуатация систем подводной добычи. Часть 3. Системы выкидных трубопроводов)
ISO 13665 Seamless and welded steel tubes for pressure purposes - Magnetic particle inspection of the tube body for the detection of surface imperfections (Трубы стальные напорные бесшовные и сварные. Контроль тела трубы магнитопорошковым методом для обнаружения поверхностных несовершенств)
ISO 16070 Petroleum and natural gas industries - Downhole equipment - Lock mandrels and landing nipples (Нефтяная и газовая промышленность. Оборудование скважинное. Установочная оправка и посадочные ниппели)
ISO/IEC 17025 General requirements for the competence of testing and calibration laboratories (Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий)
________________
API Spec 14А Specification for subsurface safety valve equipment (Оборудование скважинных предохранительных клапанов. Технические условия)
________________
ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section V, Nondestructive examination (Код ASME по котлам и сосудам для работы под давлением. Секция V. Неразрушающий контроль)
ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section Vlll:2001, Pressure vessels (Код ASME по котлам и сосудам для работы под давлением. Секция Vlll:2001. Сосуды для работы под давлением)
ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section IX, Welding and brazing qualifications (Код ASME no котлам и сосудам для работы под давлением. Секция IX. Квалификация сварочных и паяльных работ)
________________
ASTMA 609/А 609М Standard practice for castings, carbon, low-alloy, and martensitic stainless steel, ultrasonic examination thereof (Стандартная практика по отливкам из углеродистой, низколегированной и мартенситной нержавеющей стали. Ультразвуковой контроль)
ASTMD 395 Standard test methods for rubber property - Compression set (Стандартные методы определения свойств каучука. Усадка при сжатии)
ASTMD 412 Standard test methods for vulcanized rubber and thermoplastic elastomers - Tension (Стандартные методы испытания вулканизованных каучуков и термопластичных эластомеров. Растяжение)
ASTMD 1414 Standard test methods for rubber O-rings (Стандартные методы испытания резиновых уплотнительных колец)
ASTMD 2240 Standard test methods for rubber propert - Durometer hardness (Стандартные методы испытания свойств резины. Определение твердости с помощью дюрометра)
ASTME 94 Standard guide for radiographic examination (Стандартное руководство по радиографическому контролю)
ASTME 140 Standard hardness conversion tables for metals. (Relationship among Brinell hardness, Vickers hardness, Rockwell hardness, superficial hardness, Knoop hardness, and scleroscope hardness) [(Стандартные таблицы преобразования твердости металлов) (Взаимосвязь между твердостью по Бринеллю, Виккерсу, Роквеллу, поверхностной твердостью, твердостью по Кнупу и твердостью, определенной с помощью склероскопа)]
ASTME 165 Standard test method for liquid penetrant examination (Стандартный метод контроля с помощью проникающей жидкости)
ASTME 186 Standard reference radiographs for heavy-walled [2 to 4 1/2-in. (51 to 114-mm)] steel castings (Стандартные рентгенограммы для толстостенных [от 2 до 41 дюйм (от 51 до 114 мм)] стальных отливок)
ASTME 280 Standard reference radiographs for heavy-walled [4 1/2 to 12-in. (114 to 305-mm)] steel castings (Стандартные рентгенограммы для толстостенных [от 41 до 12 дюйм (от 114 до 305 мм)] стальных отливок)
ASTME 428 Standard practice for fabrication and control of steel reference blocks used in ultrasonic inspection (Стандартные методы изготовления и контроля стальных стандартных образцов, используемых для ультразвукового контроля)
ASTME 446 Standard reference radiographs for steel castings up to 2 in. (51 mm) in thickness (Стандартные рентгенограммы для стальных отливок до 2 дюйм (51 мм) толщиной)
ASTME 709 Standard guide for magnetic particle examination (Стандартное руководство по магнитопорошковой дефектоскопии)
________________
________________
3 Термины и определения
В настоящем стандарте используются термины и определения по ISO 9000, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 валидационное испытание (validation test): Испытание с целью определения размера, типа и модели оборудования для определенных условий эксплуатации.
Примечание - В отношении дополнительной информации см. приложение B.
3.2
|
валидация проекта (design validation): Процесс подтверждения проекта путем проведения испытаний, для демонстрации соответствия продукции требованиям к проектированию.
ISO/TS 29001:2003 [1] |
3.3
|
верификация проекта (design verification): Процесс проверки результатов заданной (данной, установленной) деятельности по проектированию или разработки с целью определения соответствия установленным требованиям.
ISO/TS 29001:2003 [1] |
3.4 взаимозаменяемый (interchangeable): Детально соответствующий посадке и функциям, но не обязательно по форме, обеспечивающих безопасность узла в определенных допустимых пределах.
3.5 восстановление (функций) (redress): Любая деятельность, включающая замену квалифицированных деталей. Ср. ремонт (3.27).
Примечание - См. раздел 8 для дополнительной информации.
3.6
|
изготовитель (manufacturer): Физическое лицо или компания, проектирующая, изготавливающая или производящая доводку оборудования, к которому относится настоящий стандарт.
|
3.7
|
изготовление (manufacturing): Процессы и действия, которые выполняет поставщик/изготовитель с целью создания готовых деталей и сборок в соответствии с документацией, удовлетворяющих запросы потребитель/заказчик и соответствующих стандартам поставщика/изготовителя.
Изготовление начинается в момент получения поставщиком/изготовителем заказа и завершается в момент сдачи деталей и сборок с документацией перевозчику.
|
3.8 испытательная лаборатория (test agency): Организация, на которую в установленном порядке возложено проведение испытаний в соответствии с программой испытаний, удовлетворяющей требованиям валидационных испытаний согласно данному международному стандарту.
Примечание - См. приложение A в отношении требований к испытательной лаборатории.
3.9 испытательная секция (test section): Испытательный аппарат, в который помещают SSSV, и который обеспечивает соединение со стендом валидационного испытательного комплекса.
3.10 испытательное давление (test pressure): Давление, при котором оборудование испытывают на соответствие критериям приемки проекта.
3.11
|
квалифицированная деталь (qualified part): Деталь, изготовленная в соответствии с признанной программой обеспечения качества и, в качестве запасной детали, изготовленной в соответствии или с превышением показателей заменяемой (оригинальной) детали, изготовленной основным изготовителем оборудования (OEM).
Примечание - ISO 9000 является примером признанной программы обеспечения качества.
|
3.12 контрольное испытание (proof test): Испытание, определенное изготовителем, которое проводится с целью подтверждения соответствия SSSV.
3.13 концевое соединение (end connection): Соединение, предназначенное для крепления скважинного предохранительного клапана и трубы.
3.14
|
коррозионное растрескивание под напряжением (stress corrosion cracking SCC): Растрескивание металла под влиянием анодных процессов локализованной коррозии и растягивающих напряжений (остаточных и внешних) в присутствии воды и сероводорода.
Примечание - Хлориды и/или окислители и повышенная температура могут увеличить склонность металлов к этому механизму коррозии.
[ISO 15156-1] |
3.15
|
критерий приемки проекта (design acceptance criteria): Определенные пределы, установленные для характеристик материалов, продуктов (продукции) или обслуживания (услуг), принятые организацией, потребителем и/или применяемыми спецификациями и позволяющие достичь соответствие продукции проекту.
ISO/TS 29001:2003 [1] |
3.16 модель (model): Оборудование SSSV с особыми деталями и эксплуатационными характеристиками, которыми они отличаются от другого оборудования SSSV такого же типа.
Примечание - Одна и та же модель может иметь различные концевые соединения.
3.17 оборудование скважинного предохранительного клапана, оборудование SSSV (subsurface safety valve equipment SSSV equipment): Скважинный предохранительный клапан, включая все те компоненты, от которых зависят допуски и/или зазоры, которые могут повлиять на его эксплуатационные характеристики и взаимозаменяемость.
3.18 окружающая среда (environment): Совокупность условий, воздействующих на изделие.
3.19 особая функция (special feature): Определенная дополнительная функциональная возможность, не подтвержденная валидационным испытанием в соответствии с 6.5.
3.20 отказ (failure любое состояние): Оборудование, которое мешает выполнению технических требований к функционированию.
3.21 посадка (fit): Характер соединения двух деталей.
Примечание - Это касается также критериев допустимых пределов, используемых при проектировании какой-либо детали и сопрягаемых с нею деталей, в том числе уплотнений, устанавливаемых или изготавливаемых для таких деталей.
Примечание - Термин "вес" зачастую некорректно используют для обозначения "массы", что в данной практике является недопустимым.
3.23 профиль (profile): Деталь, разработанная для приема запорного механизма.
3.24 рабочее давление (working pressure): Номинальное значение внутреннего давления SSSV, включая номинальное значение дифференциала при закрытом клапане.
3.25 размер (size): Соответствующие размерные характеристики оборудования, определенные поставщиком/изготовителем.
3.26 растрескивание под напряжением (stress cracking): Коррозионное или сульфидное растрескивание под напряжением, или то и другое вместе.
3.27 ремонт (repair): Любая деятельность, выходящая за рамки восстановления, которая включает разборку, повторную сборку и испытания с заменой деталей или без замены, и может включать механическую обработку, сварку, термическую обработку или другие производственные операции, которые восстанавливают оборудование и его первоначальные показатели. Ср. восстановление (3.5).
Примечания
1 Для дополнительной информации см. раздел 8.
2 Взято из [2] Jan 2003.
3.28 руководство по эксплуатации (operating manual): Издание, выпущенное изготовителем, которое содержит подробную информацию и инструкции по устройству, установке, эксплуатации и техническому обслуживанию оборудования.
3.29 скважинный предохранительный клапан SSSV (subsurface safety valve SSSV): Устройство, предназначенное для перекрытия скважины в целях предотвращения в ней неконтролируемых проявлений.
Примечание - SSSV можно спускать в скважину и извлекать с помощью троса или методом откачивания (извлечение с помощью троса), или SSSV являются неотъемлемой частью колонны насосно-компрессорных труб (спуск/извлечение с помощью насосно-компрессорных труб).
3.30 снятие напряжений (stress relief): Нагрев материала под контролем до установленной температуры с целью уменьшения остаточных напряжений.
3.31
|
сульфидное растрескивание под напряжением (sulfide stress cracking SSC): Растрескивание металла под влиянием коррозии и растягивающих напряжений (остаточных и внешних) в присутствии воды и сероводорода.
Примечание - SSC является формой водородного растрескивания под напряжением (HSC) и включает охрупчивание металла атомарным водородом, которое вызывается коррозионным действием кислоты на поверхности металла. Присутствие сульфидов способствует потреблению водорода. Атомарный водород может диффундировать в металл, уменьшать пластичность и увеличивать склонность к растрескиванию. Высокопрочные металлические материалы и твердые зоны сварки предрасположены к SSC.
[ISO 15156-1] |
3.32 термическая обработка (heat treatment): Процесс попеременного нагревания и охлаждения металлических изделий с целью изменения структуры и механических свойств в заданном направлении.
3.33 тип (type): Оборудование SSSV с особыми характеристиками, которые отличают его от другого функционально подобного оборудования SSSV.
Примеры - SCSSV, срабатывающий при изменении скорости потока, и SCSSV, срабатывающий при изменении (понижении) давления в трубе, являются типами SSSV.
3.34 уплотняющее приспособление, уплотнитель (sealing device): Средство, предотвращающее прохождение жидкости и/или газа через оправку для посадочного ниппеля непроходного типа и посадочный ниппель.
3.35 фонтанный штуцер, диафрагма (bean, orifice): Отверстие (для впуска и выпуска газа или жидкости), специальное ограничительное приспособление, вызывающее падение давления в SSCSV, срабатывающего при изменении скорости потока.
3.36 форма (form): Главные очертания изделия, включая очертания всех его компонентов.
3.37 функционирование (function): Работа изделия при эксплуатации
3.38 функциональные испытания (functional test): Испытания, проводимые с целью определения значений показателей назначения объекта.
3.39 эксплуатация в кислой среде (sour service): Воздействие среды (на нефтяных промыслах), которая содержит сероводород и может вызвать растрескивание материалов в соответствии с механизмами растрескивания, установленными в ISO 15156.
Примечание - Взято из ISO 15156-1.
4 Сокращения
В настоящем стандарте применены следующие сокращения:
AQL (acceptance quality limit) - допустимый уровень качества;
NDE (non-destructive examination) - неразрушающий контроль;
TFL (through flowline) - проходной выкидной трубопровод;
SCSSV (surface-controlled subsurface safety valve) - скважинный предохранительный клапан, управляемый с поверхности;
SSCSV (subsurface controlled subsurface safety valve) - скважинный предохранительный клапан, управляемый потоком;
SSSV (subsurface safety valve) - скважинный предохранительный клапан;
TRSV (tubing-retrievable safety valve) - скважинный клапан-отсекатель, спускаемый/извлекаемый с помощью насосно-компрессорных труб;
WRSV (wireline-retrievable safety valve) - скважинный предохранительный клапан, спускаемый/извлекаемый с помощью троса.
5 Функциональная спецификация
5.1 Общие положения
5.1.1 Технические требования к эксплуатации
Потребитель/заказчик должен подготовить функциональную спецификацию для заказа изделий, которая соответствует требованиям настоящего стандарта, и указать необходимые требования из настоящего стандарта и/или идентифицировать конкретное изделие, выпускаемое поставщиком/изготовителем. Данные требования и эксплуатационные условия могут быть предоставлены в виде письменного документа, чертежа в указанном масштабе, спецификации и другой подходящей документации.
5.1.2 Классификация условий эксплуатации
Оборудование SSSV, изготовленное в соответствии с настоящим стандартом, должно соответствовать требованиям одного или нескольких классов в зависимости от условий эксплуатации. Потребитель/заказчик должен указать класс(ы) в соответствии с условиями применения.
- Класс 1: стандартная эксплуатация. Оборудование SSSV этого класса предназначено для применения в скважинах, которые не предполагают вредных воздействий, определяемых для классов 2, 3 и 4.
- Класс 2: эксплуатация в присутствии песка. Оборудование SSSV этого класса предназначено для применения в скважинах, в которых предполагается присутствие твердых частиц типа песка, которые могут вызвать отказ оборудования SSSV.
- Класс 3: эксплуатация в условиях, приводящих к растрескиванию под напряжением. Оборудование SSSV этого класса предназначено для применения в скважинах, в которых вода, содержащая вещества, вызывающие коррозию, может привести к растрескиванию под напряжением. Оборудование класса 3 должно соответствовать требованиям к классу 1 или классу 2 и изготавливаться из металлических материалов, которые демонстрируют стойкость к сульфидному и коррозионному растрескиванию под напряжением.
Поставщик/изготовитель должен обеспечить пригодность металлических деталей, используемых для оборудования класса 3, соответствие требований к металлургическим показателям, установленным в ISO 15156 (все части) для эксплуатации в кислых средах, и/или пригодность их к эксплуатации в средах, не содержащих сернистые соединения, но в которых может возникнуть коррозионное растрескивание под напряжением.
Потребитель/заказчик должен обеспечить пригодность конкретных металлических деталей, соответствующих оборудованию класса 3, для предполагаемого применения.
В рамках класса 3 существует два следующих подкласса:
1) 3S для эксплуатации в средах, вызывающих сульфидное и коррозионное растрескивание под напряжением, в которых присутствуют хлориды в кислой среде. Металлические материалы, подходящие для сред 3S, должны соответствовать ISO 15156 (все части).
2) ЗС для эксплуатации в некислых средах, вызывающих коррозионное растрескивание под напряжением. Металлические материалы, подходящие для эксплуатации в некислых средах ЗС, зависят от конкретных условий скважины; на применение металлических материалов в изготовлении оборудования данного класса не существует ни национальных, ни международных стандартов.
Примечание - Применительно к указанным положениям [2] эквивалентен ISO 15156 (все части).
- Класс 4: эксплуатация при потере массы из-за коррозии (см. 3.22). Оборудование SSSV этого класса предназначено для применения в скважинах, в которых вещества, вызывающие коррозию, могут привести к потере массы из-за коррозии. Оборудование класса 4 должно выполнять требования к классу 1 и 2 и изготавливаться из материалов, которые устойчивы к потере массы из-за коррозии. Металлические детали, подходящие для эксплуатации в средах, соответствующих классу 4, зависят от конкретных условий скважины; не существует ни национальных, ни международных стандартов на применение металлических деталей для данного типа сред.
5.2 Функциональные характеристики SSSV
Функциональные характеристики SSSV должны включать, но не ограничиваться следующим:
a) тип управления оборудованием SSSV (с поверхности или из скважины);
b) тип спуска/извлечения оборудования SSSV (извлечение с помощью насосно-компрессорных труб, извлечение WL, извлечение с помощью троса, извлечение TFL и др.);
c) тип запирающего механизма SSSV (шарик, заслонка и др.);
d) требование к способности внутреннего самоуравнивания;
e) требование к фиксации SCSSV в открытом положении без применения основного приводного механизма (временные или постоянные системы закрытия-открытия);
f) требование обеспечения сигнала от SCSSV для потока, управляющего давлением в скважине на любое другое устройство в скважине (например, вторичный клапан, извлекаемый с помощью насосно-компрессорных труб);
g) требование, если необходимо, обеспечения способности прокачки;
h) требование, если необходимо, обеспечения независимой запасной приводной системой;
i) требование, если необходимо, к минимальной утечке (в соответствии с 6.7.2) во время функциональных испытаний.
5.3 Параметры скважины
В зависимости от применения должны быть установлены следующие параметры скважины:
a) местонахождение скважины (суша, платформа и подводная платформа);
b) размер, масса (вес), качество и материал обсадной колонны и труб;
c) глубина установки (максимально необходимая для применения) и параметры системы контроля (тип/свойства жидкости для управления давлением в скважине, давление в линии нагнетания и всасывания, номинальная мощность соединения и др.);
d) структура обсадных и/или насосно-компрессорных труб, траектория, отклонения, максимальная степень естественного искривления ствола скважины;
e) сужения проходного сечения, через которые должен проходить SSSV, и ограничения/профили, через которые должны проходить сопутствующие инструменты SSSV;
f) требование, если необходимо, на проводку дополнительных линий (электрических, гидравлических), если они применяются, между OD клапана и ID обсадной трубы.
5.4 Эксплуатационные характеристики
5.4.1 SSSV
В зависимости от применения, должны быть установлены следующие эксплуатационные характеристики для SSSV:
a) номинальное рабочее давление;
b) номинальный диапазон температур;
c) если применимо, максимально допустимый перепад давлений при максимальной скорости потока SSSV;
d) условия нагрузки, в том числе комбинированной нагрузки (давление, растяжение/сжатие, крутящий момент, изгиб) и соответствующие предполагаемые температурные пределы для клапана:
e) воздействие на скважину, в том числе такие параметры, как тип кислоты (например: состав кислоты), давление, температура, скорость потока кислоты и время воздействия, а также любые другие химические вещества, используемые во время воздействия;
f) крепление призабойной зоны в песчаниках и разрыв пласта, включая описание типа песка/расклинивающего наполнителя (жидкости для гидравлического разрыва пласта) или соотношение песка/жидкости, химический состав, давление и температура;
g) деятельность по обслуживанию скважины через клапан: размер, тип и конфигурация других устройств, которые будут спущены через клапан, если они применяются.
5.4.2 SSCSV
Условия, при которых SSCSV будет функционировать (режим потока), и условия, при которых клапан должен закрываться (см. ISO 10417), должны задаваться следующим образом:
a) при установлении глубины клапана: минимальные, максимальные и средние значения давлений добычи/закачки и температур при ожидаемых скоростях потока;
b) состав добываемого продукта (газ/нефть/вода) и плотность каждого компонента.
5.5 Экологическая совместимость
Чтобы обеспечить экологическую совместимость для SSSV должно быть определено следующее:
a) ожидаемый химический и физический состав предполагаемой межтрубной жидкости для добычи/закачки, в том числе твердые частицы (песок, отложения, и т.д.), воздействию которых подвергается SSSV в течение его эксплуатации;
b) в тех случаях, когда имеются данные о свойствах коррозии и/или исследования, относящиеся к функциональным спецификациям, потребитель/заказчик должен определить требуемый материал для изготовления.
5.6 Совместимость со скважинным оборудованием
Для обеспечения совместимости SSSV с соответствующим скважинным оборудованием должна быть предоставлена следующая информация:
a) размер SSSV, тип, материал, конфигурация внешних соединений (данные соединения не включены в оценку суммарной нагрузки);
b) профиль(и) внутреннего гнезда, размер(ы) отверстия в уплотнении, наружный и внутренний диаметр и их соответствующее расположение;
c) требование(я) к прохождению потока через трубу (электрические/гидравлические клапаны и др.) между OD клапана и ID обсадной колонны.
6 Техническая спецификация
6.1 Технические требования
Поставщик/изготовитель должен предоставить потребителю/заказчику технические условия, соответствующие требованиям, указанным в функциональной спецификации.
6.2 Технические характеристики SSSV
Должны выполняться следующие критерии:
a) SSSV должен располагаться и/или впаиваться в установленном месте и оставаться там, пока намеренное вмешательство не изменит это положение;
b) после установки SSSV должен функционировать в соответствии с эксплуатационными характеристиками;
c) там где применимо, SSSV не должен препятствовать операциям по обслуживанию скважины в соответствии с 5.4;
d) в процессе эксплуатации SSSV должен удовлетворять требованиям, указанным в функциональной спецификации.
6.3 Критерии проектирования
6.3.1 Общие положения
Конструкция SSSV должна позволять прогнозировать и повторять скорости потока, давления или другие условия, необходимые для закрытия.
6.3.2 Требования к конструкции
6.3.2.1 Проектная документация должна включать методы, допущения, расчеты и требования к расчетам. Требования к расчетам должны включать, но не ограничиваться следующим: критерии размеров, испытаний, рабочих и номинальных давлений, выбора материалов, окружающих условий (температурные пределы, класс эксплуатации, химические вещества) и другие требования, на которые распространяется проект. Проектная документация должна проверяться и документироваться компетентным лицом, но не разработчиком данного проекта.
6.3.2.2 Оборудование SSSV, соответствующее настоящему стандарту, должно быть изготовлено по чертежам и спецификациям, практически аналогичным документации на размер, тип и модель оборудования SSSV, которое прошло валидационные испытания.
6.3.2.3 Изготовитель должен установить поверенное внутреннее выходное давление, давление смятия труб и минимальную прочность при растяжении, температурные пределы, номинальное рабочее давление, за исключением концевых соединений. Изготовитель должен идентифицировать компоненты изделия, испытывающие критические напряжения, и режим напряжений. Изготовитель должен рассчитать критический уровень напряжений в идентифицированном компоненте(ах) на основе максимальных нагрузок во вводных проектных требованиях. Минимальные требования к приемлемому состоянию материала и к текучести должны использоваться в расчетах, а расчеты должны учитывать влияние предельных температур и термических циклов. Переоценка с понижением показателей механических свойств металлов должна производиться в соответствии с Кодом ASME по котлам и сосудам для работы под давлением, секция II, часть D.
При проектировании необходимо учитывать воздействие удерживания давления и нагрузки, создаваемые давлением. Необходимо также учитывать специальные условия, такие как испытание под давлением с временными заглушками.
6.3.2.4 Идентификация и взаимозаменяемость компонентов и сборочных узлов должны выполняться в пределах каждого определенного поставщиком/изготовителем класса эксплуатации, размера, типа и модели клапана, включая рабочее номинальное давление оборудования SSSV. Дополнительные допуски на размеры компонентов должны быть такими, чтобы гарантировать надлежащую работу оборудования SSSV Это требование применяется к оборудованию, собранному изготовителем, запасным компонентам и сборочным узлам.
6.3.2.5 Профили TRSV, контактирующие с запирающими механизмами и уплотнителями, приведенные в ISO 16070, должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.
6.3.3 Снижение рабочего давления
6.3.3.1 Допускается снижение рабочего давления SSSV одинакового номинального размера, типа и модели, если изделие (базовый образец) успешно прошло валидационное испытание и соответствует требованиям данного подраздела настоящего стандарта. Допускается снижать номинальное давление измененной конструкции не более чем на 50% по сравнению с его значением базовой конструкции.
6.3.3.2 В новом проекте со сниженными номинальными значениями изготовитель должен определить детали базовой конструкции, подвергающиеся критическим нагрузкам и установить максимальные коэффициенты напряжения при максимальных номинальных условиях для данных деталей. Все проектные изменения и коэффициенты напряжений, применяемые к базовой конструкции и ее компонентам, должны учитываться при оценке измененной конструкции.
Изготовитель должен установить максимальные коэффициенты напряжений в эквивалентных деталях измененной конструкции. Необходимо учитывать минимальное приемлемое состояние материала, минимальные приемлемые пределы текучести материала и воздействие максимальной и минимальной температуры на свойства материала.
6.3.3.3 Оценка измененной конструкции должна включать сравнение рассчитанных максимальных коэффициентов напряжений, заявленных как процент остаточной деформации деталей базовой конструкции; эти коэффициенты не должны превышать максимальные коэффициенты напряжений компонентов базовой конструкции. К идентифицированным деталям базовой и измененной конструкции должны применяться идентичный метод расчета/оценки и способ нагрузки.
Корректировка по толщине материала или пределам текучести не должна негативно отражаться на максимальных коэффициентах напряжений.
Изготовитель должен оценивать измененное изделие (с пониженными значениями характеристик) с целью обеспечения соответствия требованиям валидационных испытаний.
6.3.3.4 Для каждого изделия со сниженными номинальными значениями характеристик требуется оценка, обоснование и наличие проектной документации на изменения. Документация должна включаться в отчеты конструкции нового изделия.
6.3.4 Материалы
6.3.4.1 Общие положения
a) Поставщик/изготовитель должен указывать материалы для каждой детали, которые должны быть пригодными к применению в условиях окружающей среды, предусмотренных в функциональной спецификации. Изготовитель должен документально оформить спецификации для всех материалов и материалы должны соответствовать таким спецификациям.
b) Потребитель/заказчик должен указать в функциональной спецификации материалы для конкретной коррозионной среды. Если поставщик/изготовитель предлагает использовать альтернативный материал, он должен подтвердить, что этот материал имеет эксплуатационные характеристики, соответствующие всем параметрам, заданным для данной скважины и параметрам откачки/закачки. Это относится к металлическим и неметаллическим деталям.
c) Замена материалов, использованных в оборудовании SSSV, прошедших испытания на соответствие конструкции, допускается без проведения дополнительных испытаний. Критерии выбора изготовителя для замены должны документироваться, а замененный материал соответствовать требованиям конструкции, функциональным и техническим требованиям настоящего стандарта.
6.3.4.2 Металлы
6.3.4.2.1 В спецификациях изготовителя должно быть определено следующее:
a) пределы содержания элементов по химическому составу;
b) требования/условия термической обработки;
c) предельные значения механических показателей:
1) предел прочности на растяжение;
2) предел текучести;
3) относительное удлинение;
4) твердость.
6.3.4.2.2 Механические свойства, установленные в c) 6.3.4.2.1 для прослеживаемых металлических компонентов, должны подтверждаться испытаниями, выполняемыми на образцах материала одной и той же плавки. Образец материала должен пройти такую же термическую обработку, как и компонент, для которого он оценивается.
Твердость материала, впоследствии проходящего термическую обработку, от той же самой плавки материала необходимо определять после обработки, чтобы подтвердить соответствие требованиям к твердости, установленным в функциональной спецификации изготовителя. Результаты испытаний на твердость должны документально подтверждать, что механические свойства испытанного материала соответствуют показателям, установленным в c) 6.3.4.2.1.
Параметры процесса термообработки должны определяться в ее процедуре. Испытание на твердость - минимальное испытание механических свойств, которое требуется после снятия остаточных напряжений в металле.
Протоколы испытания материала, предоставленные поставщиком материала и одобренные изготовителем, или протоколы испытаний механических свойств материалов, предоставленные поставщиком/изготовителем, являются необходимой документацией.
6.3.4.2.3 Каждая сварная деталь должна пройти процедуру снятия остаточных напряжений согласно задокументированных спецификаций изготовителя или в соответствии с параграфами UCS-56 и UHA-32, Секция VIII, Раздел 1, Подсекция С Кода ASME по котлам и сосудам для работы под давлением. Кроме того, сварные изделия из углеродистой и низколегированной стали для оборудования SSSV типа 3S должны пройти процедуру снятия остаточных напряжений в соответствии с ISO 15156 (все части).
Примечание - Применительно к данным положениям [2] равноценен ISO 15156 (все части).
6.3.4.3 Неметаллы
6.3.4.3.1 У изготовителя должны иметься документально подтвержденные методики, включая критерии приемки, оценки или испытаний уплотнительных материалов или других неметаллических деталей в соответствии с ограничениями, для которых спроектировано данное оборудование.
6.3.4.3.2 Уплотнители и материалы, ранее оцениваемые в соответствии с предыдущими изданиями ISO 10432 или API Spec 14A для соответствующего диапазона применения, должны рассматриваться как удовлетворяющие требованиям валидации проектных решений в соответствии с настоящим стандартом.
6.3.4.3.3 Задокументированные спецификации изготовителя для неметаллических соединений должны предусматривать требования к погрузочно-разгрузочным работам, хранению и маркировке, включая дату изготовления, номер партии, идентификационные данные и срок хранения для каждого соединения, также определять те характеристики, которые являются критическими:
a) тип соединения;
b) механические свойства, включая:
1) предел прочности на растяжение (в момент разрыва);
2) относительное удлинение (в момент разрыва);
3) модуль упругости на растяжение (при 50% или 100%, в зависимости от обстоятельств);
c) остаточная деформация при сжатии;
d) твердость по дюрометру.
6.3.5 Режимы диапазонов рабочих параметров
6.3.5.1 Номинальные значения рабочих параметров - SCSSV
Поставщик/изготовитель должен установить номинальные значения давления, температуры и осевой нагрузки применительно к конкретному изделию. Режимы диапазонов рабочих параметров должны определяться в соответствии с приложением E.
6.3.5.2 Номинальные значения рабочих параметров - SSCSV
Поставщик/изготовитель для определения условия закрытия для конкретного изделия, в зависимости от применения, должен предоставить следующую информацию:
a) размер диафрагмы;
b) установочная пружина;
c) число используемых распорных деталей;
d) изменение давления.
6.3.6 Оборудование TFL
Дополнительные требования для оборудования TFL см. ISO 13628-3.
6.4 Верификация проекта
Верификация проекта должна проводиться с целью утверждения соответствия каждой конструкции SSSV техническим спецификациям поставщика/изготовителя. Верификация проекта должна включать обзор конструкции, проектные расчеты, физические испытания, сравнение с аналогичными проектами и архивными документами определенных эксплуатационных условий.
6.5 Валидация проекта
6.5.1 Общие положения
Конструкции оборудования SSSV, изготовленные в соответствии с настоящим стандартом, должны проходить необходимые процедуры валидационных испытаний в соответствии с требованиями данного подраздела.
a) SSSV должны пройти применяемые валидационные испытания, установленные в приложении В, которые должны выполняться испытательной лабораторией.
b) Уплотнения должны соответствовать требованиям 6.3.4.3.
Требования валидационных испытаний в настоящем стандарте не распространяются на условия в скважине.
Целью валидационных испытаний данного подраздела является оценка оборудования SSSV по конкретным классам эксплуатации; оборудование SSSV класса 1 или класса 2, изготовленное в соответствии с настоящим стандартом, требует валидационных испытаний для оценки каждого размера, типа и модели SSSV. Оценка условий эксплуатации класса 2 должна включать испытания для класса 1. SSSV, прошедший часть комбинированного испытания для класса 1, но не прошедший часть комбинированного испытания для класса 2, должен оцениваться как оборудование, соответствующее эксплуатации только в среде класса 1.
Успешное завершение процесса валидации должно включать оценку SSSV такого же размера, типа и модели, что и испытанные SSSV.
Внесение значительных изменений в валидационное испытание (заданное здесь) должны требовать переоценки ранее оцененных SSSV в пределах трех лет с момента введения изменения в испытания.
По соглашению между испытательной лабораторией и поставщиком/изготовителем допускается использование более высоких скоростей потока, по сравнению с приведенными в приложении В, для всех измерений потока.
6.5.2 Требования к изготовителю
a) SSSV должен пройти контрольное испытание для подтверждения соответствия данного клапана требованиям спецификаций и уровня безопасности, установленным изготовителем. Изготовитель должен предоставить лаборатории, проводящей валидационное испытание, образцы SSSV каждого размера, типа и модели в соответствии с классом эксплуатации и рабочим давлением, а также один экземпляр инструкции по эксплуатации и методику испытаний.
b) Изготовитель должен вести технический архив валидационных испытаний по каждому испытанию, включая повторные испытания, которые могли потребоваться для оценки оборудования SSSV и уплотнителей. Этот архив должен храниться изготовителем в течение десяти лет после снятия с производства данного оборудования SSSV и уплотнителей.
c) Изготовитель должен поставлять любое оборудование с оснасткой, обычно не имеющейся в испытательной лаборатории, чтобы обеспечить установку конкретного SSSV в испытательный стенд для выполнения валидационного испытания.
d) Изготовитель должен предложить испытательной лаборатории применить валидационное испытание для каждого SSSV в соответствии с установленным в А.1.
e) В том случае, если конкретный SSSV имеет конструкцию или рабочие показатели, несовместимые с испытательным оборудованием и методами испытания, требуемыми настоящим стандартом, изготовитель должен сообщить испытательной лаборатории о характере несовместимости и запросить и полностью описать в заявке на проведение испытания или приложениях в этой заявке все оборудование или методы, требующиеся для испытания данного SSSV. Ответственность за оснастку, установку и испытания этого оборудования должна устанавливаться по соглашению между испытательной лабораторией и изготовителем. Изготовитель должен нести ответственность за обеспечение того, чтобы требования к данному оборудованию и методам испытаний были не менее строгими, чем требования настоящего стандарта.
f) В случае несоответствия требованиям валидационных испытаний изготовитель несет ответственность за установление причины этого несоответствия. Испытательная лаборатория должна совместно с изготовителем определить, возникло ли несоответствие самого изделия или по вине испытательной лаборатории. Если несоответствие относится к самому клапану, то считается, что испытание не прошло; если несоответствие отнесено на счет испытательной лаборатории, изготовитель и испытательная лаборатория должны определить действия в отношении процесса валидации данного конкретного клапана, требования которой должны быть не менее строгими, чем требования настоящего стандарта. Испытательная лаборатория должна документально подтвердить несоответствие результатов испытания в формах записи данных испытания.
g) Если конкретный размер, тип и модель SSSV не проходит валидационных испытаний, то этот SSSV и любой другой SSSV аналогичной базовой конструкции и из аналогичных материалов не допускается к повторным испытаниям, пока изготовитель не определит и не подтвердит документально основания для повторных испытаний. Изготовитель должен провести такой анализ и документально подтвердить его результаты, включая все предпринятые корректирующие мероприятия. Данную информацию не требуется представлять испытательной лаборатории, но ее необходимо внести в технический архив, ведущийся изготовителем для этого SSSV, прежде чем представить SSSV на повторные испытания.
h) Перед испытанием и после валидационного испытания должен проводиться и документально оформляться контроль критических размеров, определенных изготовителем. Размеры не должны выходить за пределы установленных критериев.
6.5.3 Требования к испытательной лаборатории
Требования к испытательной лаборатории приведены в приложении А.
6.5.4 Валидация специальных элементов
Изготовитель должен идентифицировать в проектной документации все специальные элементы, включенные в конструкцию изделия, которые не подтверждаются валидационными испытаниями конструкции в соответствии с настоящим стандартом. Специальные элементы должны подтверждаться испытанием на соответствие номинальным пределам. Валидационное испытание специальных элементов может выполнить изготовитель.
Изготовитель должен идентифицировать те специальные элементы, которые должны быть включены в функциональные испытания.
Документация изготовителя по валидации проектных решений должна включать конструктивные требования, методы испытания и результаты испытания специальных элементов.
6.6 Изменения проекта
Изменения приемосдаточных критериев SSSV, которые могут повлиять на показатели валидационного испытания или взаимозаменяемость, должны предусматривать повторную оценку конструкции SSSV. Уплотнения, которые соответствуют требованиям 6.3.4.3, должны считаться взаимозаменяемыми в оборудовании SSSV любого изготовителя.
Поставщик/изготовитель должен учитывать для каждого проектного изменения следующее: уровни напряжений модифицированных или изменяемых деталей по сравнению с уровнями напряжения базовой конструкции; изменение материалов и возможные функциональные или эксплуатационные изменения. Все изменения проекта и модификаций должны быть определены, подтверждены документально и утверждены до внедрения. Изменения проекта и изменения проектной документации должны подвергаться таким же контролирующим процедурам, как и проект, который прошел валидационные испытания в соответствии с настоящим стандартом.
6.7 Функциональные испытания
6.7.1 Каждый SSSV должен испытываться в соответствии с приложением С.
6.7.2 Дополнительные требования к минимальной утечке приведены в приложении D.
7 Требования к поставщику/изготовителю
7.1 Общие положения
Раздел 7 содержит подробное описание требований для каждого изделия, изготовленного по настоящему стандарту, с целью обеспечения соответствия требованиям технических условий и функциональной спецификации.
7.2 Сырье
7.2.1 Сертификация
На сырье, используемое для изготовления деталей, должен быть представлен:
a) сертификат соответствия, подтверждающий, что данное сырье соответствует требованиям технических спецификаций изготовителя;
b) протокол испытания материала, чтобы изготовитель мог проверить, что данное сырье удовлетворяет требованиям задокументированным спецификациям.
7.2.2 Механические и физические свойства
7.2.2.1 Металлы
Испытания на растяжение металлических материалов, используемых для прослеживаемых деталей, должны проводиться в соответствии с ISO 6892. Испытание на твердость металлических деталей должно проводиться в соответствии с ISO 6506-1 или ISO 6508-1; можно использовать ISO 6507-1, если ISO 6506-1 или ISO 6508-1 не могут быть применены из-за размера детали, недоступности для испытаний или по другим ограничениям. Преобразование единиц твердости в другие необходимо выполнять в соответствии с ASTM E 140, за исключением приведенных в ISO 15156 (все части) материалов, предназначенных для использования в скважинах, в которых можно ожидать воздействие веществ, вызывающих коррозию, в виде коррозионного растрескивания под напряжением.
Примечание - Применительно к данным положениям [2] эквивалентен ISO 15156 (все части).
7.2.2.2 Неметаллы
Неметаллы должны испытываться для определения механических свойств следующим образом:
a) растяжение, удлинение, модуль:
1) уплотнительные кольца в соответствии с ASTM D 1414;
2) другие эластомеры в соответствии с ASTM D 412 (можно использовать другие методы ISO или ASTM, где необходимо);
3) неэластомеры в соответствии с ISO 527-1;
Примечание - Применительно к данным положениям [3] эквивалентен ISO 527-1.
b) остаточная деформация при сжатии (только для гомогенных эластомерных компаундов):
1) уплотнительные кольца в соответствии c ASTM D 1414;
2) все остальные в соответствии с ASTM D 395;
a) твердость с помощью дюрометра:
1) уплотнительные кольца в соответствии с ISO 48 или ASTM D 2240 по шкале Шора М;
Примечание - Применительно к данным положениям [4] эквивалентен ISO 48.
2) другие эластомеры в соответствии с ASTM D 2240 (пластмассы и другие материалы можно испытывать методом Роквелла, там где применимо).
7.3 Оценка оборудования для термической обработки
7.3.1 Калибровка печей
Печи для термической обработки деталей должны соответствовать следующему:
a) термическая обработка деталей должна выполняться с помощью калиброванного и поверенного оборудования;
b) каждая печь должна поверяться раз в год перед каждой термической обработкой. Если печь ремонтировали или перестраивали, должна требоваться новая проверка перед термической обработкой;
c) печи для термической обработки периодического и непрерывного действия необходимо калибровать в соответствии с одним из следующих методов:
1) методами по SAE-AMS-H-6875; 1998, Раздел 5;
2) методами по BS 2М 54:1991, Раздел 7;
3) по техническим спецификациям изготовителя, включая критерии приемки, которые должны быть не менее строгими, чем методы, приведенные выше.
7.3.2 Оснастка печей
Требования к оснастке печей должны соответствовать следующему:
a) должны использоваться приборы автоматического контроля и регистрации;
b) термопары должны быть размещены в рабочей зоне(ах) печи и защищены от атмосферы печи;
c) приборы, контролирующие и регистрирующие, используемые в процессах термической обработки, должны обладать точностью ±1% от полного диапазона их шкалы;
d) приборы контроля температуры и регистрирующие приборы необходимо калибровать не реже одного раза в три месяца, пока не будут оформлены документированные отчеты калибровки, затем интервалы между калибровками должны устанавливаться на основе повторяемости, степени использования и документированных отчетов калибровки;
e) оборудование, используемое при калибровке производственного оборудования должно обладать точностью ±0,25% от полного диапазона их шкалы.
7.4 Прослеживаемость
7.4.1 Все компоненты, сварные детали, подсистемы и узлы оборудования SSSV должны прослеживаться, за исключением следующего:
1) установочных пружин, используемых для установки параметров закрытия для SSSV;
2) фонтанных штуцеров для SSCSV;
3) обычных компонентов аппаратного обеспечения, таких как гайки, болты, установочные винты и разделительные шайбы.
7.4.2 Прослеживаемость должна соответствовать документированным методикам изготовителя. Все поставляемые узлы, компоненты (включая уплотнения), сварные детали и подсистемы оборудования должны прослеживаться до отдельной партии и протоколов испытания материалов. Для компонентов и сварных деталей также должны быть идентифицированы партии или плавки. Все компоненты и сварные детали в выборке от нескольких плавок или нескольких партий должны браковаться, если какая-либо плавка или партия не соответствует установленным требованиям изготовителя.
7.4.3 Прослеживаемость оборудования SSSV, изготовленного по настоящему стандарту, должна поддерживаться до тех пор, пока изделие не покинет склада готовой продукции изготовителя.
7.5 Детали, обработанные специальными методами
7.5.1 Покрытия и грунтовка
Покрытия и грунтовки должны выполняться компетентным лицом (лицами) в соответствии с задокументированными методами и инструкциями, включающими утвержденные критерии приемки.
7.5.2 Сварка и пайка
При сварке и пайке должно требоваться следующее:
a) Процедуры сварки и пайки, действия и квалификации персонала должны соответствовать секции IX Кода ASME по котлам и сосудам, работающим под давлением.
b) Материалы и методы, не упомянутые в секции IX Кода ASME по котлам и сосудам для работы под давлением, должны применяться, используя технологию сварки, аттестованную в соответствии с методами секции IX Кода ASME по котлам и сосудам, работающим под давлением.
7.6 Контроль качества
7.6.1 Общие положения
Подраздел 7.6 обеспечивает минимальные требования к контролю качества для соответствия настоящему стандарту. Все работы по контролю качества должны выполняться в соответствии с документально подтвержденными инструкциями, включающими критерии приемки.
7.6.2 Контроль размеров деталей
Контроль размеров всех деталей, кроме уплотнителей из неметаллических материалов, должен проводиться компетентным лицом (лицами) для обеспечения правильного функционирования и соответствия критериям проекта и спецификациям конструкции. Контроль должен проводиться во время или после изготовления деталей, но перед сборкой, кроме случаев, когда не требуется измерение при сборке.
7.6.3 Проверка неметаллических деталей
a) Методы отбора образцов и основания для приемки или отбраковки партии должны соответствовать ISO 2859-1, общему уровню проверки II при AQL 2,5 для уплотнительных колец и AQL 1,5 для других уплотнителей, пока не будут оформлены отчеты по изменениям. Методы отбора образцов должны устанавливаться на основе задокументированных отчетов по изменениям.
b) Визуальный контроль уплотнительных колец должен выполняться в соответствии с ISO 3601-3. Другие уплотнители подлежат визуальному контролю в соответствии с задокументированными спецификациями изготовителя.
Примечание - Применительно к данному положению [5] эквивалентен ISO 3601-3.
c) Допуски на размеры уплотнительных колец должны соответствовать ISO 3601-1. Для других уплотнителей допуски на размеры должны соответствовать задокументированным спецификациям изготовителя.
Примечание - Применительно к данному положению [6] эквивалентен ISO 3601-1.
d) Твердость по дюрометру уплотнительных колец или других эластомерных уплотнителей должна определяться в соответствии с ISO 48 или ASTM D 2240. Можно использовать испытуемый образец, отобранной от каждой партии.
Примечание - Применительно к данному положению [4] эквивалентен ISO 48.
7.6.4 Контроль поверхности
Поставщик/изготовитель должен документально подтвердить процедуры, включая критерии приемки, контроля всех доступных поверхностей на наличие дефектов и повреждений до сборки SSSV.
7.6.5 Контроль резьбы
7.6.5.1 Все допуски на конические резьбы по API, требования к контролю, измерения, методы измерений, калибровка измерительных приборов и их аттестация должны соответствовать API Spec 5В.
7.6.5.2 Все допуски на другие резьбы, требования к контролю, контроль измерений, методы измерений, калибровка измерительных приборов и их аттестация должны соответствовать требованиям к резьбе, установленным в задокументированных спецификациях изготовителя.
7.6.6 Калибровка измерительного/испытательного оборудования
7.6.6.1 Измерительное и испытательное оборудование, используемое для приемки, необходимо идентифицировать, поверять, калибровать и регулировать через определенные интервалы в соответствии с техническими спецификациями, ANSI/NCSL Z540-1 и настоящим стандартом.
7.6.6.2 Средства измерения давления должны:
a) считываться до не менее ±0,5% от полной шкалы;
b) после калибровки поддерживать точность в пределах ±2% от полной шкалы.
7.6.6.3 Приборы для измерения давления должны использоваться только в пределах диапазона калибровки.
7.6.6.4 Приборы для измерения давления необходимо калибровать с помощью эталонного образца или грузопоршневого манометра. Интервалы калибровки для приборов измерения давления должны составлять максимум 3 месяца, пока не будет оформлен отчет о калибровке. Интервалы между калибровками должны устанавливаться на основе повторяемости, интенсивности использования прибора и документированных отчетов о калибровке.
Интервалы калибровки должны составлять максимум три месяца, пока не будет оформлен отчет о калибровке.
7.6.7 Неразрушающий контроль (NDE)
7.6.7.1 Требования
7.6.7.1.1 Все инструкции NDE должны утверждаться специалистом NDE, имеющим квалификацию III уровня, аттестованным в соответствии с ISO 9712.
Примечание - Применительно к данным положениям [7] эквивалентен ISO 9712.
7.6.7.1.2 Все пружины первичного закрытия необходимо контролировать с помощью магнитопорошковой дефектоскопии или дефектоскопии методом проникающих жидкостей в отношении поверхностных дефектов на соответствие задокументированным спецификациям изготовителя.
7.6.7.1.3 Все сварные швы, испытывающие давление, должны проходить NDE одним или несколькими из следующих методов: магнитопорошковым, дефектоскопией проникающей жидкостью на поверхностные дефекты, а также волюметрическим контролем рентгенографическим или ультразвуковым способом, в зависимости от того, что указано в задокументированных спецификациях изготовителя.
7.6.7.1.4 Все отливки и поковки, испытывающие давление, должны исследоваться посредством магнитопорошковой дефектоскопией или дефектоскопией методом проникающих жидкостей для обнаружения поверхностных дефектов, а также волюметрическим контролем в виде радиографического или ультразвукового метода, в зависимости от того, что указано в задокументированных спецификациях изготовителя. Изготовитель может разработать уровни контроля AQL на основе задокументированных отчетов по изменениям.
7.6.7.2 Методы и критерии приемки
7.6.7.2.1 Дефектоскопия методом проникающих жидкостей
Контроль методом проникающей жидкости должен выполняться следующим образом:
a) метод: в соответствии с ASTM Е 165;
b) критерии приемки в соответствии с Кодом ASME по котлам и сосудам для работы под давлением, Секция VIII, Подраздел 1, Приложение 8.
7.6.7.2.2 Метод магнитопорошковой дефектоскопии
Магнитопорошковая дефектоскопия должна выполняться следующим образом:
a) метод: в соответствии с ISO 13665 или ASTM E 709;
b) индикации должны выполняться следующим образом:
1) релевантная индикация: только те индикации, основные размеры которых превышают 1,6 мм (1/16 дюйма), должны считаться релевантными, поскольку естественные индикации, не связанные с поверхностными разрывами (т.е. изменения магнитной проницаемости, неметаллические прожилки и т.д.), считаются нерелевантными;
2) линейная индикация: любая индикация, длина которой равна или превышает трехкратную ширину;
3) закругленная индикация: любая индикация, имеющая круглую или эллиптическую форму, длина которой меньше трехкратной ширины;
c) критерии приемки:
1) любая релевантная индикация больше или равная 4,8 мм (3,16 дюйма) должна рассматриваться как недопустимая;
2) для сварных деталей не допускается линейных индикаций;
4) недопустимым считается наличие четырех и более закругленных индикаций на линии, разделенных промежутком менее 1,6 мм (1/16 дюйма).
7.6.7.2.3 Ультразвуковая дефектоскопия сварных деталей
Ультразвуковая дефектоскопия сварных деталей должна выполняться следующим образом:
a) метод: в соответствии с Кодом ASME по котлам и сосудам для работы под давлением, секция V, статья 5;
b) критерии приемки в соответствии с Кодом ASME по котлам и сосудам для работы под давлением, Секция VIII, Раздел 1, Приложение 12.
7.6.7.2.4 Ультразвуковая дефектоскопия отливок
Ультразвуковая дефектоскопия отливок должна выполняться следующим образом:
a) метод: в соответствии с ASTM E 428 и ASTM A 609;
b) критерии приемки в соответствии с ASTM A 609 при ультразвуковом контроле качества уровня 1 как минимум.
7.6.7.2.5 Ультразвуковая дефектоскопия поковок и кованых деталей
Ультразвуковая дефектоскопия поковок и кованых компонентов должна выполняться следующим образом:
a) метод: в соответствии с ASTM E 428 и ASTM A 388;
b) калибровка:
1) техника донного сигнала (отражения от дальней границы контролируемого материала): прибор должен быть установлен таким образом, чтобы первое отражение донного сигнала составляло 75%±5% от высоты экрана, если преобразователь помещен на участок поковки или кованого компонента, не имеющий индикаций,
2) техника применения цилиндрических отверстий с плоским дном: кривая амплитуды-расстояния (DAC) должна строиться на основе отражения от плоского дна отверстия диаметром 3,2 мм (1,8 дюйма) для толщины до и включая 101,6 мм (4 дюйма) и диаметром 6,4 мм (1/4 дюйма) для толщины выше 101,6 мм (4 дюйма),
3) техника наклонного пучка: кривая амплитуды-расстояния (DAC) должна основываться на надрезе, глубина которого равна меньшему из: 9,5 мм (3/8 дюйма) или 3% от толщины нормального сечения [9,5 мм (3/8 дюйма) максимум], а длина приблизительно составляет 25,4 мм (1 дюйм) и ширина не превышает удвоенную длину;
c) критерии приемки: любой из следующих дефектов поковок или кованых деталей должен являться основанием браковки:
1) техника донного сигнала: индикации выше 50% сигнала контрольного отражателя, сопровождаемые полной потерей донного сигнала,
2) техника отверстия с плоским дном: индикации, равные или превышающие индикации, наблюдаемые от калибровочного плоскодонного отражателя,
3) техника наклонного пучка: амплитуда сигнала от несплошностей превышает амплитуду сигналов от надреза для сравнения (стандартного образца).
7.6.7.2.6 Радиографический контроль сварных изделий
Радиационный контроль сварных изделий должен выполняться следующим образом:
a) метод: в соответствии с ASTM Е 94;
b) критерии приемки в соответствии с секцией VIII, разделом 1, UW-51 Кода ASME по котлам и сосудам для работы под давлением.
Для получения доступа к полной версии без ограничений вы можете выбрать подходящий тариф или активировать демо-доступ.