ГОСТ 9.054-75 Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Консервационные масла, смазки и ингибированные пленкообразующие нефтяные составы. Методы ускоренных испытаний защитной способности.
ГОСТ 9.054-75
Группа Т99
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Единая система защиты от коррозии и старения
КОНСЕРВАЦИОННЫЕ МАСЛА, СМАЗКИ И ИНГИБИРОВАННЫЕ
ПЛЕНКООБРАЗУЮЩИЕ НЕФТЯНЫЕ СОСТАВЫ
Методы ускоренных испытаний защитной способности
Unified system of corrosion and ageing protection.
Anticorrosive oils, greases and inhibited film-forming petroleum compounds.
Accelerated test methods of protective ability
МКС 19.040
75.100
Дата введения 1976-07-01
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 11 мая 1975 г. N 1230 дата введения установлена 01.07.76
Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)
ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, 3, 4, утвержденными в июне 1980 г., июне 1985 г., декабре 1985 г., декабре 1989 г. (ИУС 8-80, 10-85, 3-86, 3-90).
Настоящий стандарт распространяется на масла, смазки и нефтяные ингибированные пленкообразующие нефтяные составы (далее - консервационные материалы), применяемые в качестве средств временной противокоррозионной защиты изделий.
Стандарт устанавливает методы лабораторных ускоренных испытаний (далее - испытания) для оценки защитной способности коксервационных материалов.
Стандарт устанавливает шесть методов испытаний:
1-й - при повышенных значениях относительной влажности и температуры воздуха, без конденсации, с периодической или постоянной конденсацией влаги;
2-й - при повышенных значениях относительной влажности и температуры воздуха и воздействии сернистого ангидрида с периодической конденсацией влаги;
3-й - при воздействии соляного тумана;
4-й - при постоянном погружении в электролит;
5-й - при воздействии бромистоводородной кислоты;
6-й - при повышенных значениях относительной влажности и температуры, с постоянной конденсацией в первой части цикла в условиях контакта разнородных металлов.
Метод испытаний или комплекс методов, установленных настоящим стандартом, выбирают в зависимости от цели испытаний консервационного материала и условий размещения изделий по приложению 1.
(Измененная редакция, Изм. N 3, 4).
1. МЕТОД 1
Сущность метода заключается в выдерживании консервационных материалов, нанесенных на металлические пластинки, в условиях повышенной относительной влажности воздуха и температуры, без конденсации, с периодической или постоянной конденсацией влаги на образцах.
1.1. Отбор образцов
1.1.1. Образцами для испытаний служат консервационные материалы, отвечающие требованиям, установленным нормативно-технической документацией на эти материалы.
1.2. Аппаратура, материалы, реактивы
1.2.1. Для проведения испытаний применяют следующие аппаратуру, материалы и реактивы:
камеры с автоматическим (или неавтоматическим) регулированием параметров относительной влажности и температуры воздуха;
пластинки металлические из стали марки 10 по ГОСТ 1050-88 и (или) меди марки М0, M1 или М2 по ГОСТ 859-2001 и (или) алюминия марки АК6 по ГОСТ 4784-97;
стаканы стеклянные по ГОСТ 25336-82;
растворители органические: бензин по ГОСТ 1012-72 и спирт по ГОСТ 18300-87;
эксикатор по ГОСТ 25336-82;
чашки фарфоровые по ГОСТ 9147-80;
термостат или сушильный шкаф, обеспечивающий заданную температуру;
вода дистиллированная рН=5,4-6,6.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 4).
1.2.2. Требования к устройству камер с автоматическим регулированием параметров относительной влажности и температуры воздуха, способам создания, поддержания и регулирования режимов в рабочем объеме камеры должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.308-85.
Конструкция камеры должна исключать возможность попадания конденсата на испытуемые образцы с элементов конструкций камер и вышерасположенных образцов и обеспечивать равномерное воздействие на них коррозионной среды.
При испытании пластичных смазок допускается применение эксикаторов.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.2.4. В камере для испытаний должен быть обеспечен заданный режим в течение всего времени испытаний.
1.2.5. Для испытаний применяют пластинки поверхностью [(50,0x50,0)±0,2] мм, толщиной 3,0-5,5 мм.
Допускается при проведении исследовательских испытаний применять пластинки других размеров и из других металлов и сплавов.
Испытание пластичных смазок проводят на пластинках, марка металла которых указана в нормативно-технической документации на испытуемый материал.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 4).
1.2.6. Непараллельность больших граней пластинок при испытаниях пластичных смазок не должна превышать 0,006 мм.
1.2.8. Пластинка должна иметь отверстие для подвешивания, расположенное посредине одной из сторон, на расстоянии 5 мм от края.
1.2.9. Пластинки должны иметь маркировку (порядковый номер) на поверхности или на бирках из неметаллических материалов, прикрепленных к пластинке капроновой нитью.
1.3. Подготовка к испытаниям
1.3.1. Пластинки обезжиривают последовательно бензином и спиртом, затем высушивают.
Не допускается касаться руками поверхности подготовленных к испытаниям пластинок.
1.3.2. Одну пластинку помещают в эксикатор (для сравнения с испытуемыми при оценке результатов).
1.3.3. Для нанесения на испытуемые пластинки масел и тонкопленочных покрытий пластинки, подвешенные на крючки вертикально, погружают на 1 мин в консервационный материал при температуре 20 °С - 25 °С, затем пластинку извлекают и выдерживают на воздухе в подвешенном состоянии в течение времени, установленного технической документацией на данный консервационный материал, но не менее 1 ч для масел и не менее 20 ч для пленочных покрытий.
1.3.4. Пластичные смазки наносят на поверхность пластинок слоем 1 мм с помощью трафарета или одним из способов, указанных в приложении 2.
1.3.5. Пластинки с нанесенными консервационными материалами подвешивают в камере в вертикальном положении.
Пластины с пластичными смазками, испытуемыми в эксикаторе, допускается располагать горизонтально.
1.3.4, 1.3.5. (Измененная редакция, Изм. N 1).
1.3.6. Расстояние между пластинками, а также между пластинками и стенками камеры должно быть не менее 50 мм.
1.3.7. Расстояние от нижних граней пластинок до дна камеры должно быть не менее 200 мм.
1.3.8. Количество пластинок (не менее трех) каждой марки металла устанавливают с учетом необходимости промежуточных съемов образцов.
1.3.9. В эксикатор наливают дистиллированную воду на высоту 30-35 мм от дна.
На выступ внизу цилиндрической части эксикатора помещают фарфоровую вставку с отверстиями.
Чашки с пластинками устанавливают в эксикатор, который закрывают крышкой и помещают в термостат, нагретый до температуры испытания смазок.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.4. Проведение испытаний
1.4.1. Испытания проводят по трем режимам: без конденсации, с периодической и постоянной конденсацией влаги на образцах.
Испытание пластичных смазок проводят по режиму с постоянной конденсацией влаги.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.4.2. Испытания без конденсации влаги на образцах проводят при температуре (40±2) °С и относительной влажности 95%-100%.
1.4.3. Испытания с периодической конденсацией влаги на образцах проводят циклами. Каждый цикл испытаний состоит из двух частей.
В первой части цикла образцы подвергают воздействию воздушной среды с температурой (40±2) °С и относительной влажностью 95%-100% в течение 7 ч.
Во второй части цикла создают условия конденсации влаги на образцах путем их охлаждения до температуры ниже температуры камеры на 5 °С - 10 °С или охлаждением образцов и камеры одновременно путем выключения нагрева камеры.
Продолжительность второй части цикла 17 ч.
1.4.2, 1.4.3. (Измененная редакция, Изм. N 2).
1.4.4. Испытания при постоянной конденсации влаги на образцах проводят при температуре (49±2) °С и относительной влажности 100%.
1.4.5. Начало испытаний считают с момента достижения всех параметров режима.
1.4.6. Продолжительность испытаний устанавливают нормативно-технической документацией на консервационный материал или в соответствии с целью проведения испытаний.
1.4.7. В процессе испытаний производят осмотр пластинок или съем части пластинок через равные промежутки времени от начала испытаний, но не реже одного раза в сутки для установления времени появления первого коррозионного очага.
При проведении сравнительных испытаний первый осмотр образцов допускается проводить с учетом времени, установленного для испытаний образца с известной защитной способностью.
1.4.8. Вынужденные перерывы, превышающие 10% общего времени испытаний, должны быть зафиксированы и учтены при оценке защитных способностей материалов.
1.4.9. После испытания с пластин снимают смазку фильтровальной бумагой и ватой, смоченной бензином, а затем промывают бензином и осматривают.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.5. Обработка результатов
1.5.1. Коррозионным разрушением считают коррозионные очаги на поверхности металлических пластинок в виде отдельных точек, пятен, нитей, язв, а также изменение цвета на меди до зеленого, темно-коричневого, фиолетового, черного, на алюминии - до светло-серого.
1.5.2. Защитную способность пластичных смазок оценивают визуально за время, указанное в нормативно-технической документации на испытуемый материал.
Смазка считается выдержавшей испытание, если на больших поверхностях пластинок на расстоянии не менее 3 мм от отверстия и краев нет заметных невооруженным глазом зелени, пятен или точек. Если следы коррозии будут замечены только на одной пластинке, испытание повторяют. При повторном обнаружении следов коррозии хотя бы на одной пластинке смазку считают не выдержавшей испытание.
Защитную способность масел и ингибированных пленкообразующих нефтяных составов оценивают по площади коррозионного разрушения за определенное время испытаний и (или) по времени появления первого минимального коррозионного очага.
Продукты коррозии с поверхности пластинок снимают согласно требованиям ГОСТ 9.909-86.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 4).
1.5.3. За минимальный коррозионный очаг принимают коррозионное разрушение в виде:
одной коррозионной точки диаметром не более 2 мм;
двух коррозионных точек диаметром менее 1 мм, видимых невооруженным глазом.
Коррозионные очаги на торцах пластинок и на расстоянии менее 3 мм от краев не учитывают.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
1.5.4. Для оценки защитной способности консервационных материалов по площади коррозионного поражения определяют процент площади коррозионных очагов от площади испытуемой пластинки.
1.5.5. Площадь коррозионных очагов определяют визуально трафаретом, изготовленным из прозрачного материала (кальки, тонкого органического стекла, целлулоида и т.п.), с нанесенной на него сеткой из ста равных ячеек. Размеры трафарета должны соответствовать размерам пластинки [(50,0x50,0)±0,2] мм.
Для получения доступа к полной версии без ограничений вы можете выбрать подходящий тариф или активировать демо-доступ.
