Технические условия УК 39-240-93 Ключ одношарнирный трубный Халилова КОТ 48-89. Технические условия на капитальный ремонт.

УК 39-240-93

 КЛЮЧ ОДНОШАРНИРНЫЙ ТРУБНЫЙ ХАЛИЛОВА КОТ 48-89

 Технические условия на капитальный ремонт

СОГЛАСОВАНО

Главный инженер Жирновского НГДУ Н.И.Покатилов

1993

Главный инженер СПКТБ "Нефтегазмаш" Р.К.Нигматуллин

05.02.1993

УТВЕРЖДАЮ

Директор Департамента машиностроения и энергомеханических служб В.Н.Рудкевич, 15.04.1993

 СОДЕРЖАНИЕ

 ВВЕДЕНИЕ

Настояние технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт (ремонт) ключа одношарнирного трубного Халилова КОТ 48-89 (ключа).

Ключ предназначен для свинчивания и развинчивания насосно-компрессорных труб в процессе спуско-подъемных операций.

Общий вид ключа приведен на рисунке.

ТУ являются обязательными для всех предприятий нефтяной и газовой промышленности, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированные изделия.

ТУ разработаны на основе:

1) конструкторской документации;

2) "Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования";

3) опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях нефтегазодобывающей отрасли;

4) изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт;

5) РДС 39-064-89 "Организация ремонта оборудования. Основные положения";

ТУ состоят из двух частей:

часть 1 "Общие технические требования";

часть 2 "Специальные требования к составным частям".

КЛЮЧ ОДНОШАРНИРНЫЙ ТРУБНЫЙ ХАЛИЛОВА КОТ 48-89

 ЧАСТЬ I

 ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

 1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Сдача ключа в ремонт, производство ремонта, приемка из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями РДС 39-064-89 "Организация ремонта оборудования. Основные положения".

1.2. Правила приемки в ремонт

1.2.1. Ключ принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с ключом документов (приложение 8) и составлением приемо-сдаточного акта (приложение 9), в котором должны указываться техническое состояние ключа, обнаруженные дефекты и соответствие его комплектности ведомости комплектации (приложение 1) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности, исполнитель обязан в 5-дневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать ключ.

1.2.2. В ремонт не принимается ключ, имеющий неисправимые дефекты рукоятки и челюсти, а также ключ, отработавший более двух лет и в соответствии с ТУ 26-16-117-80* должен быть списан.

1.2.3. Допускается сдавать ключ с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

1.3. Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1. Разборка, мойка и подготовка ключа к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2. Детали, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

Глубина коррозии на деталях ключа не должна превышать 10% толщины детали.

1.3.3. Дефектация деталей должна производиться в соответствии с требованиями настоящих ТУ.

1.3.4. При дефектации ключа ремонтным предприятием должна составляться ведомость отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей (приложение 2).

1.3.5. Результаты проверки деталей, подлежащих дефектоскопии, должны быть занесены в акт проверки деталей дефектоскопией (приложение 7).

1.4. Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1. Ремонт ключа должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2. Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля ремонтного предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих ТУ.

1.4.3. В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

1) размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

2) отсутствие заусенцев, забоин после механической обработки - внешним осмотром;

3) шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789-73 - профилометром по ГОСТ 19300-86 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-93;

4) твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013-59, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975-78 и по методу Бринелля ГОСТ 9012-59 - прибором по ГОСТ 23677-79;

1.4.4. Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности "средний" по ГОСТ 25670-83.

1.4.5. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140-81.

1.4.6. Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093-81 7H - для гаек, 8g - для болтов. Сбег резьб - по ГОСТ 10549-80.

1.4.7. Поверхности заготовок не должны иметь повреждений и дефектов, снижающих прочность и ухудшающих внешний вид ключа.

1.4.8. Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.9. Необработанные поверхности деталей должны быть очищены от окалины и брызг.

1.4.10. Обработанные поверхности деталей не должны иметь заусенцев, трещин, задиров, надрывов, вмятин и грубых рисок. Острые кромки и заусенцы на всех деталях должны быть притуплены и зачищены.

Допускается применение плазменного и газопламенного напыления, напыления поверхностей полимерными материалами, лазерного упрочнения и других, не указанных в ТУ прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены ремонтным предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.4.11. При ремонте ключа разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

 2. ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1. Отремонтированный ключ должен соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

2.2. Основные параметры и размеры ключа

2.2.2. Максимальная сила, приложенная к концу рукоятки, не более:

2.3. Ключ должен работать легко и свободно, без заеданий в шарнирных соединениях.

2.4. Все резьбовые соединения должны быть надежно закреплены и равномерно затянуты, без перекосов и деформации сопрягаемых деталей.

2.5. Качества покупных комплектующих изделий должно соответствовать действующим на них стандартам, отраслевым нормалям и техническим условиям предприятий поставщиков.

 3. КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1. Отремонтированный ключ должен быть принят отделом технического контроля по результатам внешнего осмотра, контрольных измерений и испытаний.

3.2. При внешнем осмотре проверяется:

1) внешний вид и качество сборки;

2) надежность крепления деталей;

3) отсутствие наружных дефектов металла.

3.3. Проверить опробованием правильность сборки и взаимодействия деталей - ключ должен работать легко и свободно, без заеданий в шарнирных соединениях.

3.4. На испытательном стенде произвести испытания и проверить:

1) надежность захвата и удержания, для чего необходимо произвести пробный захват трубы или муфты одного из соответствующих размеров без нагрузки. Ключ под действием пружины должен удерживаться на вертикально расположенной трубе, при этом плашки должны прилегать к поверхности трубы не менее чем на 0,8 длины зуба;

2) прочность ключа. Захватить ключом неподвижную трубу соответствующего размера и приложить к концу рукоятки максимальную испытательную силу 160 Н. Проскальзывание ключа, выкрашивание зубьев, трещины и остаточные деформации деталей ключа не допускается.

3.5. После контрольных испытаний должны производиться измерения основных размеров ключа и по требованию ОТК разборка ключа с целью обнаружения дефектов деталей.

3.6. Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки, подлежат устранению, после чего ключ предъявляется к сдаче вновь.

3.7. Результаты проверки и испытаний должны оформляться актом ОТК ремонтного предприятия и занесены в паспорт (формуляр) ключа.

 4. ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1. Наружные поверхности деталей ключа, кроме рабочей поверхности плашек, должны быть окрашены.

4.1.1. Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402-80.

4.1.2. Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать VII классу по ГОСТ 9.032-74 и группе условий эксплуатации У1 по ГОСТ 9.104-79. Категория размещения окрашенных поверхностей должна быть 3 по ГОСТ 15150-69.

4.1.3. Окрашивание производится эмалью ПФ-133 по ГОСТ 926-82 или эмалью ПФ-115 по ГОСТ 6465-76 голубого или серого цвета.

4.1.4. Допускается применение эмалей других марок, качество которых не ниже указанных.

4.3. Консервация ключа должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78 для П группы изделий.

Срок действия консервации - 15 месяцев. При хранении ключа более 15 месяцев заказчиком должна производиться переконсервация.

 5. КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1. Ключ, выпускаемый из ремонта, должен быть укомплектован деталями согласно ведомости комплектации (приложение 1).

5.2. При выпуске из ремонта ключа ремонтное предприятие должно прилагать документы согласно требованиям РДС 39-064-89 (приложение 8).

 6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. На наружной поверхности челюсти ключа должна быть произведена маркировка, содержащая:

1) наименование или товарный знак ремонтного предприятия;

2) заводской ремонтный номер;

3) наименование или шифр изделия;

4) дату выпуска из ремонта (месяц, год);

5) массу.

6.2. Транспортирование отремонтированного ключа должно производиться в дощатом ящике, изготовленном в соответствии с ГОСТ 2991-85 любым видом транспорта.

6.2.1. На ящик отправляемого ключа должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.

6.2.1.* При транспортировании должны соблюдаться следующие правила перевозок:

1) "Правила перевозок грузов. Технические условия погрузок и крепления грузов", утвержденные МПС;

2) "Общие правила перевозок грузов автотранспортом", утвержденные Министерством автомобильного транспорта СССР, 1971;

3) "Общие специальные правила перевозок грузов", утвержденные Министерством морского флота СССР, 1979;

4) "Правила перевозок грузов", утвержденные Министерством речного флота СССР, 1978.

6.2.2. Документация, отправляемая с ключом, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82 и прикреплена проволокой к ключу.

6.3. Условия транспортирования и хранения ключа по группе 6 по ГОСТ 15150-69.

 7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1. Разборка, сборка и ремонт ключа должны производиться с соблюдением "Правил безопасности в нефтяной и газовой промышленности", утвержденных Госгортехнадзором РФ 14 декабря 1992 года, и действующих на ремонтном предприятии инструкций по безопасному выполнению работ, разработанных в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75 и утвержденных в установленном порядке.

7.2. При контроле методами дефектоскопии необходимо руководствоваться "Правилами эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденными Госэнергонадзором 31 марта 1992 года, и "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденными Госэнергонадзором 21 декабря 1984 года.

7.4. Окрашивание ключа должно производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75.

7.5. Консервация ключа должна производиться с соблюдением правил и норм ГОСТ 9.014-78.

7.6. Содержание производственных участков и рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещений и оборудования производственных предприятий", утвержденной Главным санитарно-эпидемиологическим Управлением.

7.7. Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке, ремонте и отправке ключа должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.

 8. ГАРАНТИИ

8.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного ключа требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

8.2. Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 15 месяцев со дня ввода ключа в эксплуатацию, но не более 20 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

 ВЕДОМОСТЬ КОМПЛЕКТАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

 ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТАЦИИ

 ПРИЛОЖЕНИЕ 3

 ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, НА КОТОРУЮ ДАНЫ ССЫЛКИ В НАСТОЯЩИХ ТУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

 ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ, ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ И ЛИТЕРАТУРЫ, ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ПРИ РАЗРАБОТКЕ ТУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

 АКТ ПРИЕМО-СДАТОЧНЫХ ИСПЫТАНИЙ

"___" ___________ 19

Основные параметры и размеры

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

 АКТ О ВЫДАЧЕ ИЗДЕЛИЯ ИЗ РЕМОНТА

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Рекомендуемое

 АКТ ДЕФЕКТОСКОПИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

 ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, ПРИЛАГАЕМЫХ К ИЗДЕЛИЮ

1. Документы заказчика, прилагаемые при сдаче в ремонт:

1) паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

2) справка (акт) о техническом состоянии;

3) аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

4) сопроводительное письмо.

2. Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

1) паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

2) акт дефектоскопии (приложение 7);

3) акт о выдаче изделия из ремонта (приложение 6);

4) акт приемо-сдаточных испытаний (приложение 5);

5) ведомость комплектации (приложение 1);

Примечание. Допускается вместо акта о выдаче изделия из ремонта и акта приемо-сдаточных испытаний выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью главного инженера и ОТК.

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

Рекомендуемое

 АКТ

 Лист регистрации изменений

 ЧАСТЬ II

 СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

 СОДЕРЖАНИЕ

 1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. В разделе "Требования на дефектацию деталей общего назначения" приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей, подшипников и прокладок.

1.2. В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

1) возможные дефекты;

2) способы и средства контроля;

3) допустимые размеры без ремонта;

4) рекомендуемые способы восстановления и ремонтные размеры.

1.3. Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4. Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5. Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6. В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

1) детали, годные без ремонта, - цвет маркировки зеленый;

2) детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями, - цвет маркировки желтый;

3) детали, имеющие дефекты и подлежащие восстановлению, - цвет маркировки белый;

4) детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект, - цвет маркировки красный.

1.7. B картах технических требований на дефектацию в графе "Размеры допустимые" над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой - допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8. Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна маркироваться, как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе "Рекомендуемые способы восстановления".

1.9. Если деталь или сборочная единица подлежит обработке до ремонтного размера, то соответственно должна быть обработана или изготовлена вновь сопрягаемая деталь.

1.10. Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям конструкторской документации или ремонтных чертежей, разработанных ремонтным предприятием.

 2. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1. Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1. Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2. На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3. Головки болтов и гаек не должны иметь повреждений и износа граней более 0,05 S.

2.1.4. Дефектные резьбы в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов:

1) калибровкой резьбы;

2) нарезкой резьбы ремонтного размера;

3) постановкой резьбовых пробок в отверстиях;

4) нарезкой резьб номинального размера в отверстиях, смененных относительно дефектных.

Решения о способе восстановления резьбы должны приниматься в зависимости от технической возможности ремонтного предприятия и экономической целесообразности ремонта.

2.2. Дефектация деталей, имеющих трещины

2.2.1. Трещины на деталях не допускаются, кроме оговоренных особо.

2.3. Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.3.1. Стопорные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин и надрывов в месте перегиба.

2.3.2. Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый - полуторной.

2.4. Дефектация пружин

2.4.1. Поверхности витков пружин должны быть ровными и гладкими, без следов коррозии, трещин и надломов.

2.4.2. Неравномерность шага витков пружин не должна превышать 20% от номинального шага.

2.4.3. Опорные торцы пружин должны быть плоскими и перпендикулярными к оси пружины. Допуск перпендикулярности 3 мм на 100 мм длины пружины.

2.4.4. Потеря упругости пружины не должна превышать 2% от номинальной величины.

2.5. Перечень деталей, подлежащих обязательной замене, приведен в приложении.

ПРИЛОЖЕНИЕ

 ПЕРЕЧЕНЬ

деталей, подлежащих обязательной замене

КЛЮЧ ОДНОШАРНИРНЫЙ ТРУБНЫЙ ХАЛИЛОВА КОТ 48-89 КОТ.000СБ

Рис.1

Карта сопряжений									К эскизу N 1
Узел		КЛЮЧ ОДНОШАРНИРНЫЙ ТРУБНЫЙ ХАЛИЛОВА КОТ48-89 "КОТ.000СБ"
Обозна- чение сопря- жения	Наиме- нование сопря- гаемых деталей		Обозна- чение сопря- гаемых деталей	Размеры, зазоры, натяги в мм
				По чертежу			Предельно-допустимые без ремонта
				размеры		зазор (+)   натяг (-)	зазор (+)   натяг (-)	размеры в сопряжении с деталью
								новой		бывшей в экспл.
1	2		3	4		5	6	7		8
А	Челюсть		КОТ.001	22	+0.052	+0.169	+0.237	22.120		22.086
	Палец		КОТ.004	22	-0.065   -0.117			21.815		21.849

ЧЕЛЮСТЬ КОТ.001

Рис.2

Карта технических требований на дефектацию									Рис.2
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение		Материал		Твердость		Кол.
Челюсть			КОТ.001		Сталь 40Х ГОСТ 4543-71		212-248 НВ		1
Обо- зна- чение поверх.	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измери- тельный инструмент	Раз- меры допусти- мые, мм	Обозна- чение сопряга- емой детали		Рекомен- дуемый способ восстанов- ления		Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр   Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83   Дефектоскопия	-	-		Браковать		-
	Повреждение или износ ниток резьбы М8-7Н	Осмотр   Измерение   Пробка 8221-3036 7Н ГОСТ 17758-72	-	-		См. требования на дефектацию резьб новых соединений п.2.1.		-
	Повреждение или износ ниток резьбы М10-7Н	Осмотр   Измерение   Пробка 8221-3044 7Н ГОСТ 17758-72	-	-		См. требования на дефектацию резьб новых соединений п.2.1.		-
	Повреждение или износ ниток резьбы М16-7Н	Осмотр   Измерение   Пробка 8221-3067 7Н ГОСТ 17758-72	-	-		См. требования на дефектацию резьб новых соединений п.2.1.		-
А	Износ поверхности по размеру 22 +0,052	Измерение   Нутромер НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82	22.120 22.086	Палец КОТ.004		Обработать, выдерживая ремонтный размер, согласовать с деталью КОТ.004		22.5+0.052
								23+0.052

РУКОЯТКА КОТ.002

Рис.3

Карта технических требований на дефектацию									Рис.3
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение		Материал		Твердость		Кол.
Рукоятка			КОТ.002		Сталь 40Х ГОСТ 4543-71		212-248 НВ		1
Обо- зна- чение поверх.	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допусти- мые, мм	Обозна- чение сопряга- емой детали		Рекомен- дуемый способ восстанов- ления		Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр   Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83   Дефектоскопия	-	-		Браковать		-
	Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н	Осмотр   Измерение   Пробка 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72	-	-		См. требования на дефектацию резьб новых соединений п.2.1.		-
	Изогнутость рукоятки	Измерение   Приспособление специальное	1.0	-		Браковать при изогнутости более 5 мм, менее - править до устранения дефекта		-
А	Износ поверхности по размеру 22 +0.13	Измерение   Нутромер НИ 18-50-2ГОСТ 868-82	22.260	Палец КОТ.004		Обработать, выдерживая ремонтный размер, согласовать с деталью КОТ.004		22.5 +0.13
								23 +0.13

ПАЛЕЦ КОТ.004

Рис.4

Карта технических требований на дефектацию											Рис.4
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение				Материал		Твердость		Кол.
Палец			КОТ.004				-		25-32 HRCэ		1
Обо- зна- чение поверх.	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент		Размеры допусти- мые, мм		Обозна- чение сопряга- емой детали		Рекомен- дуемый способ восстанов- ления		Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр   Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83		-		-		Браковать		-
А	Износ поверхности по размеру 22 -0.065-0.117	Измерение   Микрометр МК 25-2 ГОСТ 6507-90		21.815   21.849		Челюсть КОТ.001		Браковать, изготовить палец КОТ.004 ремонтного размера		22.5 -0.065           -0.117
										23 -0.065          - 0.117

СУХАРЬ КОТ.006

Рис.5

ПЛАШКА КОТ.008

Рис.6

 Лист регистрации изменений