Технические условия УК 39-01-123-91 Тормоз гидродинамический УТГ-1450. Технические условия на капитальный ремонт.

  Министерство нефтяной и газовой промышленности

Группа Г43

УТВЕРЖДАЮ         

Заместитель начальника

Отдела эксплуатации

энергомеханического оборудования

________________ В.П.Коломацкий

06.06.1991

ТОРМОЗ ГИДРОДИНАМИЧЕСКИЙ УТГ-1450

Технические условия на капитальный ремонт

 УК 39-01-123-91

Главный инженер

СПКТБ "Нефтегазмаш"

_____________ Р.К.Нигматуллин

17.05.1991

 ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт (ремонт) тормоза гидродинамического УТГ-1450 (тормоз).

Общий вид тормоза приведен на рисунке.

ТОРМОЗ ГИДРОДИНАМИЧЕСКИЙ УТГ-1450

Установка гидравлического тормоза состоит из собственно тормоза и бака с переливными клапанами. Тормоз предназначен для лебедок буровых установок и является автоматическим ограничителем скорости спуска колонны бурильных и обсадных труб.

ТУ являются обязательными для всех предприятий Министерства нефтяной и газовой промышленности, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированные изделия.

ТУ разработаны на основе:

1) конструкторской документации завода-изготовителя;

2) "Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования";

3) опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях Министерства нефтяной и газовой промышленности;

4) изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт;

5) РДС 39-064-89 "Организация ремонта оборудования. Основные положения";

ТУ состоят из двух частей:

часть I "Общие технические требования";

часть II "Специальные требования к составным частям".

 ЧАСТЬ I

 ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

 1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Сдача тормоза в ремонт, производство ремонта и приемка из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями РДС 39-064-89.

1.2. Правила приемки в ремонт

1.2.1. Тормоз принимается в ремонт представителем ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с тормозом документов (приложение 10) и составлением приемо-сдаточного акта, в котором должно указываться состояние тормоза, обнаруженные дефекты и соответствие его комплектности ведомости комплектации (приложение 1) или согласно спецификации конструкторской документации. В случае обнаружения некомплектности, исполнитель обязан в 5-дневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать тормоз.

1.2.2. На сдаваемом в ремонт тормозе не должно быть деталей, отремонтированных способом, исключающим возможность их последующего использования или ремонта.

1.2.3. Допускается:

1) сдавать тормоз в ремонт без бака 4062.76.200-2 СБ;

2) сдавать тормоз с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

3) отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10%, предусмотренных конструкцией.

1.2.4. Тормоз с пробоинами и сквозными трещинами на статорах в ремонт не принимается и подлежит списанию.

1.3. Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1. Разборка, мойка и подготовка тормоза к дефектации и ремонту должна производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках ремонтного предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2. Детали и сборочные единицы, поступающие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены.

1.3.3. Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих ТУ.

1.3.4. При дефектации тормоза ремонтным предприятием должна составляться ведомость дефектации отбракованных, годных и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение 2)

1.4. Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений.

1.4.1. Ремонт тормоза должен производиться на специализированных рабочих местах производственных участков в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2. Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также новые и восстановленные детали должны быть приняты отделом технического контроля предприятия в соответствии с требованиями конструкторской документации и настоящих ТУ.

1.4.3. Допускаются временные отклонения от требований конструкторской документации:

1) замена марок материалов материалами, не ухудшающими качества изделий;

2) замена вида заготовок (штамповка, отливка и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.4. В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

1) размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

2) отсутствие заусенцев, забоин после механической обработки - внешним осмотром;

3) шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789-73 - профилометром по ГОСТ 19300-86 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-93;

4) твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки - прибором ГОСТ 23677-79:

по методу Роквелла ГОСТ 9013-59;

по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975-78;

по методу Бринелля ГОСТ 9012-59;

5) качество швов сварных соединений - внешним осмотром и измерением в соответствии с ГОСТ 3242-79.

1.4.5. Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности "средний" по ГОСТ 25670-83*.

1.4.6. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140-81.

Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в конструкторской документации, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093-81*: 7Н - для гаек, 8g - для болтов. Сбег резьб по ГОСТ 10549-80.

1.4.7. Сварка сборочных единиц должна производиться по ГОСТ 14771-76 и ГОСТ 5264-80 согласно конструкторской документации.

1.4.8. Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами ГОСТ 9467-75, наплавочной ГОСТ 10543-82* или сварочной ГОСТ 2246-70 проволоками согласно конструкторской документации и технологическим процессам.

1.4.9. Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.10. Поверхности деталей, восстановленные гальваническим наращиванием (хромированием, железнением и другими способами), должны быть гладкими, без отслоений и трещин.

1.4.11. В ряде случаев ТУ рекомендуется несколько способов восстановления деталей, расположенных в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменной и газопламенной наплавки, напыления поверхностей полимерными материалами, лазерного упрочнения и других, не указанных в ТУ прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены ремонтным предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.4.12. Результаты проверки деталей, подлежащих дефектоскопии, должны быть занесены в акт проверки деталей дефектоскопией (приложение 7).

1.4.13. При ремонте тормоза разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

 2. ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1. Отремонтированный тормоз должен соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

* 2.2. Основные параметры и размеры

_______________

* Параметры и размеры для справок.

2.3. Трещины на лопатках статора и ротора не допускаются.

2.4. Направление лопаток ротора и статоров должно быть по чертежу.

2.5. Все резьбовые соединения должны быть надежно закреплены и равномерно затянуты, без перекоса и деформации сопрягаемых деталей.

 3. КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1. Отремонтированный тормоз должен быть принят отделом технического контроля ремонтного предприятия по результатам внешнего осмотра, контрольных измерений и испытаний.

3.2. Перед сборкой ответственные детали тормоза (оси, ротор, статор правый, статор левый) должны быть проверены дефектоскопом на отсутствие трещин.

3.3. В процессе приемки тормоза должны проверяться:

1) внешний вид и качество сборки;

2) надежность крепления деталей;

3) правильность направления лопаток ротора и статоров;

4) зазоры между статорами и ротором;

5) легкость вращения вала ротора - цепным ключом. Вал ротора должен легко, без заеданий вращаться от усилия 147 Н (15 кгс), прикладываемого к рукоятке цепного ключа длиной 1000 мм;

6) герметичность - опрессовкой водой под давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см

) в течение 5 мин, при этом пропуск воды из-под уплотнительных прокладок не допускается. Через уплотнение вала допускается просачивание отдельных капель.

3.3. Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки контрольных испытаний, подлежат устранению, после чего тормоз предъявляется к сдаче вновь.

3.4. Результаты проверки и испытаний тормоза должны быть оформлены актом ремонтного предприятия и занесены в паспорт тормоза.

3.5. Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях тормоза.

 4. ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1. Все необработанные поверхности деталей и сборочных единиц, а также обработанные поверхности, за исключением тех, для которых конструкторской документацией предусмотрены другие виды покрытий, должны быть окрашены.

4.2. Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402-80*.

4.3. Перед сборкой внутренние поверхности статоров и необработанные поверхности ротора должны быть окрашены эмалью ВЛ515 по ТУ 6-10-1052-75, цвет красно-коричневый.

4.4. Тормоз окрасить в светло-серый цвет, головки тавотниц и стрелки статоров - в красный.

4.5. Полости подшипников заполнить смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74.

4.6. Допускается применение эмалей и смазки других марок, качество которых не ниже указанных.

4.7. Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать VI классу по ГОСТ 9.032-74, группе условий эксплуатации У2 по ГОСТ 9.104-79, для макроклиматических районов по ГОСТ 16350-80.

4.8. Обработанные поверхности деталей тормоза должны быть покрыты смазкой УС-2 по ГОСТ 1033-79 и смазкой УСсА по ГОСТ 3333-80 - согласно требованиям чертежа.

4.9. Все обработанные, но неокрашенные поверхности деталей тормоза должны быть предохранены от коррозии. Консервация должна производиться в соответствии с требованиями, предусмотренными ГОСТ 9.014-78 для группы изделий II с вариантом защиты ВЗ-4.

4.10. Срок консервации 12 месяцев. При хранении кронблока свыше срока действия консервации должна быть произведена переконсервация.

 5. КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1. Тормоз, выпускаемый из ремонта, должен быть укомплектован сборочными единицами и деталями в пределах конструктивных изменений согласно ведомости комплектации (приложение 1).

5.2. При выпуске из ремонта тормоза ремонтное предприятие должно прилагать документы согласно требованиям РДС 39-064-89 (приложение 10).

 6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. К отремонтированному тормозу должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12969-67 и ГОСТ 12971-67, содержащая:

1) наименование или товарный знак ремонтного предприятия;

2) заводской ремонтный номер;

3) наименование или шифр изделия;

4) дату выпуска из ремонта (месяц, год);

5) массу.

6.1.1. Надпись на табличке должна выполняться травлением или ударным способом.

6.2. Транспортирование отремонтированного тормоза должно производиться без упаковки любым видом транспорта.

6.3. На отправляемый тормоз должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.

Маркировка груза по ГОСТ 14192-77*.

6.4. Документация, отправляемая вместе с тормозом, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82 и привязана шпагатом к тормозу.

6.5. Условия хранения и транспортирования тормоза по группе 9 (ОЖ 1) ГОСТ 15150-69.

 7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1. Разборка, сборка и ремонт тормоза должны производиться с соблюдением "Правил безопасности в нефтегазодобывающей промышленности"*, утвержденных Госгортехнадзором РФ 14 декабря 1992 года, и действующих на ремонтном предприятии инструкций по безопасному выполнению работ, разработанных в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75 и утвержденных в установленном порядке.

7.2. При контроле деталей методами дефектоскопии необходимо руководствоваться "Правилами эксплуатации электроустановок потребителей"*, утвержденными Госэнергонадзором 31 марта 1992 года, и "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей"**, утвержденными Госэнергонадзором 24 декабря 1984 года.

7.3. Сварка, наплавка и резка металлов должны производиться в соответствии с "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Министерством здравоохранения СССР 5 марта 1973 года и ГОСТ 12.3.003-86.

7.4. Окрашивание тормоза должно производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75.

7.5. Работы по металлопокрытиям при ремонте тормоза должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.008-75.

7.6. Консервация тормоза должна производиться с соблюдением правил и норм ГОСТ 9.014-78.

7.7. Содержание производственных участков, рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий", утвержденной главным санитарно-эпидемиологическим Управлением Министерства здравоохранения СССР 31 декабря 1966 года N 658-66.

7.8. Погрузочно-разгрузочные работы, проводимые при приемке ремонте и отправке тормоза, должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.

7.9. Размещение и крепление тормоза на подвижном составе должны производиться в соответствии с "Техническими условиями погрузки и крепления грузов", МПС СССР, 1969, а также конструкторской документации и схемами погрузки и крепления, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

 8. ГАРАНТИИ

8.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного тормоза требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

8.2. Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 6 месяцев со дня ввода тормоза в эксплуатацию, но не более 12 месяцев со дня отгрузки с ремонтного предприятия при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ВЕДОМОСТЬ КОМПЛЕКТАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, НА КОТОРУЮ ДАНЫ ССЫЛКИ В НАСТОЯЩИХ ТУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ, ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ И ЛИТЕРАТУРЫ, ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ПРИ РАЗРАБОТКЕ ТУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Обязательное

АКТ

О ВЫДАЧЕ ИЗДЕЛИЯ ИЗ РЕМОНТА      

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

АКТ ДЕФЕКТОСКОПИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Обязательное

ГАРАНТИЙНЫЙ ТАЛОН

  ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Рекомендуемое

ОПРОСНЫЙ ЛИСТ

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, ПРИЛАГАЕМЫХ К ИЗДЕЛИЮ

1. Документы заказчика, получаемые при приемке на ремонт:

1) паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

2) справка (акт) о техническом состоянии;

3) аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

4) комплектовочная ведомость;

5) сопроводительное письмо.

2. Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

1) паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

2) акт о проведении дефектоскопии деталей (приложение 7);

3) акт о выдаче изделия из ремонта (приложение 6);

4) акт приемо-сдаточных испытаний (приложение 5);

5) ведомость комплектации (приложение 1);

6) гарантийный талон (приложение 8);

7) опросный лист (приложение 9).

Примечание. Допускается вместо акта о выдаче изделия из ремонта и акта приемо-сдаточных испытаний выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью главного инженера и ОТК.

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

Рекомендуемое

 Лист регистрации изменений

 ЧАСТЬ II

 СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. В разделе "Требования на дефектацию деталей общего назначения" приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей, подшипников и прокладок.

1.2. В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

1) возможные дефекты;

2) способы и средства контроля;

3) допустимые размеры без ремонта;

4) предельно-допустимые зазоры (натяги) с сопрягаемой деталью;

5) рекомендуемые способы восстановления.

1.3. Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4. Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального измерительного инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5. Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6. В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

1) детали, годные без ремонта, - цвет маркировки зеленый;

2) детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями, - цвет маркировки желтый;

3) детали, имеющие дефекты и подлежащие восстановлению, - цвет маркировки белый;

4) детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект, - цвет маркировки красный.

1.7. В картах технических требований на дефектацию в графе "Размеры допустимые" над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой - допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8. Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна маркироваться, как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе "Рекомендуемые способы восстановления".

1.9. Если деталь или сборочная единица подлежит обработке до ремонтного размера, то соответственно должна быть обработана или изготовлена вновь сопрягаемая деталь.

1.10. Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям конструкторской документации.

 2. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1. Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1. Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2. На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3. Головки болтов и гаек не должны иметь повреждений и износ граней более 0,05

.

2.1.4. Дефектные резьбы должны быть восстановлены одним из следующих способов:

1) калибровкой резьбы;

2) нарезкой резьбы ремонтного размера;

3) постановкой резьбовых пробок;

4) нарезкой резьб номинального размера, смещенных относительно дефектных.

Решения о способе восстановления резьбы должны приниматься в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия и экономической целесообразности ремонта.

2.2. Дефектация подшипников

2.2.1. Не допускаются к сборке подшипники, имеющие трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения; цвета побежалости; выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец; глубокую коррозию, шелушение металла; чешуйчатые отслоения, раковины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках колец и телах качения; надломы, трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок сепаратора; забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника; неравномерный износ беговых дорожек; заметную на глаз и на ощупь ступенчатую выработку рабочей поверхности колец.

2.2.2. Допускаются к сборке подшипники, имеющие царапины, риски на посадочных поверхностях наружных и внутренних колец, матовую поверхность беговых дорожек колец и тел качения, местные вмятины на сепараторе, не препятствующие плавному вращению наружного кольца относительно внутреннего. Следы коррозии на кольцах, телах качения и сепараторах должны быть зачищены.

2.2.3. Проверку на легкость вращения производят, вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее. Наружное кольцо годного подшипника должно вращаться легко, без заметных местных притормаживаний и заеданий, останавливаться плавно; без рывков и стуков. При вращении кольца должен быть слышен глухой шипящий звук. Резкий металлический или дребезжащий звук не допускается.

2.2.4. У шариковых и роликовых радиальных подшипников, признанных годными при осмотре и опробовании на легкость вращения, необходимо измерить радиальный зазор.

2.2.5. Диаметр колец следует измерять только в тех случаях, когда имеются следы сдвига их относительно вала (светлые, блестящие пятна на посадочных поверхностях), а также при наличии следов коррозии, ожогов и черноты. Допустимые значения диаметров колец должны быть в пределах размеров, указанных в ТУ 37.006.170-90 "Подшипники качения. Отремонтированные. Технические условия".

2.3. Трещины на деталях не допускаются кроме оговоренных особо.

2.4. Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.4.1. Стопорные шайбы не должны иметь трещин или надрывов в месте перегиба.

2.4.2. Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый - полуторной.

2.5. Дефектация уплотнений и прокладок

2.5.1. При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические прокладки и уплотнения.

ТОРМОЗ ГИДРОДИНАМИЧЕСКИЙ УТГ-1450 4062.76.100-2

Рис.1

Карта сопряжений						К эскизу			N 1
Узел		Тормоз гидродинамический УТГ-1450 4062.76.100-2
Обозначение сопряжения	Наименование сопрягаемых деталей	Обозначение сопрягаемых деталей	Размеры, зазоры, натяги, мм
			по чертежу		Предельно допустимые без ремонта
			Размеры	Зазор (+) Натяг (-)	Зазор (+) Натяг (-)			Размеры в сопряжении с деталью
								новой	бывшей в эксплуат.
А	Ротор	4062.76.169-2	280	-0,266	-0,266			280,084	-
	Вал	4062.76.103-1	280					280,350	-
Б	Подшипник 3538 ГОСТ 5721-75	-	190	+0,016	+0,016			190,000	-
	Вал	4062.76.103-1	190					189,984	-
В	Корпус подшипника	4062.76.158-1	340	+0,14	+0,14			340,10	-
	Подшипник 3538 ГОСТ 5721-75	-	340					339,96	-
Г	Статор правый	4062.76.160-2	760	+0,43	+0,63			760,35	760,25
	Статор левый	4062.76.159-2
	Кронштейн	4062.76.153-1СБ	760					759,52	759,62

ВАЛ 4062.76.103-1

Рис.2

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.2
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ
ВАЛ			4062.76.103-1			СТАЛЬ 50 ГОСТ 1050-88		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ИЗОГНУТОСТЬ	ИЗМЕРЕНИЕ ИНДИКАТОР ИЧ 02 КЛ.1 ГОСТ 577-68		0.15	-		БРАКОВАТЬ ПРИ ИЗОГНУТОСТИ БОЛЕЕ 1,5 ММ, МЕНЕЕ - ПРАВИТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА			-
Б	ИЗНОС ШЛИЦА ПО ТОЛЩИНЕ 22-0.1-0.2	ИЗМЕРЕНИЕ ШАБЛОН ЩУПЫ-70, НАБОР 2, КЛ. ТОЧНОСТИ 2 ТУ 2-034-225-87		21.7	-		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
В	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М30-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3109 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
Г	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М20-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3080 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
Д	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 190+0.016-0.016	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МРИ 200 ГОСТ 4381-87		189.984	ПОДШИПНИК 3538 ГОСТ 5721-75		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Е	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 280+0.431+0.35	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 300-2 ГОСТ 6507-90		280.350	РОТОР 4062.76-169		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Ж	ИЗНОС ШПОНОЧНОГО ПАЗА ПО ШИРИНЕ 63+0.2	ИЗМЕРЕНИЕ ШАБЛОН ЩУПЫ-70, НАБОР 2, КЛ. ТОЧНОСТИ 2 ТУ 2-034-225-87		63.200	-		ОБРАБОТАТЬ НОВЫЙ ШПОНОЧНЫЙ ПАЗ ПОД УГЛОМ 90° (180°) К ДЕФЕКТНОМУ. ДЕФЕКТНЫЙ ПАЗ ЗАЛАВИТЬ			-

РОТОР 4062.76.169

Рис.3

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.3
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ
РОТОР			4062.76.169			СЧ18 ГОСТ 1412-85		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ КРОМЕ ТРЕЩИН В ЛОПАТКАХ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ТРЕЩИНЫ В ЛОПАТКАХ РОТОРА	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ		-	-		БРАКОВАТЬ РОТОР ИМЕЮЩИЙ ДЕФЕКТНЫЕ ЛОПАТКИ В КОЛИЧЕСТВЕ БОЛЕЕ ТРЕХ. УДАЛИТЬ ЧАСТИЧНО ИЛИ ПОЛНОСТЬЮ ДЕФЕКТНЫЕ ЛОПАТКИ, ЕСЛИ КОЛИЧЕСТВО ИХ НЕ БОЛЕЕ ТРЕХ			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М30-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3109 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
А	ИЗНОС ШПОНОЧНОГО ПАЗА ПО ШИРИНЕ 63+0.2	ИЗМЕРЕНИЕ ШАБЛОН ЩУПЫ-70, НАБОР 2, КЛ. ТОЧНОСТИ 2 ТУ 2-034-225-87		63.2	-		ОБРАБОТАТЬ НОВЫЙ ШПОНОЧНЫЙ ПАЗ ПОД УГЛОМ 90° (180°) К ДЕФЕКТНОМУ. ДЕФЕКТНЫЙ ПАЗ ЗАПЛАВИТЬ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 280+0.084	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 250-450-2 ГОСТ 868-82		280.084	ВАЛ 4062.76.103-1		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-

СТАТОР ПРАВЫЙ 4062.76.160-2

Рис.4

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.4
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ
СТАТОР ПРАВЫЙ			4062.76.160-2			СЧ18 ГОСТ 1412-85		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ОТКОЛЫ И ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ КРОМЕ ТРЕЩИН В ЛОПАТКАХ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ТРЕЩИНЫ В ЛОПАТКАХ СТАТОРА	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ		-	-		БРАКОВАТЬ СТАТОР ИМЕЮЩИЙ ДЕФЕКТНЫЕ ЛОПАТКИ В КОЛИЧЕСТВЕ БОЛЕЕ ТРЕХ. УДАЛИТЬ ЧАСТИЧНО ИЛИ ПОЛНОСТЬЮ ДЕФЕКТНЫЕ ЛОПАТКИ, ЕСЛИ КОЛИЧЕСТВО ИХ НЕ БОЛЕЕ ТРЕХ			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М30-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3109 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М20-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3080 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М16-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3067 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М12-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ G2-А	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8226-0024 ГОСТ 18925-73 ПРОБКА 8226-0124 КЛ. А ГОСТ 18926-73		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ G11/2-А	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8225-0326 КЛ. А ГОСТ 18924-73		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ G3/4-А	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8225-0319 КЛ. А ГОСТ 18924-73		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 250+0.6	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НМ 600 ГОСТ 10-88		251.0	НАБИВКА АСБЕСТОВАЯ ПРОВОЛОЧНАЯ 4062.76.124-1		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 760+0.15	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НМ 1250 ГОСТ 10-88			КРОНШТЕЙН 4062.76.153-1СБ		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-

СТАТОР ЛЕВЫЙ 4062.76.159-2

Рис.5

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.5
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ
СТАТОР ЛЕВЫЙ			4062.76.159-2			СЧ18 ГОСТ 1412-85		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ОТКОЛЫ И ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТКРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ КРОМЕ ТРЕЩИН В ЛОПАТКАХ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ТРЕЩИНЫ В ЛОПАТКАХ СТАТОРА	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ		-	-		БРАКОВАТЬ СТАТОР ИМЕЮЩИЙ ДЕФЕКТНЫЕ ЛОПАТКИ В КОЛИЧЕСТВЕ БОЛЕЕ ТРЕХ. УДАЛИТЬ ЧАСТИЧНО ИЛИ ПОЛНОСТЬЮ ДЕФЕКТНЫЕ ЛОПАТКИ, ЕСЛИ КОЛИЧЕСТВО ИХ НЕ БОЛЕЕ ТРЕХ			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М30-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3109 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М20-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3080 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М16-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3067 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М12-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ G2-А	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8226-0024 ГОСТ 18925-73 ПРОБКА 8226-0124 КЛ. А ГОСТ 18926-73		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ G11/2-А	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8225-0326 КЛ. А ГОСТ 18924-73		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ G3/4-А	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8225-0319 КЛ. А ГОСТ 18924-73		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 250+0.6	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НМ 600 ГОСТ 10-88		251.0	НАБИВКА АСБЕСТОВАЯ ПРОВОЛОЧНАЯ 4062.76.124-1		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 760+0.15	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НМ 1250 ГОСТ 10-88			КРОНШТЕЙН 4062.76.153-1СБ		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-

КОРПУС ПОДШИПНИКА 4062.76.158-1

Рис.6

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.6
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ
КОРПУС ПОДШИПНИКА			4062.76.158-1			45Л-1 ГОСТ 977-88		-			2
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ, ВЫХОДЯЩИЕ НА РАБОЧИЕ ПОВЕРХНОСТИ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ТРЕЩИНЫ СКВОЗНЫЕ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ТРЕЩИНЫ НЕСКВОЗНЫЕ НА НЕРАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЯХ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		ЗАВАРИТЬ И ЗАЧИСТИТЬ			-
	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 340+0.1	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 250-450-2 ГОСТ 868-82		340.1	ПОДШИПНИК 3538 ГОСТ 5721-75		НАПЛАВИТЬ ИЛИ ПРОИЗВЕСТИ ЖЕЛЕЗНЕНИЕ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ G3/8-А	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8225-0316 КЛ. А ГОСТ 18924-73		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-

ПАТРУБОК 4033.76.147-2СБ      

Рис.7

КРОНШТЕЙН 4062.76.153-1СБ

Рис.8

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.8
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ
КРОНШТЕЙН			4062.76.153-1СБ			-		-			2
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ В ДЕТАЛЯХ СБОРКИ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		ЗАМЕНИТЬ ДЕФЕКТНУЮ ДЕТАЛЬ			-
	ТРЕЩИНЫ В СВАРНЫХ ШВАХ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		РАЗДЕЛАТЬ, ЗАВАРИТЬ И ЗАЧИСТИТЬ			-
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М30-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3109 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 760-0.13-0.28	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МРИ800-0,01 ГОСТ 4381-87			СТАТОР ПРАВЫЙ 4062.76.160-2 СТАТОР ЛЕВЫЙ 4062.76.159-2		ЗАМЕНИТЬ ДЕФЕКТНУЮ ДЕТАЛЬ ИЛИ НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-

ФЛАНЕЦ СКВОЗНОЙ 4062.76.141

ФЛАНЕЦ СКВОЗНОЙ 4062.76.142

Рис.9

СТОЙКА 4033.76.162-1СБ      

Рис.10

КРЫШКА 4062.76.140-1      

Рис.11

   КРЫШКА 4033.76.155-1СБ

Рис.12

БАК ГИДРОДИНАМИЧЕСКОГО ТОРМОЗА 4062.76.200-2СБ      

Рис.13

Лист регистрации изменений