Технические условия УК 39-296-97. Лебедка буровая БУ 22-720. Технические условия на капитальный ремонт.

Главная/

Нормы и стандарты/

Технические условия УК 39-296-97 Лебедка буровая БУ 22-720. Технические условия на капитальный ремонт.

СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО

НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

СПКТБ "НЕФТЕГАЗМАШ"

УТВЕРЖДАЮ

Заместитель директора

СПКТБ "Нефтегазмаш"

Ф.А.Гирфанов

ЛЕБЕДКА БУРОВАЯ БУ 22-720

Технические условия на капитальный ремонт

УК 39-296-97

Главный технолог

СПКТБ "Нефтегазмш"

Р.Р.Яхин

ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт (ремонт) лебедки БУ 22-720 (лебедки).

Лебедка предназначена для:

- спуска и подъема бурильного инструмента;

- спуска обсадных труб;

- автоматической и ручной подачи инструмента на забой;

- передачи вращения ротора;

- подъема и опускания вышки.

Общий вид лебедки приведен на рисунке 1.

Рисунок 1 ЛЕБЕДКА БУРОВАЯ БУ 22-720

ТУ являются обязательными для всех предприятий нефтегазодобывающей отрасли, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированные лебедки.

ТУ разработаны на основе:

- рабочей конструкторской документации на изготовление изделия;

- "Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования";

- опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях нефтегазодобывающей отрасли;

- изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт;

- РДС 39-064-89 "Организация ремонта оборудования. Основные положения".

ЧАСТЬ I

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Сдача лебедки в ремонт, производство ремонта, приемка из ремонта должны производится в соответствии с требованиями РДС 39-064-89 "Организация ремонта оборудования. Основные положения".

1.2 Правила приемки в ремонт

1.2.1 Лебедка принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с лебедкой документов (приложение И) и составлением приемо-сдаточного акта, в котором должно указываться техническое состояние лебедки, обнаруженные дефекты и соответствие ее комплектности ведомости комплектации (приложение А) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности, исполнитель обязан в пятидневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать лебедку.

1.2.2 На сдаваемой в ремонт лебедке не должно быть деталей отремонтированных способом, исключающим возможность их последующего использования или ремонта.

1.2.3 Допускается:

- сдавать лебедку с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

- отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10%, предусмотренных конструкцией.

1.2.4 Лебедка должна быть:

- очищена от загрязнений;

- предохранена от коррозии, механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие.

1.2.5 В случае установления исполнителем технической невозможности производства капитального ремонта лебедки заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний исполнитель (ремонтное предприятие) вправе списать лебедку.

1.2.6 Указания о порядке, способах и сроках хранения принятой в ремонт лебедки устанавливаются договорными обязательствами.

1.3 Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1 Разборка, мойка и подготовка лебедки к дефектации и ремонту должны производится на специализированных рабочих местах и производственных участках предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2 Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

1.3.3 Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих ТУ.

1.3.4 При дефектации лебедки ремонтным предприятием должна составляться ведомость отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение Б).

1.3.5 Результаты проверки деталей, подлежащих дефектоскопии, должны быть занесены в акт проверки деталей дефектоскопией (приложение Ж).

1.4 Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1 Ремонт лебедки должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2 Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих ТУ.

1.4.3 Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

- замена марок материалов материалами, не ухудшающими качества изделий;

- замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.4 В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

- размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

- отсутствие заусенцев, забоин, вмятин, надрывов и других повреждений после механической обработки - внешним осмотром;

- шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789-73 - профилометром по ГОСТ 19300-86 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-93;

- твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013-59, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975-78 и по методу Бринелля ГОСТ 9012-59 - прибором по ГОСТ 23677-79;

- качество швов сварных соединений - внешним осмотром и измерением в соответствии с ГОСТ 3242-79.

1.4.5 Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами по ГОСТ 9467-75, наплавочной по ГОСТ 10543-82* или сварочной по ГОСТ 2246-70 проволоками согласно конструкторской документации и технологическим процессам.

1.4.6 Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности "средний" по ГОСТ 25670-83*.

1.4.7 Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140-81.

1.4.8 Все отверстия под болты должны иметь шероховатость обработанной поверхности не ниже Ra 25.

1.4.9 Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093-81* 7Н - для гаек, 8g - для болтов. Сбег резьб - по ГОСТ 10549-80.

Размеры метрических резьб, за исключением особо оговоренных в чертежах, должны соответствовать ГОСТ 8724-81*.

Резьба на деталях должна быть чистой и не должна иметь заусенцев, сорванных ниток, вмятин и других дефектов.

1.4.10 Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.11 Поверхности деталей, восстановленные гальваническим наращиванием (хромированием, железнением и другими способами), должны быть гладкими без отслоений и трещин.

1.4.12 Сборочные единицы, имеющие в сопряжении детали с неподвижными посадками, не требующие по ТУ замены (запрессованные втулки, шпильки и другие детали), разборке не подлежат, за исключением случаев, когда это требуется по условиям ремонта. Если сборочное соединение подлежит разборке, то весь износ (за счет распрессовывания пары) следует относить к одной детали, так как другая, сопрягаемая с ней деталь должна быть восстановлена или изготовлена вновь с учетом сохранения характера посадки.

1.4.13 В ряде случаев ТУ рекомендуется несколько способов восстановления деталей, расположенных в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменного напыления, газопламенной наплавки, напыления поверхностей полимерными материалами, лазерного упрочнения и других, не указанных в ТУ прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены ремонтным предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.4.14 При ремонте лебедки разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

2 ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1 Отремонтированная лебедка должна соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

2.2. Техническая характеристика лебедки приведена в таблице 1.

Таблица 1


Наименование показателя	Значение
Максимальное натяжение быстроходной ветви талевого каната, кН (тс)	210,7 (21,5)
Диаметр талевого каната, мм	28
Число скоростей подъемного вала	4
Число скоростей вращения привода	2
Размеры барабана, мм:
- диаметр	650
- длина	840
Тормозная система	Тормоз электромагнитный индукционный ТЭИ 710-45 и ленточный тормоз с ручным пневматическим управлением
Размеры рабочей поверхности тормозных шкивов, мм
- диаметр	1180
- ширина	250
Размеры тормозных колодок, мм:
- длина	230
- ширина	120
- толщина	32
Регулятор подачи долота	РПДЭ
Цепи в передачах:
- коробки передач тихой и быстрой скоростей	3Н-50,8 ТУ 26-02-1081-88
- на узлы привода ротора	2Н-50,8 ТУ 26-02-1081-88
- привода командоаппарата и датчика подачи	ПР-12,7 - 1820-1 ГОСТ 13568-75*
Муфты соединения:
- оперативные (тихоходной и быстроходной передач)	МШУ 1070x200
- привода ротора	МШ 500x125
- неоперативные	зубчатые
Габаритные размеры, мм:
- длина	6854
- ширина	3766
- высота	2695
Масса, кг	31490

2.2.1 Скорости и грузоподъемности лебедки при оснастке талевой системы 5x6 приведены в таблице 2 при электрическом приводе и в таблице 3 при дизельэлектрическом приводе.

Таблица 2


Параметры	Номер скорости
	1	2	3	4
Частота вращения подъемного вала с (об/мин)	0,77 (46)	1,62 (97)	2,83 (170)	6,00 (360)
Скорость навивки талевого каната на барабане, м/с	1,9	4,0	7,0	15,0
Натяжение талевого каната на барабане, кН (тс)	210,7 (21,5)	158,7 (16,5)	90,6 (9,2)	41,5 (4,2)
Скорость подъема крюка, м/с	0,19	0,4	0,7	1,5
Нагрузка на крюке кН (тс)	1960 (200)	1294 (132)	715 (73)	304 (31)

2.3. Все болты, шпильки, винты и гайки должны быть надежна затянуты. Допускается выступание концов, болтов или винтов в нерегулируемых соединениях до пяти ниток резьбы.

2.4. Резьбовые соединения трубопроводов должны быть свинчены на свинцовом или железном сурике.

2.5 Несовпадение торцев зубьев парных звездочек должно быть не более 1 мм.

2.6 Утечка жидкости, смазки или сжатого воздуха по резьбовым пробкам, регулирующим винтам, через стыки крышек, корпусов, по стыкам фланцев, соединительным резьбам, стыкам плоскостей и другим элементам неподвижных соединений не допускается.

Полная версия документа доступна с 20.00 до 24.00 по московскому времени.

Для получения доступа к полной версии без ограничений вы можете выбрать подходящий тариф или активировать демо-доступ.