ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6).
ГОСТ 801-78
Группа В32
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СТАЛЬ ПОДШИПНИКОВАЯ
Технические условия
Bearing steel. Specifications
___________________________________________________________
МКС 77.080.20
ОКП 09 5600
Дата введения 1980-01-01
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 17 августа 1978 г. N 2236 дата введения установлена 01.01.80
Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)
ВЗАМЕН ГОСТ 801-60
ИЗДАНИЕ (сентябрь 2004 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6, утвержденными в июне 1987 г., декабре 1988 г., октябре 1989 г., июле 1990 г., апреле 1999 г., июне 2001 г. (ИУС 10-87, 3-89, 1-90, 11-90, 7-99, 9-2001), Поправкой (ИУС 12-2002).
Изменение N 5 принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 7 от 26 апреля 1995 г.)
Наименование государства | Наименование национального органа по стандартизации |
Республика Беларусь | Госстандарт Беларуси |
Республика Казахстан | Госстандарт Республики Казахстан |
Российская Федерация | Госстандарт России |
Украина | Госстандарт Украины |
Изменение N 6 принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 21 от 30 мая 2002 г.)
Наименование государства | Наименование национального органа по стандартизации |
Азербайджанская Республика | Азгосстандарт |
Республика Армения | Армгосстандарт |
Республика Беларусь | Госстандарт Республики Беларусь |
Республика Казахстан | Госстандарт Республики Казахстан |
Кыргызская Республика | Кыргызстандарт |
Республика Молдова | Молдовастандарт |
Российская Федерация | Госстандарт России |
Республика Таджикистан | Таджикстандарт |
Туркменистан | Главгосслужба "Туркменстандартлары" |
Республика Узбекистан | Узгосстандарт |
Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную диаметром или толщиной до 250 мм включительно, калиброванную сталь и сталь со специальной отделкой поверхности (с волочением или без волочения), предназначенную для изготовления колец, шариков и роликов подшипников.
Сталь должна изготовляться в электродуговых печах с вакуумированием, без вакуумирования (по согласованию с потребителем), кислых мартеновских печах или методом электрошлакового переплава.
В части норм химического состава настоящий стандарт распространяется также на слитки, слябы, трубы, листы, поковки, подкат и проволоку.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 6436-88.
(Измененная редакция, Изм. N 3, 5, 6).
1. МАРКИ
1.1. Подшипниковую сталь изготовляют марок ШХ15, ШХ4, ШХ15СГ и ШХ20СГ.
Примечание. В обозначении марок стали буквы и цифры означают:
Ш в начале марки - подшипниковая;
Х - легированная хромом;
4, 15, 20 - массовая доля хрома (0,4%; 1,5%; 2,0%);
СГ - легированная кремнием и марганцем;
Ш в конце марки - полученная методом электрошлакового переплава;
В в конце марки - изготовленная с вакуумированием.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2. СОРТАМЕНТ
2.1. Сталь изготовляют круглого, квадратного и прямоугольного сечений в прутках, полосах и мотках.
2.1а. Горячекатаная и калиброванная сталь по требованиям к качеству поверхности в зависимости от дальнейшей обработки подразделяется на группы:
ОХ - для холодной механической обработки (обточка, фрезерование, выточка и др.);
ОГ - для горячей обработки давлением;
ХВ - для холодной высадки;
ХШ - для холодной штамповки;
По состоянию материала:
без термической обработки;
термически обработанная (отожженная) - О.
(Введен дополнительно, Изм. N 1).
2.2. По форме, размерам, предельным отклонениям сталь должна соответствовать требованиям:
- горячекатаная круглая - ГОСТ 2590-88*;
- горячекатаная квадратная - ГОСТ 2591-88*;
- заготовка квадратная - действующих нормативных документов;
- горячекатаная полосовая - ГОСТ 103-76*;
- калиброванная круглая квалитета h11 с дополнительными размерами (приложение 1) - ГОСТ 7417-75;
- круглая со специальной отделкой поверхности квалитета h11 групп В и Г - ГОСТ 14955-77.
(Измененная редакция, Изм. N 5).
2.3. Сталь должна изготовляться длиной:
2,8-4,0 м - горячекатаная круглая диаметром до 65 мм;
2,0-4,0 м - горячекатаная круглая диаметром свыше 65 мм;
2,0-4,0 м - горячекатаная квадратная;
3,0-4,5 м - калиброванная и со специальной отделкой поверхности.
Допускаются прутки диаметром или толщиной до 65 мм не короче 2 м в количестве не более 10% массы партии.
По согласованию с потребителем допускается изготовление стали длиной до 6 м.
2.4. Калиброванная сталь и со специальной отделкой поверхности диаметром до 25 мм может изготовляться в прутках или мотках, свыше 25 мм - в прутках.
2.5. Масса мотка должна быть:
50-300 кг - для стали диаметром до 12 мм включительно;
200-500 кг - для стали диаметром свыше 12 мм.
Допускаются мотки меньшей массы в количестве, не превышающем 10% массы партии.
2.6. Внутренний диаметр мотков должен быть:
горячекатаной стали
диаметром | от 6 | до 12 мм - 550-850 мм; |
" | св. 12 | " 28 мм - 750-1100 мм; |
калиброванной стали и со специальной отделкой поверхности
диаметром |
| до 5 мм - 200-550 мм; |
" | св. 5 | " 12 мм - 550-850 мм; |
" | " 12 | " 25 мм - 750-1100 мм. |
2.7. Кривизна горячекатаных отожженных прутков и полос не должна превышать 0,4% длины.
По требованию потребителя для изготовления колец подшипников на автоматических линиях кривизна отожженных горячекатаных прутков не должна превышать 0,2% длины.
Кривизна прутков калиброванной стали не должна превышать:
для прутков диаметром до 25 мм - 0,2% длины;
для прутков диаметром свыше 25 мм - 0,1% длины.
Кривизна прутков стали со специальной отделкой поверхности не должна превышать 0,05% длины.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
2.8. Концы прутков, мотков и полос горячекатаной, калиброванной стали и стали со специальной отделкой поверхности должны быть обрезаны или обломаны без изгибов и заусенцев.
Допускаются заусенцы и смятие концов для горячекатаной стали на величину, не выводящую профиль за предельные плюсовые отклонения по диаметру или толщине, для калиброванной и со специальной отделкой поверхности - за пределы номинального размера.
При правке прутков на косовалковых машинах и при волочении "чашечка" на торце прутка не является браковочным признаком.
Автогенная резка не допускается.
Примечание. Для горячекатаных неотожженных прутков допускается автогенная резка концов в количестве, не превышающем 25 шт. от плавки.
2.9. Допустимая косина реза для горячекатаных прутков, калиброванных и со специальной отделкой поверхности не должна превышать:
0,1 диаметра - для прутков диаметром до 30 мм;
5 мм - для прутков диаметром свыше 30 мм.
Примеры условных обозначений:
Сталь горячекатаная, круглая, диаметром 40 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2590-88, марки ШХ15-В, отожженная О, для холодной механической обработки ОХ:
Сталь горячекатаная, квадратная, со стороной квадрата 80 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2591-88, марки ШХ15СГ-В, неотожженная, для горячей обработки давлением ОГ:
Сталь горячекатаная, круглая, диаметром 140 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2590-88, марки ШХ15, неотожженная, для горячей обработки давлением ОГ:
Сталь полосовая, толщиной 10 мм и шириной 22 мм, нормальной точности прокатки В, с серповидностью по классу 2 ГОСТ 103-76, марки ШХ15-В, отожженная О, для холодной штамповки ХШ:
Сталь калиброванная, круглая, диаметром 10 мм, квалитета h11 по ГОСТ 7417-75, марки ШХ15-В, для изготовления деталей путем выточки:
Сталь со специальной отделкой поверхности, круглая, диаметром 20 мм, группы В, квалитета h11 по ГОСТ 14955-77, марки ШХ15-В:
То же, марки ШХ15-Ш:
(Измененная редакция, Изм. N 1, 4).
3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
3.1. Подшипниковая сталь должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
3.2. Химический состав стали должен соответствовать нормам, указанным в табл.1.
Таблица 1
Марка стали | Массовая доля элементов, % | ||||||||
| Углерод | Кремний | Марганец | Хром | Сера | Фосфор | Никель | Медь | Никель+медь |
|
|
|
|
| не более | ||||
ШХ15 | 0,95-1,05 | 0,17-0,37 | 0,20-0,40 | 1,30-1,65 | 0,02 | 0,027 | 0,30 | 0,25 | 0,50 |
ШХ15СГ | 0,95-1,05 | 0,40-0,65 | 0,90-1,20 | 1,30-1,65 | 0,02 | 0,027 | 0,30 | 0,25 | 0,50 |
ШХ4 | 0,95-1,05 | 0,15-0,30 | 0,15-0,30 | 0,35-0,50 | 0,02 | 0,027 | 0,30 | 0,25 | 0,50 |
ШХ20СГ | 0,90-1,00 | 0,55-0,85 | 1,40-1,70 | 1,40-1,70 | 0,02 | 0,027 | 0,30 | 0,25 | 0,50 |
3.2.1. В стали, полученной методом электрошлакового переплава, массовая доля серы не должна превышать 0,01%, а фосфора 0,025%.
Для стали марки ШХ15СГ-Ш сечением свыше 140 мм, предназначенной для изготовления крупногабаритных подшипников, устанавливаются суженые пределы: массовая доля марганца - 1,00%-1,20%, хрома - 1,40%-1,65%, кремния - 0,45%-0,65%.
3.2.2. При выплавке стали в кислых мартеновских печах допускается массовая доля меди до 0,30% при сохранении нормы суммарной массовой доли меди и никеля не более 0,50%.
3.2.3. Массовая доля кислорода в стали должна быть не более 0,0015%. Норма массовой доли кислорода не является браковочным признаком до 1 января 2004 г. Фактические результаты контроля заносят в документ о качестве.
(Измененная редакция, Изм. N 6 ).
3.2.4. Массовая доля титана в стали должна быть не более 0,01%. Норма массовой доли титана не является браковочным признаком до 1 января 2004 г. Фактические результаты контроля заносят в документ о качестве.
(Введен дополнительно, Изм. N 6).
3.3. Горячекатаная сталь должна быть изготовлена отожженной или неотожженной, а калиброванная и со специальной отделкой поверхности - отожженной.
Сталь со специальной отделкой поверхности и калиброванная не должна быть нагартованной в результате механической обработки поверхности.
3.4. На поверхности горячекатаных прутков и полос, предназначенных для горячей обработки давлением и для холодной штамповки, не допускаются раскатанные трещины, закаты, раскатанные загрязнения и пузыри, прокатные плены и рванины.
Поверхностные дефекты должны быть удалены. Глубина зачистки не должна превышать:
для прутков или полос диаметром или толщиной менее 80 мм - половины предельного отклонения от размера, считая от фактического;
для прутков диаметром от 80 до 180 мм - предельного отклонения от размера, считая от фактического;
для прутков диаметром более 180 мм - 5% от номинального размера, но не более 15 мм.
Ширина зачищенных участков не должна быть менее пятикратной глубины их. Вырубка дефектов не допускается.
Допускаются без зачистки дефекты механического происхождения (отпечатки, царапины, рябизна и др.) глубиной, не превышающей половины предельного отклонения от размера, считая от фактического.
3.5. На поверхности горячекатаных прутков и полос, предназначенных для холодной механической обработки (обточки, фрезерования и др.), допускаются поверхностные дефекты, если глубина их не превышает половины предельного отклонения от размера, считая от фактического.
3.4, 3.5. (Измененная редакция, Изм. N 3).
3.6. На стали со специальной отделкой поверхности группы В дефекты не допускаются, а группы Г допускаются отдельные поверхностные дефекты механического происхождения глубиной залегания, не превышающей половины предельного отклонения по диаметру.
На поверхности калиброванных прутков и мотков, предназначенных для изготовления деталей путем высадки, не допускаются закаты, царапины, трещины, пологие зачистки, остатки окалины, раскатанных пузырей и загрязнений.
На поверхности калиброванных прутков, предназначенных для изготовления деталей путем выточки, допускаются отдельные мелкие царапины, рябизна, остатки окалины, отпечатки, пологие зачистки, следы от зачистки абразивом, не превышающие 1% от диаметра.
На поверхности калиброванных мотков, предназначенных для изготовления деталей путем холодной высадки, допускаются следы от волочения, отдельные мелкие риски и другие дефекты механического происхождения, если глубина их залегания не превышает половины предельного отклонения от размера.
Глубина дефектов определяется от номинального размера.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
3.7. Горячекатаная неотожженная сталь диаметром или толщиной до 60 мм включительно, калиброванная и сталь со специальной отделкой поверхности, предназначенная для ковки, штамповки, должна выдерживать испытание на осадку. Горячекатаную сталь испытывают в горячем, а калиброванную и со специальной отделкой поверхности - в холодном состоянии. На осаженных образцах не должно быть раскрывшихся дефектов.
3.8. Отожженная горячекатаная, калиброванная и сталь со специальной отделкой поверхности должна иметь твердость:
179-207 НВ (диаметр отпечатка 4,5-4,2 мм) - для марки ШХ15,
179-217 НВ (диаметр отпечатка 4,5-4,1 мм) - для марок ШХ15СГ и ШХ20СГ.
3.9. В макроструктуре готового металла (прутках, полосах, мотках) не должно быть следов усадочной раковины, расслоений, скворечников, пузырей, флокенов, инородных включений, видимых без применения увеличительных приборов.
Допускаются центральная пористость, точечная неоднородность, ликвационный квадрат, не превышающие норм, указанных в табл.2.
Таблица 2
Наименование дефекта | Диаметр или толщина прутка, мм | Максимально допустимый балл для стали | ||
|
| электродуговой с вакуумированием, кислой мартеновской | электрошлакового переплава | |
|
| ШХ4, ШХ15, ШХ15СГ | ШХ20СГ |
|
Центральная пористость | От 30 и более | 2 | 2 | 1 |
Точечная неоднородность | От 30 до 95 включ. | 1,5 | 2,5 | 1 |
| 100 и более | 2 | 2,5 | 1 |
Ликвационный квадрат | От 30 и более | 0,5 | 0,5 | Не допускается |
Сталь марок ШХ15 и ШХ15СГ поставляется с нормированной величиной дефектов, определяемых в изделиях магнитным методом. Методы контроля и нормы устанавливаются по соглашению изготовителя с потребителем, а номенклатура изделий - потребителем.
3.10. Излом отожженной стали должен быть однородным мелкозернистым, без пережога, остатков усадочной раковины и флокенов.
3.11. Излом стали в закаленном состоянии должен быть однородным мелкозернистым, фарфоровидным, без пережога, остатков усадочной раковины, флокенов, без заметных на глаз включений.
3.12. Для горячекатаной стали (с отжигом и без отжига) глубина обезуглероженного слоя (феррит + переходная зона) не должна превышать на сторону:
0,25 мм - | для стали диаметром или толщиной | от | 4 | до | 15 мм, | ||||
0,40 мм | " | " | " | " | " | св. | 15 | " | 30 мм, |
0,50мм | " | " | " | " | " | " | 30 | " | 50 мм, |
0,60 мм | " | " | " | " | " | " | 50 | " | 70 мм, |
0,85 мм | " | " | " | " | " | " | 70 | " | 100 мм, |
1,10 мм | " | " | " | " | " | " | 100 | " | 150 мм включ. |
Прутки диаметром или толщиной свыше 150 мм на обезуглероживание не проверяют.
3.13. Для калиброванной стали глубина обезуглероженного слоя не должна превышать 1% диаметра прутка.
Обезуглероживание стали со специальной отделкой поверхности не допускается.
3.14. Микроструктура горячекатаной отожженной стали в прутках диаметром или толщиной до 85 мм включительно, стали со специальной отделкой поверхности и калиброванной стали должна состоять из равномерно распределенного мелкозернистого перлита, не превышающего балла:
4 - для стали марки ШХ15,
5 - для стали марок ШХ15СГ и ШХ20СГ.
3.15. Карбидная сетка в микроструктуре отожженной стали диаметром или толщиной до 60 мм включительно не допускается.
Остатки карбидной сетки не должны превышать балла 3.
3.16. Структурная полосчатость и карбидная ликвация не должны превышать норм, указанных в табл.3.
Таблица 3
Диаметр или толщина прутка, мм | Вид продукции | Максимально допустимый балл | |||
|
| структурной полосчатости | карбидной ликвации | ||
|
| ШХ4, ШХ15, ШХ15СГ, ШХ20СГ | ШХ15-Ш, ШХ15СГ-Ш | ШХ4, ШХ15, ШХ15СГ, ШХ20СГ | ШХ15-Ш ШХ15СГ-Ш |
Все размеры | Сталь калиброванная и со специальной отделкой поверхности | 2 | 2 | 1 | 1 |
До 85 включ. | Сталь горячекатаная отожженная | 3 | 2,5 | 2 | 1 |
До 140 | Сталь горячекатаная неотожженная | 4 | 3 | 3 | 2+ |
Св. 140 | То же | 4д | 3,5 | 3 | 2 |
Для получения доступа к полной версии без ограничений вы можете выбрать подходящий тариф или активировать демо-доступ.