Технические условия УК 39-232-91 Насос Д 320-70. Технические условия на капитальный ремонт.

Министерство нефтяной и газовой промышленности

УК 39-232-91

 НАСОС Д320-70

 Технические условия на капитальный ремонт

УТВЕРЖДАЮ

Заместитель начальника Упрэнергомеха В.Н.Коломацкий

16.10.1991

СОГЛАСОВАНО

Главный механик ПО "Ноябрьскнефтегаз" А.М.Набережнов

03.10.1991

Главный инженер СПКТБ "Нефтегазмаш" Р.К.Нигматуллин

27.09.1991

Главный инженер Муравленковской ЦБПО НПО А.В.Иссадовский

02.10.1991

 ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт (ремонт) насоса Д320-70 (насоса), предназначенного для перекачивания воды и жидкостей, имеющих сходные с водой свойства по вязкости и химической активности, температурой до +85 °С с содержанием твердых включений, не превышающих по массе 0,05%, а по максимальному размеру - 0,2 мм.

Общий вид насоса приведен на рисунке.

НАСОС Д320-70

ТУ являются обязательными для всех предприятий Министерства нефтяной и газовой промышленности СССР, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированные изделия.

ТУ разработаны на основе:

1) конструкторской документации;

2) "Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования";

3) опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях Министерства нефтяной и газовой промышленности СССР;

4) изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт;

5) РДС 39-064-89 "Организация ремонта оборудования. Основные положения";

ТУ состоят из двух частей:

- часть 1 "Общие технические требования";

- часть 2 "Специальные требования к составным частям".

 ЧАСТЬ I

 ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

 1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Сдача насоса в ремонт, производство ремонта, приемка из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями РДС 39-064-89 "Организация ремонта оборудования. Основные положения".

1.2. Правила приемки в ремонт

1.2.1. Насос принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с насосом документов (приложение 8) и составлением приемо-сдаточного акта (приложение 9), в котором должно указываться техническое состояние насоса, обнаруженные дефекты и соответствие его комплектности ведомости комплектации (приложение 1) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности, исполнитель обязан в 5-дневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать насос.

1.2.2. На сдаваемом в ремонт насосе не должно быть деталей, отремонтированных способом, исключающим возможность их последующего использования или ремонта.

1.2.3. В ремонт не принимается насос, имеющий неисправимые дефекты крышек всасывания и нагнетания.

1.2.4. Допускается:

1) сдавать насос с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

2) отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10%, предусмотренных конструкцией.

1.2.5. Насос должен быть:

1) очищен от загрязнений;

2) предохранен от коррозии, механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие.

1.2.6. Насос, имеющий на корпусе более одного номера, в ремонт не принимается.

Примечание. Насос должен иметь один ремонтный номер, нанесенный ремонтным предприятием.

1.2.7. В случае установления исполнителем технической невозможности производства капитального ремонта насоса заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний исполнитель (ремонтное предприятие) вправе списать насос.

1.2.8. Указания о порядке, способах и сроках хранения принятого в ремонт насоса устанавливаются договорными обязательствами.

1.3. Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1. Разборка, мойка и подготовка насоса к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2. Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

1.3.3. Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих ТУ.

1.3.4. При дефектации насоса ремонтным предприятием должна составляться ведомость отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение 2).

1.3.5. Результаты проверки деталей, подлежащих дефектоскопии, должны быть занесены в акт проверки деталей дефектоскопией (приложение 7).

1.4. Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1. Ремонт насоса должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2. Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих ТУ.

1.4.3. Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

1) замена марок материалов, указанных в конструкторской документации, марками, не ухудшающими качества изделий;

2) замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.4. В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

1) размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

2) отсутствие заусенцев, забоин после механической обработки - внешним осмотром;

3) шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789-73 - профилометром по ГОСТ 19300-86 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-93;

4) твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013-59, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975-78 и по методу Бринелля ГОСТ 9012-59 - прибором по ГОСТ 23677-79;

5) качество швов сварных соединений - внешним осмотром и измерением в соответствии с ГОСТ 3242-79.

1.4.5. Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности "средний" по ГОСТ 25670-83*.

1.4.6. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140-81.

1.4.7. Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093-81* 7Н - для гаек, 8g - для болтов. Сбег резьб - по ГОСТ 10549-80.

1.4.8. Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, должны соответствовать ГОСТ 5264-80 или ГОСТ 8713-79.

1.4.9. Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами по ГОСТ 9467-75, наплавочной по ГОСТ 10543-82* или сварочной по ГОСТ 2246-70 проволоками согласно конструкторской документации и технологическим процессам.

1.4.10. Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.11. Поверхности деталей, восстановленные гальваническим наращиванием (хромированием, железнением и другими способами), должны быть гладкими без отслоений и трещин.

1.4.12. Сборочные единицы, имеющие в сопряжении детали с неподвижными посадками, не требующие по ТУ замены (запрессованные втулки, шпильки и другие детали), разборке не подлежат, за исключением случаев, когда это требуется по условиям ремонта. Если сборочное соединение подлежит разборке, то весь износ (за счет распрессовывания пары) следует относить к одной детали, так как другая, сопрягаемая с ней деталь должна быть восстановлена или изготовлена вновь с учетом сохранения характера посадки.

1.4.13. В картах дефектации ТУ рекомендуемые способы восстановления деталей, расположены в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменного и газопламенного напыления, напыления поверхностей полимерными материалами, лазерного упрочнения и других, не указанных в ТУ прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены ремонтным предприятием и гарантирует высокое качество ремонта.

1.4.14. При ремонте насоса разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

 2. ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1. Отремонтированный насос должен соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

2.2.* Основные параметры и размеры
2.2.1. Подача	320 м /ч (89 л/с)
2.2.2. Напор	70 м
2.2.3. Частота вращения	49 с (2950 об./мин)
2.2.4. Мощность	90 кВт
2.2.5. Давление на входе в насос     2.2.6. Параметры энергопитания:	0,3 МПа (3 кгс/см )
частота тока	50 Гц
напряжение	220; 380; 660; 6000; 10000 В
2.2.7. Внешние утечки через концевые уплотнения, не более     2.2.8. Габаритные размеры:	0,002 м /ч (2000 см /ч)
длина	1450 мм
ширина	730 мм
высота	890 мм
2.2.9. Масса	982 кг

2.3. Все болты, шпильки, винты и гайки должны быть надежно затянуты. Концы болтов и шпилек не должны выступать из гаек менее, чем на один и более чем на три шага резьбы.

Примечание.* Параметры даны для справок.

 3. КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1. Отремонтированный насос должен быть принят отделом технического контроля по результатам внешнего осмотра, контрольных измерений и испытаний.

3.2. При внешнем осмотре проверяется:

1) внешний вид и качество сборки;

2) надежность крепления деталей;

3) наличие и надежность стопорения болтовых соединений;

4) наличие смазки;

5) свобода вращения ротора.

3.3. Испытание насоса должно производиться на стенде в соответствии с ГОСТ 6134-87* и методикой испытаний.

3.3.1. Допускаются внешние утечки через уплотнения не более 0,002 м

/ч (2000 см

/ч).

3.4. Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и испытаний, подлежат устранению, после чего насос предъявляется к сдаче вновь.

3.5. Результаты проверки и испытаний должны быть оформлены актом ОТК ремонтного предприятия и занесены в паспорт.

3.6. Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях насоса.

3.7. Допускается при отсутствии стенда по двустороннему соглашению между ремонтным предприятием и заказчиком испытания производить на месте эксплуатации.

 4. ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1. Все необработанные поверхности деталей и сборочных единиц, а также обработанные поверхности, за исключением тех, для которых чертежами предусмотрены другие виды покрытий, должны быть окрашены.

4.1.1. Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402-80*.

4.1.2. Покрытие наружных поверхностей, кроме обработанных поверхностей фланцев, - эмаль ПФ-115 по ГОСТ 6465-76 серая. Покрытие внутренних полостей, стрелки направления вращения ротора и надписи "Паспорт здесь" - эмаль ПФ-115 по ГОСТ 6465-76 красная.

4.1.3. Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать VII классу по ГОСТ 9.032-74 и группе условий эксплуатации УХЛ4 по ГОСТ 9.104-79. Категория размещения окрашенных поверхностей должна быть 3 по ГОСТ 15150-69.

4.1.4. Допускается применение эмалей других марок, качество которых не ниже указанных в конструкторской документации.

4.2. Сборочные единицы и детали насоса должны быть смазаны в соответствии с требованиями карты смазки.

4.2.1. Подшипники должны быть смазаны смазкой Литол - 24 ГОСТ 21150-87.

4.3. Консервация насоса должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78 для II группы изделий.

4.3.1. Внутренние поверхности, посадочные поверхности и поверхности, не подлежащие окраске, консервируются маслом консервационным К-17 ГОСТ 10877-76.

4.3.2. После консервации все отверстия насоса, сообщающиеся с проточной частью, должны быть закрыты пробками. Отверстия входного и напорного патрубков должны быть закрыты заглушками и опломбированы.

Срок действия консервации - не менее 24 месяцев.

При хранении насоса более 24 месяцев заказчиком должна производиться переконсервация.

 5. КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1. Насос, выпускаемый из ремонта, должен быть укомплектован сборочными единицами и деталями в пределах конструктивных изменений и ведомости комплектации (приложение 1).

5.2. При выпуске из ремонта насоса ремонтное предприятие должно прилагать документы согласно требованиям РДС 39-064-89 (приложение 8).

 6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. К отремонтированному насосу должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12969-67 и 12971-67, содержащая:

1) наименование или товарный знак ремонтного предприятия;

2) заводской ремонтный номер;

3) наименование или шифр изделия;

4) дату выпуска из ремонта (месяц, год);

5) массу.

6.1.1. Надпись на табличке должна выполняться травлением или ударным способом.

Примечание. Маркировка завода-изготовителя должна быть сохранена или восстановлена.

6.2. Транспортирование насоса может производиться без упаковки любым видом транспорта, обеспечивающим сохранность насоса.

6.2.1. Насос должен быть установлен на деревянные полозья.

6.2.2. Отверстия входного и выходного патрубков должны быть закрыты заглушками и опломбированы.

6.2.3. При транспортировании должны соблюдаться следующие правила перевозок:

1) "Правила перевозок грузов. Технические условия погрузок и крепления грузов", утвержденные МПС;

2) "Общие правила перевозок грузов автотранспортом", утвержденные Министерством автомобильного транспорта СССР, 1971;

3) "Общие специальные правила перевозок грузов", утвержденные Министерством морского флота СССР, 1979;

4) "Правила перевозок грузов", утвержденные Министерством речного флота СССР, 1978.

6.2.4. Документация, отправляемая с насосом, должна быть вложена в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82 и размещена в горловине крышки нагнетания или всасывания.

На заглушке крышки нагнетания или всасывания должна быть нанесена надпись "Паспорт здесь".

6.2.5. При отправке железнодорожным, морским или речным транспортом на отправляемый насос должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.

Транспортная маркировка груза - по ГОСТ 14192-77*.

При отправке самовывозом допускается бирку не прикреплять.

6.3. Условия транспортирования и хранения насоса - группа 8 (ОЖ3) по ГОСТ 15150-69.

 7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1. Разборка, сборка, ремонт и испытание насоса должны производиться с соблюдением "Правил безопасности в нефтегазодобывающей промышленности"*, утвержденных Госгортехнадзором РФ 14 декабря 1992 года, "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением"**, утвержденных Госгортехнадзором СССР 27 ноября 1987 года и действующих на ремонтном предприятии инструкций по безопасному выполнению работ, разработанных в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75 и утвержденных в установленном порядке.

7.2. При контроле методами дефектоскопии необходимо руководствоваться "Правилами эксплуатации электроустановок потребителей"*, утвержденными Госэнергонадзором РФ 31 марта 1992 года, и "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей"**, утвержденными Госэнергонадзором 21 декабря 1984 года.

7.3. Сварка, наплавка и резка металлов должны производиться в соответствии с "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Министерством здравоохранения СССР 5 марта 1973 года и ГОСТ 12.3.003-86.

7.4. Окрашивание насоса должно производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75.

7.5. Работы по металлопокрытиям при ремонте насоса должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.008-75.

7.6. Консервация насоса должна производиться с соблюдением правил и норм ГОСТ 9.014-78.

7.7. Содержание производственных рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий", утвержденной главным санитарно-эпидемиологическим управлением.

7.8. Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке, ремонте и отправке насоса должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.

7.9. Размещение и крепление насоса на подвижном составе должны производиться в соответствии с "Техническими условиями погрузки и крепления грузов", МПС СССР, 1969, а также чертежами и схемами погрузки и крепления, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

 8. ГАРАНТИИ

8.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного насоса требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

8.2. Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 10 месяцев со дня ввода насоса в эксплуатацию, но не более 14 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

После нормативного срока службы насоса послеремонтный гарантийный срок устанавливает ремонтное предприятие.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

 ВЕДОМОСТЬ КОМПЛЕКТАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

 ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

 ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, НА КОТОРУЮ ДАНЫ ССЫЛКИ В НАСТОЯЩИХ ТУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

 ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ, ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ И ЛИТЕРАТУРЫ, ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ПРИ РАЗРАБОТКЕ ТУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

 АКТ О ВЫДАЧЕ ИЗДЕЛИЯ ИЗ РЕМОНТА

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Рекомендуемое

 АКТ ДЕФЕКТОСКОПИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

 ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, ПРИЛАГАЕМЫХ К ИЗДЕЛИЮ

1. Документы заказчика, прилагаемые при сдаче в ремонт:

1) паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

2) справка (акт) о техническом состоянии;

3) аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

4) сопроводительное письмо.

2. Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

1) паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

2) акт дефектоскопии (приложение 7);

3) акт о выдаче изделия из ремонта (приложение 6);

4) акт приемо-сдаточных испытаний (приложение 5);

5) ведомость комплектации (приложение 1);

Примечание. Допускается вместо акта о выдаче изделия из ремонта и акта приемо-сдаточных испытаний выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью главного инженера и ОТК.

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

Рекомендуемое

 АКТ

 Лист регистрации изменений

 ЧАСТЬ II

 СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

 1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. В разделе "Требования на дефектацию деталей общего назначения" приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей, подшипников, прокладок.

1.2. В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

1) возможные дефекты;

2) способы и средства контроля;

3) допустимые размеры без ремонта;

4) рекомендуемые способы восстановления и ремонтные размеры.

1.3. Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4. Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального измерительного инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5. Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6. В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

1) детали, годные без ремонта - цвет маркировки зеленый;

2) детали, годные только при сопряжении только с новыми или восстановленными деталями - цвет маркировки желтый;

3) детали, имеющие дефекты и подлежащие восстановлению - цвет маркировки белый;

4) детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект - цвет маркировки красный.

1.7. В картах технических требований на дефектацию в графе "Размеры допустимые" над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой - допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатции.

1.8. Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна маркироваться, как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе "Рекомендуемые способы восстановления".

1.9. Если деталь или сборочная единица подлежит обработке до ремонтного размера, то соответственно должна быть обработана или изготовлена вновь сопрягаемая деталь.

1.10. Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям конструкторской документации.

 2. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1. Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1. Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2. На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток, продольных углублений вдоль образующей резьбы и других дефектов, нарушающих непрерывность, герметичность и прочность резьбы.

2.1.3. Головки болтов и гаек не должны иметь повреждений граней более 0,05S.

2.1.4. Дефектные резьбовые отверстия в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов:

1) калибровкой резьбы;

2) нарезкой резьбы ремонтного размера;

3) постановкой резьбовых пробок в отверстиях;

4) нарезкой резьб номинального размера в отверстиях, смещенных относительно дефектных.

Решение о способе восстановления резьбы должно приниматься в зависимости от технической возможности ремонтного предприятия и экономической целесообразности ремонта.

2.2. Дефектация подшипников

2.2.1. Не допускаются к сборке подшипники, имеющие:

1) трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения;

2) цвета побежалости;

3) выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

4) глубокую коррозию, шелушение металла;

5) чешуйчатые отслоения, раковины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках колец и телах качения;

6) надломы, трещины на сепараторе;

7) отсутствие или ослабление заклепок сепараторов;

8) забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника;

9) неравномерный износ беговых дорожек;

10) заметную визуально и на ощупь ступенчатую выработку рабочей поверхности колец.

2.2.2. Допускаются к сборке подшипники, имеющие:

1) царапины, риски на посадочных поверхностях наружных и внутренних колец;

2) матовую поверхность беговых дорожек колец и тел качения;

3) местные вмятины на сепараторе, не препятствующие плавному вращению наружного кольца относительно внутреннего.

Следы коррозии на кольцах, телах качения и сепараторах должны быть зачищены.

2.2.3. Проверку на легкость вращения производят, вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее. Наружное кольцо годного подшипника должно вращаться легко, без заметных местных притормаживаний и заеданий, останавливаться плавно, без рывков и стуков.

При вращении кольца должен быть слышен глухой шипящий звук. Резкий металлический или дребезжащий звук не допускается.

2.2.4. Подшипники качения, используемые повторно, должны соответствовать ТУ 37.006.170-90 "Подшипники качения. Отремонтированные. Технические условия".

2.3. Дефектация деталей, имеющих трещины

2.3.1. Трещины на деталях не допускаются, кроме оговоренных особо.

2.4. Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.4.1. Стопорные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин и надрывов в месте перегиба.

2.4.2. Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый - полуторной.

2.5. Дефектация уплотнений и прокладок

2.5.1. При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения и прокладки.

2.6. Перечень деталей, подлежащих обязательной замене, приведен в приложении.

ПРИЛОЖЕНИЕ

НАСОС Д320-70 Н03.589.01.00.000 СБ

Рис.1

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ							К ЭСКИЗУ N 1
УЗЕЛ	НАСОС Д320-70   Н03.589.01.00.000СБ
ОБО- ЗНА- ЧЕ- НИЕ СОП- РЯ- ЖЕ- НИЯ	НАИМЕНО- ВАНИЕ СОПРЯ- ГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ	ОБОЗНА- ЧЕНИЕ СОПРЯ- ГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ	РАЗМЕРЫ, ЗАЗОРЫ, НАТЯГИ В ММ
			ПО ЧЕРТЕЖУ			ПРЕДЕЛЬНО-ДОПУСТИМЫЕ БЕЗ РЕМОНТА
			РАЗМЕРЫ		ЗАЗОР (+) НАТЯГ (-)	ЗАЗОР (+) НАТЯГ (-)		РАЗМЕРЫ В СОПРЯЖЕНИИ С ДЕТАЛЬЮ
								НОВОЙ	БЫВШЕЙ В ЭКСПЛ.
1	2	3	4		5	6		7	8
В	ВТУЛКА ЗАЩИТНАЯ	0603.401364.0003	40	+0,039	+0,039	+0,055		40,055	40,047
	ВАЛ	0603.401613.0001	40	-0,039				39,984	39,992
А	ПОДШИПНИК 307 ГОСТ 8338-75	0603.401613.0001	35	0 -0,012	-0,002	-0,002		35,000	-
	ВАЛ		35	+0,018 +0,002				35,002	-
Г	СТАКАН ПОДШИПНИКА	0603.403352.0001	80	+0,015	+0,028	+0,028		80,015	-
	СТАКАН ПОДШИПНИКА ПЯТЫ	0603.403372.0001		-0,015
	ПОДШИПНИК 307 ГОСТ 8338-75		80	0 -0,013				79,987	-
Б	КОЛЕСО РАБОЧЕЕ	Н03.583.01.01.010СБ	45	+0,025	+0,025	+0,035		45,035	45,030
	ВАЛ	0603.401613.0001	45	-0,015				44,990	44,995
Б	КОЛЕСО РАБОЧЕЕ	0603.408876.0004	45	+0,025	+0,025	+0,035		45,035	45,030
	ВАЛ	0603.401613.0001	45	-0,015				44,990	44,995

ВТУЛКА ЗАЩИТНАЯ 063.401364.0003

Рис.2

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.2
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ВТУЛКА ЗАЩИТНАЯ			0603.401364.0003			СЧ20 ГОСТ 1412-85		-			2
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИ- ТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ИЗНОС НАПЫЛЕННОГО СЛОЯ	ИЗМЕРЕНИЕ ШТАНГЕНЦИРКУЛЬ ШЦ-П-160-0,05 ГОСТ 166-89		48,800	-		БРАКОВАТЬ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 40 +0,039	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 18-50-2ГОСТ 868-82			ВАЛ 0603.401613.0001		ПРОИЗВЕСТИ НАПЫЛЕНИЕ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-

ВАЛ 0603.401613.0001

Рис.3

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.3
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ВАЛ			0603.401613.0001			СТАЛЬ 45 ГОСТ 1050-88		-			1
ОБОЗНА ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИ- ТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ИЗОГНУТОСТЬ	ИЗМЕРЕНИЕ ИНДИКАТОР ИЧ 02 КЛ.1 ГОСТ 557-68		0,02	-		БРАКОВАТЬ ПРИ ИЗОГНУТОСТИ БОЛЕЕ 1 ММ, МЕНЕЕ - ПРАВИТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА			-
	ЗАДИРЫ, РИСКИ НА ПОСАДОЧНЫХ ПОВЕРХНОСТЯХ	ОСМОТР		-	-		ОБРАБОТАТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА В ПРЕДЕЛАХ ДОПУСТИМЫХ РАЗМЕРОВ			-
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М35х1,5LH-8 (G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0123 8 (G) LH ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1123 8 (G) LH ГОСТ 17764-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙП.2.1			-

ОБОЗНАЧЕНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ				0603.401613.0001
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИ- ТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ	РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ		ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ	РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ	РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 35 +0,018+0,002	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 50 ГОСТ 4381-87	35,002		ПОДШИПНИК 307 ГОСТ 8338-75	ПРОИЗВЕСТИ НАПЫЛЕНИЕ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	-
В	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М39х1,5LH-8 (G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0133 8 (G) LH ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1133 8 (G) LH ГОСТ 17764-72	-		-	СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1	-
Г	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 40 0-0,039	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 50-2 ГОСТ 6507-90			ВТУЛКА ЗАЩИТНАЯ 0603.401364.0003	ПРОИЗВЕСТИ ЖЕЛЕЗНЕНИЕ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	-
Д	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 45 0-0,015	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МР 50 ГОСТ 4381-87			КОЛЕСО РАБОЧЕЕ Н03.583.01.01.010СБ       КОЛЕСО РАБОЧЕЕ 0603.408876.0004	ПРОИЗВЕСТИ ЖЕЛЕЗНЕНИЕ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ   ПРОИЗВЕСТИ НАПЫЛЕНИЕ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	-
Е	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 32 +0,008-0,008	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МР 50ГОСТ 4381-87	31,976		ПОЛУМУФТА НАСОСА 0603.403692.0001	ПРОИЗВЕСТИ НАПЫЛЕНИЕ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ	-

ВТУЛКА УПОРНАЯ 0603.403141.0010

Рис.4

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.4
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ВТУЛКА УПОРНАЯ			0603.403141.0010			СТАЛЬ 20 ГОСТ 1050-88		-			2
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИ- ТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 35 +0,064+0,025	ИЗМЕРЕНИЕ   НУТРОМЕР НИ 18-50-2ГОСТ 868-82		35,103	-		БРАКОВАТЬ			-

КОЛЬЦО УПЛОТНЯЮЩЕЕ 0603.403183.0004

Рис.5

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.5
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
КОЛЬЦО УПЛОТНЯЮЩЕЕ			0603.4013183.0004			СЧ20 ГОСТ 1412-85		-			2
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИ- ТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 142 +0,1	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НМ 175 ГОСТ 10-88		142,200	КОЛЕСО РАБОЧЕЕ Н03.583.01.01.010СБ   КОЛЕСО РАБОЧЕЕ 0603.408876.0004		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 160 0-0,063	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 175-2ГОСТ 6507-90		159,874	-		БРАКОВАТЬ			-

КРЫШКА ПОДШИПНИКА ПЯТЫ 0603.403314.0001

Рис.6

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.6
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
КРЫШКА ПОДШИПНИКА ПЯТЫ			0603.403314.0001			СЧ20 ГОСТ 1412-85		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИ- ТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М10х1-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3046 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙП.2.1			-

СТАКАН ПОДШИПНИКА 0603.403352.0001

СТАКАН ПОДШИПНИКА ПЯТЫ 0603.403372.0001

Рис.7

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.7
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
СТАКАН ПОДШИПНИКА			0603.403352.0001			СЧ20 ГОСТ 1412-85		-			1
СТАКАН ПОДШИПНИКА ПЯТЫ			0603.403372.0001								1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИ- ТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ЛАБИРИНТНЫХ ВЫСТУПОВ	ОСМОТР		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ЗАБИТОСТЬ ЛАБИРИНТНЫХ КАНАВОК	ОСМОТР		-	-		3АЧИСТИТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 80 +0,015-0,015	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР 50-100 ГОСТ 9244-75		80,015	ПОДШИПНИК 307 ГОСТ 8338-75		БРАКОВАТЬ			-
Б	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М8-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА8221-3036 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙП.2.1			-

КРЫШКА САЛЬНИКА 0603.40 8443.0005

Рис.8

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.8
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
КРЫШКА САЛЬНИКА			0603.408443.0005			СЧ20 ГОСТ 1412-85		-			2
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИ- ТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 70 -0,01-0,29	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 75-2 ГОСТ 6507-90		69,430	ВАЛ 0603.401613.0001		БРАКОВАТЬ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 53 +0,74	ИЗМЕРЕНИЕ ШТАНГЕНЦИРКУЛЬ ШЦ-П-160-0,05ГОСТ 166-89		54,480	-		БРАКОВАТЬ			-

КОЛЕСО РАБОЧЕЕ Н03.589.01.01.010 СБ

Рис.9

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.9
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
КОЛЕСО РАБОЧЕЕ			Н03.583.01.01.010СБ			-		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИ- ТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ОТКОЛЫ И ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ЗАДИРЫ, РИСКИ НА ПОСАДОЧНЫХ ПОВЕРХНОСТЯХ	ОСМОТР		-	-		ОБРАБОТАТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА В ПРЕДЕЛАХ ДОПУСТИМЫХ РАЗМЕРОВ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 45 +0,025	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82			ВАЛ 0603.401613.0001		ЗАМЕНИТЬ ДЕТАЛЬ Н03.587.01.01.101			-
В	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 142 -0,3-0,38	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 150-2 ГОСТ 6507-90		141,540	КОЛЬЦО УПЛОТНЯЮЩЕЕ 0603.403183.0004		ПРОИЗВЕСТИ НАПЫЛЕНИЕ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Г	ИЗНОС ШПОНОЧНОГО ПАЗА ПО ШИРИНЕ 10+0,011-0,011	ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР 8154-0223-2ГОСТ 24121-80		10,011	-		ЗАМЕНИТЬ ДЕТАЛЬ Н03.587.01.01.101			-

КОЛЕСО РАБОЧЕЕ 0603 48 8876.0004

Рис.10

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.10
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
КОЛЕСО РАБОЧЕЕ			0603.408876.0004			СЧ20 ГОСТ 1412-85		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИ- ТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ОТКОЛЫ И ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ЗАДИРЫ, РИСКИ НА ПОСАДОЧНЫХ ПОВЕРХНОСТЯХ	ОСМОТР		-	-		ОБРАБОТАТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА В ПРЕДЕЛАХ ДОПУСТИМЫХ РАЗМЕРОВ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 45 +0,025	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82			ВАЛ 0603.401613.0001		ЗАПРЕССОВАТЬ ВТУЛКУ, ЗАКРЕПИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
В	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 142 -0,3-0,38	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 150-2 ГОСТ 6507-90		141,540	КОЛЬЦО УПЛОТНЯЮЩЕЕ 0603.403183.0004		ПРОИЗВЕСТИ НАПЫЛЕНИЕ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Г	ИЗНОС ШПОНОЧНОГО ПАЗА ПО ШИРИНЕ 10+0,11-0,011	ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР 8154-0223-2ГОСТ 24121-80		10,011	-		ОБРАБОТАТЬ НОВЫЙ ШПОНОЧНЫЙ ПАЗ ПОД УГЛОМ 90° (180°) К ДЕФЕКТНОМУ. ДЕФЕКТНЫЙ ПАЗ ЗАПЛАВИТЬ			-

ГРУНДБУКСА 0603.40 9111.0002

Рис.11

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.11
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ГРУНДБУКСА			0603.409111.0002			СТ3 ГОСТ 380-88		-			2
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИ- ТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 70 0-0,19	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 75-2 ГОСТ 6507-90		69,620	-		БРАКОВАТЬ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 52 +0,74	ИЗМЕРЕНИЕ ШТАНГЕНЦИРКУЛЬ ШЦ-П-160-0,05ГОСТ 166-89		53,480	-		БРАКОВАТЬ			-

МУФТА 0603.40 3153.0001

Рис.12

НИППЕЛЬ 0603.40 3241.0001

Рис.13

СКОБА 0603.408653.0001

Рис.14

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.14
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
СКОБА			0603.408653.0001			СЧ20 ГОСТ 1412-85		-			2
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИ- ТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М12-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
Б	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М16х1,5-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3068 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙП.2.1			-

КРЫШКА КОРПУСА 0603.50 1512.0004

Рис.15