Технические условия УК 39-232-91 Насос Д 320-70. Технические условия на капитальный ремонт.

Министерство нефтяной и газовой промышленности

УК 39-232-91

 НАСОС Д320-70

 Технические условия на капитальный ремонт

УТВЕРЖДАЮ

Заместитель начальника Упрэнергомеха В.Н.Коломацкий

16.10.1991

СОГЛАСОВАНО

Главный механик ПО "Ноябрьскнефтегаз" А.М.Набережнов

03.10.1991

Главный инженер СПКТБ "Нефтегазмаш" Р.К.Нигматуллин

27.09.1991

Главный инженер Муравленковской ЦБПО НПО А.В.Иссадовский

02.10.1991

 ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт (ремонт) насоса Д320-70 (насоса), предназначенного для перекачивания воды и жидкостей, имеющих сходные с водой свойства по вязкости и химической активности, температурой до +85 °С с содержанием твердых включений, не превышающих по массе 0,05%, а по максимальному размеру - 0,2 мм.

Общий вид насоса приведен на рисунке.

НАСОС Д320-70

ТУ являются обязательными для всех предприятий Министерства нефтяной и газовой промышленности СССР, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированные изделия.

ТУ разработаны на основе:

1) конструкторской документации;

2) "Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования";

3) опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях Министерства нефтяной и газовой промышленности СССР;

4) изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт;

5) РДС 39-064-89 "Организация ремонта оборудования. Основные положения";

ТУ состоят из двух частей:

- часть 1 "Общие технические требования";

- часть 2 "Специальные требования к составным частям".

 ЧАСТЬ I

 ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

 1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Сдача насоса в ремонт, производство ремонта, приемка из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями РДС 39-064-89 "Организация ремонта оборудования. Основные положения".

1.2. Правила приемки в ремонт

1.2.1. Насос принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с насосом документов (приложение 8) и составлением приемо-сдаточного акта (приложение 9), в котором должно указываться техническое состояние насоса, обнаруженные дефекты и соответствие его комплектности ведомости комплектации (приложение 1) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности, исполнитель обязан в 5-дневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать насос.

1.2.2. На сдаваемом в ремонт насосе не должно быть деталей, отремонтированных способом, исключающим возможность их последующего использования или ремонта.

1.2.3. В ремонт не принимается насос, имеющий неисправимые дефекты крышек всасывания и нагнетания.

1.2.4. Допускается:

1) сдавать насос с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

2) отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10%, предусмотренных конструкцией.

1.2.5. Насос должен быть:

1) очищен от загрязнений;

2) предохранен от коррозии, механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие.

1.2.6. Насос, имеющий на корпусе более одного номера, в ремонт не принимается.

Примечание. Насос должен иметь один ремонтный номер, нанесенный ремонтным предприятием.

1.2.7. В случае установления исполнителем технической невозможности производства капитального ремонта насоса заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний исполнитель (ремонтное предприятие) вправе списать насос.

1.2.8. Указания о порядке, способах и сроках хранения принятого в ремонт насоса устанавливаются договорными обязательствами.

1.3. Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1. Разборка, мойка и подготовка насоса к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2. Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

1.3.3. Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих ТУ.

1.3.4. При дефектации насоса ремонтным предприятием должна составляться ведомость отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение 2).

1.3.5. Результаты проверки деталей, подлежащих дефектоскопии, должны быть занесены в акт проверки деталей дефектоскопией (приложение 7).

1.4. Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1. Ремонт насоса должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2. Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих ТУ.

1.4.3. Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

1) замена марок материалов, указанных в конструкторской документации, марками, не ухудшающими качества изделий;

2) замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.4. В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

1) размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

2) отсутствие заусенцев, забоин после механической обработки - внешним осмотром;

3) шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789-73 - профилометром по ГОСТ 19300-86 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-93;

4) твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013-59, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975-78 и по методу Бринелля ГОСТ 9012-59 - прибором по ГОСТ 23677-79;

5) качество швов сварных соединений - внешним осмотром и измерением в соответствии с ГОСТ 3242-79.

1.4.5. Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности "средний" по ГОСТ 25670-83*.

1.4.6. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140-81.

1.4.7. Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093-81* 7Н - для гаек, 8g - для болтов. Сбег резьб - по ГОСТ 10549-80.

1.4.8. Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, должны соответствовать ГОСТ 5264-80 или ГОСТ 8713-79.

1.4.9. Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами по ГОСТ 9467-75, наплавочной по ГОСТ 10543-82* или сварочной по ГОСТ 2246-70 проволоками согласно конструкторской документации и технологическим процессам.

1.4.10. Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.11. Поверхности деталей, восстановленные гальваническим наращиванием (хромированием, железнением и другими способами), должны быть гладкими без отслоений и трещин.

1.4.12. Сборочные единицы, имеющие в сопряжении детали с неподвижными посадками, не требующие по ТУ замены (запрессованные втулки, шпильки и другие детали), разборке не подлежат, за исключением случаев, когда это требуется по условиям ремонта. Если сборочное соединение подлежит разборке, то весь износ (за счет распрессовывания пары) следует относить к одной детали, так как другая, сопрягаемая с ней деталь должна быть восстановлена или изготовлена вновь с учетом сохранения характера посадки.

1.4.13. В картах дефектации ТУ рекомендуемые способы восстановления деталей, расположены в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменного и газопламенного напыления, напыления поверхностей полимерными материалами, лазерного упрочнения и других, не указанных в ТУ прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены ремонтным предприятием и гарантирует высокое качество ремонта.

1.4.14. При ремонте насоса разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

 2. ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1. Отремонтированный насос должен соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

2.2.* Основные параметры и размеры
2.2.1. Подача	320 м /ч (89 л/с)
2.2.2. Напор	70 м
2.2.3. Частота вращения	49 с (2950 об./мин)
2.2.4. Мощность	90 кВт
2.2.5. Давление на входе в насос     2.2.6. Параметры энергопитания:	0,3 МПа (3 кгс/см )
частота тока	50 Гц
напряжение	220; 380; 660; 6000; 10000 В
2.2.7. Внешние утечки через концевые уплотнения, не более     2.2.8. Габаритные размеры:	0,002 м /ч (2000 см /ч)
длина	1450 мм
ширина	730 мм
высота	890 мм
2.2.9. Масса	982 кг

2.3. Все болты, шпильки, винты и гайки должны быть надежно затянуты. Концы болтов и шпилек не должны выступать из гаек менее, чем на один и более чем на три шага резьбы.

Примечание.* Параметры даны для справок.

 3. КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1. Отремонтированный насос должен быть принят отделом технического контроля по результатам внешнего осмотра, контрольных измерений и испытаний.

3.2. При внешнем осмотре проверяется:

1) внешний вид и качество сборки;

2) надежность крепления деталей;

3) наличие и надежность стопорения болтовых соединений;

4) наличие смазки;

5) свобода вращения ротора.

3.3. Испытание насоса должно производиться на стенде в соответствии с ГОСТ 6134-87* и методикой испытаний.

3.3.1. Допускаются внешние утечки через уплотнения не более 0,002 м

/ч (2000 см

/ч).

3.4. Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и испытаний, подлежат устранению, после чего насос предъявляется к сдаче вновь.

3.5. Результаты проверки и испытаний должны быть оформлены актом ОТК ремонтного предприятия и занесены в паспорт.

3.6. Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях насоса.

3.7. Допускается при отсутствии стенда по двустороннему соглашению между ремонтным предприятием и заказчиком испытания производить на месте эксплуатации.

 4. ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1. Все необработанные поверхности деталей и сборочных единиц, а также обработанные поверхности, за исключением тех, для которых чертежами предусмотрены другие виды покрытий, должны быть окрашены.

4.1.1. Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402-80*.

4.1.2. Покрытие наружных поверхностей, кроме обработанных поверхностей фланцев, - эмаль ПФ-115 по ГОСТ 6465-76 серая. Покрытие внутренних полостей, стрелки направления вращения ротора и надписи "Паспорт здесь" - эмаль ПФ-115 по ГОСТ 6465-76 красная.

4.1.3. Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать VII классу по ГОСТ 9.032-74 и группе условий эксплуатации УХЛ4 по ГОСТ 9.104-79. Категория размещения окрашенных поверхностей должна быть 3 по ГОСТ 15150-69.

4.1.4. Допускается применение эмалей других марок, качество которых не ниже указанных в конструкторской документации.

4.2. Сборочные единицы и детали насоса должны быть смазаны в соответствии с требованиями карты смазки.

4.2.1. Подшипники должны быть смазаны смазкой Литол - 24 ГОСТ 21150-87.

4.3. Консервация насоса должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78 для II группы изделий.

4.3.1. Внутренние поверхности, посадочные поверхности и поверхности, не подлежащие окраске, консервируются маслом консервационным К-17 ГОСТ 10877-76.

4.3.2. После консервации все отверстия насоса, сообщающиеся с проточной частью, должны быть закрыты пробками. Отверстия входного и напорного патрубков должны быть закрыты заглушками и опломбированы.

Срок действия консервации - не менее 24 месяцев.

При хранении насоса более 24 месяцев заказчиком должна производиться переконсервация.

 5. КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1. Насос, выпускаемый из ремонта, должен быть укомплектован сборочными единицами и деталями в пределах конструктивных изменений и ведомости комплектации (приложение 1).

5.2. При выпуске из ремонта насоса ремонтное предприятие должно прилагать документы согласно требованиям РДС 39-064-89 (приложение 8).

 6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. К отремонтированному насосу должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12969-67 и 12971-67, содержащая:

1) наименование или товарный знак ремонтного предприятия;

2) заводской ремонтный номер;

3) наименование или шифр изделия;

4) дату выпуска из ремонта (месяц, год);

5) массу.

6.1.1. Надпись на табличке должна выполняться травлением или ударным способом.

Примечание. Маркировка завода-изготовителя должна быть сохранена или восстановлена.

6.2. Транспортирование насоса может производиться без упаковки любым видом транспорта, обеспечивающим сохранность насоса.

6.2.1. Насос должен быть установлен на деревянные полозья.

6.2.2. Отверстия входного и выходного патрубков должны быть закрыты заглушками и опломбированы.

6.2.3. При транспортировании должны соблюдаться следующие правила перевозок:

1) "Правила перевозок грузов. Технические условия погрузок и крепления грузов", утвержденные МПС;

2) "Общие правила перевозок грузов автотранспортом", утвержденные Министерством автомобильного транспорта СССР, 1971;

3) "Общие специальные правила перевозок грузов", утвержденные Министерством морского флота СССР, 1979;

4) "Правила перевозок грузов", утвержденные Министерством речного флота СССР, 1978.

6.2.4. Документация, отправляемая с насосом, должна быть вложена в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82 и размещена в горловине крышки нагнетания или всасывания.

На заглушке крышки нагнетания или всасывания должна быть нанесена надпись "Паспорт здесь".

6.2.5. При отправке железнодорожным, морским или речным транспортом на отправляемый насос должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.

Транспортная маркировка груза - по ГОСТ 14192-77*.

При отправке самовывозом допускается бирку не прикреплять.

6.3. Условия транспортирования и хранения насоса - группа 8 (ОЖ3) по ГОСТ 15150-69.

 7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1. Разборка, сборка, ремонт и испытание насоса должны производиться с соблюдением "Правил безопасности в нефтегазодобывающей промышленности"*, утвержденных Госгортехнадзором РФ 14 декабря 1992 года, "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением"**, утвержденных Госгортехнадзором СССР 27 ноября 1987 года и действующих на ремонтном предприятии инструкций по безопасному выполнению работ, разработанных в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75 и утвержденных в установленном порядке.

7.2. При контроле методами дефектоскопии необходимо руководствоваться "Правилами эксплуатации электроустановок потребителей"*, утвержденными Госэнергонадзором РФ 31 марта 1992 года, и "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей"**, утвержденными Госэнергонадзором 21 декабря 1984 года.

7.3. Сварка, наплавка и резка металлов должны производиться в соответствии с "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Министерством здравоохранения СССР 5 марта 1973 года и ГОСТ 12.3.003-86.

7.4. Окрашивание насоса должно производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75.

7.5. Работы по металлопокрытиям при ремонте насоса должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.008-75.

7.6. Консервация насоса должна производиться с соблюдением правил и норм ГОСТ 9.014-78.

7.7. Содержание производственных рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий", утвержденной главным санитарно-эпидемиологическим управлением.

7.8. Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке, ремонте и отправке насоса должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.

7.9. Размещение и крепление насоса на подвижном составе должны производиться в соответствии с "Техническими условиями погрузки и крепления грузов", МПС СССР, 1969, а также чертежами и схемами погрузки и крепления, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

 8. ГАРАНТИИ

8.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного насоса требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

8.2. Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 10 месяцев со дня ввода насоса в эксплуатацию, но не более 14 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

После нормативного срока службы насоса послеремонтный гарантийный срок устанавливает ремонтное предприятие.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

 ВЕДОМОСТЬ КОМПЛЕКТАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

 ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

 ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, НА КОТОРУЮ ДАНЫ ССЫЛКИ В НАСТОЯЩИХ ТУ