ГОСТ Р 55682.2-2017 (EN 12952-2:2011) Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 2. Материалы для деталей котлов, работающих под давлением, и для вспомогательных устройств.
ГОСТ Р 55682.2-2017
(EN 12952-2:2011)
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
КОТЛЫ ВОДОТРУБНЫЕ И КОТЕЛЬНО-ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Часть 2
Материалы для деталей котлов, работающих под давлением, и для вспомогательных устройств
Water-tube boilers and auxiliary installations. Part 2. Materials for pressure parts of boilers and accessories
ОКС 27.040
Дата введения 2019-01-01
Предисловие
1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием "Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении" (ФГУП "ВНИИНМАШ") на основе собственного перевода на русский язык европейского стандарта, указанного в пункте 4
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 244 "Оборудование энергетическое стационарное"
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 8 ноября 2017 г. N 1710-ст
4 Настоящий стандарт является модифицированным по отношению к европейскому стандарту EN 12952-2:2011* "Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 2. Материалы для деталей котлов, работающих под давлением, и для вспомогательных устройств" (EN 12952-2:2011 "Water-tube boilers and auxiliary installations - Part 2: Materials for pressure parts of boilers and accessories", MOD) путем изменения отдельных фраз (слов, значений показателей, ссылок), которые выделены в тексте курсивом**.
Внесение указанных технических отклонений направлено на учет потребностей национальной экономики Российской Федерации и/или особенностей российской национальной системы стандартизации.
Сведения о соответствии ссылочных национальных стандартов международным и европейским стандартам, использованным в качестве ссылочных в примененном европейском стандарте, приведены в дополнительном приложении ДА
5 ВЗАМЕН ГОСТ Р 55682.2-2013/EN 12952-2:2011
Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ "О стандартизации в Российской Федерации". Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе "Национальные стандарты", а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске информационного указателя "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)
Введение
Серия национальных стандартов ГОСТ Р 55682, гармонизированная с серией европейских стандартов ЕН 12952, состоит из следующих частей, объединенных под общим названием "Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование":
- Часть 1. Общие положения;
- Часть 2. Материалы для деталей котлов, работающих под давлением, и для вспомогательных устройств;
- Часть 3. Конструирование и расчет узлов, работающих под давлением;
- Часть 4. Расчет в процессе эксплуатации предполагаемого срока службы котла;
- Часть 5. Конструктивное исполнение и технология производства частей котла, работающих под давлением;
- Часть 6. Контроль и испытания в процессе изготовления, документация и маркировка частей котла, работающих под давлением;
- Часть 7. Требования к оборудованию для котлов;
- Часть 8. Требования к топкам котлов, работающих на жидких и газообразных топливах;
- Часть 9. Требования к топкам котлов, работающих на пылеугольном топливе;
- Часть 10. Требования к защитным устройствам от превышения допустимого давления;
- Часть 11. Требования к ограничительным устройствам котлов и котельно-вспомогательного оборудования;
- Часть 12. Требования к качеству питательной и котельной воды;
- Часть 13. Требования к установкам газоочистки;
- Часть 14. Требования к установкам очистки дымовых газов от оксидов азота (DENOX), применяющих сжиженный аммиак и водный раствор аммиака;
- Часть 15. Приемочные испытания;
- Часть 16. Требования к топочным устройствам котлов со слоевым сжиганием и сжиганием в кипящем (псевдоожиженном) слое твердого топлива;
- Часть 17. Руководящее указание по привлечению независимой от изготовителя инспектирующей организации;
- Часть 18. Руководство по эксплуатации.
Хотя указанные выше части серии стандартов можно использовать каждую отдельно, все части являются взаимосвязанными. При конструировании и изготовлении котлов потребуется применение нескольких частей одновременно с целью удовлетворения всех требований стандарта, объединенных общим наименованием "Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование".
Примечание - Части 4 и 15 не требуются на этапе проектирования, изготовления и монтажа котла.
Настоящий стандарт является одним из основополагающих нормативных документов, входящих в доказательную базу, подтверждающую действие Технического регламента Таможенного союза "Оборудование, работающее под избыточным давлением".
В следующей таблице приведено соответствие пунктов настоящего стандарта и статей Технического регламента Таможенного союза "Оборудование, работающее под избыточным давлением" и Европейской директивы ЕС 97/23/ЕС "Директива на оборудование, работающее под давлением" [29].
На продукцию, подпадающую под действие настоящего стандарта, могут распространяться и другие требования и указания Российской Федерации и Европейского союза.
Перечисленные в следующей таблице пункты настоящего стандарта имеют целью исполнение требований Технического регламента Таможенного союза "Оборудование, работающее под избыточным давлением" и ЕС 97/23/ЕС [29].
Таблица - Соответствие содержания статей Технического регламента Таможенного союза "Оборудование, работающее под избыточным давлением" и [29] и пунктов настоящего стандарта, относящихся к материалам для изготовления деталей, работающих под давлением, предназначенных для водотрубных котлов и вспомогательного оборудования и принадлежностей к ним
|
|
|
Согласованные пункты настоящего стандарта | Содержание | Статьи ТР ТС 032/2013 и Приложения 1 [29] |
3.1, 3.3 | Требуемые свойства материала | 4.1.а |
3.1, 3.2 | Пригодность для технологической обработки | 4.1.d |
3.2 | Нежелательные эффекты при соединении | 4.1.е |
4.1 | Техническая документация. Материалы ГОСТ и ЕН | 4.2.b, 1-й абзац |
6 | Сертификация - согласование качества образца с поставщиком | 4.3, 1-й параграф |
6 | Сертификация - контроль качества поставщиком специальных материалов | 4.3, 2-й параграф |
6 | Сертификация - подтверждение поставщиком качества продукции | 4.3, 3-й параграф |
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает требования к перечисленным ниже материалам и полуфабрикатам, применяемым для изготовления деталей (для водотрубных котлов), работающих под давлением, и деталей, привариваемых к деталям, работающим под давлением:
- крепеж;
- листовой прокат;
- отливки;
- поковки;
- сварочные материалы;
- трубы, изготовленные методом электрошлаковой переплавки (ЭШП), плазменной и электродуговой сварки;
- трубы бесшовные из композитов;
- трубы бесшовные из свариваемой стали;
- трубы электросварные;
- фасонный прокат.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные и национальные стандарты:
ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки
ГОСТ 550-75 Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Технические условия
ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия
ГОСТ 1050-2013 Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условия
ГОСТ 1215-79 Отливки из ковкого чугуна. Общие технические условия
ГОСТ 1412-85 Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки
ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение
ГОСТ 1577-93 Прокат толстолистовой и широкополосный из конструкционной качественной стали. Технические условия
ГОСТ 1759.0-87 Болты, винты, шпильки и гайки. Технические условия
ГОСТ 4543-2016 Металлопродукция из конструкционной легированной стали. Технические условия
ГОСТ 5520-79 Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия
ГОСТ 5632-2014 Легированные нержавеющие стали и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки
ГОСТ 5949-75 Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия
ГОСТ 7293-85 Чугун с шаровидным графитом для отливок. Марки
ГОСТ 7350-77 Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия
ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия
ГОСТ 8694-75 Трубы. Метод испытания на раздачу
ГОСТ 8731-74 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические требования
ГОСТ 8733-74 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные и теплодеформированные. Технические требования
ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах
ГОСТ 9651-84 (ИСО 783-89) Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных температурах
ГОСТ 9941-81 Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия
ГОСТ 10702-2016 Прокат сортовой из конструкционной нелегированной и легированной стали для холодной объемной штамповки. Общие технические условия
ГОСТ 14162-79 Трубки стальные малых размеров (капиллярные). Технические условия
ГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия
ГОСТ 17380-2001 (ИСО 3419-81) Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Общие технические условия
ГОСТ 17410-78 Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии
ГОСТ 18968-73 Прутки и полосы из коррозионно-стойкой и жаропрочной стали для лопаток паровых турбин. Технические условия
ГОСТ 19281-2014 Прокат повышенной прочности. Общие технические условия
ГОСТ 20072-74 Сталь теплоустойчивая. Технические условия
ГОСТ 20700-75 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений, пробки и хомуты с температурой среды от 0 до 650°С. Технические условия
ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля
ГОСТ 24507-80 Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии
ГОСТ ISO 898-1-2014 Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 1. Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы
ГОСТ ISO 898-5-2014 Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 5. Установочные винты и аналогичные резьбовые крепежные изделия установленных классов твердости с крупным и мелким шагом резьбы
ГОСТ Р 53689-2009 (ИСО 544:2003) Материалы сварочные. Технические условия поставки присадочных материалов. Вид продукции, размеры, допуски и маркировка
ГОСТ Р 55682.3-2017 (ЕН 12952-3:2011) Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 3. Конструирование и расчет узлов, работающих под давлением
ГОСТ Р 55682.5-2017 (ЕН 12952-5:2011) Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 5. Конструктивное исполнение и технология производства частей котла, работающих под давлением
ГОСТ Р 55682.6-2017 (ЕН 12952-6:2011) Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 6. Контроль и испытания в процессе изготовления, документация и маркировка деталей котла, работающих под давлением
ГОСТ Р 55682.7-2017 (ЕН 12952-7:2013) Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 7. Требования к оборудованию для котлов
ГОСТ Р 55682.12-2013/ЕН 12952-12:2003 Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 12. Требования к качеству питательной и котельной воды
ГОСТ Р ЕН 12074-2010 Материалы сварочные. Требования к системе менеджмента качества при изготовлении, поставке и продаже материалов для сварки и родственных процессов
ГОСТ Р ЕН 13479-2010 Материалы сварочные. Общие требования к присадочным материалам и флюсам для сварки металлов плавлением
ГОСТ Р ИСО 2560-2009 Материалы сварочные. Электроды покрытые для ручной дуговой сварки нелегированных и мелкозернистых сталей. Классификация
ГОСТ Р ИСО 2566-1-2009 Сталь. Перевод значений относительного удлинения. Часть 1. Сталь углеродистая и низколегированная
ГОСТ Р ИСО 2566-2-2009 Сталь. Перевод значений относительного удлинения. Часть 2. Сталь аустенитная
ГОСТ Р ИСО 3580-2009 Материалы сварочные. Электроды покрытые для ручной дуговой сварки жаропрочных сталей. Классификация
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Общие требования
3.1 Отбор материалов по условиям эксплуатации
Изготовитель водотрубных котлов должен выбирать материалы (в том числе расходные материалы для сварки) таким образом, чтобы котлы могли надежно работать при заданных условиях эксплуатации (то есть при соблюдении параметров давления, температуры, состояния среды и т.д.) в течение всего срока службы, определенного в заказе на котел. Поставляемые материалы должны удовлетворять требованиям, оговоренным в заказе; должны быть соблюдены требования к проектированию по ГОСТ Р 55682.3, изготовлению, инспекционному контролю и испытаниям изделий по ГОСТ Р 55682.5 и ГОСТ Р 55682.6.
Согласно настоящему стандарту материалы, указанные в разделе 4, должны удовлетворять требованиям национальных и европейских стандартов на поставку, а также требованиям по расчету на минимально допустимое относительное удлинение и ударную прочность соответственно (см. 4.2.5.3 и 4.2.5.4). В процессе производства и последующей эксплуатации материалы не должны проявлять склонности к хрупкости и к излому в соответствии с требованиями настоящего стандарта. Также принято считать, что выбранные материалы не подвержены значительному старению или утрате свойств от химического воздействия, если эксплуатацию осуществляют с соблюдением требований ГОСТ Р 55682.3 и ГОСТ Р 55682.12.
3.2 Отбор материалов по условиям изготовления деталей
Отбор материалов для изготовления деталей водотрубных котлов, работающих под давлением, и деталей, привариваемых к ним, необходимо осуществлять с учетом пригодности материала по условиям изготовления детали, то есть его способности выдерживать холодную и горячую штамповку, сварку и термообработку.
Примечание - Правила выполнения штамповки и термообработки после сварки приведены в ГОСТ Р 55682.5.
3.3 Спецификация материалов
3.3.1 Общие сведения
Отбор материалов и оформление заказа на них для деталей, работающих под давлением, необходимо осуществлять на основе одной из пяти указанных ниже спецификаций на материалы для оборудования, работающего под давлением.
Перечень спецификаций:
a) гармонизированные европейские стандарты на материалы;
b) перечни европейских материалов, разрешенных для применения, - перечни EMDS;
c) протоколы специальной оценки материала;
d) гармонизированные национальные стандарты РФ на материалы;
e) перечни российских материалов, разрешенных для применения, - перечни П1.
3.3.2 Применение национальных стандартов на материалы
Материалы, производимые и применяемые в России при изготовлении продукции, должны обладать характеристиками и свойствами, определенными в соответствии с действующими национальными стандартами.
Примечание - Материалы, соответствующие российским стандартам, приведены в приложении А.
3.3.3 Российская аттестация материалов
Российская аттестация материалов предназначена для многократного применения ее результатов. Ее выполняют согласно требованиям национального стандарта, содержание которого аналогично [1], и применяют к материалам или условиям обработки и формам или геометрическим размерам продукции, не отраженным в национальном стандарте на материалы для оборудования, работающего под давлением.
Результаты аттестации материалов для оборудования, работающего под давлением, отражены в перечнях П1.
Примечание - Сведения об имеющихся перечнях П1 публикуются в официальном журнале.
3.3.4 Применение европейских стандартов на материалы
Материалы, соответствующие согласованным европейским стандартам, отбирают по типу, условиям обработки и геометрическим размерам продукции, часто используемым в Европе.
Примечание - Материалы, соответствующие европейским стандартам, прошедшим согласованные официальным надзорным органом РФ, приведены в приложении А.
3.3.5 Европейская аттестация материалов
Европейская аттестация материалов предназначена для многократного использования ее результатов. Ее выполняют согласно [1] и применяют к материалам или условиям обработки и формам или размерам продукции, не отраженным в европейском стандарте на материалы для оборудования, работающего под давлением.
Результаты аттестации материалов для оборудования, работающего под давлением, отражаются в перечнях EMDS.
Примечание - Сведения об имеющихся перечнях EMDS публикуют в официальном журнале европейского сообщества.
3.3.6 Специальная оценка материала
Специальную оценку материала применяют индивидуально, например:
a) когда форма или толщина материала, необходимого для изготовления специального оборудования для работы под давлением, предусмотрены действующими национальными или европейскими стандартами на материалы или не входят в перечни П1 (для сталей производства РФ) и перечни EMDS (для сталей производства Евросоюза);
b) когда продукция, разрешенная упомянутыми стандартами или перечнями на материалы, предназначена для эксплуатации в особых условиях, выходящих за пределы установленного диапазона применения.
При этом оборудование для работы под давлением необходимо по возможности рассматривать и с точки зрения требований национального стандарта, содержание которого аналогично [1].
3.4 Оценка особых свойств материала
При отборе материалов, обладающих свойствами, отличными от определенных в спецификации, либо способными повлиять на срок службы или на безопасность эксплуатации котла, необходимо учитывать значения этих свойств для использования материала и назначения его размеров.
Примечание - Примером может служить способность материала к старению или окалинообразованию.
3.5 Содержание спецификации на материалы
Различные типы спецификации на материалы для водотрубных котлов должны содержать как минимум характеристики, перечисленные в таблице 3.1.
Таблица 3.1 - Содержание спецификации на материалы для деталей, работающих под давлением
|
|
|
|
|
Наименование | ГОСТ Р | Данные по российским материалам в П1 | В протокол специальной оценки | |
|
| Без ограничения | Ограничена |
|
Общие сведения | X | Соответствие ГОСТ Р, аналогичному [1] | ||
Определения | (X) |
| ||
Требования | X |
| ||
Инспекционный контроль | X |
| ||
Маркировка | X |
| ||
Указания по обработке материала (сварка, штамповка, газовая резка, термообработка) | Z |
| ||
Ограничения на применение | Z |
| ||
X - всегда;
(X) - по необходимости;
Z - соответствующие указания в случае необходимости см. в ГОСТ Р 55682.5.
| ||||
3.6 Документация на согласование и инспекционный контроль материалов
Изготовители и заготовители материалов для деталей, работающих под давлением (в том числе расходных материалов для сварки), должны соблюдать требования [2]. Они обязаны представить достаточные доказательства своей способности к поставке материалов надлежащего (согласованного) качества в соответствии со спецификациями и [2].
4 Материалы для деталей, работающих под давлением
4.1 Материалы, включенные в согласованные российские и европейские стандарты на материалы для работы под давлением
4.1.1 Листы, поковки, отливки, трубы, фитинги, фланцы и корпусы вентилей
Оформление заказа и поставку материала следует выполнять по приложению А и соответствующим стандартам [3]-[14]. Необходимо также учитывать дополнительные требования, приведенные в настоящем стандарте. Дополнительные согласованные стандарты [15]-[18].
4.1.2 Чугун
Чугун с шаровидным графитом не применяют в деталях, работающих под давлением, кроме вентилей и фитингов, как указано в ГОСТ Р 55682.7, согласно ограничениям, приведенным в ГОСТ Р 55682.3. Не разрешается также использование чугуна других типов.
4.1.3 Стержни, болты и гайки
Оформление заказа и поставку необходимо осуществлять по ГОСТ Р 55682.3.
4.1.4 Расходные материалы для сварки
Расходные материалы (электроды, присадочную проволоку и прутки, флюсы, плавкие вставки) следует подбирать так, чтобы механические свойства сварочного металла соответствовали требованиям к основным материалам, указанным в [19], ГОСТ Р ИСО 2560, [20], [21], ГОСТ Р 53689, ГОСТ Р ИСО 3580, [22], [23], ГОСТ Р ЕН 12074 и [24].
Расходные материалы необходимо заказывать и поставлять согласно спецификациям, одобренным в соответствии с ГОСТ Р ЕН 12074 и ГОСТ Р ЕН 13479.
4.1.5 Согласование требований к качеству материала
Свойства материала должны соответствовать требованиям европейских стандартов на материалы. Согласие с требованиями на поставку должно быть отражено в документе инспекционного контроля.
4.1.6 Требования к проведению неразрушающего контроля
Неразрушающий контроль материалов разной формы:
a) Контроль листа.
При применении европейских материалов контроль листа необходимо проводить по [25] класс S1, а при применении российских материалов - по ГОСТ 22727 класс 1.
b) Контроль бесшовных труб.
При применении европейских материалов контроль бесшовных труб проводят по категории 2 [26]. Контроль бесшовных труб из нелегированной стали, рассчитанных на эксплуатацию при температуре ниже 450°С и давлении ниже 42 бар, разрешено проводить по категории 1 [6].
1) Контроль на предмет выявления продольных дефектов проводят по [27]. Допустимый уровень качества:
a) U2, подкатегория В - для труб, прошедших холодную чистовую обработку и машинную обработку;
b) U2, подкатегория С - для всех прочих условий.
2) Контроль на предмет выявления поперечных дефектов необходимо выполнять по [28]. Допустимый уровень качества: U2, подкатегория С - для всех труб с наружным диаметром более 142 мм.
3) Проверку концов труб проводят по приложению В [27]. Допустимый уровень качества: U2, подкатегории В и С, как указано в перечислении 1).
Примечание - Приведенные требования относятся только к трубам фиксированной длины. Если трубы плотно прилегают концами одна к другой, то допустимо проведение ультразвукового контроля по всей длине и в дополнительном контроле концов труб нет необходимости.
c) Контроль сварных труб.
При применении европейских материалов контроль сварных труб проводят по категории 2 [8].
Контроль сварных труб из нелегированной стали, рассчитанных на эксплуатацию при температуре ниже 450°С и давлении ниже 42 бар, разрешено проводить по категории 1 [8]. Как правило, продольный сварной шов должен быть подвергнут УЗК.
1) Контроль на предмет выявления продольных дефектов следует проводить по [27]. Допустимый уровень качества: U2, подкатегория С.
2) Контроль на предмет выявления поперечных дефектов проводится по [28]. Допустимый уровень качества: U2, подкатегория С - для всех труб с наружным диаметром более 142 мм.
3) Проверку концов труб необходимо проводить по приложению В [27]. Допустимый уровень: U2, подкатегория С, как указано в перечислении 1).
Примечание - Приведенные требования относятся только к трубам фиксированной длины. Если трубы плотно прилегают концами одна к другой, то допустимо проведение полного ультразвукового контроля по всей длине, в этом случае дополнительное испытание концов труб не осуществляют. Также следует учитывать требования приложения 1 (3.1.2 и 3.1.3) [29].
d) Испытание стальных поковок.
Поковки, изготовленные по [10], [11], [30], [31], и прутки, изготовленные по [10], необходимые для изготовления трубных элементов путем механической обработки, контролируют в соответствии с требованиями [30], [32]. Поковки, изготовленные в закрытой пресс-форме, поставляют по [13].
Поковки, изготовленные по национальным стандартам, контролируют по ГОСТ 24507, группа качества 4п.
e) Испытание стальных отливок.
Поставку и испытания стальных отливок необходимо осуществлять по [5].
При применении материалов, изготовленных по национальным стандартам РФ, контроль необходимо проводить по таблицам А.2-1 и А.2-2 приложения А.
Выявление продольных и поперечных дефектов следует проводить по ГОСТ 17410. Нормы оценки качества - в соответствии с требованиями стандартов (технических условий) на трубы.
4.1.7 Документы инспекционного контроля
Типы документов устанавливают в соответствии с разделом 6 настоящего стандарта и [2].
Примечание - Для определения соответствия продукции дополнительным и особым требованиям могут быть назначены дополнительные испытания.
4.1.8 Маркировка
Для контроля движения материалов каждое изделие должно иметь индивидуальную маркировку, при поставке в ящиках или связках маркировку наносят на ярлык, прикрепляемый к ящику или связке.
Маркировочная надпись должна содержать как минимум:
- символ - обозначение предприятия - производителя продукции, марку стали, или сорт материала, или номер материала, номер отливки, номер плавки и/или партии, номер трубы, для наружного диаметра более 100 мм;
- штамп инспектора (если он назначен изготовителем котлов или требуется по [2]);
- номер образца, или номер партии, или любой другой номер, позволяющий идентифицировать испытуемые образцы;
- условия термообработки (если она применялась);
- направление прокатки плоских заготовок (если она применялась).
Маркировку выполняют по ГОСТ Р 55682.5. Методы нанесения маркировки - в соответствии с российским или европейским стандартом на материалы.
4.2 Материалы, прошедшие российскую или европейскую аттестацию материалов для оборудования, предназначенного для работы под давлением. Технические требования
4.2.1 Общие сведения
Материал должен быть включен в перечни П1 и EMDS, составленные по [1] и соответствующие требованиям таблицы 3.1.
Примечание - Термин "отливка", применяемый к материалу сложного химического состава, используют в том же значении, что и во всех европейских стандартах на основные материалы, и относят к материалам, полученным из расплава.
4.2.2 Способы изготовления
Если требуемые свойства могут быть надежно обеспечены только с помощью специальных методов изготовления материала (таких как плавка в вакууме или обработка отливки веществами, связывающими азот; или как при изготовлении труб с помощью специальных методов сварки), то они должны быть описаны.
Кипящую сталь и полуспокойную сталь не используют.
4.2.3 Условия термообработки
Должны быть определены условия термообработки, которую материал проходит ко времени поставки.
Примечание - Лист, предназначенный для горячей штамповки, может быть поставлен в любом подходящем виде: после прокатки, заключительной тепловой обработки, в нормализованном или в отпущенном состоянии.
Лист из углеродистой и углеродисто-марганцевой стали (групп 1, 2), предназначенный для холодной штамповки, поставляют в нормализованном состоянии.
Лист из низколегированной стали (групп 4, 5), подлежащий холодной штамповке, поставляют в нормализованном и отпущенном состоянии, за исключением случаев:
a) когда по условиям металлургического производства лист разрешено отправлять в нормализованном состоянии;
b) когда в результате термообработки, выполняемой после сварки, происходит отпуск металла, так что лист может быть получен в нормализованном состоянии.
Электросварные трубы поставляют в нормализованном состоянии.
4.2.4 Химический состав
Должен быть задан химический состав материала, определяемый при анализе плавки и при анализе продукта. Для сталей, предназначенных для сварки или штамповки, заданные значения не должны превышать приведенных в таблице 4.1. Стали, у которых фактические характеристики превышают значения таблицы 4.1, могут быть использованы для сварки по специальному разрешению, с применением специальной термообработки.
Таблица 4.1 - Общие требования к химическому составу сталей, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением
|
|
|
|
|
|
|
Сталь | Наибольшее допустимое содержание элемента согласно | |||||
| С | Р | S | |||
| Плавка | Продукт | Плавка | Продукт | Плавка | Продукт |
Ферритная | 0,23 | (0,25) | 0,035 | (0,040) | 0,030 | (0,035) |
Аустенитная | 0,10 | (0,11) | 0,035 | (0,040) | 0,015 | (0,020) |
Нельзя намеренно добавлять в материал элементы, не заданные в перечне П1 или EMDS, исключение составляют случаи их применения для чистовой обработки плавки. Следует соблюдать все возможные меры предосторожности, препятствующие попаданию посторонних элементов из металлолома и других производственных материалов. Однако остаточные количества элементов могут присутствовать, но при условии, что они не оказывают отрицательного влияния на механические свойства материала и возможности его применения.
4.2.5 Механические и технологические свойства
4.2.5.1 Общие сведения
Для материала каждого типа должны быть указаны приведенные ниже характеристики, отражающие специфические свойства стали конкретной марки.
4.2.5.2 Показатели растяжения при комнатной температуре
Испытание на растяжение материалов, изготовленных по национальным стандартам, проводят по ГОСТ 1497.
Испытание на растяжение материалов, изготовленных по европейским стандартам, проводят по [33].
a) Предел текучести или прочности
b) Предел прочности при растяжении
4.2.5.3 Удлинение при разрушении
Расчетную длину задают в зависимости от формы и толщины материала: для европейских материалов - по [33], для российских материалов - по ГОСТ 1497.
Образцы для испытаний в поперечном направлении следует брать в случаях, когда позволяют форма и толщина изделия.
- 14% и более - в поперечном направлении или в редких случаях в продольном направлении, когда именно оно является критическим;
- 16% и более - в продольном направлении или в поперечном направлении, если именно оно является критическим.
Однако могут быть заданы меньшие значения допустимого удлинения (по сравнению с указанными в 4.2), например для крепежа или для отливок, но при условии предложения соответствующих согласованных и утвержденных мероприятий, компенсирующих влияние снижения допусков.
Примечание - Примеры такой компенсации:
- применение на стадии проектирования повышенных коэффициентов безопасности;
- применение соответствующих испытаний на разрыв для демонстрации пластических свойств материала.
- в ГОСТ Р ИСО 2566-1 - для углеродистых и низколегированных сталей;
- в ГОСТ Р ИСО 2566-2 - для аустенитных сталей.
4.2.5.4 Испытание образца на удар - метод "Шарпи-V"
Испытание необходимо проводить по ГОСТ 9454 на образцах, подготовленных по методу Шарпи-V, то есть имеющих V-образный надрез. По возможности следует использовать образцы, выполненные поперек проката.
Допустимое среднее значение энергии удара, полученное в серии испытаний трех образцов при температуре не более 20°С и не превышающей самую низкую заданную температуру эксплуатации, должно составлять:
- 27 Дж и более - для поперечных образцов;
- 35 Дж и более - для продольных образцов.
При этом только одно измеренное значение может быть ниже среднего, составляя не менее 70% среднего значения. Применяют метод последовательных испытаний по [34].
4.2.5.5 Испытания на прочность при повышенной температуре
Испытание на растяжение материалов, изготовленных в соответствии с национальными стандартами, необходимо проводить по ГОСТ 9651, испытание на растяжение материалов, изготовленных в соответствии с европейскими нормами по [35].
Для материалов, предназначенных для применения при температуре выше 50°С, устанавливают:
При этом предпочтительно использовать следующий ряд температур: 100, 150, 200°С и т.д. до наивысшей температуры эксплуатации, заданной при проектировании.
Наименьшее допустимое значение прочности, заданное для эксплуатации при комнатной температуре, может быть использовано для температуры 50°С и ниже.
Значения прочности для температур в диапазоне от 50 до 100°С определяют путем интерполяции между значениями, заданными для 50 и 100°С.
Заданные наименьшие допустимые значения прочности при повышенной температуре необходимо определять по [36].
4.2.5.6 Длительная прочность
Для материалов, предназначенных к применению при температуре диапазона ползучести, принимают среднее значение предела длительной прочности для материалов, изготовленных по национальным стандартам, аналогичным [37], а для европейских материалов - по [37] с учетом требований приложения В.
В случаях, когда значения предела длительной прочности можно получить только за длительный промежуток времени или путем экстраполяции или вычисления по недостаточному числу результатов испытаний (см. [37]), следует в качестве меры предосторожности увеличивать коэффициент безопасности или сокращать интервал проведения регулярных инспекций.
Поставщик материала должен выдать изготовителю котлов письменное заявление о том, что поставляемый продукт удовлетворяет заданным требованиям и что примененные процессы технологической обработки равнозначны по своему воздействию на материал условиям получения результатов испытаний.
4.2.5.7 Технологические свойства
При необходимости устанавливают требования к деформации (например, на основе испытаний на сплющивание или на раздачу или же испытаний на определение деформаций в направлении толщины проката см. [38]) или устанавливают требования к наличию других технологических свойств, имеющих значение для обработки и эксплуатации материала.
Технологические свойства российских материалов должны соответствовать требованиям нормативной документации на поставку материала.
4.2.5.8 Прочие свойства
При необходимости устанавливают требования на наличие свойств, не предусмотренных 4.2.5.2-4.2.5.7 (например, на стойкость к коррозии) и определяют соответствующую процедуру контроля.
4.2.5.9 Состояние поверхности и отсутствие внутренних дефектов
В материале должны быть исключены наружные и внутренние дефекты, способные ухудшить его эксплуатационные качества.
Требования к проведению неразрушающих испытаний должны быть такие, как и для аналогичной продукции из подобного материала, перечисленной в приложении А и в 4.1.6.
4.2.5.10 Размеры, допуски на размеры, форму и массу
Должны быть по возможности определены путем ссылки на соответствующий стандарт на размеры.
4.2.5.11 Испытания и инспекционный контроль
Для оценки соответствия поставляемого материала установленным требованиям технические условия поставки должны определять следующее:
a) типы документации инспекционного контроля (см. раздел 6);
b) свойства, подлежащие проверке и подтверждению (например, путем анализа отливки или испытаний на растяжение);
c) условия проведения особых видов инспекционного контроля и испытаний (например, приемочных испытаний), а именно:
1) состав и наибольший размер испытуемого блока (например, наибольшую массу или количество продукта одной отливки или относящегося к партии одинаковой тепловой обработки), а также количество образцов продукта, необходимых для одного испытания, и количество образцов для испытаний, отбираемых с одного образца продукта;
2) расположение и ориентировку образцов для испытаний на образце изделия;
3) при необходимости дополнительные условия отбора и подготовки образцов и проб;
4) требования европейского или национального стандарта, описывающего методы испытаний;
5) проведение подготовительных (репетиционных) испытаний по [34].
4.2.5.12 Маркировка
Для индивидуальных форм изделия определяют технические условия поставки, соответствующие условиям маркировки по 4.1.8.
4.2.5.13 Дополнительные требования
Изготовитель котлов назначает дополнительные испытания, признанные подходящими для данного случая.
Примечание - В соответствующих случаях перечни П1 и EMDS должны включать в себя основные указания по обработке материала и/или ограничения на его применение (см. таблицу 3.1).
4.3 Материалы, требующие особой оценки свойств
Особую оценку свойств необходимо проводить для материалов, которые применяют в специальных случаях, не предусмотренных в 3.3.3 и 3.3.5 и не предназначенных для частого использования. Такие материалы должны быть определены в спецификации и одобрены ответственным органом по 3.3.6.
В уместных случаях протокол оценки включает в себя указания по обработке материала. В спецификации (в разделе "Общие сведения") должны быть определены индивидуальные условия применения материала.
5 Материалы для деталей, работающих без воздействия давления
Материалы для изготовления опор, ограждений, поддонов и прочих деталей, привариваемых к котлу, но не подвергающихся воздействию давления, поставляют согласно спецификации, отражающей как минимум требования к химическому составу и способности выдерживать нагрузки на растяжение. Следует определить (задать) способность противостоять ударным нагрузкам, если это необходимо по условиям эксплуатации. Материалы также должны быть совместимыми с материалом детали, к которой производится крепление.
6 Документация инспекционного контроля
Результаты инспекционного контроля и испытаний необходимо оформлять в виде сертификата в соответствии с [2]:
- для прикрепляемых материалов - в форме отчета об испытаниях (согласно 2.2) по [39];
- для основных материалов и сертифицируемых систем - в форме сертификата типа 3.1.В по [39], если только покупатель не требует инспекционного сертификата типа 3.1.А, 3.1.С или инспекционного отчета типа 3.2, то есть проведения прямой инспекции по [2]. Сертификаты должны содержать информацию о том, что изготовитель оборудования одобряет продукцию в соответствии с настоящим стандартом, и должно быть указано имя ответственного лица. При проверке новых материалов документ о результатах инспекции составляют согласно требованиям перечня П1 (EMDS); а при проверке расходных материалов сварки составляют отчет по форме 2.2.
Приложение А
(обязательное)
Применение материалов, включенных в российские и европейские стандарты на материалы
А.1 Детали, работающие под давлением
Части водотрубных котлов, работающие под давлением, описанные в настоящем стандарте, должны быть изготовлены из материалов, указанных в таблице А.1.
Продукция должна быть типов, перечисленных в российских или европейских стандартах (см. раздел 2), должна быть изготовлена в соответствии с этими стандартами и во всех отношениях соответствовать минимальным требованиям настоящего стандарта.
А.2 Фитинги
Сварные, состыкованные фитинги из нелегированной и легированной стали должны соответствовать ГОСТ 17380.
Сварные, состыкованные фитинги из нержавеющей стали должны соответствовать [40].
А.З Фланцы
Стальные фланцы должны соответствовать [15], [19], [41] в зависимости от характера изделия.
А.4 Вентили
Металлические вентили, применяемые с фланцевыми трубами, должны соответствовать [16] или [17].
Материалы, применяемые для изготовления котлов, пароперегревателей, экономайзеров, работающих под давлением, приведены в таблицах А.1-А.7.
Таблица А.1 - Листовая сталь
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Марка стали | Нормативная документация | Предельный параметр | Обязательное механическое испытание  | Контроль  | ||||||||||
| на лист | на сталь | S, мм | Р, МПа | Т,°С |  |  |  |  | KC | KCA | на изгиб | макро- струк- туры | дефекто- скопия  |
СmЗпсЗ* | 12 | 1,6 | 200 | + | + | + | - | + | + | + | - | - | ||
Сm3сп3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Сm4пс3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Сm4сп3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Сm4Г пс3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Сm3пс4 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Сm3спб |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Сm3Г пс4 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
20 | 12 | 1,6 | 300 | + | + | + | - | + | + | + | - | - | ||
15К, 16К, 18К | Не ограничено | 450 | + | + | + | + | + | + | + | + | + | |||
20К |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
22К | Не ограничено | 350 | + | + | + | - | + | + | + | + | + | |||
| ТУ 108.1025 [44]
| ТУ 108.1025 [44] |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
| ТУ 24-3-15-870 [45] | ТУ 24-3-15-870 [45] |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
| ТУ 14-2-538 [46] | ТУ 14-2-538 [46] |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
15ГС | ТУ 108.1268 [47] | ТУ 108.1268 [47] | Не ограничено | 450 | + | + | + | + | + | + | + | + | + | |
17ГС 17Г1С | Не ограничено | 350 | + | + | + | + | + | + | + | + | + | |||
14ХГС | 25 | Не огра- ничено | 350 | + | + | + | + | + | + | + | + | + | ||
16ГС 09Г2С 10Г2С1 | Не ограничено | 450 | + | + | + | + | + | + | + | + | + | |||
16ГНМА 14ГНМА | ОСТ 108.030.118 [48], ТУ 108-11-617 [49] | ОСТ 108.030.118 [48], ТУ 108-11-617 [49] | Не ограничено | 360 | + | + | + | + | + | + | + | + | + | |
12МХ | ТУ 14-1-642 [50] | Не ограничено
| 530 | + | + | + | + | + | - | + | + | + | ||
12ХМ | Не ограничено | 540 | + | + | + | + | + | - | + | + | + | |||
10Х2М | Не ограничено | 570 | + | + | + | + | + | - | + | + | + | |||
12Х1МФ | ТУ 14-1-1584 [51] | Не ограничено | 570 | + | + | + | + | + | - | + | + | + | ||
15Х1М1Ф | ТУ 24-3-15-163 [52], ТУ 108-11-348 [53] | ТУ 24-3-15-163 [52], ТУ 108-11-348 [53] | Не ограничено | 575 | + | + | + | + | + | - | + | + | + | |
08Х18Н10Т 12Х18Н9Т 12Х18Н10Т | Не ограничено | 600 | + | + | + | + | - | - | + | + | + | |||
10Х9МФБ-Ш | ТУ 14-1-3946 [54] | ТУ 14-1-3946 [54] | Не ограничено  | 600 | + | + | + | - | + | - | + | + | + | |
| ТУ 0900-006-057644-17 [55] | Не ограничено
| 600 | + | + | + | + | + | - | + | + | + | ||
Нормируемые показатели и объем контроля листов должны соответствовать указанным в нормативной документации (НД). Категория качества и дополнительные виды испытаний, предусмотренные в НД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НД, должны быть включены в НД при пересмотре, после чего эти требования становятся обязательными.  Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии с 4.2.3 и 4.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии с 4.2.4-4.2.7.  Углеродистые стали обыкновенного качества ( ГОСТ 380 ) не допускается использовать для деталей, обогреваемых радиационным излучением топки или горячими газами с температурой выше 600°С. УЗК подвергаются листы толщиной более 20 мм, предназначенные для деталей котла при рабочем давлении более 6,4 МПа (64 кгс/см  ), а также листы толщиной более 60 мм.  Для плоских фланцев при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/см и температуре до 300°С допускается применение листа из стали СтЗсп 3, 4 и 5-й категорий и при давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см ) и температуре до 200°С - листа из стали Ст2сп, Ст3сп, Ст3пс, Ст3кп, Ст2кп 2-й и 3-й категорий. | ||||||||||||||
Таблица А.2-1 - Бесшовные трубы. Трубы для поверхностей нагрева
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Марка стали | Нормативная документация | Предельный параметр | Обязательное механическое испытание  | Контроль | ||||||
| на трубу | на сталь | t,°С  | Р, МПа | | | | на изгиб | макро- струк- туры | дефекто- скопия |
10, 20 | (группа В), (группа В), ТУ 14-3-858 [56] | ОСТ 14-21 [57] | 400 | 5 | + | + | + | + | - | - |
10, 20 | ТУ 14-3-190 [58] | ОСТ 14-21 [57], ТУ 14-1-1545 [59], ТУ 14-1-2560 [60], ТУ 14-1-1787 [61], ТУ 14-1-2228 [62], ТУ 14-1-4992 [63], ТУ 14-1-4944 [64], ТУ 108-17-1030 [65] | 450 | 6,4 | - | - | - | - | - | - |
20 | ТУ 14-ЗР-55-2001 [66] | ТУ 14-1-1529 [67], ТУ 14-1-2560 [60], ТУ 14-1-5319 [68] | 500 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + |
20ПВ | ТУ 14-3-1881 [69] | ТУ 14-1-5185 [70] | 500 | Не ограничено | + | + | + | + | + | - |
15MX | ТУ 14-ЗР-55-2001 [66]
| ТУ 14-1-1263 [71] | 530 | Не ограничено | + | + | + | + | + | - |
15 ГС | ТУ 14-ЗР-55-2001 [66], ТУ 108-874-95 [72] | ТУ 14-1-1529 [67], ТУ 14-1-2560 [60] | 450 | Не ограничено | - | - | - | - | - | - |
15ХМ | ТУ 14-ЗР-55-2001 [66] | ТУ 14-1-1529 [67], ТУ 14-1-2560 [60] | 550 | Не ограничено | - | - | - | - | - | - |
12Х1МФ | ТУ 14-ЗР-55-2001 [66] | ТУ 14-1-1529 [67], ТУ 14-1-2560 [60], ТУ 14-1-5319 [68] | 585 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + |
12Х1МФ-ПВ | ТУ 14-ЗР-55-2001 [66]
| ТУ 14-1-5271 [73] | 585 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + |
12Х2МФСР | ТУ 14-ЗР-55-2001 [66]
| ТУ 14-1-1529 [67] | 585 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + |
12Х11В2МФ | ТУ 14-ЗР-55-2001 [66]
| ТУ 14-1-1529 [67] | 620 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + |
12Х18Н12Т  | ТУ 14-ЗР-55-2001 [66]
| ТУ 14-1-1529 [67] | 640 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + |
10X1ЗГ12 БС2Н2Д2 | ТУ 14-ЗР-55-2001 [66] | ТУ 14-1-2870 [74] | 650 | Не ограничено | + | + | + | + | + | - |
10Х9МФБ-Ш | ТУ 14-ЗР-55-2001 [66]
| ТУ 14-134-319 [75] | 620 | Не ограничено | + | + | + | + | + | - |
Плавниковые трубы  | ||||||||||
20 | ТУ 14-3-341 [76] | ТУ 14-1-1529 [67] | 500 | Не ограничено | + | + | + | + | - | - |
12Х1МФ | ТУ 14-3-341 [76] | ТУ 14-1-1529 [67] | 585 | Не ограничено | + | + | + | + | - | + |
Нормируемые показатели и объем контроля листов должны соответствовать указанным в нормативной документации (НД). Категория качества и дополнительные виды испытаний, предусмотренные в НД, выбирает конструкторская организация. Требования, предусмотренные таблицей и отмеченные знаком (+), но отсутствующие в НД, должны быть включены в НД при их пересмотре, после чего эти требования становятся обязательными. Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение необходимо производить в соответствии с 4.2.5 и 4.2.3, а при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии с 4.2.4-4.2.7. Технологические испытания следует проводить при диаметре труб: до 60 мм включительно - на загиб вокруг оправки или на раздачу; свыше 60 мм, но менее или равном 108 мм - на раздачу или на сплющивание; свыше 108 мм, но менее или равном 273 мм - на сплющивание или на загиб полосы; более 273 мм и при толщине стенки, меньшей или равной 25 мм, - на загиб полосы. Для труб, используемых в вальцовочных соединениях, испытания на раздачу обязательны. При давлении более 6,4 МПа радиографическому, УЗК или другому равноценному контролю должны быть подвержены все трубы поверхности нагрева (кроме плавниковых) и коллекторов, а также необогреваемые трубы котлов. Для необогреваемых участков труб, соединяющих змеевики из аустенитной стали с коллекторами из перлитной стали, могут быть применены трубы из хромомолибденованадиевых сталей (12Х1МФ и 12Х2МФСР) при температуре до 600°С. Для необогреваемых участков труб поверхностей нагрева (кроме труб из аустенитной стали) разрешено увеличение температуры на 20°С, но не более чем 500°С - для углеродистых, 470°С - для кремнемарганцовистых, 570°С - для хромомолибденовых, 600°С - для хромомолибденованадиевых, 630°С - для высокохромистых сталей. Предельные параметры, а также требования к материалам проставок между трубами газоплотных конструкций устанавливают соответствующей НД.  Для высокосернистых мазутов и углей изготовление выходных секций перегревателей из стали марки 12Х18Н12Т возможно при температуре до 610°С. | ||||||||||
Таблица А.2-2 - Трубы для коллекторов и трубопроводов
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Марка стали | Нормативная документация | Предельный параметр | Обязательное механическое испытание | Контроль | |||||||||
| на трубу | на сталь | t,°С (>) | Р, МПа | | | | | KC | макро- струк- туры  | техно- логии- ческий | дефек- тоско- пия | микро- струк- туры |
10, 20 | (группа В), (группа В) | 300 | 1,6 | + | + | + | - | - | + | + | - | - | |
10, 20 | ТУ 14-3-190 [58] | ОСТ 14-21 [57], ТУ 14-1-1545 [59], ТУ 14-1-2560 [60], ТУ 14-1-1787 [61], ТУ 14-1-2228 [62], ТУ 14-1-4992 [63], ТУ 14-1-4944 [64], ТУ 108-17-1030 [65] | 425 | 6,4 | + | + | + | + | + | + | + | - | - |
20 | ТУ 14-ЗР-55-2001 [66] | ТУ 14-1-1529 [67], ТУ 14-1-2560 [60], ТУ 14-1-5319 [68] | 450 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | + | + |
20ПВ | ТУ 14-ЗР-55-2001 [66]
| ТУ 14-1-5185 [70] | 450 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | - | - |
20 | (группа А) | 425 | 5 | + | + | + | + | + | + | + | + | - | |
20-Ш | ТУ 1301-039- 00212179 [77] | ТУ 14-1-1529 [67] | 400 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | + | - |
15 ГС | ТУ 14-ЗР-55-2001 [66] | ТУ 14-1-1529 [67] | 450 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | + | + |
|
| ТУ 14-1-2560 [60] |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
15 ГС 15ГС-Ш 16ГС | ТУ 1310-030-00212179 [78] | ТУ 1310-030-00212179 [78] |
|
| + | + | + | + | + | + | + | + | - |
15ГС-Ш | ТУ 1301-039- 00212179 [77] | ТУ 14-1-1529 [67] |
|
| + | + | + | + | + | + | + | + | - |
16ГС | ТУ 108.1267 [79] | ОСТ 108.030.113 [80], ТУ 3-923 [81] | 450 | Не ограничено | + | + | + | + | + | - | + | + | - |
12MX | ТУ 14-ЗР-55-2001 [66]
| ТУ 14-1-1263 [71] | 520 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | + | - |
15ХМ | ТУ 14-ЗР-55-2001 [66] | ТУ 14-1-1529 [67], ТУ 14-1-2560 [60] | 550 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | + | + |
12Х1МФ | ТУ 14-ЗР-55-2001 [66] | ТУ 14-1-1529 [67], ТУ 14-1-2560 [60], ТУ 14-1-5319 [68] | 570 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | + | + |
| ТУ 1310-030-00212179 [78] | ТУ 1310-030-00212179 [78] |
|
| + | + | + | + | + | + | + | + | - |
12Х1МФ-ПВ | ТУ 14-ЗР-55-2001 [66] | ТУ 14-1-5271 [73] | 570 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | + | - |
12Х18Н12Т  | ТУ 14-ЗР-55-2001 [66] | ТУ 14-ЗР-55-2001 [66] | 610 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | + | + |
15Х1М1Ф | ТУ 1310-030-00212179 [78] | ТУ 1310-030-00212179 [78] | 575 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | + | - |
| ТУ 14-ЗР-55-2001 [66]
ТУ 108-874-95 [72], ТУ 3-923 [81] | ТУ 14-1-1529 [67] |
|
| + | + | + | + | + | + | + | + | + |
15Х1М1Ф-Ш | ТУ 1301-039- 00212179 [77] | ТУ 14-1-1529 [67] | 575 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | + | - |
10Х9МФБ-Ш | ТУ 14-ЗР-55-2001 [66] | ТУ 14-134-319 [75] | 600 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | + | - |
10X9МФБ | ТУ 1310-030-00212179 [78] | ТУ 1310-030-00212179 [78] | 600 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | + | - |
10Х9МФБ-Ш | ТУ 1310-030-00212179 [78] | ТУ 1310-030-00212179 [78] | 600 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | + | - |
| ТУ 1301-039- 00212179 [77] | ТУ 14-1-4616 [82] |
|
| + | + | + | + | + | + | + | + | - |
Нормируемые показатели и объем контроля листов должны соответствовать указанным в НД. Категория качества и дополнительные виды испытаний, предусмотренные в НД, выбирает конструкторская организация. Требования, предусмотренные таблицей и отмеченные знаком (+), отсутствующие в НД, должны быть включены в НД при их пересмотре, после чего эти требования становятся обязательными. Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производят в соответствии с 4.2.5 и 4.2.3 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии с 4.2.4-4.2.7. Технологические испытания следует проводить при диаметре труб: до 60 мм включительно - на загиб вокруг оправки или на раздачу; свыше 60 мм до 108 мм включительно - на раздачу или на сплющивание; свыше 108 мм до 273 мм включительно - на сплющивание или на загиб полосы; более 273 мм и при толщине стенки, равной или меньшей 25 мм - на загиб полосы. Для труб, используемых в вальцовочных соединениях, испытания на раздачу обязательны. При давлении более 6,4 МПа радиографическому, УЗК или другому равноценному контролю должны быть подвержены все трубы поверхности нагрева (кроме плавниковых) и коллекторов, а также необогреваемые трубы котлов. Для необогреваемых участков труб, соединяющих змеевики из аустенитной стали с коллекторами из перлитной стали, допустимо применение труб из хромомолибденованадиевых сталей (12Х1МФ и 12Х2МФСР) при температуре до 600°С. Для необогреваемых участков труб поверхностей нагрева (кроме труб из аустенитной стали) допустимо увеличение температуры на 20°С, но не более чем 500°С - для углеродистых, 470°С - для кремнемарганцовистых, 570°С - для хромомолибденовых, 600°С - для хромомолибденованадиевых, 630°С - для высокохромистых сталей. Предельные параметры, а также требования к материалам проставок между трубами газоплотных конструкций устанавливают соответствующими НД. Для высокосернистых мазутов и углей изготовление выходных секций перегревателей из стали марки 12X18Н12Т разрешено при температуре до 610°С. Результаты контроля макроструктуры труб принимают по сертификатным данным на трубную заготовку. Трубы наружным (или внутренним) диаметром менее 20 мм из стали марки 12Х18Н10Т по ГОСТ 9941-81 и ГОСТ 14162-79 допускаются к использованию для трубопроводов отбора проб пара и воды. | |||||||||||||
Таблица А.3 - Стальные поковки
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Марка стали | Нормативная документация | Предельный параметр* | Контроль | |||||||||
| на поковки | на сталь | t,°С | Р, МПа | | | | | KC | н | макро- струк- туры | дефекто- скопия |
Ст2сп3, СтЗсп3, Ст4сп3 | (группа IV) | 200 | 1,6 | + | + | + | - | + | + | - | - | |
15, 20, 25 | (группа IV, V) | 450 | 6,4 | + | + | + | + | + | + | - | - | |
20 | ОСТ 108.030.113 [80] | ОСТ 108.030.113 [80]
| 450 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | + |
10Г2, 10Г2С | 450 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | - | + | ||
22К | ОСТ 108.030.113 [80] | ОСТ 108.030.113 [80]
| 350 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | + |
15ГС, 16ГС | ОСТ 108.030.113 [80] | ОСТ 108.030.113 [80]
| 450 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | + |
16НГМА | ОСТ 108.030.113 [80] | ОСТ 108.030.113 [80]
| 350 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | + |
12 МХ | (группа IV, V) | 530 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | - | + | |
15 МХ | (группа IV, V) | 550 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | + | |
12Х1МФ | ОСТ 108.030.113 [80] | ОСТ 108.030.113 [80]
| 570 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | + |
15Х1МФ | ОСТ 108.030.113 [80] | ОСТ 108.030.113 [80]
| 575 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | - |
10Х9МФБ (ДИ 82 Ш) | ТУ 0900-006-057644-17 [55]
| - | 600 | Не ограничено | + | + | + | + | + | - | + | + |
Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в НД. Категория, группа качества поковок и дополнительные испытания, предусмотренные НД, выбирает конструкторская организация. Требования, предусмотренные таблицей и отмеченные знаком (+), но отсутствующие в НД, должны быть включены в НД при их пересмотре, после чего эти требования становятся обязательными. Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение необходимо производить в соответствии с 4.2.3 и 4.2.8, а при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии с 4.2.4-4.2.7. Все поковки деталей паровых котлов, работающих при давлении более 6,4 МПа, имеющие один из габаритных размеров более 200 мм или толщину более 50 мм, подлежат адиографическому* контролю или УЗК. Круглый прокат, применяемый согласно 4.5.2 Правил безопасности, допускается использовать по НД на прокат при условиях, указанных в таблице 4, то есть изготавливать из тех же марок стали, на те же параметры, при выполнении того же контроля механических свойств (на растяжение и ударную вязкость) и сплошного радиографического контроля или УЗК. При диаметре проката более 80 мм контроль механических свойств следует проводить на образцах тангенциального направления. Допустимо применение поковок из стали 20, 25 и 12Х1МФ по ГОСТ 8479 (группа 1) для  1000 мм без ограничения давления при температурах до 350°С для сталей 20 и 25 и до 570°С для 12Х1МФ. | ||||||||||||
Таблица А.4 - Стальные отливки
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Марка стали | Нормативная документация | Предельный параметр | Обязательные испытания Механические испытания | Дефектоскопия | |||||||
| на отливку | на сталь | t, °С | Р, МПа | | | | | KC | н |
|
15Л, 20Л, 25Л, 30Л, 35Л | ГОСТ 977 (группа 2) | 300 | 5 | + | + | + | - | - | - | - | |
20Л, 25Л, 30Л, 35Л | 350 | Не ограничено | + | + | + | - | + | - | + | ||
25Л | ОСТ 108.961.03 [83] | ОСТ 108.961.03 [83] | 425 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + |
20ГСЛ | ОСТ 108.961.03 [83] | ОСТ 108.961.03 [83] | 450 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + |
20ХМЛ | ОСТ 108.961.03 [83] | ОСТ 108.961.03 [83] | 520 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + |
20ХМФЛ | ОСТ 108.961.03 [83] | ОСТ 108.961.03 [83] | 540 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + |
15Х1М1ФЛ | ОСТ 108.961.03 [83] | ОСТ 108.961.03 [83] | 570 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + |
12Х18Н9ТЛ | ГОСТ 977 (группа 3) | ГОСТ 977 (группа 3) | 610 | Не ограничено | + | + | + | + | + | - | + |
12Х18Н12МЗТЛ | ГОСТ 977 (группа 3) | ГОСТ 977 (группа 3) | 610 | Не ограничено | + | + | + | + | + | - | + |
Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в НД. Группа качества и дополнительные виды испытаний, предусмотренные НД, выбирает конструкторская организация. Требования, предусмотренные таблицей и отмеченные знаком (+), но отсутствующие в НД, должны быть включены в НД при их пересмотре, после чего эти требования становятся обязательными. Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение необходимо производить в соответствии с 4.2.3 и 4.2.8, а при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии с 4.2.4-4.2.7. Отливки для паровых котлов и трубопроводов, работающих под давлением более 6,4 МПа, подлежат радиографическому контролю, УЗК и другому равноценному контролю подлежат концы патрубков, подвергающихся сварке. | |||||||||||
Для отливок, изготовляемых по ОСТ 108.961.03 [83] из стали 25Л с толщиной стенки во фланцевой части до 55 мм, предельная температура их применения устанавливается до 450°С. | |||||||||||
Таблица А.5 - Крепеж
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Марка стали | Нормативная документация | Предельный параметр рабочей среды | Обязательное испытание | Макро- структура | |||||||||
|
| Шпилька и болт | Гайка | Механическое испытание (шпилек и болтов) ( ) |
| ||||||||
| на крепеж | на сталь | t,°С | Р, МПа | t,°С | Р, МПа | | | | | KC | н |
|
Ст5сп2, Ст3сп3, Ст4сп3 | 200 | 2,5 | 350 | 2,5 | + | + | + | - | - | - | - | ||
Ст3спб, Ст3спб | 350 | 1,6 | 350 | 2,5 | + | + | + | - | + | - | - | ||
Ст3сп3, СтЗпсЗ , СтЗкпЗ ) | - | - | 350 | 2,5 | + | + | + | - | + | - | - | ||
10,1 Окп | - | - | 350 | 2,5 | - | - | - | - | - | + | - | ||
20 | 400 | 2,5 | 400 | 10 | + | + | + | + | + | + | - | ||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||
25 | 400 | 2,5 | 400 | 10 | + | + | + | + | + | + | - | ||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
30, 35, 40 | 425 | 10 | 425 | 20 | + | + | + | + | + | + | - | ||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||
45 | 425 | 10 | 425 | 20 | + | + | + | + | + | + | - | ||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
09Г2С | ОСТ 26-2043 [84] | 425 | 10 | - | - | + | + | + | + | + | + | + | |
35Х, 40Х | 425 | 20 | 450 | 20 | + | + | + | + | + | + | + | ||
30ХМА, 35ХМ | 450 | Не ограничено | 510 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | ||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
38ХНЗМФА | 350 | Не ограничено | 350 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | ||
5Х1МФ(ЭИ10) | 510 | Не ограничено | 540 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | ||
20Х1М1Ф1ТР (ЭП182) | 580 | Не ограничено | 580 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | ||
20Х1М1Ф1БР (ЭП44) | 580 | Не ограничено | 580 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | ||
20X13 | 450 | Не ограничено | 510 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | ||
13X11 Н2В2МФ (ЭИ961) | 510 | Не ограничено | 540 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | ||
20Х12ВНМФ (ЭП428) | 560 | Не ограничено | 560 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | ||
18Х12ВМБФР (ЭИ993) | 560 | Не ограничено | 560 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | ||
08Х16Н13М2Б (ЭИ680) | 625 | Не ограничено | 625 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | ||
31Х19Н9МВБТ (ЭИ572) | 625 | Не ограничено | 625 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | ||
ХН35ВТ (ЭИ612) | 650 | Не ограничено | 650 | Не ограничено | + | + | + | + | + | + | + | ||
Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в стандартах. Категории, группа качества и дополнительные испытания, предусмотренные стандартами, выбираются конструкторской организацией. Предусмотренные таблицей требования (отмеченные знаком "+"), но отсутствующие в действующих НД, должны быть включены в НД при их пересмотре, после чего эти требования становятся обязательными. Применение болтов допускается по ГОСТ 20700 до давления 3 МПа и температуры 300°С. В остальных случаях должны применяться шпильки. Применение шпилек по ГОСТ 1759.0 допускается до температуры 300°С. Контроль механических свойств производится при испытаниях на растяжение в соответствии с 4.2.3 и 4.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии с 4.2.4-4.2.7. Материал шпилек, болтов из углеродистых сталей по ГОСТ 380 , предназначенных для работы при температуре выше 200°С, должен быть испытан на ударную вязкость после механического старения. Материал для гаек должен подвергаться контролю только по твердости. Гайки из полуспокойной и кипящей стали допускается применять, если оборудование установлено в помещении с температурой выше 0°С. По ГОСТ ISO 898-1 и ГОСТ ISO 898-5 следует применять болты и шпильки из стали 20 классов прочности 4 или 5, из сталей 30 и 35 - классов прочности 5 и 6; гайки из сталей СтЗ и 20 - класса прочности 4, сталей 30 и 35 - класса прочности 5. Для шпилек, болтов из аустенитных сталей накатка резьбы допускается при температуре среды до 500°С . | |||||||||||||
Таблица А.6 - Чугунные отливки
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Марка стали | Нормативная документация | Наименование элемента | Предельный параметр | Обязательное испытание | |||||
|
|
|
| Механическое испытание | |||||
|
|
| , мм | f,°С | Р, МПа | | | | н |
Чугунные отливки для необогреваемых элементов котлов | |||||||||
Сч10
Сч15 | - | 80 300 | 130 200 | 3 0,8 | + | - | - | + | |
Сч20, Сч25 | - | 100 200 | 300 | 3 1,3 | + | - | - | + | |
Сч30, Сч35 |
|
| 300 |
| 0,8 |
|
|
|
|
Сч20, Сч2 | - | 600 1000 | 130 | 0,64 0,25 | + | - | - | + | |
Сч30, Сч35 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Кч33-8, Кч35-10, Кч37-12 | - | 200 | 300 | 1,6 | + | - | + | + | |
Вч35, Вч40, Вч45 | - | 200 600 | 350 130 | 4 0,8 | + | + | + | + | |
Чугунные отливки для обогреваемых элементов котлов | |||||||||
Сч10 , Сч15, Сч20, Сч25 | Чугунные котлы: секционные, с ребристыми трубами | - | 130 | 1,5 | + | - | - | + | |
Сч10 , Сч15, Сч20, Сч25, Сч30, Сч35 | Конвективные экономайзеры: ребристые трубы | 60 | 300 | 3 | + | - | - | + | |
Кч33-8, Кч35-10, Кч37-12 | Котлы-утилизаторы с ребристыми трубами | 60 | 350 | 5 | + | - | - | + | |
Вч35, Вч40, Вч45 | Котлы-утилизаторы с ребристыми трубами | 60 | 350 | 2,5 | + | + | + | + | |
Нормируемые показатели и объемы контроля должны соответствовать указанным в стандартах. Внутренний диаметр чугунных отливок для обогреваемых элементов не должен быть более 60 мм. Предельные параметры ребристых труб с залитыми стальными трубами определяются свойствами металла стальных труб, но не выше 9 МПа и 350°С. Применение чугуна Сч10 допускается с временным сопротивлением не ниже 120 МПа. | |||||||||
Таблица А.7 - Перечень марок сталей, утвержденных европейскими стандартами
|
|
|
|
|
|
|
|
Форма продукта | Европейский стандарт ЕН | Описание материала | Марка | Ограничение | Группа материала | ||
|
|
|
| По термо- обработке | По толщине, мм | по [43] | |
|
|
|
|
| min | max |
|
Трубы бесшовные | EN 10216-2 [6] | Для повышенной температуры | 10СrМо9-10 | NT | 0 | 60 | 5.2 |
Трубы бесшовные | EN 10216-2 [6] | Для повышенной температуры | 11СrМо9-10 | QT | 0 | 60 | 5.2 |
Трубы бесшовные | EN 10216-2 [6] | Для повышенной температуры | X10CrMoVNb9-1 | NT | 0 | 120 | 6.4 |
Трубы бесшовные | EN 10216-2 [6] | Для повышенной температуры | 15NiCuMoNb5-6-4 | NT | 0 | 80 | 2.1 |
Трубы бесшовные | EN 10216-2 [6] | Для повышенной температуры | X20CrMoV11-1 | NT | 0 | 80 | 6.4 |
Трубы бесшовные | EN 10216-2 [6] | Для повышенной температуры | 10CrMo5-5 | NT | 0 | 60 | 5.1 |
Трубы бесшовные | EN 10216-2 [6] | Для повышенной температуры | P355NH | N | 0 | 100 | 1.2 |
Трубы бесшовные | EN 10216-2 [6] | Для повышенной температуры | P460NH | N | 0 | 100 | 2.1 |
Трубы бесшовные | EN 10217-2 [8] | Для повышенной температуры | РН195 | N | 0 | 16 | 1.1 |
Трубы бесшовные | EN 10217-2 [8] | Для повышенной температуры | РН235 | N | 0 | 16 | 1.1 |
Трубы бесшовные | EN 10217-2 [8] | Для повышенной температуры | РН265 | N | 0 | 16 | 1.1 |
Трубы бесшовные | EN 10217-2 [8] | Для повышенной температуры | 16МоЗ | N | 0 | 16 | 1.1 |
Трубы бесшовные | EN 10217-2 [8] | Тонкозернистая сталь | P355GH | N | 0 | 40 | 1.2 |
Трубы бесшовные | EN 10217-2 [8] | Тонкозернистая сталь | P460NH | N | 0 | 40 | 2.1 |
Поковки | EN 10222-2 [10] | Для повышенной температуры | Х16СгМо5 1 | A | 0 | 300 | 5.3 |
Поковки | EN 10222-2 [10] | Для повышенной температуры | Х16СгМо5 1 | NT QT | 0 | 300 | 5.3 |
Поковки | EN 10222-2 [10] | Для повышенной температуры | X20CrMoV11-1 | QT | 0 | 330 | 6 |
Поковки | EN 10222-2 [10] | Для повышенной температуры | X10CrMoVNb9-1 | NT | 0 | 130 | 6 |
Поковки | EN 10222-2 [10] | Для повышенной температуры | 10MoV6-3 | NT QT | 0 | 500 | 4.1 |
Поковки | EN 10222-2 [10] | Для повышенной температуры | 11CrMo9-10 | N | 0 | 200 | 5.2 |
Поковки | EN 10222-2 [10] | Для повышенной температуры | 10СгМо9-10 | NT QT | 200 | 500 | 5.2 |
Поковки | EN 10222-2 [10] | Для повышенной температуры | 16МоЗ | N | 0 | 35 | 1.2 |
Поковки | EN 10222-2 [10] | Для повышенной температуры | 16МоЗ | QT | 35 | 100 | 1.2 |
Поковки | EN 10222-2 [10] | Для повышенной температуры | 16МоЗ | QT | юо | 500 | 1.1 |
Поковки | EN 10222-2 [10] | Для повышенной температуры | 13СгМо4-5 | N NT QT | 0 | 70 | 5.1 |
Поковки | EN 10222-2 [10] | Для повышенной температуры | 13СгМо4-5 | N NT QT | 70 | 500 | 5.1 |
Поковки | EN 10222-4 [31] | Тонкозернистая сталь | P285NH | N | 0 | 70 | 1.2 |
Поковки | EN 10222-4 [31] | Тонкозернистая сталь | P285QH | QT | 70 | 400 | 1.2 |
Поковки | EN 10222-4 [31] | Тонкозернистая сталь | P355QH | N | 0 | 70 | 1.2 |
Поковки | EN 10222-4 [31] | Тонкозернистая сталь | P355QH | QT | 70 | 400 | 1.2 |
Поковки | EN 10222-4 [31] | Тонкозернистая сталь | P420NH | N | 0 | 70 | 2.1 |
Поковки | EN 10222-4 [31] | Тонкозернистая сталь | P420NH | QT | 70 | 400 | 2.1 |
А - отожженная;
AT - отожженная и отпущенная;
 - отожженная изометрически; N - нормализованная;
NT - нормализированная и отпущенная;
Q - закаленная;
QT - закаленная отпущенная;
NTQ - нормализированная, отпущенная и закаленная.
| |||||||
Приложение В
(обязательное)
Определение прочности при разрушении методом ползучести для новых материалов
Определение прочности при разрушении методом ползучести для новых материалов необходимо проводить в два этапа по таблице В.1.
Таблица В.1 - Определение заданной прочности при разрушении материала от ползучести
|
|
|
Условия испытаний | Процедура оценки | Дальнейшие испытания |
Первый этап: Получение предварительных данных для перечней П1 (EMDS) | ||
Испытания на ползучесть каждого из трех образцов, взятых от одной плавки, для трех плавок, как минимум при двух температурах (разность температур составляет от 50 до 100°С), проводимые в течение 10000 ч (до разрушения). В случаях, когда происходит охрупчивание, для каждой плавки и для каждой испытательной температуры проводят испытание одного подпиленного образца в течение более 10000 ч (до разрушения). | Для диапазона рассеяния, составляющего не более 10%, коэффициент экстраполяции составляет меньше трех для одного раза. Максимальная температура применения меньше (или равна) максимальной температуры испытаний. При диапазоне рассеяния более 10% экстраполированные значения не включают в перечень данных; вычисления следует проводить в каждом отдельном случае. | По каждому изготовителю: проводят испытания на ползучесть (не менее пяти образцов) не менее одной плавки при не менее чем двух температурах в течение более 30000 ч (до разрушения).Если необходимо, то при каждой температуре испытывают не менее двух подпиленных образцов в течение более 30000 ч (до разрушения). |
Второй этап: Получение окончательных данных для перечней П1 (EMDS) | ||
Испытания на ползучесть каждого из пяти образцов (не менее), взятых от одной плавки, для шести плавок (не менее) при температурах, отличающихся одна от другой не более чем на 50°С, проводимые в течение периода, составляющего до 35% максимального проектного времени эксплуатации. | При диапазоне рассеяния не более 20% коэффициент экстраполяции меньше трех для одного раза. Максимальная температура применения превышает не более чем на 25°С максимальную температуру испытаний. | Новые производители испытывают образцы не менее чем при одной испытательной температуре в течение более 30000 ч (до разрушения). В случае продления периода применения данных проводят испытания на ползучесть (не менее пяти образцов) для одной отливки при двух (как минимум) испытательных температурах в течение более 30000 ч (до разрушения). |
Приложение С
(обязательное)
Котлы энерготехнологических установок с химически агрессивными средами
С.1 Общие сведения
В настоящем приложении приведены особые требования к специальным материалам для изготовления деталей, работающих под давлением в котлах, подвергаемых воздействию химически агрессивных сред. Указанные особые требования являются дополнительными к другим требованиям настоящего стандарта, остающимся в силе.
С.2 Особые требования, предъявляемые к композитным трубам
С.2.1 Композитные трубы
Композитная труба состоит из внутренней ферритовой трубы, воспринимающей давление, и стойкой к действию коррозии наружной оболочки, связанных между собой металлургическим способом.
С.2.2 Общие сведения
Материалы, изготовленные в соответствии с настоящим приложением, должны соответствовать всем применимым к ним требованиям документов (в последнем издании), перечисленных в 3.3, если только здесь не сделано других указаний.
Композитная труба - это бесшовная труба, произведенная в результате процесса горячей экструзии или путем горячей экструзии с последующей холодной обработкой. Заготовку из двух компонентов получают методом совместной экструзии при высокой температуре для обеспечения прочной металлургической связи.
Все трубы поставляют после термообработки, выполняемой при температуре, подходящей для получения оптимальной механической связи двух компонентов и обеспечения стойкости к коррозии.
Готовые трубы должны быть прямыми (см. С.2.5.2) и не иметь повреждений и дефектов.
С.2.3 Химический состав
Должен соответствовать требованиям 3.3 настоящего стандарта.
С.2.4 Механические и технологические свойства
С.2.4.1 Испытания внутренней ферритовой трубы на растяжение
Испытания необходимо проводить на ряде труб произвольной длины по С.2.4.2. Механические свойства должны соответствовать характеристикам, перечисленным в спецификации, составленной по 3.3.
С.2.4.2 Испытания на раздачу
Выполняют одно испытание образца, взятого с каждого конца каждой трубы (произвольной длины). Кольцо должно быть подвергнуто раздаче на не менее чем 30% внутреннего диаметра или до разрушения (если оно происходит раньше). Образец не должен содержать дефектов (по результатам визуального контроля). Испытание российских материалов необходимо проводить по ГОСТ 8694, европейских материалов - по [42].
С.2.5 Допуски
С.2.5.1 Допустимые колебания значений наружного диаметра и толщины стенок
Наружный диаметр D±0,5%, но не более чем на:
- 0,30 мм - для труб диаметром менее 50,8 мм;
- 0,80 мм - для труб диаметром от 50,8 до 325 мм;
- 1,0 мм - для труб диаметром от 325 мм.
Полная толщина стенок:
- при D менее 50,8 мм: 12,5 - 0%;
- при D, равном или большем 50,8 мм: 15 - 0%.
Толщина компонента из нержавеющей стали: 0,40 мм, проверяют методом вихревого тока по всей длине каждой трубы.
С.2.5.2 Допустимые отклонения от прямолинейности:
- не более 1,5 мм на 1000 мм - для труб со стенкой толщиной до 30 мм;
- не более 3,0 мм на 1000 мм - для труб со стенкой толщиной свыше 30 мм.
Кривизна по всей длине трубы не должна превышать 15 мм.
С.2.6 Чистовая обработка поверхности
Трубы должны быть протравлены от окалины.
С.2.7 Ультразвуковые испытания
С.2.7.1 Ультразвуковые испытания металлургической связи композитных труб
С.2.7.1.1 Объем испытаний
Процедура испытаний должна обеспечивать полные испытания всего объема.
С.2.7.1.2 Стандартный образец
Необходимо изготавливать из трубы такой же номинальной длины, размеров, шероховатости поверхности и термообработки, как и испытуемые трубы.
От внутренней поверхности трубы просверливают по радиусу отверстие диаметром 5 мм с плоским дном, совпадающим с границей двух материалов. Ультразвуковой прибор при выбранной ширине зондирующего луча и выбранных шаге и скорости сканирования должен принять хотя бы один сигнал, отраженный от плоского дна отверстия, и этот сигнал принимают в качестве опорного. Аппаратуру следует отрегулировать на выработку и прием четко распознаваемого опорного сигнала. Амплитуду опорного сигнала используют для регулирования визуального сигнала на катодном экране или порогового значения электронного счетчика.
С.2.7.1.3 Критерий пригодности
Считают, что труба успешно прошла испытание, если не был получен сигнал, превосходящий сигнал от эталона. Трубы с дефектами (имеющие сигналы от дефектов, превосходящие сигнал от эталона) бракуют. Если от бракованной трубы отрезана дефектная часть, то оставшуюся часть (или части) считают прошедшей испытание.
С.2.7.2 Ультразвуковые испытания композитных труб на наличие продольных и поперечных дефектов
С.2.7.2.1 Метод испытаний
Испытания проводят методом погружения. Сканирование необходимо осуществлять преломленными волнами (рефракция ультразвукового луча - примерно 45°). При продольном сканировании лучи направляют по двум противоположным хордовым направлениям, а при поперечном сканировании - по двум противоположным осевым направлениям.
С.2.7.2.2 Стандартный образец
Изготавливают из отрезка трубы таких же номинальных размеров, материала, шероховатости поверхности и номинальной термообработки, что и испытуемые трубы.
На наружной и внутренней поверхностях наносят на станке надрезы одинакового направления, размеров и поперечного сечения по таблице С.1. Размеры и поперечное сечение надрезов необходимо проверять путем изготовления слепка с использованием пластического вещества.
Таблица С.1 - Параметры надрезов
|
|
|
|
|
Тип надреза | Расположение | Номинальная глубина, мм | Длина, мм | Профиль |
Продольный | Внутри | 5% полной номинальной толщины | 25 | Канавка шириной  1,5 мм |
Продольный | Снаружи | стенок, но не менее 0,20 мм. |
| Канавка шириной 1,5 мм |
Поперечный | Внутри | Допуск: 10% |
| Канавка шириной 1,5 мм |
Поперечный | Снаружи |
|
| Канавка шириной 1,5 мм |
С.2.7.2.3 Калибровка
Для выполнения калибровки стандартный образец проводят через сканирующую головку с такой же скоростью и в том же направлении, что и испытуемая труба.
С.2.8 Контроль толщины компонента из нержавеющей стали
С.2.8.1 Общие сведения
Измерения необходимо выполнять с помощью вихретокового прибора, предназначенного для определения толщины неметаллических или немагнитных слоев ферромагнитного материала.
С.2.8.2 Калибровка
Для выполнения калибровки необходимо использовать два отрезка композитной трубы: один - с компонентом из нержавеющей стали толщиной, наиболее близкой к минимальной допустимой толщине; а другой - с компонентом из нержавеющей стали толщиной, как можно более близкой к максимальной допустимой толщине.
С.2.8.3 Критерии пригодности
Считают, что труба прошла испытание, если не был получен сигнал, выходящий за пределы допусков, установленных для аустенитного слоя.
Трубы с аустенитным слоем, выходящим за пределы допусков, бракуют. Дефектные участки забракованной трубы отсекают и оставшиеся части считают прошедшими испытание.
С.2.9 Указания по проведению проверок и испытаний
Проверки и испытания необходимо проводить по таблице С.2. Ультразвуковые испытания проводят вместо гидростатического испытания (см. таблицу С.2).
Таблица С.2 - Объем выполняемых проверок и испытаний
|
|
Наименование испытания | Содержание испытания |
Анализ плавки | Одно испытание на каждую плавку |
Испытание на растяжение при комнатной температуре (только для компонента из углеродистой стали) | Два испытания на каждую партию из 2-15 труб.
Три испытания на каждую партию из 16-50 труб.
Четыре испытания на каждую партию из 51-100 труб.
Шесть испытаний на каждую партию из 100 и более труб (трубы произвольной длины) |
Испытание на раздачу | Оба конца каждой трубы произвольной длины |
Ультразвуковое испытание | Каждая труба произвольной длины |
Контроль толщины труб из нержавеющей стали | Каждая труба произвольной длины |
Контроль размеров | Оба конца каждой трубы |
Визуальный контроль | Каждая труба изнутри и снаружи |
С.3 Маркировка
С.3.1 Общие сведения
С.3.2 Дополнительные требования
Необходимо соблюдать следующие дополнительные требования:
- указывать марку стали или сорт (номер) материала обоих компонентов;
- указывать номер плавки;
- указывать наружный диаметр и толщину стенок;
Приложение ДА
(справочное)
Сведения о соответствии ссылочных национальных стандартов международным и европейским стандартам, использованным в качестве ссылочных в примененном европейском стандарте
Таблица ДА.1
|
|
|
Обозначение ссылочного национального стандарта | Степень соответствия | Обозначение и наименование ссылочного международного, европейского стандарта |
MOD | ИСО 6892:84 "Материалы металлические. Испытание на растяжение" | |
MOD | ИСО 783:89 "Материалы металлические. Прочность на разрыв при повышенной температуре" | |
MOD | ИСО 4995:78 "Листы горячекатаные из конструкционной стали" | |
MOD | ИСО 3419:81 "Фитинги из легированной и нелегированной стали, привариваемые встык" | |
IDT | ИСО 898-1:2013 "Механические свойства крепежных изделий из углеродистой и легированной стали. Часть 1. Болты, винты и шпильки установленных классов прочности. Резьбы с крупным и мелким шагом" | |
IDT | ИСО 898-5:2012 "Механические свойства крепежных изделий из углеродистой и легированной стали. Часть 5. Установочные винты и аналогичные резьбовые крепежные детали установленных классов жесткости. Грубая и тонкая шаговая резьба" | |
MOD | ИСО 544:2003 "Материалы, расходуемые для сварки. Технические условия поставки присадочных материалов. Вид продукции, размеры, допуски и маркировки" | |
MOD | ЕН 12952-3:2011 "Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 3. Конструирование и расчет узлов, работающих под давлением" | |
MOD | ЕН 12952-5:2011 "Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 5. Конструктивное исполнение и технология производства частей котла, работающих под давлением" | |
MOD | ЕН 12952-6:2011 "Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 6. Контроль и испытания в процессе изготовления, документация и маркировка деталей котла, работающих под давлением" | |
IDT | ЕН 12952-12:2003 "Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 12. Требования к качеству питательной и котельной воды" | |
MOD | ЕН 12952-7:2013 "Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 7. Требования к оборудованию для котлов" | |
IDT | ЕН 12074:2000 "Материалы, расходуемые при сварке. Требования к качеству при изготовлении, поставке и распространении материалов, расходуемых при сварке и связанных с ней процессах" | |
IDT | ЕН 13479:2004 "Электроды сварочные. Основной стандартный продукт для присадочных металлов и флюсов для сварки плавлением металлических материалов" | |
IDT | ИСО 2560:2009 "Материалы, расходуемые при сварке. Электроды металлические покрытые для ручной дуговой сварки нелегированной и мелкозернистой стали. Классификация" | |
IDT | ИСО 2566-1:1984 "Сталь. Таблицы перевода величин относительного удлинения. Часть 1. Сталь углеродистая и низколегированная" | |
IDT | ИСО 2566-2:1984 "Сталь. Таблицы перевода величин относительного удлинения. Часть 2. Сталь аустенитная" | |
IDT | ИСО 3580:2004 "Материалы, расходуемые при сварке. Электроды покрытые для ручной дуговой сварки металлическим электродом стойких к ползучести сталей. Классификация" | |
Примечание - В настоящей таблице использованы следующие условные обозначения степени соответствия стандартов:
- IDT - идентичные стандарты;
- MOD - модифицированные стандарты.
| ||
Библиография
|
|
|
[1] | EN 764-4 | Оборудование, работающее под давлением. Часть 4. Подготовка технических условий поставки для металлических материалов (Pressure equipment - Part 4: Establishment of technical delivery conditions for metallic materials) |
[2] | EN 764-5 | Оборудование, работающее под давлением. Часть 5. Документы по контролю металлических материалов и соответствие техническим условиям на материалы (Pressure equipment - Part 5: Inspection documentation of metallic materials and compliance with the material specification) |
[3] | EN 10028-2 | Прокат плоский стальной для работы под давлением. Часть 2. Нелегированные и легированные стали с заданными характеристиками при повышенной температуре (Flat products made of steels for pressure purposes - Part 2: Non-alloy and alloy steels with specified elevated temperature properties) |
[4] | EN 10028-3 | Прокат плоский стальной для работы под давлением. Часть 3. Нелегированные и легированные стали с заданными характеристиками при повышенной температуре (Flat products made of steels for pressure purposes - Part 3: Wieldable fine grain steels, normalized) |
[5] | EN 10213 | Отливки стальные для работы под давлением (Steel castings for pressure purposes) |
[6] | EN 10216-2 | Трубы стальные бесшовные для работы под давлением. Технические условия поставки. Часть 2. Трубы из нелегированной и легированной стали с характеристиками, предусматривающими работу при повышенных температурах (Seamless steel tubes for pressure purposes - Technical delivery conditions - Part 2: Non alloy and alloy steel tubes with specified elevated temperature properties) |
[7] | EN 10216-3 | Трубы стальные бесшовные для работы под давлением. Технические условия поставки. Часть 3. Трубы из стального мелкозернистого сплава (Seamless steel tubes for pressure purposes - Technical delivery conditions - Part 3: Alloy fine grain steel tubes) |
[8] | EN 10217-2 | Трубы стальные сварные, работающие под давлением. Технические условия поставки. Часть 2. Трубы из нелегированной и легированной стали, полученные электросваркой, со специальными свойствами при повышенной температуре (Welded steel tubes for pressure purposes - Technical delivery conditions - Part 2: Electric welded non-alloy and alloy steel tubes with specified elevated temperature properties) |
[9] | EN 10217-3 | Трубы стальные сварные, работающие под давлением. Технические условия поставки. Часть 3. Трубы из легированной мелкозернистой стали (Welded steel tubes for pressure purposes - Technical delivery conditions - Part 3: Alloy fine grain steel tubes) |
[10] | EN 10222-2 | Поковки стальные для сосудов, работающих под давлением. Часть 2. Ферритовые и мартенситные стали с установленными высокотемпературными свойствами (Steel forgings for pressure purposes - Part 2: Ferritic and martensitic steels with specified elevated temperature properties) |
[11] | EN 10222-5 | Поковки стальные для сосудов, работающих под давлением. Часть 5. Мартенситные, аустенитные и аустенитно-ферритные нержавеющие стали (Steel forgings for pressure purposes - Part 5: Martensitic, austenitic and austenitic-ferritic stainless steels) |
[12] | EN 10253-1 | Фитинги труб, свариваемых встык. Часть 1. Углеродистая деформируемая сталь общего назначения без учета специальных требований к контролю (Butt-welding pipe fittings - Part 1: Wrought carbon steel for general use and without specific inspection requirements) |
[13] | EN 10254 | Стальные штампованные поковки. Основные технические условия поставки (Steel closed die forgings - General technical delivery conditions) |
[14] | EN 10273 | Полосы из горячекатаной сварной стали для сосудов, работающих под давлением, с установленными высокотемпературными свойствами (Hot rolled wieldable steel bars for pressure purposes with specified elevated temperature properties) |
[15] | EN 1092-1 | Фланцы и их соединения. Круглые фланцы для труб, клапанов, фитингов и арматуры с обозначением PN. Часть 1. Стальные фланцы (Flanges and their joints - Circular flanges for pipes, valves, fittings and accessories, PN designated - Part 1: Steel flanges) |
[16] | EN 1503-1 | Клапаны. Материалы для корпусов, колпаков и крышек. Часть 1. Стали, оговоренные европейскими стандартами (Valves - Materials for bodies, bonnets and covers - Part 1: Steels specified in European standards) |
[17] | EN 1503-2 | Клапаны. Материалы для корпусов, колпаков и крышек. Часть 2. Стали, не оговоренные европейскими стандартами (Valves - Materials for bodies, bonnets and covers - Part 2: Steels other than those specified) |
[18] | EN 1759-1 | Фланцы и их соединения. Круглые фланцы для труб, клапанов, фитингов и арматуры указанного класса. Часть 1. Фланцы стальные (Flanges and their joints - Circular flanges for pipes, valves, fittings and accessories, Class designated - Part 1: Steel flanges, NPS 1/2 to 24) |
[19] | Материалы, расходуемые при сварке. Электродная проволока и наплавки для дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа нелегированной и мелкозернистой стали. Классификация (Welding consumables - Wire electrodes and deposits for gas shielded metal arc welding of non-alloy and fine grain steels - Classification) | |
[20] | Материалы присадочные. Электроды из сплошной проволоки, трубчатые фитильные электроды и комбинации электрод/флюс для дуговой сварки под флюсом нелегированных и мелкозернистых сталей. Классификация (Welding consumables - Solid wire electrodes, tubular cored electrodes and electrode/flux combinations for submerged arc welding of non-alloy and fine grain steels - Classification) | |
[21] | ISO 17632 | Материалы, расходуемые при сварке. Трубчатые фитильные электроды для дуговой сварки в среде защитного газа и без нее нелегированной и мелкозернистой сталей. Классификация (Welding consumables - Tubular cored electrodes for gas shielded and non-gas shielded metal arc welding of non-alloy and fine grain steels - Classification) |
[22] | ISO 636 | Материалы, расходуемые при сварке. Прутки, проволока и наплавки для сварки вольфрамовым электродом в среде инертного газа нелегированной и мелкозернистой сталей. Классификация (Welding consumables - Rods, wires and deposits for tungsten inert gas welding of non-alloy and fine-grain steels - Classification) |
[23] | ISO 21952 | Расходуемые сварочные материалы. Проволочные электроды, проволока, стержни и наплавки для дуговой сварки жаропрочных сталей с газовой защитой. Классификация (Welding consumables - Wires electrodes, wires, rods and deposits for gas-shielded arc welding of creep-resisting steels - Classification) |
[24] | EN 12536 | Материалы, расходуемые при сварке. Прутки для газовой сварки нелегированных и стойких к ползучести сталей. Классификация (Welding consumables - Rods for gas welding of non-alloy and creep-resisting steels - Classification) |
[25] | EN 10160 | Изделия плоские стальные толщиной 6 мм и более. Ультразвуковой контроль (метод отражения) [Ultrasonic testing of steel flat product of thickness equal to or greater than 6 mm (reflection method)] |
[26] | EN 10216-1 | Трубы стальные бесшовные для работы под давлением. Технические условия поставки. Часть 1. Трубы из нелегированной стали с установленными свойствами для комнатной температуры (Seamless steel tubes for pressure purposes - Technical delivery conditions - Part 1: Non-alloy steel tubes with specified room temperature properties) |
[27] | EN 10246-7 | Трубы стальные. Неразрушающий контроль. Часть 7. Трубы бесшовные и сварные (кроме сваренных под флюсом). Автоматический ультразвуковой контроль по всей поверхности для обнаружения продольных дефектов (Non-destructive testing of steel tubes - Part 7: Automatic full peripheral ultrasonic testing of seamless and welded) |
[28] | EN 10246-6 | Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 6. Автоматический ультразвуковой контроль бесшовных стальных труб по полной окружности для обнаружения изъянов в поперечном направлении (Non-destructive testing of steel tubes - Part 6: Automatic full peripheral ultrasonic testing of seamless steel tubes for the detection of transverse imperfections) |
[29] | Директива EC 97/23/EC | Директива на оборудование, работающее под давлением |
[30] | EN 10222-3 | Поковки стальные для сосудов, работающих под давлением. Часть 3. Никелевая сталь с заданными свойствами при низких температурах (Steel forgings for pressure purposes - Part 3: Nickel steels with specified low temperature properties) |
[31] | EN 10222-4 | Поковки стальные для сосудов, работающих под давлением. Часть 4. Сварочные мелкозернистые высокопрочные стали (Steel forgings for pressure purposes - Part 4: Wieldable fine grain steels with high proof strength) |
[32] | EN 10228-1 | Неразрушающий контроль стальных поковок. Часть 1. Контроль магнитными частицами (Non-destructive testing of steel forgings - Part 1: Magnetic particle inspection) |
[33] | EN 10002-1 | Материалы металлические. Испытание на растяжение. Часть 1. Метод испытания при температуре окружающей среды (Metallic materials - Tensile testing - Part 1: Method of testing at ambient temperature) |
[34] | EN 10021 | Изделия из стали. Общие технические условия поставки (General technical delivery conditions for steel products) |
[35] | EN 10002-5 | Материалы металлические. Испытание на растяжение. Часть 5. Метод испытания при повышенной температуре (Metallic materials - Tensile testing - Part 5: Method of testing at elevated temperature) |
[36] | ISO 2605-3 | Изделия стальные для сосудов, работающих под давлением. Контроль свойств при повышенных температурах. Часть 3. Альтернативный метод определения предела текучести или условного предела текучести при повышенной температуре при ограниченных данных (Steel products for pressure purposes - Derivation and verification of elevated temperature properties - Part 3: An alternative procedure for deriving the elevated temperature yield or proof stress properties when data are limited) |
[37] | ISO 6303 | Стали для емкостей, работающих под давлением, не включенные в ИСО 2604, Части 1-6. Нарушения способности выдерживать долговременную нагрузку (Pressure vessel steels not included in ISO 2604 - Parts 1 to 6: Derivation of longtime stress rupture properties) |
[38] | EN 10164 | Изделия стальные с улучшенной деформируемостью перпендикулярно поверхности изделия. Технические условия поставки (Steel products with improved deformation properties perpendicular to the surface of the product - Technical delivery conditions) |
[39] | EN 10204 | Изделия металлические. Типы актов приемочного контроля (Metallic products - Types of inspection documents) |
[40] | ISO 5251 | Фитинги сварного стыкового соединения из нержавеющей стали (Stainless steel butt-welding fittings) |
[41] | ISO 7005-1 | Фланцы металлические. Часть 1. Фланцы стальные (Metallic flanges - Part 1: Steel flanges) |
[42] | EN 10236 | Анализ пряностей и приправ. Определение потери массы различных видов красного стручкового перца, лука, чеснока и т.д., а также сухих овощей при просушке в вакуумной печи (Analysis of spices and condiments - Determination of loss in mass of capsicum and allium species and of dried vegetables by vacuum oven drying) |
[43] | ISO/TR 15608:2017 | Сварка. Руководящие указания по системе группирования металлических материалов (Welding - Guidelines for a metallic materials grouping system) |
[44] | ТУ 108.1025
| Листы из стали. Марки 22К, 22К-ВД, 22К-Ш |
[45] | ТУ 24-3-15-870 | Листы из стали |
[46] | ТУ 14-2-538 | Листы из стали |
[47] | ТУ 108.1268 | Листы из стали марки 15ГС. Технические условия |
[48] | OCT 108.030.118 | Листы из стали марки 16ГНМА для барабанов котлов высокого давления. Технические условия |
[49] | ТУ 108-11-617 | Заготовки из свариваемой стали 14ГНМА-Ш и 14ГНМА-ВД. Технические условия |
[50] | ТУ 14-1-642 | Сталь толстолистовая теплоустойчивая марок 12МХ, 12ХМ. Технические условия |
[51] | ТУ 14-1-1584 | Сталь толстолистовая легированная теплоустойчивая марки 12Х1МФ. Технические условия |
[52] | ТУ 24-3-15-163 | Листы из стали марки 15X1М1Ф для паропроводов тепловых электростанций с параметрами среды |
[53] | ТУ 108-11-348 | Листы из стали марки 15ГС. Технические условия |
[54] | ТУ 14-1-3946 | Прокат сортовой стали марки 10Х9МФБ (ДИ 82Ш). Технические условия |
[55] | ТУ 0900-006-057644-17 | Листы двухслойные из стали марок 22К+08Х18Н10Т. Технические условия |
[56] | ТУ 14-3-858 | Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные. Технические условия |
[57] | ОСТ 14-21 | Заготовка трубная из углеродистых, низколегированных и легированных сталей |
[58] | ТУ 14-3-190 | Трубы стальные бесшовные для котельных установок и трубопроводов |
[59] | ТУ 14-1-1545 | Заготовка трубная кованая ободранная и сверленая из стали марок 10 и 20 |
[60] | ТУ 14-1-2560 | Заготовка трубная кованая для котельных труб. Технические условия |
[61] | ТУ 14-1-1787 | Заготовка трубная кованая для котельных труб повышенного качества. Технические условия |
[62] | ТУ 14-1-2228 | Заготовка трубная кованая без обдирки и сверления. Технические условия |
[63] | ТУ 14-1-4992 | Заготовка непрерывнолитая круглого сечения для изготовления горячекатаных бесшовных труб. Технические условия |
[64] | ТУ 14-1-4944 | Заготовка непрерывнолитая квадратная для труб и сортового проката. Технические условия |
[65] | ТУ 108-17-1030 | Заготовки трубные кованые без обдирки и сверления из стали марок 20 и 38 ХА |
[66] | ТУ 14-ЗР-55-2001 | Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов. Технические условия |
[67] | ТУ 14-1-1529 | Заготовка трубная катаная и кованая для котельных труб. Технические условия |
[68] | Заготовка непрерывнолитая для котельных труб | |
[69] | ТУ 14-3-1881 | Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов из стали марки 20-ПВ производства Оскольского электрометаллургического комбината |
[70] | ТУ 14-1-5185 | Заготовка трубная из стали марки 20-ПВ, выплавленной на железе прямого восстановления, для котельных труб. Технические условия |
[71] | ТУ 14-1-1263 | Заготовка трубная из стали марки 12МХ. Технические условия |
[72] | ТУ 108-874-95 | Трубы центробежно-литые из стали 15Х1М1Ф и 15ГС. Технические условия |
[73] | ТУ 14-1-5271 | Заготовка трубная из стали марки 12Х1МФ-ПВ, выплавленной на железе прямого восстановления, для котельных труб |
[74] | ТУ 14-1-2870 | Заготовка трубная из коррозионно-стойкой стали марок 12Х13Г12АС2Н2 (ДИ50) и 10Х13Г12БС2Н2Д2 (ДИ59). Технические условия |
[75] | ТУ 14-134-319 | Заготовка трубная из коррозионно-стойкой стали марки 10Х9МФБ-Ш (ДИ 82-Ш) |
[76] | ТУ 14-3-341 | Трубы плавниковые холоднокатаные из стали марок 12Х1МФ и 20 для паровых котлов |
[77] | ТУ 1301-039-00212179 | Трубы бесшовные из углеродистой и легированных сталей, изготовленные методом ЭШВ, для трубопроводов ТЭС и АЭС. Технические условия |
[78] | ТУ 1310-030-00212179 | Трубы бесшовные горячедеформированные механически обработанные из углеродистой и легированных марок стали для трубопроводов ТЭС и АЭС. Технические условия |
[79] | ТУ 108.1267 | Заготовки труб из стали марок 15Х1М1Ф и 15ГС. Технические условия |
[80] | Поковки из углеродистой и легированной стали для оборудования и трубопроводов тепловых и атомных станций | |
[81] | ТУ 3-923 | Трубы котельные бесшовные механически обработанные из конструкционной марки стали. Технические условия |
[82] | ТУ 14-1-4616 | Заготовка трубная из коррозионно-стойкой стали марки 10Х9МФБ (ДИ82) и 10Х9МФБ-Ш (ДИ82-Ш) диаметром 80-180 мм. Технические условия |
[83] | Отливки из углеродистой и легированной стали для фасонных элементов паровых котлов и трубопроводов с гарантированными характеристиками прочности при высоких температурах. Технические условия | |
[84] | ОСТ 26-2043 | Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых соединений. Технические требования |
|
|
|
УДК 621.18:621.1.03:006.354 |
| ОКС 27.040 |
| ||
Ключевые слова: котел, котлы паровые, котлы водогрейные, материалы, прокат, листовой прокат, фасонный прокат, поковки, отливки, крепеж, трубы, спецификация материалов, свойства материалов, маркировка, российские материалы, европейские материалы, применение материалов | ||