Технические условия ТУ 39-1450-89 Сдача и выдача из капитального ремонта. Автомобили КрАЗ-250, КрАЗ-255Б, КрАЗ-256Б, КрАЗ-257, КрАЗ-258.

 Министерство нефтяной и газовой промышленности

Настоящие технические условия распространяются на отремонтированные автомобили КрАЗ-250, КрАЗ-255Б, КрАЗ-256Б, КрАЗ-257, КрАЗ-258 и их составные части (кроме двигателей) климатического исполнения УХЛ категории размещения 1 по ГОСТ 15150-69 (в дальнейшем - автомобиль), предназначенные для транспортирования бурового и нефтепромыслового оборудования, специальных агрегатов и установок.

Технические условия используются одновременно:

1) с комплектом конструкторской документации на каждый тип автомобиля (в дальнейшем - конструкторская документация);

2) со специальными требованиями к составным частям каждого типоразмера автомобиля, утвержденными в установленном порядке (в дальнейшем - технические требования на дефектацию):

Настоящие технические условия разработаны на основе конструкторской документации и предназначены для всех предприятий Миннефтегазпрома, производящих ремонт и эксплуатацию отремонтированных автомобилей.

 1. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ В РЕМОНТ

1.1. Приемку автомобиля и его составных частей в ремонт производит представитель ремонтного предприятия по результатам:

наружного осмотра;

испытаний пробегом (только для автомобилей до 3 км) на контрольно-испытательных стендах или с применением других средств объективного контроля и диагностики;

разборки в необходимом объеме для контроля технического состояния составных частей.

1.2. Заключение о приемке оформляется актом на сдачу в капитальный ремонт (приложение 1).

1.3. Автомобиль и его составные части должны сдаваться в ремонт в комплектности по ГОСТ 18505-73*.

1.4. Приемка в ремонт должна производиться имея в наличии:

1) при сдаче автомобиля:

акт на сдачу в капитальный ремонт (приложение 1);

справку о состоянии автомобиля (приложение 3) или акт технического состояния автомобиля по форме, установленной вышестоящей организацией;

паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации;

технический паспорт автомобиля;

сопроводительное письмо с указанием реквизитов;

аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

2) при сдаче составных частей:

акт на сдачу в капитальный ремонт (приложение 1);

справку о состоянии составных частей (приложение 4);

сопроводительное письмо с указанием реквизитов.

1.5. В случае отсутствия полного комплекта деталей в составных частях, а также замены деталей негодными автомобиль и его составные части (за исключением указанных в п.1.6) в ремонт не принимаются, о чем делается пометка в акте на сдачу в ремонт. Акт направляется в автотранспортное предприятие и в его вышестоящую организацию.

1.6. Автомобили с дефектами базовых частей, устранение которых не предусмотрено нормативно-технической документацией на ремонт, а также с дефектами, возникшими в результате аварии и нарушения правил эксплуатации, принимаются в ремонт по соглашению между заказчиком и ремонтным предприятием.

1.7. Автомобиль независимо от способа доставки должен быть в состоянии, обеспечивающем его передвижение своим ходом (кроме автомобиля с аварийным повреждением).

1.8. Неисправности автомобиля и его составных частей должны быть следствием нормальной эксплуатации и естественного износа деталей.

1.9. Автомобиль должен быть на всех колесах, с накачанными и годными к эксплуатации шинами. Шины должны быть без повреждений, высота рисунка протектора шин автомобиля должна быть не менее 0,5 мм.

1.10. На автомобиле и его составных частях не должно быть деталей, отремонтированных способами, исключающими возможность их последующего использования или ремонта.

1.11. Автомобиль должен быть тщательно промыт и очищен от грязи.

Составные части автомобиля должны быть чистыми, без жидкой смазки, герметизированы, а неокрашенные поверхности покрыты консервационной смазкой по ГОСТ 9.014-78.

1.12. Не принимается в ремонт автомобиль, если кабина или рама подлежат списанию.

При приемке автомобиля в ремонт списанию подлежат:

1) кабины - при разрушении усилительной балки пола, а также деформации стоек ветрового окна и крыши, не поддающейся устранению правкой, заменой элементов конструкции, наложением заплат или другими возможными способами;

2) рамы - при наличии на любой из продольных балок (лонжеронов) одного и более из перечисленных дефектов;

двух и более трещин, включая заваренные;

более одной накладки или вставки, приваренных внахлестку;

более трех вставок, приваренных встык, или вставок общей длиной свыше 500 мм;

деформации, не поддающейся устранению правкой.

1.13. Составные части автомобиля не принимаются в ремонт в случаях:

нарушения условий, указанных в пп.1.10; 1.11 настоящих технических условий и в разд.3 ГОСТ 18505-73;

если при приемке в ремонт будет обнаружено, что их базовые детали (или основные детали сборочных единиц, не имеющих базовых деталей) подлежат списанию в брак по действующим техническим условиям на ремонт автомобилей (составных частей) соответствующих моделей.

1.14. При некомплектности или отсутствии необходимых документов автомобиль в ремонт не принимается, а может быть принят на временное хранение до получения недостающих сборочных единиц и деталей, о чем ремонтное предприятие извещает заказчика. Заказчик обязан в месячный срок после получения извещения распорядиться автомобилем.

По истечении указанного срока исполнитель вправе возвратить автомобиль заказчику с отнесением всех расходов за счет последнего или с согласия заказчика сдать в металлолом, оплатив стоимость оприходованных единиц или сданного металлолома.

 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Общие требования

2.1.1. Ремонт автомобиля должен производиться в соответствии с конструкторской документацией, техническими требованиями на дефектацию и технологическими процессами на капитальный ремонт, утвержденными в установленном порядке.

Допускается обезличенный метод ремонта.

2.1.2. Отремонтированный автомобиль должен соответствовать требованиям настоящих технических условий, конструкторской документации и техническим требованиям на дефектацию.

2.1.3. Допускаются изменения конструкции и размеров сборочных единиц и деталей, обусловленных способом их восстановления (восстановление запрессовыванием ремонтной втулки, обработкой до ремонтного размера и др.), не ухудшающим функциональных свойств.

2.1.4. Сборочные единицы и детали, поступающие на сборку, должны быть чистыми, без следов коррозии и заусенцев.

2.1.5. Не допускается повторное использование уплотнений.

2.1.6. Сборочные единицы и детали, изготовленные взамен выбракованных в процессе дефектации, должны соответствовать требованиям конструкторской документации.

2.1.7. Восстановленные сборочные единицы и детали должны соответствовать требованиям конструкторской документации и техническим требованиям на дефектацию.

2.1.8. Сборочные единицы и детали, используемые повторно, должны соответствовать техническим требованиям конструкторской документации.

2.1.9. Способы восстановления сборочных единиц и деталей должны соответствовать способам, указанным в технических требованиях на дефектацию.

2.1.10. Допускается применение других способов восстановления, не указанных в технических требованиях на дефектацию, обеспечивающих выполнение требований конструкторской документации.

2.1.11. Материалы и покупные изделия должны иметь сертификаты, паспорта или другие документы предприятия-поставщика, подтверждающие соответствие их нормативно-техническим документам.

Материалы и покупные изделия должны быть приняты отделом технического контроля ремонтного предприятия.

2.1.12. Материалы вновь изготовленных сборочных единиц и деталей должны соответствовать материалам, указанным в конструкторской документации.

2.1.13. Допускается в установленном порядке замена материалов, указанных в конструкторской документации деталей, на материалы, свойства которых не ухудшают качества деталей.

2.1.14. Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету по ГОСТ 25670-83*.

2.1.15. Допуск расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140-81.

2.1.16. Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в конструкторской документации, должны соответствовать 6Н - для гаек, 6g - для болтов по ГОСТ 16093-81*. Сбег резьбы должен соответствовать ГОСТ 10549-80.

2.1.17. Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, должны соответствовать ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 8713-79.

2.1.18. Сварка, наплавка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами по ГОСТ 9467-75, проволокой наплавочной по ГОСТ 10543-82* и сварочной по ГОСТ 2246-70 согласно конструкторской документации.

2.1.19. Сварные швы и околошовные зоны должны быть зачищены.

2.1.20. Сварные швы не должны иметь непроваров, газовых пор, прожогов и других дефектов, снижающих прочность сборочных единиц и деталей.

2.1.21. Наплавленные поверхности не должны иметь непроваров, раковин, газовых пор и других дефектов.

2.1.22. Поверхность деталей, восстановленных гальваническим наращиванием (хромированием, железнением или другими способами), должна быть гладкой, без отслоений и трещин.

2.1.23. Обработанные поверхности не должны иметь заусенцев, задиров, вмятин, и забоин и других механических повреждений, ухудшающих эксплуатационные качества и внешний вид детали.

2.1.24. Шероховатость поверхностей деталей автомобиля должна соответствовать требованиям конструкторской документации.

2.1.25. Твердость поверхностей основных сменных деталей насоса должна соответствовать требования конструкторской документации.

2.1.26. Автомобиль, выпускаемый из ремонта, должен быть с накачанными и годными к эксплуатации шинами. Давление воздуха в шинах автомобиля должно соответствовать требованиям эксплуатационной документации.

2.1.27. На автомобиле, выпускаемом из ремонта вода из системы охлаждения двигателя должна быть слита.

2.1.28. Составные части автомобиля, выпускаемые из ремонта отдельно, должны быть без жидкой смазки, герметизированы.

2.1.29. Выбрасывание или течь топлива, смазки и специальных жидкостей через соединения в любой из составных частей не допускается. Допускаются незначительная конденсация паров топлива и специальных жидкостей, образование масляных пятен без каплепадения в местах соединения, сальниковых уплотнений, заливных и сливных отверстий, не нарушающие нормальной работы составных частей.

2.1.30. Воздуховоды в системе подачи воздуха в цилиндры дизеля должны быть герметичными.

2.1.31. Двери должны свободно открываться и закрываться. Замки дверей должны исправно работать при пользовании как наружными, так и внутренними ручками.

2.1.32. Муфта сцепления должна легко и полностью выключаться, а при включении обеспечивать плавное трогание автомобиля с места.

2.1.33. Составные части силовой передачи автомобиля должны работать на всех передачах без стука и неравномерного шума в шестернях.

2.1.34. Механизмы управления автомобилем должны работать плавно, без заеданий. Рывки со стуками при движении и поворотах автомобиля не допускаются.

2.1.35. Свободный ход педали муфты сцепления должен находиться в соответствии с требованиями эксплуатационной документации.

2.1.36. Свободный ход рулевого колеса должен находиться в пределах 15-20° (градусов).

2.1.37. Педали (рычаги) управления тормозами и муфтой сцепления должны проворачиваться плавно, без заеданий и свободно возвращаться в первоначальное положение при прекращении воздействия на них усилия.

2.1.38. При плавном нажатии на тормозные педали торможение автомобиля должно плавно возрастать. При полностью выжатой педали торможение должно быть надежным. В свободном положении педали (рычагов) тормозные диски (ленты) не должны касаться барабанов.

2.1.39. Все резьбовые соединения должны быть надежно закреплены и равномерно затянуты, без перекоса и деформации сопрягаемых деталей.

2.1.40. Автомобиль, выпускаемый из капитального ремонта, должен иметь опломбированный спидометр, счетчики которого до испытательного пробега устанавливают на нуль.

2.2. Основные параметры и размеры

2.2.1. Основные параметры автомобиля должны соответствовать значениям, приведенным в табл.1.

Таблица 1

2.3. Окрашивание

2.3.1. Внешний вид автомобиля и его составных частей должны соответствовать требованиям конструкторской документации, ГОСТ 7593-80, технической документации на окрашивание, утвержденной в установленном порядке.

Допускается применение эмалей и грунтовок марок, качество которых не ниже указанных в технической документации на окрашивание.

2.3.2. Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402-80*.

2.3.3. Качество окрашенных поверхностей автомобиля должно соответствовать требованиям VI класса по ГОСТ 9.032-74 и группе условий эксплуатации УХЛ 1 по ГОСТ 9.104-79.

2.4. Комплектность

2.4.1. Автомобиль и его составные части должны выпускаться из капитального ремонта в комплектности по ГОСТ 18505-73.

2.4.2. Автомобиль должен быть второй комплектности, т.е. первой комплектности, но без платформы, металлического кузова, фургона, специального оборудования (подъемников, седельно-сцепных устройств и т.п.) и деталей их крепления на шасси.

2.4.3. К отремонтированному автомобилю ремонтное предприятие должно прилагать:

технический паспорт с отметкой о произведенном ремонте;

паспорт на отремонтированный автомобиль;

акт на выдачу из капитального ремонта.

2.4.4. К отремонтированным составным частям автомобиля ремонтное предприятие должно прилагать акт на выдачу из капитального ремонта.

2.5. Маркировка

2.5.1. На каждом отремонтированном автомобиле (шасси) взамен таблички предприятия-изготовителя устанавливают табличку авторемонтного предприятия, содержащую следующие данные:

наименование или товарный знак ремонтного предприятия;

модель автомобиля;

номер автомобиля, присвоенный ремонтным предприятием;

дату выпуска из ремонта.

2.5.2. Шасси автомобиля должно иметь дополнительную маркировку, содержащую следующие данные:

модель автомобиля;

наименование или товарный знак ремонтного предприятия;

порядковый номер шасси;

дату выпуска из ремонта.

2.5.3. Все отремонтированные составные части должны иметь клеймо ОТК ремонтного предприятия.

Клеймо ОТК должно содержать данные, определенные ремонтным предприятием.

2.5.4. Шрифты и знаки по ГОСТ 2930-62.

Материалы табличек, их цвета и способы нанесения данных устанавливаются ремонтным предприятием. Размеры табличек по ГОСТ 12971-67.

Таблички ремонтного предприятия должны крепиться заклепками или специальными гвоздями. Допускается приваривание или приклеивание табличек.

Качество табличек и клеймение должно обеспечивать прочность и четкость надписей и соответствовать требованиям ГОСТ 12969-67.

2.5.5. Таблички ремонтного предприятия должны помещаться в отсеке двигателя (под капотом) или в кабине водителя.

2.5.6. Шасси маркируют на металле рамы (шасси) или на металлической табличке, устанавливаемой в месте, доступном для обозрения.

2.5.7. Клейма ОТК наносят на базовые (корпусные) детали составных частей в местах, указанных в технологической документации ремонтного предприятия.

2.5.8. На отправляемый автомобиль должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры.

2.5.9. Маркировка бирки по ГОСТ 14192-77*.

2.6. Смазка и консервация

2.6.1. Трущиеся поверхности деталей и сборочных единиц автомобиля должны быть смазаны в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78 для II группы изделий.

2.6.2. Консервация автомобиля должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78 для II группы изделий.

2.6.3. Методы консервации должны обеспечивать расконсервацию автомобиля без его разборки.

2.7. Упаковка

2.7.1. Автомобиль, выпускаемый из капитального ремонта, упаковке не подлежит.

2.7.2. Документация, отправляемая с автомобилем, должна быть вложена в пакет из полиэтиленовой пленки ГОСТ 10354-82 и должна находиться в кабине.

Пакет должен быть запаян.

2.7.3. Документация, отправляемая вместе с составными частями, должна быть вложена в пакет из полиэтиленовой пленки ГОСТ 10354-82 и привязана к составной части.

Пакет должен быть запаян.

 3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

3.1. Разборка, сборка и ремонт автомобиля должны производиться с соблюдением "Общих правил техники безопасности и производственной санитарии для предприятий машиностроения", "Правил безопасности в нефтегазодобывающей промышленности"* и действующих на ремонтном предприятии инструкций по безопасному выполнению работ в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75 и утвержденных в установленном порядке.

3.2. При контроле деталей методами дефектоскопии необходимо руководствоваться "Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей" и "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок и потребителей"*.

3.3. Сварка, наплавка и резка металлов должны производиться в соответствии с "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Министерством здравоохранения СССР 5 марта 1973 года и ГОСТ 12.3.003-86.

3.4. Окраска автомобиля должна производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75.

3.5. Работы по металлопокрытиям при ремонте автомобиля должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.008-75.

3.6. Консервация автомобиля должна производиться с соблюдением правил и норм ГОСТ 9.014-78.

3.7. Содержание производственных участков, рабочих мест, должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий", утвержденной главным санитарно-эпидемиологическим Управлением Министерства здравоохранения СССР от 31 декабря 1966 года, N 658-66.

3.8. Погрузочно-разгрузочные работы, проводимые при приемке, ремонте и отправке автомобиля должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.

3.9. Размещение и крепление автомобиля на подвижном составе должны производиться в соответствии с "Техническими условиями погрузки и крепления грузов", МПС СССР, 1969, а также конструкторской документации и схемами погрузки и крепления, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

 4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ ПОСЛЕ РЕМОНТА

4.1. Отремонтированный автомобиль и его составные части должны быть приняты ОТК ремонтного предприятия в соответствии с требованиями конструкторской документации и настоящих технических условий.

4.2. Материалы и покупные изделия подвергаются 100% контролю.

4.3. Контролируемые показатели приведены в табл.2.

Таблица 2

4.4. Автомобиль, выпускаемый из капитального ремонта, должен подвергаться приемо-сдаточным и периодическим испытаниям в соответствии с "Руководством по капитальному ремонту РК200-РСФСР-2/1-2023-85", при которых производят:

наружный осмотр;

проверку качества регулировок, контроль наличия топлива, смазки, охлаждающей жидкости и жидкости гидроприводов;

стендовые испытания составных частей;

испытание автомобиля пробегом не менее 30 км или эквивалентных испытаний на стенде (проводят без нагрузки).

4.5. Результаты контроля и испытаний должны быть занесены в журнал испытаний автомобиля и их составных частей по форме, установленной ремонтным предприятием.

В журнале указать:

марку автомобиля;

ремонтный номер;

дату проведения испытаний;

результаты испытаний;

заключение о годности автомобиля и его составных частей или причины брака.

4.6. Периодическим испытаниям подвергается один автомобиль каждого типа не реже одного раза в год с целью подтверждения соответствия их требованиям настоящих технических условий. Программу испытаний разрабатывает ремонтное предприятие.

4.7. Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и испытаний должны быть устранены, после чего автомобиль предъявляется к сдаче вновь.

4.8. При неудовлетворительных результатах периодических испытаний приемку автомобиля приостановить до выявления и устранения дефектов и получения положительных результатов при повторных испытаниях удвоенного количества изделий.

4.9. Представитель заказчика имеет право присутствовать при приемке и испытаниях и требовать от ремонтного предприятия данных химических анализов и механических испытаний.

4.10. Выдача из капитального ремонта автомобиля и его составных частей оформляется соответствующим актом на выдачу из капитального ремонта (приложение 2).

 5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

5.1. В процессе приемки деталей и сборочных единиц автомобиля должны проверяться:

1) материалы - проверкой сертификатов или по результатам химических анализов и механических испытаний;

2) размеры - измерением при помощи универсальных измерительных инструментов, шаблонов, комплексных калибров и специальных измерительных приборов;

3) состояние наплавленных поверхностей и гальванопокрытий дефектоскопом или другими видами приборов, обеспечивающими необходимое качество проверки на выявление скрытых дефектов (отслоений, трещин, пор и т.д.);

4) шероховатость поверхностей - сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-75*;

5) твердость поверхностей после термообработки - прибором по ГОСТ 23677-79 методом:

Роквелла - по ГОСТ 9013-59;

Супер-Роквелла - по ГОСТ 22975-78;

Бринелля - по ГОСТ 9012-59.

5.2. Контроль сварных швов должен производиться внешним осмотром и методами контроля по ГОСТ 3242-79 на отсутствие трещин, непроваров, прожогов, пригаров.

5.3. Надежность завинчивания и стопорения резьбовых соединений должны проверяться наружным осмотром и опробованием тарированным ключом с приложением крутящего момента, указанного в конструкторской документации.

5.4. Контроль размеров и предельных отклонений производится универсальными или специальными средствами измерения, обеспечивающими точность измерений.

5.5. Контроль резьбовых соединений производится внешним осмотром и резьбовыми калибрами. На резьбе не должно быть забоин, выкрашиваний и срывов.

5.6. Контроль качества окрашенных поверхностей производится внешним осмотром по ГОСТ 9.032-74.

5.7. Контроль качества сборки автомобиля и его составных частей производится внешним осмотром и опробованием при приемке и испытаниях.

5.8. Контроль комплектности и маркировки производится внешним осмотром.

5.9. Консервация и упаковка проверяется внешним осмотром по ГОСТ 9.014-78.

 6. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Транспортирование отремонтированного автомобиля производится любым видом транспорта или своим ходом без упаковки с соблюдением требований:

1) "Общих правил перевозки грузов автотранспортом", утвержденных Министерством автомобильного транспорта РСФСР 30 июля 1971 года;

2) "Правил перевозки грузов", Транспорт, М., 1977;

3) "Правил перевозки грузов", утвержденных МРФ 14 августа 1978 года N 114;

4) "Общих специальных правил перевозки грузов", утвержденных ММФ СССР в 1979 году.

6.2. Погрузка и крепление на железнодорожной платформе должны производиться в соответствии с "Техническими условиями погрузки и крепления грузов", МПС СССР, 1969.

6.3. Составные части автомобиля, выпускаемые из ремонта транспортируются без упаковки любым видом транспорта.

6.4. При транспортировании автомобиля железнодорожным и водным транспортами допускается снятие и укладка в кабину отдельных сборочных единиц и деталей (фары, рычаги, щетки стеклоочистителей и др.). Кабина и капот в этом случае должны быть опломбированы.

6.5. Условия транспортирования автомобиля и его составных частей должны обеспечивать защиту их от повреждений и сохранность.

6.6. Автомобиль, ожидающий ремонта или отремонтированный, должен храниться в условиях, соответствующих группе условий хранения 7 ГОСТ 15150-69.

6.7. Составные части автомобиля, ожидающие ремонта и отремонтированные, должны храниться в условиях, соответствующих группе условий хранения 4 ГОСТ 15150-69.

6.8. В случае, когда срок хранения превышает срок консервации, автомобиль подвергается контрольному осмотру и переконсервации потребителем.

 7. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

7.1. Эксплуатация автомобиля должна производиться в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

 8. ГАРАНТИИ

8.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного автомобиля требованиям конструкторской документации и настоящих технических условий.

8.2. При соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации послеремонтный гарантийный срок устанавливается 8 месяцев со дня их ввода в эксплуатацию, но не более 12 месяцев со дня их отгрузки с ремонтного предприятия.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Рекомендуемое

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Рекомендуемое

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, НА КОТОРУЮ ДАНЫ ССЫЛКИ В НАСТОЯЩИХ ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ