Технические условия ТУ 34-38-20193-96. Дымососы осевые ДОД-41, ДОД-43. Технические условия на капитальный ремонт.

Технические условия ТУ 34-38-20193-96 Дымососы осевые ДОД-41, ДОД-43. Технические условия на капитальный ремонт.

ТУ 34-38-20193-96

Группа Е-21

ДЫМОСОСЫ ОСЕВЫЕ ДОД-41, ДОД-43

Технические условия на капитальный ремонт

Дата введения 1997-01-01

УТВЕРЖДАЮ

Начальник департамента "Энергореновация" РАО "ЕЭС России" В.А.Стенин

Генеральный директор АООТ "ЦКБ Энергоремонт" Ю.В.Трофимов

ПРЕДИСЛОВИЕ

1. Разработан АООТ "ЦКБ Энергоремонт".

Исполнители: Сегин, Моисеенко

2. Взамен ТУ 34-38-20193-83

3. Настоящие технические условия являются переизданием ТУ 34-38-20193-83 в связи с изменением нормативных Документов Госстандарта РФ, органов государственного надзора и отраслей промышленности. В ТУ внесены необходимые изменения по наименованиям, обозначениям и отдельным требованиям нормативных документов, на которые даны ссылки в ТУ, с сохранением согласования организациями и предприятиями.

4. Согласовано:

п/п "Мосэнергоремонт"

Барнаульский котельный завод ПО "Сибэнергомаш"

ПО "Союзтехэнерго"

Союзэнергоремтрест

Главтехуправление

Примечание. Наименования согласующих организаций и предприятий сохранены без изменения.

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт осевых дымососов ДОД-41 и ДОД-43, а также на их модификации ДОД-41-1, ДОД-41ГМ, ДОД-41-1ГМ, ДОД-43ГМ по ТУ 108-610-76* (в дальнейшем - дымососы).

1.2. ТУ обязательны для предприятий (организаций), разрабатывающих ремонтную документацию, производящих ремонт, принимающих из ремонта и эксплуатирующих отремонтированные дымососы.

1.3. ТУ разработаны на основании конструкторской документации, приведенной в таблице 1.

Таблица 1.1*


Наименование документа	Обозначение	Предприятие- изготовитель	Предприятие- калькодержатель
Дымосос ДОД-41 (правый)	189252	ПО "Сибэнергомаш"	ПО "Сибэнергомаш"
Дымосос ДОД-4З ДОД правый -43ГМ	03.8200.086	То же	То же
Дымососы осевые двухступенчатые типа ДОД-41. Инструкция по эксплуатации	03.8200.058ИЭ	"	"
Дымососы осевые двухступенчатые типа ДОД-43. Инструкция по эксплуатации	03.8200.087ИЭ	"	"

1.4. Условные обозначения, применяемые в настоящих ТУ, приняты в соответствии с ОСТ 34-38-446-84.

1.5. В картах дефектации и ремонта в таблице норм зазоров приведены значения параметров для всех дымососов. Первое из приведенных значений относится к дымососам ДОД-41, ДОД-41-1, ДОД-41-1ГМ.

1.6. Общие технические сведения

1.6.1. Дымососы ДОД-41, ДОД-41-1 и ДОД-43 предназначены для отсоса дымовых газов из пылеугольных паровых стационарных котлов, оборудованных электрофильтрами. Дымососы ДОД-41ГМ, ДОД-41-1ГМ и ДОД-43ГМ предназначены для отсоса газов из газомазутных паровых стационарных котлов. Все указанные дымососы (рисунок 1.1) выполнены по аэродинамической схеме ЦАГИ-МО ЦКТИ им.И.И.Ползунова.

1.6.2. Технические характеристики дымососов приведены в таблице 1.2.

1.7. Перечень документов, на которые даны ссылки в тексте ТУ, приведены в обязательном приложении 1.

2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Материалы и их заменители, применяемые для ремонта составных частей дымососа, должны соответствовать требованиям конструкторской документации ПО "Сибэнергомаш" и обязательного приложения 2.

2.2. Сварные швы составных частей дымососов должны контролироваться внешним осмотром, при необходимости лупой ЛП1-7

по ГОСТ 25706-83 или ультразвуковым методом по ГОСТ 14782-76. Дополнительные требования к сварным швам рабочих колес приведены в пп.4.1.1.16, 4.1.1.17.

2.3. Дефектные участки швов должны удаляться до основного металла и восстанавливаться заваркой с применением электродов, указанных в рабочих чертежах.

2.4. Сварные швы должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 14771-76. Поверхность шва должна быть ровной, мелкочешуйчатой и иметь плавный переход от шва к основному металлу без наплывов.

Подрезы основного металла глубиной более 1 мм не допускаются.

2.5. Сварка сборочных единиц должна производиться так, чтобы деформация и напряженность в сварных швах соединения элементов были бы минимальными.

2.6. Дефекты резьбы (срыв, вмятины, трещины, деформация и др.) должны устанавливаться визуальным контролем.

Таблица 1.2

Технические характеристики дымососов


Наименование показателя	ДОД-41	ДОД-41ГМ	ДОД-41-1	ДОД-41-1ГМ	ДОД-43	ДОД-43ГМ
	Норма
1 Диаметр рабочего колеса, мм	4100	4120	4120	4120	4300	1320
2 Максимально допустимая частота вращения ротора, с (об/мин)	6,25	(375)	6,25	(375)	6,25	(375)
3 Максимально допустимая температура газов перед дымососом, К (°С)	473	(200)	473	(200)	473	(200)
4 Рабочая частота вращения ротора, с (об/мин)	6,17	(370)	6,17	(370)	6,17	(370)
5 К.п.д. максимальный	0,825		0,825		0,825
Параметры при максимальном к.п.д.
1 Производительность, тыс.м /ч	1080	1140	1335
2 Полнее* давление при температуре воздуха 373 К (100 ° С), Па (кгс/м )	3136	(320)	2626,4	(268)	3478,8	(356)
3 Потребляемая мощность при температуре воздуха 373 К (100°С), кВт	1140		1010		1570
Параметры при режиме максимального регулирования "вверх" по параболе, проходящей через точку максимального к.п.д
1 Производительность, тыс.м /ч	1220		1300		1520
2 Полнее* давление при температуре воздуха 373 К (100 ° С), Па (кгс/м )	4116	(420)	3332	(340)	4527,6	(462)
3 Потребляемая мощность при температуре воздуха 373 К (100°С), кВт	1880		1720		2500

Общий вид дымососа

1 - ходовая часть; 2 - карман всасывающий; 3 - корпус; 4 - направляющий аппарат; 5 - рабочее колесо; 6 - диффузор

Рисунок 1.1

2.7. Крепежные детали подлежат замене при:

- повреждении резьбы (выкрашивании или вмятинах глубиной более половины высоты профиля резьбы) более чем на двух нитках;

- деформации резьбы или отклонении от прямолинейности оси болта (шпильки), препятствующей свободному завинчиванию;

- наличии трещин или повреждении граней головок болтов и гаек.

2.8. Поврежденная резьба на корпусных деталях должна быть восстановлена путем срезания старой и нарезанием новой резьбы.

2.9. Задиры, вмятины, заусенцы на резьбе, а также дефекты ненарезанной части болтов (шпилек) должны устраняться механической обработкой.

2.10. Гайки должны навинчиваться усилием руки на болты (шпильки). Конец болта должен выступать над гайкой не менее чем на две нитки и не более чем на 10 мм. Гайки и головки болтов должны плотно прилегать всей поверхностью к деталям.

2.11. Резьбовые соединения должны быть смазаны солидолом Ж по ГОСТ 1033-79.

2.12. Дефекты шпонок и шпоночных пазов (смятие кромок, увеличение ширины паза, трещины и др.) должны устанавливаться визуальным контролем, измерением или контролем (микрометром по ГОСТ 4381-87 и пазовым калибром по ГОСТ 24121-80).

2.13. Шпонки со смятыми гранями должны быть заменены на новые.

2.14. Изношенные кромки шпоночных пазов должны быть восстановлены механической обработкой. Допускается также изготовление нового паза на расстоянии не менее 0,25 длины окружности от старого паза.

2.15. После восстановления шпоночного соединения должны быть обеспечены предельные отклонения ширины шпонки - h9, паза на валу - N9, паза на втулке - J

9 по ГОСТ 23360-78.

Допуск параллельности боковых граней шпоночного паза относительно оси вала или втулки должен соответствовать ГОСТ 24643-81.

2.16. Подшипники ходовой части подлежат замене при наличии в них одного из следующих дефектов:

- трещины на кольцах, телах качения и сепараторе;

- увеличение радиального зазора в подшипнике 3640 ГОСТ 5721-75 более 0,31 мм, а в подшипнике 3564 ГОСТ 5721-75 - более 0,51 мм (контролируется щупом по ТУ 2-034-022-1197-011-91 или определяется индикатором ИЧ 02 кл.1 по ГОСТ 577-66*);

- сколы на кольцах или телах качения;

- забоины, вмятины, шелушения или коррозионные раковины на дорожках или телах качения;

- повреждение сепаратора;

- тугое вращение;

- остаточный магнетизм, определяемый при помощи ферромагнитного порошка (измельченная железная окалина Fe

, просеянная через сито с сеткой полутомпаковой 009 К по ГОСТ 6613-86);

- цвета побежалости на кольцах или телах качения.

2.17. Дефекты на поверхностях под посадку (коррозионные раковины, отслоения, задиры, риски и др.) должны быть выявлены визуальным контролем или лупой ЛИ-3-10

по ГОСТ 25706-83 и устранены шлифованием.

Шероховатость поверхности определяется профилографом-профилометром Б-11 по ГОСТ 19300-86 или способом сравнения обработанной поверхности с поверхностями образцов шероховатости по ГОСТ 9378-93.

2.18. Контроль допуска цилиндричности поверхности под посадку необходимо производить в соответствии с указаниями таблицы 2.1 в зависимости от отношения длины "

" поверхности под посадку к диаметру "

" этой поверхности.

Таблица 2.1


	количество сечений	место сечения
До 0,3	1	В центре
Св. 0,3 до 1,0	2	По краям
Св. 1,0	3	По краям и в центре

Допуск цилиндричности поверхности под посадку должен соответствовать требованиям ГОСТ 24643-81.

2.19. Оборудование и приспособления для обработки и сборки должны обеспечивать точность, соответствующую допускам, указанным в рабочих чертежах и настоящих ТУ.

При использовании средств измерений, не указанных в ТУ, их выбор должен соответствовать ГОСТ 8.051-81 или РДМУ 34-38-020-80*.

Использование нестандартизированных средств измерения при ремонте допускается только с разрешения главного метролога предприятия.

Применяемые измерительные инструменты и приборы должны пройти метрологическую поверку. Перечень инструмента и приборов, приведенных в ТУ, дан в рекомендуемом приложении 3.

2.20. На собранном дымососе дефектации подвергаются сопряжения между:

- лопатками рабочих колес и корпусом в каждой четверти окружности (рисунок 5.1);

- каждым рабочим колесом и обтекателем (рисунок 5.1);

- валами дымососа и электродвигателя (таблица 5.1);

- корпусами подшипников качения и валом (рисунок 4.8).

2.21. Сопряжения внутреннего кольца подшипника качения с валом считается удовлетворительным при отсутствии следов взаимного их проворота, признаками которого являются:

- слабая затяжка крепежной круглой гайки;

- срыв стопорного выступа шайбы.

2.22. Сопряжение рабочих колес 12 со втулками 11 (рисунок 4.1) является удовлетворительным при соответствии зазора между ними данным справочного приложения 4 и отсутствии зазора между их торцовыми поверхностями при застопоренных крепящих болтах.

2.23. На неподвижных друг относительно друга сопрягаемых деталях должны быть нанесены контрольные метки, указывающие на их взаимное расположение.

2.24. Разборку составных частей, где имеет место сопряжение с натягом, следует производить только при необходимости ремонта или замены деталей.

2.25. Номенклатура деталей, заменяемых независимо от их технического состояния, дана в обязательном приложении 5.

2.26. Все составные части дымососа должны быть очищены от пыли и грязи.

2.27. Подшипник и другие детали подшипниковых опор должны быть промыты нефрасом - С50/170 по ГОСТ 8505-80 (или другим неэтилированным бензином), смешанным с 6-8% индустриального масла И-20А по ГОСТ 20799-88.

2.28. Корпуса подшипников должны быть промыты нефрасом - С50/170 по ГОСТ 8505-80.

2.29. Поверхности под посадку должны быть очищены до металлического блеска, протерты концами обтирочными по ТУ 63-178-101-86, смоченными нефрасом - С50/170 по ГОСТ 8505-80, насухо вытерты концами обтирочными и смазаны маслом К-17 по ГОСТ 10877-76 или смазкой 3Т 5/5-5 по ГОСТ 19537-83.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Тяжелые детали и сборочные единицы должны иметь специальные устройства для подъема и транспортирования (рым-болты, ушки, отверстия и т.д.), соответствующие требованиям рабочих чертежей.

3.2. Наружные поверхности дымососа, внутренние поверхности трубы диффузора, обтекателей I, III частей корпуса и всасывающего кармана должны быть покрыты теплоизоляцией.

Температура наружной поверхности не должна превышать 318 К (45°С) при температуре окружающей среды 293 К (20°С).

3.3. Уровень звука, создаваемый дымососной установкой, не должен превышать 88 дБ (А)

3.4. На дымососе должны быть восстановлены:

- ограждение вращающихся частей;

- лестницы, площадки, перила

3.5. Дымосос с электродвигателем должны быть заземлены

3.6. Ремонт дымососов должен производиться в соответствии с "Правилами техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей".

4 ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

4.1 Ходовая часть в сборе с рабочими колесами (карты 1-11)

Нормы зазоров (натягов) - справочное приложение 5

Рисунок 4.1

Карта 1

Полумуфта тормозная. Поз.1. рис.4.1

Количество на изделие, шт.1


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
А	Смятие кромок	Контроль Калибр пазовый	Ширина паза 70 мм	1. Опиливание 2. Изготовление нового паза (см. п.2.14)	1. Допустимая ширина паза не более - 75 мм при условии установки новой шпонки соответствующего размера. 2. Шероховатость - не более 4,0
Б	Риски, задиры, забоины, износ	Визуальный контроль. Измерение Нутромер НМ 600	320 мм	1. Зачистка 2. Замена.	1. Допустимый диаметр - не более 320,050 мм 2. Шероховатость - не более 2,5
В	Износ	Измерение Нутромер 18-50	32 мм	Развертывание на больший диаметр с заменой болтов	1. Допустимый диаметр - не более 35 мм 2. Шероховатость - не более 2,5
Г	Задиры, забоины, износ	Визуальный контроль Измерение Микрометр МРИ 600-0,01	590 мм	Опиливание	1. Допустимый диаметр - не менее 589,960 мм 2. Шероховатость - не более 4,0

Карта 2

Втулка зубчатая. Поз.2, рис.4.1

Количество на изделие, шт. - 2


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
А	Риски, задиры, забоины, износ	Визуальный контроль. Измерение Нутромер НМ 600	320 мм	1. Зачистка 2. Замена.	1. Допустимый диаметр - не более 300,050 мм 2. Шероховатость - не более 2,5
Б	Смятие кромок	Контроль Калибр пазовый	Ширина паза 70 мм	1. Опиливание 2. Изготовление нового паза (см. п.2.14)	1. Допустимая ширина паза не более - 75 мм при условии установки новой шпонки соответствующего размера. 2. Шероховатость - не более 4,0
В	Забоины, износ	Визуальный контроль Измерение Штангензубомер с нониусом типа ШЗ 18	Толщина S зуба по хорде делительной окружности 15,48 мм	1. Зачистка 2. Замена	1. Допустимая толщина зуба - не менее 11,6 мм 2. Шероховатость - не более 2,5

Карта 3

Обойма зубчатая. Поз.3, рис.4.1

Количество на изделие, шт. - 2


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
-	Забоины, задиры	Визуальный контроль.	-	Зачистка	-
А	износ	Измерение Нутромер 18-50	32 мм	Развертывание отверстий на больший диаметр с заменой болтов	1. Допустимый диаметр - не более 35 мм 2. Шероховатость - не более 2,5
Б	Износ	Измерение Зубомер 23900	Толщина зуба S по хорде делительной окружности 15,12 мм	Замена при S менее 11,34 мм	-

Карта 4

Вал трансмиссионный. Поз.4, рис.4.1

Количество на изделие, шт. - 1


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
-	Задиры, забоины, риски	Визуальный контроль	-	Зачистка	Допускаются единичные дефекты глубиной до 2 мм и суммарной площадью не более 5% поверхности под посадку
А	Износ	Измерение Микрометр МРИ-400-0,01	30 мм	Восстановление (плазменное напыление, хромирование, металлизация или электроискровая наплавка с нагревом с последующей термической и механической обработкой)	1. Допустимый диаметр - не менее 300,100 мм 2. Шероховатость - не более 1,25
Б	Смятие кромок	Контроль Калибр пазовый	Ширина паза 70 мм	1. Опиливание 2. Изготовление нового паза (см. п.2.14)	1. Допустимая ширина паза 75 мм при условии установки шпонки соответствующего типоразмера 2. Шероховатость - не более 4,0
В	Трещины	Лупа ЛП1-7 Магнитопорошковый метод по ГОСТ 21105-87	-	Замена вала	-

Карта 5

Полумуфта. Поз.5, рис.4.1

Количество на изделие, шт. - 1


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
А	Риски, задиры, забоины, износ	Визуальный контроль. Измерение Нутромер НМ 600	300 мм	1. Зачистка 2. Замена.	1. Допустимый диаметр - не более 300,050 мм 2. Шероховатость - не более 2,5
Б	Смятие кромок	Контроль Калибр пазовый	Ширина паза 70 мм	1. Опиливание 2. Изготовление нового паза (см. п.2.14)	1. Допустимая ширина паза не более - 75 мм при условии установки новой шпонки соответствующего размера. 2. Шероховатость - не более 4,0
В	Износ	Измерение Нутромер 18-50	32 мм	Развертывание отверстий на больший диаметр	1. Допустимый диаметр - не более 35 мм 2. Шероховатость - не более 2,5
Г	Задиры, забоины, износ	Визуальный контроль Измерение Микрометр МРИ 600-0,01	590 мм	1. Опиливание 2. Наплавка с последующей термической и механической обработкой	1. Допустимый диаметр - не менее 589,960 мм 2. Шероховатость - не более 4,0

Карта 6

Вал. Поз.6, рис.4.1

Количество на изделие, шт. 1


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
-	Задиры, забоины, риски	Визуальный контроль	-	Зачистка	Допускаются единичные дефекты глубиной до 2 мм и суммарной площадью не более 5% всей поверхности под посадку
А Б В Г Д Е И К	Износ	Измерение Микрометры МРИ 250-0,002 МРИ 300-0,002 МРИ 400-0,002 Контроль Калибр гладкий	300 мм 310 мм 320 мм 360 мм 385 мм 310 мм 260 мм 200 мм	Восстановление (плазменное напыление, хромирование, металлизация или электроискровая наплавка) с нагревом с последующей термической и механической обработкой	1. Допустимый диаметр - не менее А - 259,982 мм; Б - 309,775 мм; В - 320,004 мм Г - 359,660 мм; Д - 385,020 мм; Е - 309,660 мм; И - 259,984 мм; К - 200,004 мм 2. Шероховатость - не более:
Л Т	Повреждение резьбы	Контроль Шаблон резьбовой М60°	М200х2-6g М280х2-6g	1. Зачистка 2. Срезание старой и нарезание новой резьбы соответственно М195х2-6g М275х3-6g	А, В, Г, Е, И, К - 1,25; Д - 2,5; Б - 4,0 Допускаются выкрашивания 0,5 высоты профиля резьбы не более, чем на двух нитках
M	Трещины	Визуальный контроль. Лупа ЛП1-4 Магнитопорошковый метод по ГОСТ 21105-87	-	Замена вала	-
Н Р С	Смятие кромок	Контроль Калибр пазовый	Ширина паза: Н - 50 мм; Р - 24 мм; С - 70 мм	1. Опиливание 2. Изготовление нового паза (см. п.2.14)	1. Допустимая ширина паза - не более Н - 70 мм; Р - 28 мм; С - 75 мм при условии установки шпонки соответствующего размера 2. Шероховатость - не более 4,0
А Б Г Д И К	Увеличенное радиальное биение относительно В и Е	Измерение радиального биения относительно В и Е - 0,3 мм	Допуск радиального биения относительно В и Е - 0,3 мм	Термическая термомеханическая правка	Допуск радиального биения относительно В и Е - 0,05 мм

Карта 7

Корпус подшипника, крышка подшипника. Поз.22, рис.4.1

Количество на изделие, шт. по 1*

_________________

* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителей базы данных


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
А	Отклонение от плоскостности	Контроль Линейка ЛД-1-200 Щуп 0,05-100 кл.1	Допуск плоскостности поверхности 0,05 мм	Шабрение	1. При контроле "на краску" - не более 12 пятен на площади 25x25 мм по всей поверхности 2. Шероховатость - не более 2,5
Б	Риски, забоины, износ	Визуальный контроль Измерение Нутромер НМ 600	500 мм	1. Шабрение 2. Замена	1. Допустимый диаметр - не более 580,106 мм 2. Шероховатость - не более 2,5

Карта 8

Втулка. Поз.11, рис.4.1

Количество на изделие, шт. 2


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
А	Задиры, забоины, износ	Визуальный контроль Контроль гладким калибром	930 мм	1. Зачистка 2. Наплавка (не более трех раз) с нагревом с последующей термической и механической обработкой 3. Замена	1. Допустимый диаметр не менее 929,945 мм 2. Шероховатость - не более 5,0 3. Допуск радиального биения А относительно В 0,03 мм
Б	Смятие кромок	Контроль Калибр пазовый	Ширина паза 50 мм	1. Опиливание 2. Изготовление нового паза (см. п.2.14)	1. Допустимая ширина паза - 70 мм при условии установки шпонки соответствующего типоразмера 2. Шероховатость - не более 5,0
В	Задиры, забоины, износ	Визуальный контроль Контроль гладким калибром	385 мм	Зачистка	1. Допустимый диаметр не более 385,095 мм 2. Шероховатость - не более 5,0
Г	Отклонение от плоскостности	Контроль Линейка ЛД-1-125 Щуп 0,05-100 кл.1	Допуск плоскостности поверхности 0,05 мм	Механическая обработка	1. Допуск плоскостности поверхности 0,05 мм 2. Шероховатость - не более 5,0

Карта 9

Рабочее колесо. Поз.12, рис.4.1

Количество на изделие, шт. 2


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
Б	Износ лопаток	Измерение длины хорды L и толщины Штангенциркуль ШЦ-III-630-0,10-1 Измерение частоты Прибор ИЧЛ-2	L=628 мм Значение см. п.4.1.1.2 Значение частоты см. п.4.1.1.18	1. Отстройка от резонанса 2. Замена изношенных лопаток (см. п.4.1.1.2)	См. п.4.1.1
В	Износ и трещины швов и околошовных зон	Внешний осмотр Лупа ЛП1-7 Ультразвуковой метод по ГОСТ 14782-82* (УЗД) Магнитопорошковый метод по ГОСТ 21105-81** (МПД)	-	1. Выборка 2. Заварка с контролем методами УЗД и МПД и отстройка от резонанса (см. п.4.1.1.18) 3. Замена изношенных лопаток (см. п.4.1.1)	См. п.4.1.1
Г	Отклонение от плоскостности	Контроль Линейка ЛД-1-125 Щуп 0,05-100 кл.1	Допуск плоскостности 0,05 мм	Механическая обработка	1. Допуск плоскостности поверхности 0,05 мм 2. Шероховатость - не более 5,0
Д	Задиры, забоины, износ	Визуальный контроль Измерение Нутромер НМ 1200	930 мм	1. 3ачистка 2. Наплавка (не более трех раз) с последующей механической обработкой 3. Замена	1. Допустимый диаметр - не более 930,170 мм 2. Шероховатость - не более 5,0

Карта 10

Втулка распорная. Поз.15, рис.4.1

Количество на изделие, шт. 2


Обоз- наче- ние	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
А Б	Отклонение от параллельности	Измерение Плита 1-0-630x400 Индикатор ИЧ 02 кл.0	Допуск параллельности А относительно Б 0,02 мм	Шлифование	1. Допуск параллельности А относительно Б - 0,02 мм 2. Шероховатость - не более 2,5
А Б	Отклонение от плоскостности	Контроль Линейка ЛД-1-500 Щуп 0,02-100 кл.1	Допуск плоскостности каждой поверхности 0,02 мм	Шлифование	1. Допуск плоскостности каждой поверхности 0,02 мм 2. Шероховатость - не более 2,5
А Б В	Отклонение от перпендикуляр- ности	Измерение Плита 1-0-630x400 Угольник УП-1-400 Щуп 0,03-100 кл.1	Допуск перпендикулярности А, Б относительно В - 0,03 мм	Шлифование	1. Допуск перпендикулярности поверхностей 0,03 мм 2. Шероховатость - не более 2,5
В	Риски, забоины, износ	Визуальный контроль Измерение Нутромер НМ 600	200 мм	1. 3ачистка 2. Замена	1. Допустимый диаметр - не более 200,090 мм 2. Шероховатость - не более 5,0

Карта 11

Крышка подшипника. Поз.17, 18. рис.4Л*

Корпус подшипника

Количество на изделие, шт. по 1


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
А	Отклонение от плоскостности	Контроль Щуп 0,03-100-кл.1 Линейка ЛД-1-320	Допуск плоскостности 0,05 мм	Шабрение	1. При контроле "на краску" - не более 12 пятен на площади 25x25 мм по всей поверхности 2. Шероховатость - не более 2,5
Б	Риски, задиры, забоины, износ, деформация	Визуальный контроль Измерение Нутромер НМ 600	420 мм	1. Шабрение 2. Замена	1. Допустимый диаметр - не более 420,090 мм 2. Шероховатость - не более 2,5

4.1.1. Требования к замене лопаток рабочего колеса

4.1.1.1. Износ лопаток определяется по величинам хорд L и толщине

в различных сечениях их высоты (проектное значение хорды L=628 мм в любом сечении высоты h лопатки).

4.1.1.2. Предельно допустимые значения длины хорд и толщины лопаток устанавливаются на каждой конкретной электростанции по условиям обеспечения необходимой производительности и надежной работы дымососа (по частоте собственных колебаний лопаток). При предельном износе лопатки подлежат замене (путем срезки старых и приварки новых лопаток).

4.1.1.3. При срезке старых лопаток углубления в тело обечайки не допускаются. Места срезов должны быть зачищены, а обечайка проверена на отсутствие трещин магнитопорошковым методом или методом травления.

4.1.1.4. Новые лопатки перед их прихваткой к обечайке должны быть проверены по размеру и профилю, а также рассортированы по группам в зависимости от их массы соответственно п.4.1.1.7.

4.1.1.5. Припуск по высоте лопатки на обработку, а также отклонения профиля лопатки от пространственного шаблона (кондуктора) не должен превышать 3 мм.

4.1.1.6. На поверхности лопатки не допускаются расслоения, трещины, раковины, плены, закаты.

4.1.1.7. В каждую группу должны входить две одинаковые или близкие по массе лопатки. Разница в массе не должна превышать 250 г.

4.1.1.8. Разметка обечайки под приварку лопаток должна выполняться таким образом, чтобы новые лопатки были смещены относительно срезанных на расстояние, равное одной четверти шага лопаток.

На торце обечайки со стороны входных кромок должны быть замаркированы порядковые номера каждой лопатки.

4.1.1.9. Установка лопаток на обечайку для их приварки должна производиться при помощи кондуктора по группам (п.4.1.1.7, рисунок 4.2).

Первоначальный зазор "а" между лопаткой и обечайкой - в пределах - 4-4,5 мм (см. рисунок 4.3), разность расстояний от торцов обечайки до кромок различных лопаток не более 5 мм.

Схема установки лопаток

1. Индексы 1-9 - условный порядковый номер определенной весовой категории лопаток

2. S1…Бg, M

…Mg - лопатки с соответственно большим и меньшим весом

Рисунок 4.2

Установка и прихватка лопаток рабочего колеса при помощи кондуктора

1 - лопатка; 2 - кондуктор; 3 - обечайка

Рисунок 4.3

Схема заневоливания лопаток рабочего колеса для их приварки к обечайке

1 - планки взаимного крепления лопаток; 2 - планки крепления лопатки (приваренной) с обечайкой

Рисунок 4.4

Установка выводных планок при приборке лопаток

1 - лопатка; 2 - выводная планка

Рисунок 4.5

4.1.1.10. Прихватка лопаток к обечайке должна производиться в направлении от середины к торцам с выполнением следующих требований:

- две крайние прихватки должны заканчиваться не ближе, чем на 60 мм к торцам лопатки;

- длина каждой прихватки должна быть равна 40 мм;

- зазор между лопаткой и обечайкой после прихватки должен быть не менее 3 мм.

4.1.1.11. Открепление кондуктора от прихваченной лопатки допускается после полного охлаждения прихваток, при этом максимальное отклонение лопатки от кондуктора не должно превышать 3 мм.

4.1.1.12. Приварка лопаток к обечайке должна производиться с выполнением следующих требований:

- перед приваркой лопатки должны быть жестко скреплены (заневолены) между собой и с обечайкой (рисунок 4.4) электросваркой (катет шва 5 мм);

- приварка лопаток к обечайке должна производиться в условиях, исключающих влияние ветра, атмосферных осадков и низких температур (ниже 263 К);

- при приварке лопаток начало и конец шва при каждом проходе следует выводить на выводные планки (рисунок 4.5), прихваченные к обечайке (после приварки лопаток выводные планки необходимо удалить, не допуская углубления в тело лопатки);

- приварку лопаток необходимо производить в следующей последовательности их порядковых номеров: 1, 4, 7, 10, 13, 16, 3, 6, 9, 12, 15, 18, 2, 5, 8, 11, 14, 17;

рядом с порядковым номером лопатки должно быть клеймо сварщика, приварившего лопатку.

4.1.1.13. Торцевое и радиальное биения лопаток после их приварки к обечайке рабочего колеса не должны превышать значений, приведенных на рисунке 5.1.

4.1.1.14. Качество сварных швов крепления всех лопаток должно контролироваться внешним осмотром, измерение*, ультразвуковым методом по ГОСТ 14782-86 по всей длине шва, а также магнитопорошковым методом по всей длине шва и околошовной зоны.

4.1.1.15. Качество заварки нижних технологических отверстий на каждой лопатке должно контролироваться внешним осмотром и ультразвуковым методом.

4.1.1.16. Форма и размеры сварных швов должны соответствовать требованиям чертежа рабочего колеса.

Оценку качества сварных швов приварки лопаток необходимо производить в соответствии с требованиями Правил контроля ПНАЭГ-7-010-89.

4.1.1.17. Сварные швы приварки лопаток и околошовная зона (рисунок 4.6), а также заплавленные технологические отверстия у корня лопатки должны быть упрочнены методом наклёпа.

Рисунок 4.6

4.1.1.18. Частота собственных колебаний каждой приваренной лопатки рабочего колеса должна быть проверена и при необходимости отстроена от резонанса в соответствии с указаниями рабочих чертежей.

4.1.1.19. Рабочие колеса по завершению всех ремонтных работ должны быть подвергнуты статической балансировке. Корректирующую массу необходимо приварить к обоим дискам колеса на радиусе R 1200 мм. Допустимый дисбаланс - см. таблицу 4.1

Таблица 4.1


Тип дымососа	Допустимый дисбаланс, П4
ДОД-41 и ДОД-41-1	512,5
ДОД-41ГМ и ДОД-41-1ГМ	515
ДОД-43	537,5
ДОД-43ГМ	540

4.1.2. Требования к ходовой части в сборе с рабочими колесами (см. рисунок 4.1).

4.1.2.1. При сборке должно быть обеспечено совпадение контрольных рисок:

- на спаренных обоймах зубчатой муфты;

- соединений рабочих колес 12 и вала 1 со втулками 11.

4.1.2.2. Зазоры в подшипниках должны соответствовать значениям, указанным на рисунке 4.7.

4.1.2.3. Местные неприлегания оснований корпусов подшипников ходовой части к фундаментным плитам до затяжки болтов не должны превышать 0,15 мм.

4.1.2.4. Центровка корпусов подшипников относительно вала считается удовлетворительной, если перекос корпусов подшипников на превышает значений, приведенных на рисунке 4.8.

4.1.2.5. Внутренняя полость зубчатой муфты должна бить заполнена смазкой СКа 2/6-г3 по ГОСТ 3333-60* или солидолом Ж по ГОСТ 1033-79 с 10-процентной добавкой (по массе) графита П по ГОСТ 8295-73.

4.1.2.6 Деформация корпусов 18, 22 и крышек 17, 8 (соответственно) не допускается. Подшипники 16 и 9, закрепленные на валу 6, должны без защемлений перемещаться вдоль горизонтальной оси в корпусе, собранном с крышкой.

Зазоры в подшипниках ходовой части дымососов типов ДОД-41, ДОД-43

Величина зазоров, мм


S =S	10-18
h =h =h	2,5
i	0,5-1

Рисунок 4.7

Схема центровки корпусов подшипников относительно вала


	Допустимый перекос, мм
;	Формула	Подшипник
		опорно-упорный	опорный
;	-	0,05-0,15	±0,1
	-	0,1	±0,1

Примечания: 1.

- индикаторы

- зазоры соответственно вверху, внизу, слева, справа

Рисунок 4.8

4.2 Направляющий аппарат (карты 12-19)

Нормы зазоров (натягов) - справочное приложение 4

Рисунок 4.9

Карта 12

Стакан. Поз.1, рис.4.9

Количество на изделие, шт. 26


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
А	Задиры, износ	Визуальный контроль Измерение Нутромер 100-160	110 мм	1. Зачистка 2. Замена	1. Допустимый диаметр - не более 110,035 мм 2. Шероховатость - не более 2,5
Б	Повреждение резьбы	Контроль Калибр резьбовой	М12-7Н	Срезание старой и нарезание новой резьбы М14-7Н	-
В	Трещины	Визуальный контроль	-	Замена	-

Карта 13

Рычаг. Поз.3, рис.4.9

Количество на изделие, шт. 13


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
	Трещины	Визуальный контроль	-	Замена	-
А	Задиры, забоины, риски, износ	Визуальный контроль Измерение Нутромер 50-100	50 мм	1. Зачистка 2. Наплавка с нагревом с последующей термической и механической обработкой 3. Замена	1. Допустимый диаметр - не более 50,050 мм 2. Шероховатость - не более 2,5

Карта 14

Ролик. Поз.5, рис.4.9

Количество на изделие, шт. 7


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
А	Задиры, забоины, износ	Визуальный контроль Измерение Нутромер 50-100	62 мм	1. Зачистка 2. Замена	1. Допустимый диаметр - не более 62,030 мм 2. Шероховатость - не более 2,5
Б	Повреждение резьбы	Контроль Калибр пазовый	М8-7Н	Срезание старой и нарезание новой резьбы М10-7Н	-

Карта 15

Валик. Поз.6, рис.4.9

Количество на изделие, шт. 7

Обозна-

чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта и контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования и способ ремонта

Задиры, забоины, износ

Визуальный контроль

Измерение

Скоба СР 50

30 мм

1. Зачистка

2. Замена

1. Допустимый диаметр - не более 29,986 мм

2. Шероховатость - не более 2,5

Карта 16

Закрылок. Поз.9, рис.4.9

Количество на изделие, шт. 26


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
А	Износ	Измерение Штангенциркуль ШЦ-1-250-0,05-1	Толщина листа 6 мм	1. Наплавка (не более трех раз) 2. Замена при толщине основного металла менее 3 мм	Толщина наплавленного листа - не менее 6 мм
Б	Износ	Измерение Нутромер 18-50	35 мм	Развертывание отверстия до 35,5 с изготовлением нового паза	Шероховатость - не более 2,5
В	Задиры, забоины, риски, износ	Визуальный контроль Измерение Скоба СИ50	50 мм	1. Зачистка 2. Замена оси закрылка	1. Допустимый диаметр - не менее 49,950 мм 2. Шероховатость - не более 2,5
Г	Задиры, забоины, износ	Визуальный контроль Измерение Скоба СИ100	55 мм	1. Зачистка 2. Замена оси закрылка	1. Допустимый диаметр - не менее 54,940 мм 2. Шероховатость - не более 2,5

Карта 17

Палец. Поз.11, рис.4.9

Количество на изделие, шт. 26


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
А	Задиры, износ	Визуальный контроль Измерение Скоба СИ50	35 мм	1. Зачистка 2. Замена	1. Допустимый диаметр - не менее 34,75 мм 2. Шероховатость - не более 10
Б	Повреждение резьбы	Контроль Шаблон резьбовой М60°	М40-8g	1. Зачистка 2. Калибровка 3. Замена пальца	М40-8g

Карта 18

Корпус. Поз.14. рис.4.9

Количество на изделие, шт. 52


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
А	Забоины, риски, износ	Визуальный контроль Измерение Скоба СИ50	47 мм	1. Зачистка 2. Наплавка и растачивание	1. Допустимый диаметр - не более 47,050 мм 2. Шероховатость - не более 2,5
Б	Повреждение резьбы	Контроль Калибр резьбовой	М20-7Н	Нарезание новой резьбы М24-7Н	-

Карта 19

Рычаг. Поз.15, рис.4.9

Количество на изделие, шт. 13


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
	Трещины	Визуальный контроль	-	Замена	-
А	Задиры, забоины, риски, износ	Визуальный контроль Измерение Нутромер 50-100	50 мм	1. Зачистка 2. Наплавка с нагревом с последующей термической и механической обработкой 3. Замена	1. Допустимый диаметр - не более 50,050 мм 2. Шероховатость - не более 2,5

4.2.1. Требования к направляющему аппарату (см. рисунок 4.9)

4.2.1.1. После ремонта и сборки должны быть обеспечены:

- синхронность поворота всех закрылков 9;

- свободное вращение роликов 5 на валиках 6

4.2.1.2. Закрылки должны быть установлены в положение угла открытия направляющего аппарата

=0 по шаблонам 187061, 188845 ПО "Сибэнергомаш". Допуск формы заданного профиля шаблона закрылка I ступени и закрылка II ступени - 5 мм (для дымососов типов ДОД-41); для дымососов типа ДОД-43 - соответственно 5 мм и 8 мм. Рычаги 3, 15 должны быть прихвачены к осям закрылков 9 после установки последних.

4.2.1.3. Между тремя нижними роликами 5, и кольцом поворотным 4 должен быть обеспечен радиальный зазор в пределах 7-9 мм.

4.2.1.4. Внутренние полости роликов 5 и полости стаканов 1 должны быть заполнены смазкой 5Т5/5-5 по ГОСТ 19537-83 с 10-процентной добавкой (по массе) графита П по ГОСТ 8295-73.

4.3. Карман всасывающий, корпус и диффузор

4.3.1. Изношенные участки подлежат замене при толщине стенки:

- кармана всасывающего менее 4 мм;

- цилиндры корпуса менее 15 мм;

- брони корпуса менее 6 мм;

- обтекателя и секторов диффузора не менее 7 мм.

Допустимое смещение h кромок при сварке (рисунок 4.10) не должно превышать значений, приведенных в таблице 4.2.

Таблица 4.2


Толщина стенки S, мм	2-4	5-18	Св. 18
Допустимое смещение кромок h, мм	0,5 мм	1,0	2,0 мм

4.3.2. При износе носовых частей лопаток не более 45 мм по длине допускается их восстановление до проектного размера путем приварки к ним круглой стали по схеме рисунок 4.11. При износе более 45 мм - носовые части подлежат замене на новые.

Рисунок 4.10

Рисунок 4.11

4.3.3. Все неровности по высоте в местах стыка листов брони и выступающие головки винтов крепления брони должны быть зачищены; головки винтов не должны выступать более 0,5 мм, утопать - более 1,5 мм.

4.3.4. Местные зазоры между броней и корпусом не должны превышать:

- до затяжки болтов - 2 мм;

- после затяжки болта - 0,5 мм;

- в местах примыкания брони ко втулкам осей закрылков, к носовым частям направляющего аппарата и лопаткам спрямляющего аппарата - 1,5 мм.

4.3.5. Зазоры в местах примыкания листов брони друг к другу более 4 мм, а в местах примыкания к носовым частям направляющих аппаратов более 6 мм не допускаются.

4.3.6. На диффузоре не допускается:

- зазор в продольных фланцах при затянутых болтах без прокладок более 4 мм;

- перепад между секторами кольцевых фланцев на стыке более 4 мм;

- перепады в местах стыка частей обтекателя более 3 мм;

- отклонение от круглости наружного диаметра более 10 мм.

5. ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ДЫМОСОСУ

5.1. После окончательной сборки ротор должен легко проворачиваться от руки при одинаковом усилии в интервале полного оборота.

5.2. Зазоры между рабочими кольцами и обтекателем, а также между лопатками рабочих колес и корпусом должны соответствовать значениям, приведенным на рисунке 5.1.

5.3. Центровка осей роторов дымососа и электродвигателя считается удовлетворительной, если отклонения валов не превышают значений, приведенных в таблице 5.1.

5.4. Собранный направляющий аппарат должен соответствовать требованиям раздела 4.2.1.

5.5. Окраска дымососа должна быть восстановлена согласно ОСТ 108.982.101-83. Внутренние поверхности торцовых крышек подшипников ходовой части должны быть окрашены в красный цвет эмалью НЦ-132К по ГОСТ 6631-74 в два слоя.

Допустимые зазоры в проточной части дымососа


Тип дымососа	Значение величины, мм
	3 , 2 р			Биение
	,	,	,
ДОД-41, ДОД-41-1, ДОД-41-1ГМ ДОД-41ГМ	10±5	25±10		10	1
ДОД-43 ДОД-43ГМ

Рисунок 5.1

Допустимые отклонения валов


Отклонение	Величина, мм	Схема отклонения
Перекос осей по полумуфтам в горизонтальной плоскости, Sx	±0,5 (при Д=600 мм)
Перекос осей по полумуфтам в вертикальной плоскости, Sу	±0,5 (при Д=600 мм)

5.6. После капитального ремонта дымососы должны иметь следующие показатели надежности и долговечности при запыленности дымовых газов не более 0,5 г/м

- средний срок службы до капитального ремонта - не менее 4 лет;

- средний ресурс до замены лопаток рабочих колес - не менее 8000 ч (20000 ч при запыленности не более 0,1 г/м

6. ИСПЫТАНИЯ

6.1. Контрольные испытания дымососов должны производиться при сдаче их в ремонт и приемке их из ремонта.

6.2. Испытания при сдаче должны производиться на работающем котле. При этом должно быть проверено:

- разрежение на всасе* дымососа, степень открытия направляющего аппарата, сила тока электродвигателя и их соответствие данным режимной карты котла;

- состояние подшипников ходовой части по вибрации и температуре;

- отсутствие или наличие течи масла из уплотнений подшипников и элементов циркуляционной жидкой смазки;

- отсутствие или наличие неплотностей, создающих присосы воздуха или выбивание газов.

6.3. Испытание при приёмке из ремонта включает в себя опробование (обкатку) дымососов и их пробную эксплуатацию.

Опробование дымососа должно производиться на работающем котле последовательно на холостом ходу при закрытых направляющих аппаратах и в течение 6 ч и под нагрузкой в течение 2 ч.

Опробование под нагрузкой производится при двух значениях открытия направляющего аппарата - минимальном (до 25%) и максимально допустимом по мощности электродвигателя

Опробование может быть закончено после того, как установившаяся температура подлинников ходовой части будет зафиксирована в течение 1 часа работы при максимальной нагрузке дымососа. Перечень проверок при опробовании приведен в п.6.2.

6.4. Двойная амплитуда виброперемещения подшипников ходовой части (поперечная вертикальная, поперечная горизонтальная, осевая) на каждом режиме нагрузки не должна превышать 0,15 мм при частоте вращения ротора 6,25 с

(375 об/мин).

При величине виброперемещения, превышающего допустимое, следует производить динамическую балансировку.

Измерение вибрации должно производиться виброметром ВВМ-201 по ТУ 25-7705.0018-88 или другой виброаппаратурой в соответствии с п.2.19.

6.5. Установившаяся температура корпусов подшипников ходовой части, зафиксированная на протяжении не менее 1 часа работы при максимальной нагрузке дымососа, не должна превышать 333 К (60°С) при работе на холодном воздухе с температурой не менее 283 К (10°С).

6.6. Пробная эксплуатация дымососов должна производиться одновременно с опробованием котла в течение 48 ч. При этом проверяется возможность обеспечения отремонтированным дымососом минимальной и максимальной паровой нагрузки и соответствие его технического состояния требованиям пп.6.2-6.5.

7. КОНСЕРВАЦИЯ

7.1. В процессе ремонта, при длительном хранении, а также при транспортировании все обработанные поверхности деталей должны подвергаться консервации.

7.2. Поверхности, подвергающиеся консервации, должны быть предварительно очищены до металлического блеска.

7.3. Подшипники ходовой части консервируются маслом К-17 по ГОСТ 10877-76, другие детали - смазкой ПВК по ГОСТ 19537-83 или маслом К-17 по ГОСТ 10877-76.

7.4. Законсервированные поверхности вала под посадку должны быть защищены бумагой А-40 по ГОСТ 8828-89, кровельным толем ТКП 350 по ГОСТ 26627-85 и деревянными обрешётками из пиломатериалов хвойных пород по ГОСТ 24454-80 или лиственных пород по ГОСТ 2695-71*, скрепленных проволокой 1,2-2Ц-II по ГОСТ 3282-74.

7.5. Отверстия под маслопроводы и термометры законсервированных корпусов подшипников ходовой части должны быть закрыты деревянными или пластмассовыми заглушками.

7.6. Неокрашенные обработанные поверхности рабочих колес и*

7.7. вала должны быть законсервированы и защищены бумагой А-40 по ГОСТ-8828-89 и кровельным толем ТКП-350 по ГОСТ 26627-85.

7.8. Срок действия консервации - 12 месяцев.

8. МАРКИРОВКА

8.1. На сборочных единицах дымососов должна быть восстановлена маркировка согласно заводской маркировочной схеме.

8.2. При отправке составных частей дымососа за пределы электростанции (на ремонтный завод, ремонтную базу и т.д.) на каждом отправочном месте черной эмалью ПФ-133 по ГОСТ 926-82 должна наноситься маркировка в соответствии с ГОСТ 14192-77, в которой указывается:

- условное обозначение дымососа;

- порядковый номер дымососа по системе нумерации предприятия-изготовителя;

- станционный номер;

- номер заказа;

- адрес получателя и его наименование;

- масса брутто и нетто;

- манипуляционные знаки: "Верх, не кантовать", "Место строповки", "Центр тяжести".

8.3. При отправке отремонтированных составных частей с ремонтного предприятия на электростанции дополнительно к маркировке, приведенной в п.8.2, должно быть указано:

- наименование ремонтного предприятия или его товарный знак;

- обозначение настоящих ТУ;

- дата ремонта.

8.4. На корпусе опорно-упорного подшипника ходовой части и на лапе корпуса дымососа должна быть восстановлена фирменная табличка, содержащая следующие данные:

- наименование поставщика или его товарный знак;

- наименование и типоразмер дымососа;

- заводской номер и год выпуска;

- климатическое исполнение и категория размещения;

- максимально допустимая частота вращения ротора.

8.5. Направление вращения ротора должно быть указано стрелкой, нанесенной черной эмалью ПФ-133 по ГОСТ 926-82 на наружной поверхности всасывающего кармана со стороны привода.

9. УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И XРАНЕНИЕ

9.1. Упаковка

9.1.1. Ходовая часть, рабочие колёса, корпус, карман всасывающий, диффузор, обтекатель диффузора и опорные подставки отгружаются без упаковки.

Обработанные, но неокрашенные рабочие поверхности этих сборочных единиц должны быть защищены местной (частичной) упаковкой (см. пп.7.4, 7.6).

9.1.2. Помосты, лестницы, стойки и поручни отгружаются связками.

9.1.3. Маслостанция, детали маслопровода ограждения; вентилятор охлаждения, фундаментные болты и плиты, крепежные и другие мелкие детали и сборочные единицы отгружаются упакованными в ящики по ГОСТ 2991-85 и ГОСТ 10198-91.

9.1.4. Упаковка должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 23170-78.

9.2. Транспортирование

9.2.1. Транспортирование составных частей и деталей за пределы электростанции может производиться любым видом транспорта. Условия транспортирования в части воздействия климатических факторов должны соответствовать группе Ж1 по ГОСТ 15150-69.

9.2.2. Погрузка при транспортировании должна производиться в соответствии с чертежами погрузки, разработанными заказчиком и согласованными в установленном порядке.

9.3. Хранение

9.3.1. Запасные части дымососа должны храниться по группе условий хранения С по ГОСТ 15150-69. Допускается хранение крупногабаритных запасных частей дымососа по группе условий ОЖ1 по ГОСТ 15150-69.

9.3.2. При продолжительном хранении, превышающем срок действия защитной консервации (см. п.7.7), заказчиком должна быть произведена переконсервация.

10. КОМПЛЕКТНОСТЬ

10.1. Дымосос, сдаваемый в ремонт и принимаемый из ремонта, должен быть укомплектован составными частями, предусмотренными конструкторской документацией завода-изготовителя.

10.2. При сдаче в ремонт заказчик должен передать исполнителю паспорт (формуляр) дымососа.

10.3. При приёмке из ремонта исполнитель должен возвратить Заказчику паспорт (формуляр), в котором должны быть сделаны записи о:

- проведенном ремонте;

- дате выпуска из ремонта;

- гарантиях исполнителя.

11. ГАРАНТИИ

11.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного дымососа и его составных частей требованиям настоящих ТУ.

11.2. Гарантийный срок эксплуатации дымососов - 12 месяцев со дня выпуска их из ремонта.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, УПОМЯНУТЫХ В ТУ


Наименование документа	Обозначение документа	Год издания, (дата) утверждения, кем издан, утверждён	Примечание
	ГОСТ 8.051-81		п.2.19
	ГОСТ 10-88		п.2.19 прилож.3
	ГОСТ 166-89		прилож.3
	ГОСТ 380-88		прилож.2
	ГОСТ 481-80		прилож.5
	ГОСТ 577-68		п.2.16, прилож.3
	ГОСТ 597-73		прилож.5
	ГОСТ 926-82		п.8.2, 8.5
	ГОСТ 977-88		прилож.2
	ГОСТ 1033-79		п.п.2.11, 4.1.2.5
	ГОСТ 1050-88		прилож.2
	ГОСТ 1412-85		прилож.2
	ГОСТ 2015-84		прилож.3
	ГОСТ 2016-86		прилож.3
	ГОСТ 2695-83		п.7.4
	ГОСТ 2991-85		п.9.1.3
	ГОСТ 3282-74		п.7.4
	ГОСТ 3333-80		п.4.1.2.5
	ГОСТ 3635-78		прилож.4
	ГОСТ 3749-77		прилож.3
	ГОСТ 4381-87		п.2.12, прилож.3
	ГОСТ 5152-84		прилож.5
	ГОСТ 5264-80		п.2.4
	ГОСТ 5721-75		п.2.16, прилож.4
	ГОСТ 6308-71		прилож.5
	ГОСТ 6613-86		п.2.16
	ГОСТ 6631-74		п.5.5
	ГОСТ 8026-92		прилож.3
	ГОСТ 8295-73
	ГОСТ 8338-75		прилож.4
	ГОСТ 6505-80*		пп.2.27, 2.28, 2.29

	ГОСТ 8545-75		прилож.4
	ГОСТ 8828-89		пп.7.4, 7.6
	ГОСТ 9244-75		прилож.3
	ГОСТ 9347-74		прилож.5
	ГОСТ 9378-93		п.2.17, прилож.3
	ГОСТ 9942-90		прилож.4
	ГОСТ 10198-91		п.9.1.3
	ГОСТ 10877-76		пп.2.29, 7.3
	ГОСТ 10985-86*		прилож.3

	ГОСТ 11098-75		прилож.3
	ГОСТ 13810-68		прилож.3
	ГОСТ 14192-77		п.8.2
	ГОСТ 14771-76		п.2.4
	ГОСТ 14782-86		пп.2.2, 4.1.1.14, карта 9
	ГОСТ 15150-69		пп.9.2.1, 9.3.1
	ГОСТ 19300-86		п.2.17, прилож.3
	ГОСТ 19537-83		пп.2.29, 4.2.1.4, 7.3
	ГОСТ 20799-88		п.2.27
	ГОСТ 21105-87		карты 4, 6, 9
	ГОСТ 23170-78		п.9.1.4
	ГОСТ 23360-78		п.2.15
	ГОСТ 24121-80		п.2.12, прилож.3
	ГОСТ 24454-80		п.7.4
	ГОСТ 24643-81		п.2.18
	ГОСТ 25706-83		п.2.2, 2.17
	ГОСТ 26627-85		прилож.3, пп.7.4, 7.6
	ОСТ 34-36-446-84		п.1.4
	ОСТ 108.982.101-83		п.5.5
	ТУ 2-034-201-83		прилож.3
	ТУ 2-034-0221197-011-91		п.2.16, прилож.3
	ТУ 2-034-773-84		прилож.3
	ТУ 25-7705.0018-88		п.6.3, прилож.3
	ТУ 63-178-101-86		п.2.29
	ТУ 108-610-76		п.1.1
Методические указания	РДМУ 34-38-020-80	Главэнергоремонт, 1980	п.2.19
Набор универсальных средств измерений линейных размеров от 1 до 500 мм
Дымосос ДОД-41 (правый)	189252	ПО "Сибэнергомаш"	п.1.3
Дымосос ДОД-43 ДОД-43 ГМ (правый)	03.8200.086	То же	п.1.3
Дымососы осевые двухступенчатые типа ДОД-41, ДОД-43 Инструкция по эксплуатации	03.8200.058 ИЭ	"	п.1.3
Правила техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей	-	М: СПО ОРГРЭС, 1991	п.3.6
Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения. Правила контроля	ПНАЭГ-7-010-89	М.: Энергоатомиздат, 1989	п.4.1.1.16

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

СВОДНАЯ ТАБЛИЦА ПО ЗАМЕНЕ МАТЕРИАЛОВ


Пози- ция	Наименование составной части	Обозначение составной части	Марка материала по стандарту или ТУ
			по чертежу	заменителя
Ходовая часть в сборе с рабочими колёсами (см. рисунок 4.1)
1	Полумуфта тормозная	187479	Отливка 45Л-11	Отливка 50Л-11
2	Втулка зубчатая	167331	Отливка 45Л-11	Отливка 50Л-11
3	Обойма зубчатая	187334	Отливка 45Л-11	Отливка 50Л-11
4	Вал трансмиссионный	187557	Сталь 35	-
5	Полумуфта	187335	Отливка 45Л-11	Отливка 50Л-11
6	Вал	188605 187572	Сталь 35	-
7	Втулка маслоотражательная	187563	Отливка 25Л-1	Отливка 30Л-1
8	Крышка подшипника	187561	СЧ 18	СЧ 20 СЧ 25
10	Втулка маслоотражательная	187563	Отливка 25Л-1	Отливка 30Л-1, 35Л-1
11	Втулка	187571	Отливка 25Л-11	Отливка 30Л-1, 35Л-1
12	Колесо рабочее	03.8210.044, 03.8210.045, 03.8210.003, 03.8210.003-01
	Диск	03.3684-002	ВСт3сп5	-
	Обечайка	03.3650.052	Сталь 20К	-
	Лопатка	03.1492.051 03.1492.005	ВСт3сп2	-
13	Втулка маслоотражательная	187580	Отливка 25Л-1	Отливка 30Л-1, 35Л-1
14	Втулка распорная	187578	Сталь 22К	-
17	Крышка подшипника	182998	СЧ 18	СЧ 20, СЧ 25
18	Корпус подшипника	182999	СЧ 18	СЧ 20, СЧ 25
22	Корпус подшипника	187566	СЧ 18	СЧ 20, СЧ 25
Направляющий аппарат (см. рисунок 4.9)
1	Стакан	187796	СЧ 15	СЧ 18 СЧ 20
2	Рычаг	187799	Отливка 25Л-11	Отливка 30Л-11, 35Л-11
5	Ролик	187805	ВСт5сп	Сталь 50
6	Валик	187100	Сталь 35	Сталь 45
9	Закрылок	188651, 187794, 188482,188479	ВСт3кп	ВСт3пс
11	Палец	187807	Сталь 35	Сталь 45
14	Корпус	182976	ВСт3сп	-
15	Рычаг	187797	Отливка 25Л-11	Отливка 30Л-11, 35Л-11
	ПРИМЕЧАНИЯ:
	1. Стали:	ВСт3сп5, ВСт5сп ВСт3кп, ВСт3пс ВСт3сп, ВСт3сп2		ГОСТ 380-88
		25Л-1, 25Л-11, 30Л-1, 30Л-11 35Л-1, 35Л-11, 45Л-11, 50Л-11		ГОСТ 977-88
		35, 45, 50		ГОСТ 1050-88
		20К, 22К		ГОСТ 5720-75
	2. Чугун:	СЧ 15, СЧ 18, СЧ 20, СЧ 25		ГОСТ 1412-85

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Рекомендуемое

ПЕРЕЧЕНЬ ИНСТРУМЕНТА И ПРИБОРОВ, ПРИВЕДЕННЫХ В ТУ


Наименование	Обозначение	НТД на изготовление
Нутромер	НМ 600 НМ 1250	ГОСТ 10-88
Штангенциркуль	ШЦ-1-125-0,1-1 ШЦ-II-250-0,05-1 ШЦ-III-630-0,1-1	ГОСТ 166-88*

Индикатор	ИЧ 02 кл.0 ИЧ 02 кл.1	ГОСТ 577-68
Калибр гладкий	-	ГОСТ 2015-69*

Калибр резьбовой	-	ГОСТ 2016-68*

Микрометр	МРИ 250-0,002 МРИ 300-0,002 МРИ 400-0,01 МРИ 600-0,01	ГОСТ 4381-87
Линейка	ЛД-1-125 ЛД-1-200 ЛД-1-320 ЛД-1-500	ГОСТ 8026-92
Нутромер	18-50 50-100 100-160	ГОСТ 9244-75
Образцы шероховатости поверхности	-	ГОСТ 9378-93
Плита	1-0-630x400	ГОСТ 10905-86
Скоба	СИ 50 СИ 500 СР 50	ГОСТ 11098-75
Калибр гладкий	-	ГОСТ 13810-68
Профилометр	Б-11	ГОСТ 19300-86
Калибр пазовый	-	ГОСТ 24121-80
Лупа	ЛП-1-7 ЛП-3-10	ГОСТ 25706-83
Зубомер	23900	ТУ 2-034-201-83
Щуп	0,02-100 кл.1 0,03-100 кл.1 0,05-100 кл.1	ТУ 2-034-022.1197-011-91
Щуп резьбовой	М 60°, набор N 1	ТУ 2-034-228-88
Штангензубомер с нониусом	тип ШЗ 18	ТУ 2-034-773-84
Виброметр	ВПМ-201	ТУ 25-7705-0018-88
Прибор	ИЧЛ-2	п/п "Харьковэнергоремонт"

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Справочное

ТАБЛИЦА НОРМ ЗАЗОРОВ (НАТЯГОВ)


Обоз- наче- ние сопря- жения	Пози- ция сопря- гае- мой сос- тав- ной части	Наименование сопрягаемой составной части	Обозначение составной части	Размер по чертежу, мм	Зазор (+), натяг (-), мм
					По чертежу		допустимый без ремонта
							при кап. ремонте	в эксплуа- тации
Ходовая часть в сборе с рабочими колесами (см. рисунок 4.1)
а	2	Втулка зубчатая	187331	300			-0,135	-0,135
	4	Вал трансмиссионный	187557	300
б	5	Полумуфта	187335	300			+0,068	+0,068
	6	Вал	187572	300
в	7	Втулка маслоотражательная	187567	310	+0,090		+0,325	+0,325
	6	Вал	188605 187572	310	+0,325
г	9	Подшипник	3564 ГОСТ 5721-75	320			-0,080	-0,080
	6	Вал	188605 187572	320
д	8	Крышка подшипника	187561	580			+0,156	+0,156
	22	Корпус подшипника	187566
	9	Подшипник	3564 ГОСТ 5721-75	580
е	10	Втулка маслоотражательная	187563	320			+0,096	+0,096
	6	Вал	188605 187572	320
ж	21	Втулка сальника	187331	360	+0,068		+0,068	+0,068
	6	Вал	188605 187572	360
з	11	Втулка	187571	385			+0,075	+0,075
	6	Вал	187572	385
и	12	Колесо рабочее	03.8210.044, 03.8210.045, 03.8210.003, 03.8210.003-01	930	+0,225		+0,225	+0,225
	11	Втулка	187571	930
к	19	Втулка сальника	183099	310	+0,068		+0,068	+0,068
	6	Вал	188605 187572	310
л	13	Втулка маслоотражательная	187580	260			+0,106	+0,106
	6	Вал	188605 187572	260
м	14	Подшипник	9039352 ГОСТ 9942-90	260			+0,016	+0,016
	6	Вал	188605 187572	260
н	15	Втулка распорная	187571	200			+0,086	+0,086
	6	Вал	188605 187572	200
р	17	Крышка подшипника	1182998	420			+0,135	+0,135
	18	Корпус подшипника	182999
с	16	Подшипник	3640 ГОСТ 5721-75	220			-0,004	-0,004
	6	Вал	188605 187572	220
т	4	Вал трансмиссионный	188605	70			+0,020	+0,020
	24	Шпонка	187556	70
у	2	Втулка зубчатая	187335	70	+0,120		+0,120	+0,120
	24	Шпонка	187556	70
ф	6	Вал	188605 187572	70			+0,020	+0,020
	23	Шпонка	187556	70
ц	5	Полумуфта	187335	70	+0,120		+0,120	+0,120
	23	Шпонка	187556	70
ч	6	Вал	188605 187572	50			+0,018	+0,018
	20	Шпонка	183184	50
ш	11	Втулка	187571	50	+0,100		+0,100	+0,100
	20	Шпонка	183184	50
Направляющий аппарат (см. рисунок 4.9)
а	3	Рычаг	187797, 187799	50	+0,100	+0,100		+0,100
	9	Закрылок	188479, 188432 187794, 188851	50
а	2	Подшипник	11211 ГОСТ 8545-75	55		+0,060		+0,060
	9	Закрылок	188479, 188482, 187794, 188851	55
в	1	Стакан	187796	110	+0,050	+0,050		+0,050
	2	Подшипник	11211 ГОСТ 8545-75	110
г	9	Закрылок	188479, 188482, 187794, 188851	35		+0,420		+0,420
	11	Палец	187807	35
д	12	Подшипник	2ШС20 ГОСТ 3635-78	20		+0,045		+0,045
	13	Палец	187850	20
е	7	Подшипник	206 ГОСТ 8338-75	30		+0,014		+0,014
	6	Валик	187100	30
ж	5	Ролик	187805	62	+0,043	+0,043		+0,043
	7	Подшипник	206 ГОСТ 8338-75	62
и	10	Корпус	188724, 187793	6		+11		+11
	9	Закрылок	186479, 186482, 187784, 188851
к	14	Корпус	182976	47	+0,061	+0,061		+0,061
	12	Подшипник	2ШС20 ГОСТ 3635-78	47

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Обязательное

НОМЕНКЛАТУРА ДЕТАЛЕЙ, ЗАМЕНЯЕМЫХ НЕЗАВИСИМО ОТ ИХ СОСТОЯНИЯ


Наименование составной части	Обозначение	Количество на изделие
Ходовая часть
Шайба стопорная 280	03.8216.032.187554	1
Прокладка 820/722 =0,5	Картон А ГОСТ 9347-74	2
Набивка сальниковая 13x13x1200	АПР ГОСТ 5152-84	4
Кольцо подкладочное 63/ 18 =2	Паронит ПОН 62x400x300 ГОСТ 481-80	2
Пружина	183089	6
Шайба стопорная 350	03.8216.032.107554	1
Прокладка 680/602 =0,5	Картон А ГОСТ 9347-74	2
Шайба стопорная 200	03.8216.032.187554	1
Кольцо подкладочное 45/20	03.8216.032.187554	2
Прокладка компенсационная	187583	1
Шайба пружинная 20	03.8216.032.187554	48
Шайба пружинная 16	03.8216.032.187554	16
Прокладка компенсационная	187586	1
Планка стопорная ПС 1	03.8216.032.187554	44
Набивка сальниковая 13x13x1100	Набивка плетеная марки АПР 13x13 ГОСТ 5152-84	2
Направляющий аппарат
Шайба пружинная 8	03.8262.015 03.8262.022	56
Шайба пружинная 10	03.8262.015 03.8262.022	16
Шайба пружинная 12	03.8262.015 03.8262.022	78
Шайба пружинная 16	03.8262.015 03.8262.022	184
Шайба пружинная 20	03.8262.015 03.8262.022	52
Прокладка 134/ 65 =1,5	Паронит ПОН 61,5x400x300 ГОСТ 481-80	52
Прокладка 98/ 62	Бумага А ГОСТ 597-73	14
Планка стопорная	187808	26
Кольцо стопорное	182975	104
Прокладка	187655	26
Набор прокладок	187802	26
Набор прокладок	187097	14
Кольцо сальниковое 71/ 54 =6	Кольцо СП-71-54-6 1 ГОСТ 6308-71	52
Кольцо сальниковое 42/ 29 =5	Кольцо СП-71-54-6 1 ГОСТ 6308-71	14
Шайба 16	03.8262.015 03.8262.022	28

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ


Изме- нение	Номера листов (страниц)				Всего листов (страниц) в документе	Номер доку- мента	Входящий номер сопроводи- тельного документа и дата	Подпись	Дата
	изме- нённых	заме- нённых	новых	аннули- рованных