ГОСТ 13932-80 Фрезы дереворежущие насадные цилиндрические сборные. Технические условия.

ГОСТ 13932-80

Группа Г23

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ФРЕЗЫ ДЕРЕВОРЕЖУЩИЕ НАСАДНЫЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ СБОРНЫЕ

Технические условия

Shell-type inserted bead circular cutter blocks for woodcutting.

Specifications

ОКП 39 5271

Дата введения 1982-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

B.C.Рыбалко, М.В.Лопачева

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 06.06.80 N 2631

3. Срок проверки - 1996 г., периодичность проверок - 5 лет

4. ВЗАМЕН ГОСТ 13932-68

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. Снято ограничение срока действия Постановлением Госстандарта СССР от 30.05.91 N 766

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1998 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в декабре 1986 г., ноябре 1988 г., марте 1989 г., мае 1991 г., феврале 1995 г. (ИУС 3-87, 2-89, 6-89, 8-91, 5-95)

Настоящий стандарт распространяется на сборные цилиндрические насадные дереворежущие фрезы по ГОСТ 14956 и другие насадные цилиндрические сборные фрезы для обработки древесины и древесных материалов на фрезерных, четырехсторонних строгальных станках и автоматических линиях, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.

Требования стандарта являются обязательными, кроме пп.1.2, 1.4, 1.20, 1.21, 4.9.

Стандарт пригоден для целей сертификации по безопасности по пп.2.1 и 4.7.

(Измененная редакция, Изм. N 4, 5).

 1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Фрезы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Фрезы изготовляют из следующих материалов:

- корпуса фрез - из стали марки 40Х по ГОСТ 4543, стали марки 45 по ГОСТ 1050;

- корпуса ножей, оснащенных пластинами твердого сплава, - из стали марок 40Х, 35ХГСА по ГОСТ 4543, стали марки 45 по ГОСТ 1050;

- ножи фрез - из стали марок 8Х6НФТ, Х6ВФ по ГОСТ 5950;

- пластины ножей - из твердого сплава вольфрамовой группы по ГОСТ 3882;

- детали крепления и регулирования ножей - из стали марок 40Х и 45Х по ГОСТ 4543;

- цанги и упорные кольца - из стали марки 65Г по ГОСТ 14959.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

1.2а. Фрезы, изготовленные из материалов, не указанных в п.1.2, должны не уступать им по механическим свойствам и стойкости в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Детали крепления и регулирования ножей, изготовленные из материалов, не указанных в п.1.2, должны обеспечивать прочность не ниже класса 4.8 по ГОСТ 1759.0, ГОСТ 1759.4, ГОСТ 1759.5.

(Введен дополнительно, Изм. N 5).

1.3. Твердость фрез должна быть:

- корпусов - не менее 180 НВ;

- деталей крепления и регулирования ножей - 40…47 HRC

;

- цанг и упорных колец - 43…49 HRC

;

- твердость корпусов ножей - не менее 180 НВ.

Прочность деталей должна быть не ниже класса 4.8 по ГОСТ 1759.0, ГОСТ 1759.4, ГОСТ 1759.5.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

1.4. Пластины из твердого сплава должны быть припаяны сплавом марки Л63 по ГОСТ 15527.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

1.4а. Пластины из твердого сплава, припаянные сплавом, не указанным в п.1.4, должны не уступать им по прочности и надежности.

(Введен дополнительно, Изм. N 5).

1.5. Толщина слоя припоя между поверхностью корпуса ножа и пластиной должна быть не более, мм:

Допускается утолщение слоя припоя до 0,4 мм по нижней опорной поверхности пластины. Разрыв слоя припоя по контуру пайки не должен быть более 5% его общей длины.

1.6. Корпуса фрез и комплектующие детали не должны иметь трещин и следов коррозии.

1.7. Корпуса фрез, детали крепления и регулирования ножей должны иметь защитное покрытие по ГОСТ 9.301.

1.18. Режущие кромки ножей не должны иметь трещин, завалов, выкрошенных мест и следов прижогов.

1.9. Параметры шероховатости поверхностей фрез по ГОСТ 2789 должны быть, мкм, не более:

- передней поверхности ножей, оснащенных пластинами твердого сплава (по пластине)	0,32
- ленточки по задней поверхности ножей, оснащенных пластинами твердого сплава (по пластине)	0,16
- посадочного отверстия фрез, соприкасающихся поверхностей цанг и корпусов фрез поверхностей укороченных цанг	1,25
- наружных поверхностей корпусов, опорных торцев корпусов для фрез с непосредственной посадкой на шпиндель, опорных и торцевых поверхностей ножей, оснащенных пластинами твердого сплава	2,5
- соприкасающихся поверхностей корпусов и клиньев с ножами	20
- остальных поверхностей	40

1.10. Предельные отклонения параметров фрез не должны быть более, мм:

1.5-1.10. (Измененная редакция, Изм. N 2).

1.11. (Исключен, Изм. N 2).

1.12. Допуск радиального биения режущих кромок фрез с непосредственной посадкой на шпиндель, с посадкой на патроне и наружных поверхностей корпусов фрез относительно оси посадочного отверстия должен быть, мм, при диаметре фрез:

1.13. Допуск радиального биения режущих кромок фрезы с цанговым креплением относительно оси посадочных отверстий должен быть, мм, при длине фрез:

1.14. Допуск торцевого биения опорных поверхностей фрез с непосредственной посадкой на шпиндель относительно оси посадочного отверстия, измеренное на диаметре, превышающем на 30 мм диаметр посадочного отверстия, должен быть 0,03 мм.

1.12-1.14. (Измененная редакция, Изм. N 1).

1.15. Допуск прямолинейности режущих кромок ножей, оснащенных пластинами твердого сплава, должен быть, мм:

1.16. Конусообразность по режущим кромкам ножей фрез должна быть не более значения допуска радиального биения фрезы.

1.17. Корпуса фрез должны быть уравновешены. Допустимый остаточный дисбаланс при массе должен быть, г·мм:

Фрезы, длина которых превышает половину диаметра, должны балансироваться динамически, остальные - статически.

При динамической балансировке значение допускаемого остаточного дисбаланса относится к каждой плоскости коррекции.

1.15-1.17. (Измененная редакция, Изм. N 2).

1.18. Разность в массе ножей, входящих в комплект фрезы, не должна быть более 0,1 г.

1.19. Разность в массе комплектов деталей для крепления и регулирования ножей фрезы должна быть не более, г, при массе:

1.20. Средний

и установленный

периоды стойкости фрез при условиях испытаний, указанных в разд.4, должны быть не менее значений по табл.1. Критерием затупления фрез является увеличение шероховатости или значений сколов обработанных поверхностей, превышающих значения, указанные в табл.1.

Таблица 1

			Допустимое значение
Исполнение фрез	мин		шероховатости обработанных поверхностей по ГОСТ 7016 , мкм	сколов облицовочного материала, мм	Обрабатываемый материал
Фрезы с ножами из инструментальной стали марки Х6ВФ	210	105	200	-	Древесина хвойных пород по ГОСТ 8486 влажностью (12±3)%
Фрезы с ножами, оснащенными пластинами твердого сплава марки ВК6	50	35	-	0,5	Древесностружечные плиты по ГОСТ 10632, облицованные синтетическим шпоном

Примечание. Срок введения в действие требований пункта - с 01.06.90.

1.20. (Введен дополнительно, Изм. N 1; измененная редакция, Изм. N 3, 4).

1.21. На торце корпуса каждой фрезы должны быть четко нанесены:

- обозначение фрезы;

- товарный знак предприятия-изготовителя;

- диаметр фрезы;

- диаметр посадочного отверстия;

- предельная частота вращения.

1.22. Транспортная маркировка, маркировка потребительской тары и упаковка - по ГОСТ 18088.

1.21, 1.22. (Введены дополнительно, Изм. N 5).

 2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1. Предельная частота вращения фрез в работе не должна быть более, мин

, для фрез диаметром:

3. ПРИЕМКА

3.1. Приемка - по ГОСТ 23726.

3.2. Приемочный контроль на соответствие требованиям пп.1.12, 1.13 и 1.16 проводят согласно плану контроля, указанному в табл.4б ГОСТ 23726, при этом количество фрез с установленными ножами должно соответствовать объему выборки.

3.3. Контроль прочности вращением на соответствие требованиям п.4.6 проводят на фрезах, прошедших приемочный контроль согласно п.3.2. Объем выборки из этой партии должен соответствовать указанному в табл.8 ГОСТ 23726.

3.1-3.3. (Измененная редакция, Изм. N 2).

3.4. Периодические испытания, в том числе и испытания на средний период стойкости, следует проводить один раз в три года не менее чем на пяти фрезах.

Испытания на установленный период стойкости следует проводить один раз в год не менее чем на пяти фрезах.

Испытаниям следует подвергать фрезы любого диаметра, прошедшие приемочный контроль согласно пп.3.1-3.3.

Примечание. Срок введения в действие требований пункта - с 01.06.90.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

 4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Поверхности фрез и комплектующих деталей (п.1.6) контролируют визуально сравнением с образцами, утвержденными в установленном порядке, или с помощью лупы ЛП-1-5

по ГОСТ 25706.

4.2. Шероховатость поверхностей фрез должна проверяться сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378 или образцами-эталонами, имеющими значения параметров шероховатости не более указанных в п.1.9 и утвержденными в установленном порядке.

Сравнение осуществляют визуально с применением лупы ЛП-1-5

по ГОСТ 25706.

4.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.3. При контроле размерных параметров фрез должны применяться методы и средства измерения, погрешность которых не должна быть более:

а) для линейных размеров - значений, указанных в ГОСТ 8.051;

б) для отклонения форм и расположения поверхностей - 25% допуска на проверяемый параметр;

в) для угловых размеров - 35% допуска на проверяемый угол.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.4. Контроль твердости корпусов фрез - по ГОСТ 9012, комплектующих деталей - по ГОСТ 9013 с помощью твердомеров ТБ и ТР по ГОСТ 23677 соответственно.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

4.5. Толщину слоя припоя и допускаемый разрыв припоя (п.1.5) контролируют на видимом контуре шва пайки по эталонам или с помощью лупы ЛП-1-5

по ГОСТ 25706.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.6. Испытание фрез на прочность от действия центробежных сил должно проводиться на специальных установках вращением в течение не менее 1 мин, при частоте вращения для фрез диаметром не менее, мин

:

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.7. Балансировку корпусов фрез проводят на балансировочных станках, нормы точности которых соответствуют ГОСТ 20076, или на балансировочных установках, отвечающих установленным для них нормам точности.

При динамической балансировке и контроле фрезы устанавливают по риске, расположенной в плоскости, проходящей через ось стопорных винтов. Риска должна располагаться в верхнем вертикальном положении.

4.8. Испытания фрез должны проводиться на фрезерных станках по ГОСТ 6735, нормы точности которых соответствуют ГОСТ 69, или на четырехсторонних строгальных станках по ГОСТ 7315, нормы точности и жесткости которых соответствуют ГОСТ 7315, или на автоматических линиях, соответствующих установленным для них нормам точности.

Испытаниям на надежность следует подвергать фрезы с ножами из инструментальной стали марки Х6ВФ и фрезы с ножами, оснащенными пластинами твердого сплава ВК6, на режимах, указанных в табл.2.

Таблица 2

	Режимы фрезерования
Наименование фрез	частота вращения шпинделя , мин	подача на зуб , мм/зуб	глубина фрезерования , мм, не более
Фрезы с ножами из инструментальной стали марки Х6ВФ	5000	0,5-0,7	5
Фрезы с ножами, оснащенными пластинами твердого сплава ВК6	6000	0,3-0,5	8

(Измененная редакция, Изм. N 1, 4).

4.9. Приемочные значения среднего и 95%-ного периодов стойкости для выборки из пяти фрез не должны быть менее: среднего периода стойкости

=237 мин и 95%-ного периода стойкости

=119 мин - для фрез с ножами из инструментальной стали марки Х6ВФ;

= 56 мин,

=40 мин - для фрез с ножами, оснащенными пластинами твердого сплава марки ВК6.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

4.10. (Исключен, Изм. N 2).

 5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Транспортирование и хранение фрез - по ГОСТ 18088.

Разд.5. (Измененная редакция, Изм. N 5).

Разд.6. (Исключен, Изм. N 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ. (Исключено, Изм. N 1).

Текст документа сверен по:

официальное издание

М.: ИПК Издательство стандартов, 1998