Технические условия УК 39-192-89. Превентор универсальный ПУГ 230х35. Технические условия на капитальный ремонт.

Технические условия УК 39-192-89 Превентор универсальный ПУГ 230х35. Технические условия на капитальный ремонт.

СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО

НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

СПКТБ "НЕФТЕГАЗМАШ"

УТВЕРЖДАЮ

Заместитель директора

СПКТБ "Нефтегазмаш"

Ф.А.Гирфанов

ПРЕВЕНТОР УНИВЕРСАЛЬНЫЙ ПУГ 230x35

Технические условия на капитальный ремонт

УК 39-192-89

Главный технолог

СПКТБ "Нефтегазмаш"

Р.Р.Яхин

1. ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (в дальнейшем - ТУ) распространяются на капитальный ремонт (в дальнейшем - ремонт) превентора универсального ПУГ-230х35 (в дальнейшем - превентора).

Общий вид превентора приведён на рис.1.

ПРЕВЕНТОР УНИВЕРСАЛЬНЫЙ ПУГ-230х35

Рис.1

Превентор предназначен для герметизации устья скважин в составе противовыбросового оборудования.

ТУ являются обязательными для всех предприятий нефегазодобывающей отрасли, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированные изделия.

ТУ разработаны на основе:

1) рабочей конструкторской документации;

2) "Методики расчёта исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования";

3) опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях нефегазодобывающей отрасли;

4) изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт;

5) РДС 39-064-89 "Организация ремонта оборудования. Основные положения".

ТУ состоят из двух частей:

часть I "Общие технические требования";

часть II "Специальные требования к составным частям".

ЧАСТЬ I

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Сдача превентора в ремонт, производство ремонта, приемка из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями РДС 39-064-89 "Организация ремонта оборудования. Основные положения".

2.2. Правила приемки в ремонт

2.2.1. Превентор принимается в ремонт представителем ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с превентором документов (см. приложение 11) и составлением приемо-сдаточного акта, в котором должно указываться техническое состояние превентора, обнаруженные дефекты и соответствие его комплектности ведомости комплектации (приложение 1) или согласно спецификации рабочих чертежей.

В случае обнаружения некомплектности, исполнитель обязан в 5-дневный срок известить заказчика, а заказчик в 10-дневный срок со дня получения извещения доукомплектовать превентор.

2.2.2. На сдаваемом в ремонт превенторе не должно быть деталей отремонтированных способом, исключающим возможность их последующего использования или ремонта.

2.2.3. В ремонт не принимается:

1) превентор с дефектами базовых частей, устранение которых не предусмотрено действующей нормативно-технической документацией на ремонт, а также с дефектами, возникшими в результате аварии и нарушения правил эксплуатации;

2) превентор, имеющий неисправимые дефекты корпуса.

2.2.4. Допускается:

1) сдавать превентор с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

2) отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10%, предусмотренных конструкцией.

2.2.5. Превентор должен быть:

1) очищен от загрязнений;

2) предохранен от коррозии, механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие, а отверстия для подсоединения трубопроводов управления должны быть закрыты пробками.

2.2.6. Превентор, имеющий на корпусе более одного номера, в ремонт не принимается.

Примечание. Превентор должен иметь один ремонтный номер, нанесенный ремонтным предприятием.

2.2.7. В случае установления исполнителем технической невозможности производства капитального ремонта превентора, заказчик обязан в 5-дневный срок после получения известия распорядиться оборудованием. При непоступлении от заказчика указаний, исполнитель вправе возвратить превентор заказчику с отнесением всех расходов за счет заказчика.

2.2.8. Указания о порядке, способах и сроках хранения принятых в ремонт превенторов устанавливаются договорными обязательствами.

2.3. Подготовка к дефектации и ремонту

2.3.1. Разборка, мойка, подготовка превентора к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

2.3.2. Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

2.3.3. Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих ТУ.

2.3.4. При дефектации превентора ремонтным предприятием должна составляться ведомость дефектации отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение 2).

2.3.5. Результаты проверки деталей, подлежащих дефектоскопии, должны быть занесены в акт проверки деталей дефектоскопией (приложение 7).

2.4. Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

2.4.1. Ремонт превентора должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

2.4.2. Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали должны быть приняты отделом технического контроля предприятия в соответствии с требованиями рабочих чертежей и настоящих ТУ.

2.4.3. Допускаются временные отклонения от требований чертежей: 1) замена марок материалов, материалами, не ухудшающими качества изделий;

2) замена видов заготовок (штамповка, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

2.4.4. В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

1) размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

2) отсутствие заусенцев, забоин после механической обработки - внешним осмотром;

3) шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789-73 профилометром по ГОСТ 19300-86 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-93;

4) твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013-59, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975-78 и по методу Бринелля ГОСТ 9012-59 прибором ГОСТ 23677-79;

5) качество швов сварных соединений - внешним осмотром и измерением в соответствии с ГОСТ 3242-79. Методы контроля согласно рабочим чертежам и технологическим процессам.

2.4.5. Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности "средний" по ГОСТ 25670-83*.

2.4.6. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140-81.

2.4.7. Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093-81*: 7Н - для гаек, 8g - для болтов. Сбег резьб по ГОСТ 10549-80.

2.4.8. Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, должны соответствовать ГОСТ 5264-80 или ГОСТ 8713-79.

2.4.9. Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами ГОСТ 9467-75 или наплавочной ГОСТ 10543-82* и сварочной ГОСТ 2246-70 проволоками (согласно рабочим чертежам и технологическим процессам).

2.4.10. Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие) не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

2.4.11. Поверхности деталей, восстановленные гальваническим наращиванием (хромированием, железнением и другими способами), должны быть гладкими без отслоений и трещин.

2.4.12. Сборочные единицы, имеющие в сопряжении детали с неподвижными посадками, не требующие по ТУ замены (запрессованные втулки, шпильки и другие детали), разборке не подлежат, за исключением случаев, когда это требуется по условиям ремонта. Если сборочное соединение подлежит разборке, то весь износ (за счет распрессовывания пары) следует относить к одной детали, так как другая, сопрягаемая с ней деталь должна быть восстановлена или изготовлена вновь с учетом сохранения посадки.

2.4.13. В ряде случаев ТУ рекомендуется несколько способов восстановления деталей, расположенных в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменной и газопламенной наплавки, напыление поверхностей полимерными материалами, лазерного упрочнения и других, не указанных в ТУ прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены ремонтным предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

2.4.14. При ремонте превентора разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

2.4.15. Установленный срок службы превентора, не работавшего в условиях открытого фонтанирования, не менее:

до капитального ремонта 4 года

до списания 7 лет

3. ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

3.1. Отремонтированный превентор должен соответствовать требованиям настоящих ТУ и конструкторской документации.


3.2. Основные параметры и размеры
3.2.1. Тип превентора	универсальный
3.2.2. Шифр	ПУГ-230х35
3.2.3. Условный проход, мм	230
3.2.4. Давление, МПа
рабочее (Р раб.)	35
пробное (Р проб.)	70
испытания уплотнителя	35
3.2.5. Изменение диаметра проходного отверстия уплотнителя, мм	от 230 до 0
3.2.6. Наибольший условный диаметр труб, пропускаемых с подвеской, мм	146
3.2.7. Рабочая среда	промывочный раствор, нефть, газ, вода и их смеси
3.2.8. Наибольшая допустимая температура рабочей среды, °С	плюс 150
3.2.9. Тип основного привода превентора	дистанционный гидравлический
3.2.10. Давление приводной части превентора, МПа
рабочее (Р раб.)	10
пробное (Р проб.)	15
3.2.11. Габаритные размеры, мм
высота	1155
наибольший диаметр корпуса	880
3.2.12. Масса, кг	2955

3.3. В собранном превенторе ось проходного отверстия уплотнителя должна совпадать с осью проходного отверстия корпуса превентора. Допуск соосности 2 мм.

3.4. Арматура уплотнителей превентора (металлические вставки) должна быть без трещин и заусенцев.

3.5. Поверхности канавок во фланцах под уплотнительные кольца должны быть чистыми без забоин, царапин и других дефектов.

4. КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

4.1. Отремонтированный превентор должен быть принят отделом технического контроля по результатам внешнего осмотра, контрольных измерений и испытаний согласно ТУ 26-16-296-91.

4.2. При внешнем осмотре проверяются:

1) внешний вид и качество сборки;

2) надежность крепления деталей;

3) наличие и надежность стопорения болтовых соединений.

4.3. При приемочном контроле каждый отремонтированный превентор должен быть испытан на:

1) правильность взаимодействия частей и функционирования гидропривода;

2) на герметичность уплотнений и соединений;

3) на воздействие статического давления для деталей, воспринимающих внутреннее давление.

4.3.1. Испытание превентора на герметичность уплотнений и соединений должно производиться при закрытом на контрольном патрубке уплотнителе водой с ингибитором коррозии давлением

=35 МПа, диаметр контрольного патрубка (114

±10)

мм. Время выдержки при установившемся давлении 15 мин.

Не допускаются пропуски испытательной жидкости через резиновый уплотнитель и соединения деталей.

4.3.2. Испытание превентора на правильность взаимодействия частей и функционирования гидропривода должно производиться рабочей жидкостью путем двухкратного закрытия-открытия на контрольном патрубке превентора при номинальном давлении гидропривода.

4.3.3. На воздействие статического давления корпус и крышка превентора испытываются водой с ингибитором коррозии при давлении

по ОСТ 26-16-1608-79. Время выдержки при установившемся давлении - 5 мин.

Пропуски испытательной жидкости не допускаются. Корпус и крышка превентора при испытании должны быть собраны по схеме (приложение 10).

Камеры обогрева испытываются воздухом при давлении 1,2 МПа или водой при давлении 2 МПа. Время выдержки 10 мин.

4.4. Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и испытаний, подлежат устранению, после чего превентор предъявляется к сдаче вновь.

4.5. Результаты проверки и испытаний превентора должны быть оформлены актом ОТК ремонтного предприятия и занесены в паспорт.

4.6. Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при испытаниях превентора.

5. ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

5.1. Все необработанные поверхности деталей и сборочных единиц, а также обработанные поверхности, за исключением тех, для которых чертежами предусмотрены другие виды покрытий должны быть окрашены.

5.2. Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402-80*.

5.3. Наружные поверхности окрасить красной эмалью ПФ-115 ГОСТ 6465-76.

5.4. Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать VI классу по ГОСТ 9.032-74, группе условий эксплуатации VI по ГОСТ 9.104-79 для макроклиматических районов и категорий размещения по ГОСТ 15150-69.

5.5. Поверхности канавок под уплотнительные металлические кольца от окраски должны быть предохранены.

5.6. Консервация превентора по ГОСТ 9.014-78 для II группы изделий. Срок действия консервации - 3 года. Консервации подлежат все наружные, обработанные неокрашенные и незагрунтованные поверхности.

5.7. Внутренние обработанные поверхности деталей после испытаний законсервировать смазкой ЦИАТИМ 203 ГОСТ 8773-73.

6. КОМПЛЕКТНОСТЬ

6.1. Превентор, выпускаемый из ремонта, должен быть укомплектован сборочными единицами и деталями, предусмотренными рабочими чертежами в пределах конструктивных изменений и ведомости комплектации.

6.2. При выпуске из ремонта превентора ремонтное предприятие должно прилагать документы согласно требованиям РДС 39-064-89 (см. приложение 11 п.2).

7. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1. К отремонтированному превентору должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12969-67 и ГОСТ 12971-67, содержащая:

1) наименование или товарный знак ремонтного предприятия;

2) заводской ремонтный номер;

3) наименование или шифр изделия;

4) дату выпуска из ремонта (месяц, год);

5) массу нетто.

7.1.1. Надпись на табличке должна выполняться травлением, ударным или электроискровым способом.

7.2. У отверстий для подсоединения трубопроводов управления должны быть нанесены надписи соответственно для трубопроводов обеспечивающих открытие - ОТКР., закрытие - ЗАКР.

7.2.1. Надписи у отверстий должны быть нанесены несмываемой краской.

Примечание. Маркировка завода должна быть сохранена или восстановлена.

7.3. Превентор транспортируется без упаковки, закрепленным на поддоне в рабочем положении. Допускается закреплять превентор в перевернутом положении.

7.3.1. При транспортировании уплотнитель превентора должен находиться в открытом положении, проходные отверстия должны быть закрыты крышками, защищающими также уплотнительные канавки. Штуцеры отверстий для подсоединения трубопроводов управления перед отправкой должны быть сняты и на их место установлены пробки.

Документация, отправляемая с превентором, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82 и привязана шпагатом.

7.4. Превентор может транспортироваться железнодорожным, автомобильным или водным транспортом в открытых транспортных средствах.

7.5. При отправке железной дорогой или морским транспортом на отправляемом превенторе должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла. Транспортная маркировка груза по ГОСТ 14192-77*.

7.6. Условия транспортирования и хранения превентора по группе 7 (Ж1) ГОСТ 15150-69.

8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

8.1. Разборка, сборка, ремонт и испытание превентора должны производиться с соблюдением "Правил безопасности в нефтегазодобывающей промышленности"*, утвержденных Госгортехнадзором РФ 14 декабря 1992 года, и действующих на ремонтном предприятии инструкций по безопасному выполнению работ, разработанных в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75 и утвержденных в установленном порядке.

8.2. При контроле деталей методами дефектоскопии необходимо руководствоваться "Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденными Госэнергонадзором 31 марта 1992 года, и "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей"*, утвержденными Госэнергонадзором 21 декабря 1984 года.

8.3. Сварка, наплавка и резка металлов должны производиться в соответствии с "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Министерством здравоохранения и ГОСТ 12.3.003-86.

8.4. Окраска превентора должна производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75.

8.5. Работы по металлопокрытиям при ремонте превентора должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.008-75.

8.6. Консервация превентора должна производиться с соблюдением правил и норм ГОСТ 9.014-78.

8.7. Содержание производственных, рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий", утвержденной главным санитарно-эпидемиологическим Управлением.

8.8. Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке, ремонте и отправке превентора, должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.

8.9. Размещение и крепление превентора на подвижном составе должно производиться в соответствии с "Техническими условиями погрузки и крепления грузов" МПС СССР 1969 г., а также чертежами и схемами погрузки и крепления, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

9. ГАРАНТИИ

9.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного превентора требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

9.2. Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 12 месяцев со дня ввода превентора в эксплуатацию, но не более 18 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

9.3. К отремонтированному превентору должен прилагаться гарантийный талон (приложение 8).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ВЕДОМОСТЬ КОМПЛЕКТАЦИИ


Наименование	Обозначение	Количество, шт.
Уплотнитель	3ПУГ-1.1АСБ	1
Корпус	3ПУГ 230.090ВСБ	1
Крышка	3ПУГ 230.024Б	1
Болт стопорный	3ПУГ 230.002А	1
Плунжер	3ПУГ 230.004	1
Прокладка	3ПУГ 230.005	2
Штуцер	3ПУГ 230.006А	2
Втулка	3ПУГ 230.007	1
Трафарет	3ПУГ 230.011Б	1
Прокладка	3 ПУГ-10	1
Манжета 570х620	ПУГ-1.9	2
Манжета 650х700	3ПУГ-12А	2
Манжета 460х510	3ПУГ-11А	2
Шайба	3ПУГ 230-048	1

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

рекомендуемое

ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТАЦИИ


НА РЕМОНТ
	(наименование или номер изделия)
ЗАКАЗЧИК
	(наименование организации заказчика)

Наименование детали (сборочной единицы)

Обозначение детали (сборочной единицы)

Обнаруженный дефект, его размеры, мм

Заключение


Представитель ОТК
	(подпись)
Дефектовщик
	(подпись)

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, НА КОТОРУЮ ДАНЫ ССЫЛКИ В НАСТОЯЩИХ ТУ


Обозначение стандарта	Наименование
ГОСТ 9.014-78	ЕСЗКС. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования
ГОСТ 9.032-74	ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения
ГОСТ 9.104-79	ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации
ГОСТ 9.402-80	ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием
ГОСТ 12.3.002-75	ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.003-86	ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности
ГОСТ 12.3.005-75	ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.008-75	ССБТ. Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических. Обще требования безопасности
ГОСТ 12.3.009-76	ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 2246-70	Проволока стальная сварочная. Технические условия
ГОСТ 2789-73	Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 3242-79	Соединения сварные. Методы контроля качества
ГОСТ 5264-80	Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 6465-76	Эмали ПФ-115. Технические условия
ГОСТ 8713-79	Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 9012-59	Металлы. Методы измерения твердости по Бринеллю
ГОСТ 9013-59	Металлы. Методы измерения. Измерение твердости по Роквеллу
ГОСТ 9378-93	Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия
ГОСТ 9467-75	Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы
ГОСТ 10354-82	Пленка полиэтиленовая. Технические условия
ГОСТ 10543-82	Проволока стальная наплавочная. Технические условия
ГОСТ 12969-67	Таблички для машин и приборов. Технические требования
ГОСТ 12971-67	Таблички прямоугольные для машин и приборов. Размеры
ГОСТ 14140-81	Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей
ГОСТ 14192-77	Маркировка грузов
ГОСТ 15150-69	Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
ГОСТ 16093-81	Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором
ГОСТ 23677-79	Твердомеры для металлов. Общие технические требования
ГОСТ 22975-78	Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Роквеллу при малых нагрузках (по Супер-Роквеллу)
ГОСТ 10549-80	Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски
ГОСТ 25670-83	Основные нормы взаимозаменяемости. Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками
ГОСТ 19300-86	Средства измерения шероховатости поверхности профильным методом. Профилографы-профилометры контактные. Типы и основные параметры
ТУ 26-16-296-91	Превенторы противовыбросового оборудования. Технические условия (для ремонтных целей)
ОСТ 26-16-1608-79	Оборудование устьевое. Общие технические условия
ГОСТ 28919-91	Фланцевые соединения устьевого оборудования. Типы, основные параметры и размеры
ГОСТ 8773-73	Смазка ЦИАТИМ-203. Технические условия

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ, ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ И ЛИТЕРАТУРЫ, ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ПРИ РАЗРАБОТКЕ ТУ


1.	ГОСТ 2.602-95	ЕСКД. Ремонтные документы
2.	ГОСТ 2.105-95	ЕСКД. Общие требования к текстовым документам
3.	ГОСТ 8.417-81*	ГСИ. Единицы физических величин

4.	РДС 39-064-89	Организация ремонта оборудования. Основные положения
5.	Раабен А.А. и др.	Монтаж и ремонт бурового и эксплуатационного оборудования. М., "Недра", 1975 г.
6.	Методика расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования. Уфа, СКТБ ВПО "Союзнефтемашремонт", 1977 г.
7.	3975-002	Инструкция по проведению дефектоскопии бурового и нефтепромыслового оборудования и инструмента на предприятиях и в объединениях Министерства нефтяной промышленности
9.	ПУГ-230х35	Рабочие чертежи превентора
10.	Оборудование противовыбросовое ОП2-230x35. Техническое описание и инструкция по эксплуатации П2.00.00.000 ТО. 1986 г.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Обязательное

АКТ ПРИЕМО-СДАТОЧНЫХ ИСПЫТАНИЙ


"_____" _____________ 19 __ г.
					N
(наименование изделия)							(ремонтного предприятия)
Основные параметры и размеры
1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

						отремонтировано, испытано полностью
(наименование изделия)
укомплектовано, опломбировано, соответствует техническим условиям УК 39 _____________ и признано годным к эксплуатации с гарантийным сроком работы
		(ненужное зачеркнуть)

Начальник цеха					Начальник ОТК
	(Ф.И.О)							(Ф.И.О)
				принято на хранение в склад готовой продукции
(наименование изделия)
			Начальник склада

"_____" _____________ 19 __ г.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Обязательное

АКТ

О ВЫДАЧЕ ИЗДЕЛИЯ ИЗ РЕМОНТА



		(наименование изделия)
"_____" ___________ 19 __ г.
Настоящий акт составлен представителем заказчика

(наименование предприятия заказчика)
(должность и фамилия)
действующего на основании доверенности N ______ от "_____" ___________ 19 __ г. с одной стороны и представителя

(наименование ремонтного предприятия)
с другой стороны в том, что произведена выдача из капитального ремонта
(наименование изделия)
Техническое состояние и комплектность
			(наименование изделия)
Соответствует требованиям технической документации и УК

Заключение:					признано годным к эксплуатации
	(наименование изделия)
и выдано из капитального ремонта.
М.П.				Начальник ОТК
ОТК					(подпись)
				принял представитель заказчика
(наименование изделия)
				сдал представитель ремонтного предприятия
(наименование изделия)
						(подпись)
М.П. ремонтного предприятия

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

АКТ

ДЕФЕКТОСКОПИИ


от "_____" ___________ 19 __ г. регистрационный N

(наименование предприятия, где проводилась проверка)
О проверке:
		(наименование оборудования, деталей)
а) в полевых условиях б) в мастерских (базах) Метод ультразвуковой дефектоскопии
Тип прибора

Оператор					удостоверение N
	(фамилия, имя, отчество)
Эскиз				Заводской (инвентарный) номер проверенного оборудования

				Результаты проверки:





Дефектоскопическая лаборатория ЦБПО (БПО)
						(подпись)
Копию акта получил
			(фамилия, имя, отчество)			(подпись)

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Обязательное

ГАРАНТИЙНЫЙ ТАЛОН


(наименование изделия)
(число, месяц и год проведения ремонта)
(заводской номер изделия)
(наименование ремонтного предприятия)
(адрес ремонтного предприятия)
Изделие полностью соответствует комплекс конструкторской документации, техническим условиям, УК.
Гарантируется исправность изделия в течение ____________ работы со дня ввода в эксплуатацию, но не более ______________ со дня отгрузки с ремонтного предприятия при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.
М.П.	Контролер
		(подпись)
1.
	(дата отгрузки с ремонтного предприятия)
2.
	(дата ввода изделия в эксплуатацию)
М.П.
		(подпись)

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

Рекомендуемое

ОПРОСНЫЙ ЛИСТ

В целях дальнейшего совершенствования изделия просим дать замечания и предложения.


После заполнения настоящий опросный лист направить по адресу

(адрес предприятия)


Вопрос	Ответ (заполняется потребителем)
1. Наименование изделия, его номер, год выпуска
2. Условия работы
3. Дата начала эксплуатации изделия
4. Наиболее часто встречающиеся неисправности
5. Виды работ при обслуживании изделия с указанием наработки
6. Ваши предложения и пожелания
7. Адрес потребителя
8. Фамилия, должность, подпись, и число

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

обязательное

СХЕМА СБОРКИ КРЫШКИ И КОРПУСА ПРЕВЕНТОРА ПРИ ИСПЫТАНИИ

1, 7 - фланец; 2 - крышка; 3 - манжета; 4, 6 - пробки; 5 - корпус; 7 - штуцер

Рис.2

ПРИЛОЖЕНИЕ 11

ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ ПРИЛАГАЕМЫХ К ПРЕВЕНТОРУ

1. Документы заказчика, получаемые при приемке на ремонт;

1) паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

2) справка (акт) о техническом состоянии;

3) аварийный акт, если превентор направляется в ремонт в результате аварии;

4) комплектовочная ведомость;

5) сопроводительное письмо.

2. Документы, прилагаемые при выдаче превентора из ремонта:

1) паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

2) акт о проведении дефектоскопии деталей (приложение 7);

3) акт о выдаче превентора из ремонта (приложение 6);

4) акт приемо-сдаточных испытаний (приложение 5);

5) комплектовочная ведомость (приложение 1);

6) гарантийный талон (приложение 8);

7) опросный лист (приложение 9).

Примечание: Допускается вместо акта о выдаче из ремонта и акта испытания выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) превентора за подписью главного инженера и ОТК.


Изм.	Номера листов (страниц)				Всего листов (страниц) в докум.	N докум.	Входящий N сопрово- дительного документа и дата	Под- пись	Дата
	изме- ненных	анну- лиров.	новых	изъятых
1	3, 6, 13, 16, 24, 25, 26	3	-	-	4	изв. N 1	N 1		25.01.94
2	Тит. лист, 3, 9, 19, 24, 26	-	-	-	4	изв. N 2			05.98
3	Тит. лист	-	-	-	2	изв. N 3			08.200.....*

ЧАСТЬ II

СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. В разделе "Требования на дефектацию деталей общего назначения" приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей, прокладок и деталей имеющих трещины.

1.2. В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

1) возможные дефекты;

2) способы и средства контроля;

3) допустимые размеры без ремонта;

4) предельно-допустимые зазоры (натяги) с сопрягаемой деталью;

5) рекомендуемые способы восстановления.

1.3. Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая её проверка не производится.

1.4. Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального измерительного инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5. Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6. В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

1) детали, годные без ремонта, - цвет маркировки зеленый;

2) детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями, - цвет маркировки желтый;

3) детали, имеющие дефекты и подлежащие восстановлению, - цвет маркировки белый;

4) детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект, - цвет маркировки красный.

1.7. В картах технических требований на дефектацию в графе "Размеры допустимые" над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой - допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8. Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна маркироваться, как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе "Рекомендуемые способы восстановления".

1.9. Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям рабочих чертежей.

2. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1. Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1. Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2. На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух, ниток.

2.1.3. Головки болтов и гаек не должны иметь повреждений и износ граней более 0,05

2.1.4. Дефектные резьбовые отверстия в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов:

1) калибровкой резьбы;

2) нарезкой резьбы ремонтного размера;

3) постановкой резьбовых пробок;

4) нарезкой резьб номинального размера, смещенных относительно дефектных.

Решения о способе восстановления резьбы должны приниматься в зависимости от технической возможности ремонтного предприятия и экономической целесообразности ремонта.

2.2. Дефектация деталей, имеющих трещины

2.2.1. Трещины на деталях не допускаются (кроме оговоренных особо).

2.3. Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.3.1. Стопорные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин и надрывов в месте перегиба.

2.3.2. Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый - полуторной.

2.4. Дефектация уплотнений и прокладок

2.4.1. При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения и прокладки.

2.5. Перечень деталей, подлежащих обязательной замене, приведен в приложении.

ПРИЛОЖЕНИЕ

ПЕРЕЧЕНЬ ДЕТАЛЕЙ, ПОДЛЕЖАЩИХ ОБЯЗАТЕЛЬНОЙ ЗАМЕНЕ


Наименование	Обозначение	Количество, шт.
Прокладка	3ПУГ-10	1
Манжета 570x620	ПУГ-1.9	2
Манжета 650x700	3ПУГ-12А	2
Манжета 460x510	3ПУГ-11А	2

Превентор универсальный ПУГ-230x35

Рис.1


Карта сопряжений							К эскизу		N 1
Узел		Превентор универсальный ПУГ 230x35 3ПУГ.230.000-В СБ
Пози- ции на эскизе	Наименование сопрягаемых деталей	Номера деталей по чертежам	Размеры, зазоры, натяги в мм
			по чертежу		Предельно-допустимые без ремонта
			размеры	зазор (+) натяг (-)	зазор (+) натяг (-)	размеры в сопряжении с деталью
						новой		бывшей в эксплуат.
А	Корпус	3ПУГ.230.090 В СБ		+0,56	+0,78	510,36		510,25
	Плунжер	3ПУГ.230.004				509,36		509,47
Б	Корпус	3ПУГ.230.090 В СБ		+0,60	+0,84	700,39		700,27
	Плунжер	3ПУГ.230.004				699,31		699,43
В	Крышка	3ПУГ.230.024 Б		+1,13	+1,59	570,91		570,68
	Плунжер	3ПУГ.230.004				568,86		569,09

КОРПУС 3ПУГ 230.090 В СБ

ВТУЛКА 3ПУГ 230.007

Рис.2


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ								рис.2
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ		КОЛ
КОРПУС			3ПУГ.230.090ВСБ			-		-		1
ВТУЛКА			3ПУГ.230.007							1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ		РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ В ДЕТАЛИ 3ПУГ.230.080АСБ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ		-	-		БРАКОВАТЬ		-
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ В ДЕТАЛЯХ 3ПУГ.230.054А 3ПУГ.230.007	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ		-	-		ЗАМЕНИТЬ ДЕФЕКТНЫЕ ДЕТАЛИ		-
	ТРЕЩИНЫ В СВАРНЫХ ШВАХ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		РАЗДЕЛАТЬ, ЗАВАРИТЬ И ЗАЧИСТИТЬ		-
	СЛЕДЫ КОРРОЗИИ	ОСМОТР		-	-		СЛЕДЫ КОРРОЗИИ ЗАЧИСТИТЬ		-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБ: G 1/2-B; G 3/4-B; М12-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8225-0317 КЛ.В ГОСТ 18924-73 ПРОБКА 8225-0319 КЛ.В ГОСТ 18924-73 ПРОБКА 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1		-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ: РЕЗЬБА СПЕЦИАЛЬНАЯ ПРЯМОУГОЛЬНАЯ 732 24	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР-ПРОБКА СПЕЦИАЛЬНЫЙ		-	-		БРАКОВАТЬ		-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО 510+0,14	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 450-700-2 ГОСТ 868-82		510,36 510,25	ПЛУНЖЕР 3ПУГ.230.004		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ		-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО 700+0,15	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 450-700-2 ГОСТ 868-82		700,39 700,27	ПЛУНЖЕР 3ПУГ.230.004		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ		-
В	ИЗНОС ТОРЦЕВОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 462-1	ИЗМЕРЕНИЕ ШТАНГЕНЦИРКУЛЬ ШЦ-111-500 ГОСТ 166-89		-	-		ЗАМЕНИТЬ ДЕТАЛЬ 3		-
Г	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО 230+1,15	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 160-250-2 ГОСТ 868-82		233	-		ЗАМЕНИТЬ ДЕТАЛЬ 3		-

КРЫШКА 3ПУГ 230.024 Б

Рис.3


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ								рис.3
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ		КОЛ
КРЫШКА			3ПУГ.230.024Б			СТАЛЬ 20ХГСЛ		217-241НВ		1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ		РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ		-	-		БРАКОВАТЬ		-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБ: М20Х1, 5-7Н; М30-7Н; М42-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3082 7Н ГОСТ 17758-72 ПРОБКА 8221-3109 7Н ГОСТ 17758-72 ПРОБКА 8221-3138 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1		-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ: РЕЗЬБА СПЕЦИАЛЬНАЯ ПРЯМОУГОЛЬНАЯ 732Х24	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР-ПРОБКА СПЕЦИАЛЬНЫЙ		-	-		БРАКОВАТЬ		-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО 570+0,45	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 450-700-2 ГОСТ 868-82		570,91 570,68	ПЛУНЖЕР 3ПУГ.230.004		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ		-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТЕЙ ПО 620+0,45	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 450-700-2 ГОСТ 868-82		620,9	МАНЖЕТА 570Х620 ПУГ-1.9		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ		-
В	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТЕЙ ПО РАЗМЕРУ 28+1	ИЗМЕРЕНИЕ ШТАНГЕНЦИРКУЛЬ ШЦ-I-125-1 ГОСТ 166-89		30	МАНЖЕТА 570Х620 ПУГ-1.9		Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу		-
Г	Износ поверхности по размеру Н=174-1,0	Измерение Штангенциркуль ШЦ-II-300-0,1-1 ГОСТ 166-89		Н=168,0	-		Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу		-
Д	Износ поверхности по	Измерение Нутромер НМ 600 ГОСТ 10-*		235,0	-		Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу		-
Е	Износ поверхностей уплотнительной канавки по размерам = 266,9 ±0,13 =16,7 ±0,2 =11	Измерение Штангенциркули ГОСТ 166-89 ШЦ-I-125-0,1-1 ШЦ-II-300-0,1-1		=267,6 =17,4 =12,0	-		1. Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу. 2. При восстановлении поверхности Г наплавкой уплотнительную канавку заплавить полностью и обработать новую уплотнительную канавку, выдерживая размер согласно чертежу		-

ПЛУНЖЕР 3ПУГ.230.004

Рис.4


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ								рис.4
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ		КОЛ
ПЛУНЖЕР			3ПУГ.230.004			СТАЛЬ 20ХГСЛ ТУ 26-16-49-77		217-241НВ		1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ		РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ		-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М12-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1		-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТЕЙ ПО 460-0,19; -0,57	ИЗМЕРЕНИЕ Скоба СИ 500 ГОСТ 11098-75		459,24	МАНЖЕТА 460х510 3ПУГ-11А		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ		-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТЕЙ ПО РАЗМЕРУ 28+1	ИЗМЕРЕНИЕ ШТАНГЕНЦИРКУЛЬ ШЦ-I-125-1 ГОСТ 166-89		30	МАНЖЕТА 460х510 3ПУГ-11А МАНЖЕТА 650х700 3ПУГ-12А		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ		-
В	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТЕЙ ПО 650-0,25; -0,75	ИЗМЕРЕНИЕ Скоба СИ 700 ГОСТ 11098-75		649	МАНЖЕТА 650х700 3ПУГ-12А		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ		-
Г	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО 570-0,23; -0,68	ИЗМЕРЕНИЕ Скоба СИ 600 ГОСТ 11098-75		568,86 569,09	КРЫШКА 3ПУГ.230.024Б		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ		-
Д	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО 700-0,30; -0,45	ИЗМЕРЕНИЕ Скоба СИ 700 ГОСТ 11098-75		699,31 699,43	КОРПУС 3ПУГ.230.090ВСБ;		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ		-
Е	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО 510-0,28; -0,42	ИЗМЕРЕНИЕ Скоба СИ 600 ГОСТ 11098-75		509,36 509,47	КОРПУС 3ПУГ.230.090ВСБ		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ		-
Ж	ИЗНОС КОНУСНОЙ ПОВЕРХНОСТИ (НАИБОЛЬШИЙ ДИАМЕТР 538+0,45)	ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР КОНУСНЫЙ		ПРИЛЕГАНИЕ КАЛИБРА КОНУСНОГО НЕ МЕНЕЕ 85%	УПЛОТНИТЕЛЬ 3ПУГ-1.1АСБ		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ		-

ШТУЦЕР 3ПУГ.230.006 А

Рис.5


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ								рис.5
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ		КОЛ
ШТУЦЕР			3ПУГ.230.006А			СТАЛЬ 40 ГОСТ 1050-88		156-197НВ		2
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ		РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ		-
А, Б	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБ: М27х1,5-8g; G 3/4-В	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0103 8g ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1103 8g ГОСТ 17764-72 КОЛЬЦО 8215-0029 ГОСТ 18929-73 КОЛЬЦО 8215-0129 КЛ.В ГОСТ 18930-73		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1		-

УПЛОТНИТЕЛЬ 3ПУГ-1.1А СБ

Рис.6


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ								рис.6
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ		КОЛ
УПЛОТНИТЕЛЬ			3ПУГ-1.1АСБ			-		-		1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ		РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ В ДЕТАЛИ 3ПУГ-1.1.1Ш	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ		-
	ОТСЛАИВАНИЕ РЕЗИНЫ	ОСМОТР		-	-		БРАКОВАТЬ		-
	РАЗБУХАНИЕ РЕЗИНЫ	ОСМОТР		-	-		БРАКОВАТЬ		-


Изм.	Номера листов (страниц)				Всего листов (страниц) в докум.	N докум.	Входящий N сопрово- дительного документа и дата	Под- пись	Дата
	изме- ненных	анну- лиров.	новых	изъятых
1	12, 15, 17, 20	3	-	-	4	изв. N 1			25.01.94
4	13, 15	-	-	-	3	извещ. N 4			04.200.....*