Технические условия УК 39-437-2006 Превентор плашечный ППГ 350х350. Технические условия на капитальный ремонт.

 ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО

НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

ОАО СПКТБ "НЕФТЕГАЗМАШ"

ПРЕВЕНТОР ПЛАШЕЧНЫЙ ППГ 350x350

 Технические условия на капитальный ремонт

 УК 39-437-2006

 ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (далее - УК) распространяются на капитальный ремонт (далее - ремонт) превентора плашечного ППГ 350x350 (далее - превентора).

Превентор предназначен для герметизации устья скважин в составе противовыбросового оборудования.

УК являются основным регламентирующим документом для производства капитального ремонта бурового и нефтегазопромыслового оборудования на предприятиях нефтегазодобывающей отрасли, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированное оборудование.

Общий вид превентора приведен на рисунке 1.

1 - откидные крышки с гидроцилиндрами; 2 - корпус; 3 - плашка

Рисунок 1 - Превентор плашечный ППГ 350x350

УК разработаны на основе:

- конструкторской документации;

- "Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования";

- опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях;

- изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт.

УК состоят из двух частей:

- часть I "Общие технические требования";

- часть II "Специальные требования к составным частям".

 ЧАСТЬ I

 ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

 1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Сдача превентора в ремонт, производство ремонта, выдача из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями настоящих УК и условий договора на ремонт.

1.2 Правила приемки в ремонт

1.2.1 Превентор принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с превентором документов (приложение А) и составлением акта на сдачу в капитальный ремонт (приложение Б), в котором должны указываться техническое состояние превентора, обнаруженные дефекты и соответствие его комплектности ведомости комплектации (приложение В) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности исполнитель обязан в пятидневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать превентор.

1.2.2 На сдаваемом в ремонт превенторе не должно быть деталей, отремонтированных способом исключающим возможность их последующего использования или ремонта.

1.2.3 Допускается:

- сдавать превентор с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

- отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10% от количества, предусмотренного конструкцией.

1.2.4 Превентор, сдаваемый в ремонт, должен быть:

- очищен от загрязнений;

- предохранен от механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие.

1.2.5 В случае установления исполнителем технической невозможности производства ремонта превентора, заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний, исполнитель (ремонтное предприятие) составляет акт о списании превентора и направляет заказчику.

1.2.6 Указания о порядке, способах и сроках хранения принятого в ремонт превентора устанавливаются договорными обязательствами.

1.3 Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1 Разборка, мойка и подготовка превентора к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках ремонтного предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2 Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

1.3.3 Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих УК.

1.3.4 При дефектации превентора ремонтным предприятием должна составляться ведомость отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение Г).

1.4 Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1 Ремонт превентора должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2 Материалы, изделия покупные и поставленные в порядке кооперации, должны иметь документацию завода-изготовителя, подтверждающую их соответствие требованиям стандартов, технических условий или конструкторской документации на их изготовление. Все материалы, поступающие в производство для изготовления деталей превентора, должны иметь сертификаты.

1.4.3 Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля ремонтного предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих УК.

1.4.4 Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

- замена марок материалов, указанных в чертежах, марками, не ухудшающими качества изделия;

- замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.5 В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

- размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

- отсутствие заусенцев, забоин, вмятин, надрывов и других повреждений после механической обработки - внешним осмотром;

- шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789 - профилометром по ГОСТ 19300 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378;

- твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975 и по методу Бринелля по ГОСТ 9012 - прибором по ГОСТ 23677;

- качество сварных соединений - внешним осмотром и измерением в соответствии с ГОСТ 3242.

1.4.6 Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности "средний" по ГОСТ 25670*.

1.4.7 Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140.

1.4.8 Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093 7Н - для гаек, 8g - для болтов. Сбег резьб - по ГОСТ 10549.

Резьба на деталях должна быть чистой и не иметь заусенцев, сорванных ниток, вмятин и других дефектов.

1.4.9 Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой. должны соответствовать ГОСТ 5264, ГОСТ 14771 или ГОСТ 8713.

1.4.10 Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами по ГОСТ 9467, наплавочной по ГОСТ 10543 или сварочной по ГОСТ 2246 проволоками согласно конструкторской документации и технологическим процессам.

1.4.11 Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.12 Поверхности деталей, восстановленные гальваническим наращиванием (хромированием, железнением и другими способами), должны быть гладкими, без отслоений и трещин.

1.4.13 Сборочные единицы, имеющие в сопряжении детали с неподвижными посадками, не требующие по УК замены (запрессованные втулки, шпильки и другие детали), разборке не подлежат, за исключением случаев, когда это требуется по условиям ремонта. Если сборочное соединение подлежит разборке, то весь износ (за счет распрессовывания) следует относить к одной детали, так как другая, сопрягаемая с ней деталь, должна быть восстановлена или изготовлена вновь с учетом сохранения характера посадки.

1.4.14 В картах дефектации УК рекомендуемые способы восстановления деталей расположены в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменного и газопламенного напыления, напыления поверхностей полимерными материалами, лазерного упрочнения и других, неуказанных в УК прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.4.15 При ремонте превентора разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

 2 ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1 Отремонтированный превентор должен соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

2.2 Техническая характеристика превентора приведена в таблице 1.

Таблица 1

2.3 Требования к гидроприводу по ГОСТ 17411.

Номинальное давление гидропривода - не менее 10 МПа.

Давление страгивания гидроцилиндров - не более 1,5 МПа.

2.4 Требования к деталям, воспринимающим внутреннее давление, по ОСТ 26-16-1608-79.

2.5 Допуск плоскостности привалочных поверхностей боковых крышек и соответствующих поверхностей корпуса - по 9 степени точности ГОСТ 24643.

Остальные требования к форме и расположению поверхностей корпуса и крышек - по ОСТ 26-16-1608-79.

2.6 Все резьбовые соединения превентора должны быть надежно закреплены и равномерно затянуты без перекоса и деформации сопрягаемых деталей.

2.7 Корпуса плашек должны свободно, без заеданий перемещаться при вращении штурвалов от усилия руки.

2.8 Поверхности канавок под уплотнительные кольца должны быть чистыми без забоин, царапин и других дефектов.

 3 КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1 Отремонтированный превентор должен быть принят отделом технического контроля по результатам наружного осмотра, контрольных измерений и испытаний.

3.2 При наружном осмотре превентора проверяется:

- внешний вид и качество сборки;

- надежность крепления деталей;

- наличие и надежность стопорения соединений.

3.3 Все поступающие на сборку комплектующие изделия должны быть проверены отделом технического контроля ремонтного предприятия на соответствие технической документации.

3.4 Материалы, применяемые при ремонте превентора, должны быть проверены по сертификатам или результатам химических анализов и механических испытаний.

3.5 Каждый отремонтированный превентор должен быть подвергнут испытаниям:

- на герметичность уплотнений и соединений;

- на правильность взаимодействия частей и функционирования гидропривода;

- на воздействие статического давления для деталей, воспринимающих внутреннее давление.

3.5.1 Гидравлические испытания на герметичность уплотнений и соединений должны производиться при закрытом на контрольном патрубке плашках водой с ингибитором коррозии рабочим давлением

35 МПа. Диаметр контрольного патрубка - в соответствии с установленными плашками. Время выдержки при установившемся давлении - 15 минут. Течь и потение в уплотнениях не допускается.

3.5.2 Испытание превентора на правильность взаимодействия частей и функционирования, на герметичность гидропривода должны производиться рабочей жидкостью путем двухкратного закрытия-открытия превентора при номинальном давлении гидропривода.

3.5.3 На воздействие статического давления корпус и крышки превентора испытываются водой с ингибитором коррозии при давлении

. Время выдержки при установившемся давлении - 10 минут.

Пропуски испытательной жидкости не допускаются.

3.5.4 Гидроцилиндры и маслопроводы превентора испытываются рабочей жидкостью при пробном давлении равном 1,5 номинального давления гидропривода. Время выдержки при установившемся давлении - 10 минут.

Пропуски испытательной жидкости не допускаются.

3.5.5 Камеры обогрева испытываются воздухом при давлении 1,2 МПа или водой при давлении 2 МПа.

Время выдержки - 10 минут.

3.5.6 Вкладыши плашек на герметичность должны испытываться давлением

при испытаниях превентора по п.3.5.1.

3.6 Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и контрольных испытаний, подлежат устранению, после чего превентор предъявляется к сдаче вновь. Объем и время испытаний устанавливаются по требованию начальника отдела технического контроля ремонтного предприятия.

3.7 Результаты проверки и испытаний должны быть оформлены актом отдела технического контроля ремонтного предприятия и занесены в паспорт (формуляр).

3.8 Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях превентора.

 4 ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1 Все поверхности сборочных единиц и деталей превентора, за исключением тех, для которых предусмотрены другие виды покрытий, должны быть окрашены согласно требованиям конструкторской документации.

4.1.1 Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402 и технической документации ремонтного предприятия.

4.1.2 Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать VI классу по ГОСТ 9.032 и группе условий эксплуатации У1 по ГОСТ 9.104.

4.1.3 Окрашивание должно производиться эмалью ПФ-115 по ГОСТ 6465. Цвет окраски - красный.

Допускается применение эмалей других марок, качество которых не ниже указанных.

Поверхности канавок под уплотнительные металлические кольца и сопрягаемые поверхности окраске не подлежат.

4.2 Консервация превентора должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 для II группы изделий путем нанесения консервационного покрытия или пластической смазки только на металлические поверхности.

4.2.1 Срок временной противокоррозионной защиты без переконсервации - три года.

При хранении превентора свыше срока действия консервации заказчиком должна производиться переконсервация.

 5 КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1 Превентор, выпускаемый из ремонта, должен быть укомплектован сборочными единицами и деталями в пределах конструктивных изменений согласно ведомости комплектации (приложение В) или спецификации конструкторской документации.

5.2 При выпуске превентора из ремонта ремонтное предприятие должно прилагать документы, перечисленные в приложении А.

 6 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1 К отремонтированному превентору должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971, содержащая:

- наименование или шифр изделия;

- заводской ремонтный номер;

- дату испытания;

- дату выпуска из ремонта (месяц, год).

6.1.1 Надпись на табличке должна выполняться травлением, ударным или электроискровым способами.

Примечание - Маркировка завода-изготовителя должна быть сохранена.

6.1.2 У отверстий для подсоединения трубопроводов управления должны быть нанесены надписи, соответственно для трубопроводов, обеспечивающих:

открытие - "откр."

закрытие - "закр.".

6.2 Превентор транспортируется без упаковки, закрепленным на поддоне в рабочем положении, любым видом транспорта в соответствии с требованиями нормативных документов, правил, инструкций, действующих в соответствующих ведомствах.

При транспортировании плашки превентора должны быть закрыты и зафиксированы; проходные отверстия должны быть закрыты крышками, защищающими также уплотнительные канавки. Штуцеры отверстий для подсоединения трубопроводов управления должны быть предохранены пробками.

6.2.1 Документация, отправляемая с превентором, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 и привязана шпагатом к превентору.

6.2.2 При отправке железнодорожным, морским или речным транспортом на отправляемый превентор должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.

Транспортная маркировка груза - по ГОСТ 14192.

При отправке превентора самовывозом допускается бирку не прикреплять.

6.3 Условия хранения и транспортирования превентора по группе 7(Ж1) по ГОСТ 15150.

 7 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1 Разборка, сборка, ремонт и испытание превентора должны производиться в соответствии с действующими "Правилами безопасности в нефтяной и газовой промышленности" ПБ 08-624-03, утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 5 июня 2003 года N 56, "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" ПБ 03-576-03, утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 11 июня 2003 года N 91 и действующими на ремонтном предприятии инструкциями по безопасному выполнению работ, разработанными в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002 и утвержденными в установленном порядке, а также другими нормативными документами.

7.2 Контроль методами дефектоскопии должен производиться с соблюдением "Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденных приказом Минэнерго России от 13 января 2003 года N 6 и "Межотраслевых правил по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок" ПОТ РМ-016-2001 РД 153-34.0-03.150-00, утвержденных приказом Минэнерго России от 27 декабря 2000 года N 163.

7.3 Сварка, наплавка и резка металлов при ремонте превентора должны производиться в соответствии с "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Министерством здравоохранения и ГОСТ 12.3.003.

7.4 Окрашивание превентора должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005.

7.5. Работы по металлопокрытиям при восстановлении деталей превентора должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.008.

7.6 Консервация превентора должна производиться с соблюдением требований ГОСТ 9.014.

7.7 Содержание производственных рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий", утвержденной Главным санитарно-эпидемиологическим управлением.

7.8 Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке превентора в ремонт, производстве ремонта и отправке из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009.

7.9 Размещение и крепление превентора на подвижном составе при транспортировании железнодорожным транспортом должны производиться в соответствии с требованиями "Технических условий погрузки и крепления грузов", МПС, а также чертежами и схемами погрузки и крепления грузов, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

 8 ГАРАНТИИ

8.1 Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного превентора требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

8.2 Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 12 месяцев со дня ввода превентора в эксплуатацию, но не более 18 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия, при соблюдении потребителем условий хранения, транспортирования, монтажа, эксплуатации и выполнении регламентных работ.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

Перечень документов, прилагаемых к изделию

1 Документы заказчика, прилагаемые при сдаче в ремонт:

- паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

- справка (акт) о техническом состоянии;

- аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

- сопроводительное письмо.

2 Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

- паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

- акт дефектоскопии (приложение Д);

- акт о выдаче изделия из ремонта (приложение Ж);

- акт приемо-сдаточных испытаний (приложение Е);

- ведомость комплектации (приложение В).

Примечание - Допускается вместо акта о выдаче изделия из ремонта и акта приемо-сдаточных испытаний выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью главного инженера и ОТК.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

Акт

на сдачу в капитальный ремонт

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(рекомендуемое)

Ведомость комплектации

Наименование	Обозначение	Количество, шт.
Корпус	3ППГ 350.010	1
Плашка 140	3ППГ 350-1.16	2
Крышка превентора	3ППГ 350.030	2
Наконечник в сборе	3ППГ 350.080	2
Патрубок правый	3ППГ 350.060	1
Колено правое	3ППГ 350.070	1
Колено левое	3ППГ 350.040	1
Патрубок левый	3ППГ 350.050	1
Шарнир	3ППГ 350.180-01	2
Клапан	5.3М-020	2
Болт M10	3ППГ 350.011	8
Уплотнение торцевое	3ППГ 350.001	2
Кольцо уплотнительное	АПШ 11-057	8
Кожух	3ППГ 350.002	1
Заглушка	2ППГ 12-1.4А	2
Винт М48х100	3ППГ 156С-1.24	28
Трафарет	3ППГ 350-1.24	1
Палец	3ППГ 350.008	8

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(рекомендуемое)

Ведомость дефектации

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

(рекомендуемое)

Акт дефектоскопии

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

(обязательное)

Акт

приемо-сдаточных испытаний

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж

(рекомендуемое)

 Акт

о выдаче изделия из ремонта

ПРИЛОЖЕНИЕ И

(справочное)

Перечень стандартов и технической документации, используемой при разработке настоящих УК

ПРИЛОЖЕНИЕ К

(справочное)

Нормативные ссылки

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

 ЧАСТЬ II

 СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

 1 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 В разделе "Требования на дефектацию деталей и сборочных единиц общего назначения" приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей, подшипников и прокладок.

1.2 В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

- возможные дефекты;

- способы и средства контроля;

- допустимые размеры без ремонта;

- рекомендуемые способы восстановления и ремонтные размеры.

1.3 Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4 Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5 Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6 В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

- детали, годные без ремонта, - цвет маркировки зеленый;

- детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями, - цвет маркировки желтый;

- детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект, - цвет маркировки красный.

1.7 В картах технических требований на дефектацию в графе "Размеры допустимые" над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой - допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8 Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна маркироваться как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе "Рекомендуемые способы восстановления".

1.9 Если деталь или сборочная единица подлежит обработке до ремонтного размера, то соответственно должна быть обработана или изготовлена вновь сопрягаемая деталь.

1.10 Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям конструкторской документации или ремонтных чертежей, разработанных ремонтным предприятием.

 2 ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1 Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1 Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2 На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3 Головки болтов и гайки не должны иметь повреждений и износа граней более 0,05S.

2.1.4 Дефектные резьбы в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов:

- калибровкой резьбы;

- нарезкой резьбы ремонтного размера;

- постановкой резьбовых пробок в отверстиях;

- нарезкой резьб номинального размера в отверстиях, смещенных относительно дефектных.

Решение о способе восстановления резьбы должно приниматься в зависимости от технической возможности ремонтного предприятия и экономической целесообразности.

2.2 Дефектация деталей, имеющих трещины

2.2.1 Трещины на деталях не допускаются, кроме оговоренных особо.

2.3 Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.3.1 Стопорные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин и надрывов в месте перегиба.

2.3.2 Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый - полуторной.

2.4 Дефектация уплотнений и прокладок

2.4.1 При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения и прокладки.

2.5 Дефектация трубопроводов, угольников, наконечников и ниппелей

2.5.1 Не допускаются без правки вмятины глубиной более 10% от величины внутреннего диаметра трубопроводов, расположенных на расстоянии менее 50 мм одна от другой.

2.5.2 Накидные гайки должны свободно перемещаться по трубопроводу и не должны иметь смятых граней.

2.5.3 Допускается заварка или пайка трещин длиной не более 30 мм и постановка соединительных муфт на расстоянии не менее 300 мм одна от другой, количеством не более трех на одной трубе.

Постановка муфт в местах изгиба не допускается.

2.7 Перечень деталей, подлежащих обязательной замене, приведен в таблице 1.

Таблица 1 - Перечень деталей, подлежащих обязательной замене

Наименование	Обозначение	Количество, шт.
Уплотнение 140	3ППГ 350-1.16.2	2
Кольцо 21-200x0	3ППГ 350-1.9.4	8
Кольцо 21-48x0	3ППГ 350-1.9.6	4
Шайба упорная	3ППГ 350-1.9.5	2
Уплотнение торцевое	3ППГ 350.001	2
Заглушка	2ППГ 12-1.4А	2
Кольцо 090-100-58-2-5 ГОСТ 9833-73	2ППГ-1.3	6
Кольцо 075-085-58-2-5 ГОСТ 9833-73	2ППГ-1.5	8
Прокладка П160-20 ОСТ 26-02-365-73	3ППГ 350-5	2

Рисунок 1 - Корпус 3ППГ 350.010

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 1
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Корпус			3ППГ 350.010	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83       Ультразвуковая дефектоскопия	-	-	Браковать	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83       Ультразвуковая дефектоскопия	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
	Вмятины, выпучины, разрывы	Осмотр	-	-	Браковать	-
	Коррозионный износ стенок корпуса	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83       Измерение      Ультразвуковой толщиномер	Утонение стенок не более 5% от номинальной толщины. Площадь коррозионного износа не более 10% от площади поверхности корпуса	-	Зачистить до устранения дефекта	-
	Забитость уплотнительных канавок	Осмотр	-	-	Зачистить до устранения дефекта	-
	Повреждение или износ ниток резьб:	Осмотр       Измерение	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
	М42-7Н	Пробка 8221-3138 7Н ГОСТ 17758-72
	М48-7Н	Пробка 8221-3150 7Н ГОСТ 17758-72				-
Б	Износ поверхности по 350+1,35	Измерение Нутромер НМ600 ГОСТ 10-75*	355,0	-	Браковать	-
В	Износ поверхности по 32+0,17	Измерение Нутромер НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82	32,25	-	Обработать, выдерживая ремонтный размер. Изготовить сопрягаемую деталь ремонтного размера. Согласовать с ответной деталью	32,5+0,17   33+0,17
Г	Износ поверхностей по размеру 450+2,0 -0,5	Измерение Штангенциркуль ШЦ-II-500-0,1-1 ГОСТ 166-89	454,0	Корпус плашки 3ППГ 350-1.1.1	Браковать	-

Рисунок 2 - Плашка

140 3ППГ 350-1.16      

Рисунок 3 - Вкладыш с зубом

140 3ППГ 350-1.16.1

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 3
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Вкладыш с зубом 140			3ППГ 350-1.16.1	-	-	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
	Повреждение или износ ниток резьб:	Осмотр       Измерение Пробки ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
	М6-7Н	8221-3030 7Н
	М27-7Н	8221-3101 7Н

Рисунок 4 - Корпус плашки 3ППГ 350-1.1.1

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 4
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Корпус плашки			ЗППГ 350-1.1.1	20ХГСЛ ТУ 26-16-49-77	217-241 НВ	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Забоины, вмятины на поверхностях	Измерение Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89	Глубина не более 2,0, длина не более 20,0	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по размеру 450	Измерение Микрометр МК 500-2 ГОСТ 6507-90	449,05	Корпус 3ППГ 350.010	Браковать	-

Рисунок 5 - Винт М27х72 3ППГ 350-1.1.2А

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 5
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Винт М27х72			3ППГ 350-1.1.2А	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	-	4
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Срыв граней под ключ	Осмотр	-	-	Браковать	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы M27-8g	Осмотр       Измерение Кольцо 8211-0101 8g ГОСТ 17763-72 Кольцо 8211-1101 8g ГОСТ 17764-72	-	-	Браковать	-

Рисунок 6 - Крышка превентора 3ППГ 350.030

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ						Рисунок 6
Сборочная единица	Крышка превентора 3ППГ 350.030
Обозна- чение сопря- жения	Наименование сопрягаемых деталей	Обозначение деталей по чертежу	Размеры, зазоры, натяги, мм
			по чертежу		предельно-допустимые без ремонта
			размеры	зазор (+) натяг (-)	зазор (+) натяг (-)	размер в сопряжении с деталью
						новой		бывшей в эксплуатации
А	Поршень	1ППГ 520-1.9.4	75	+0,09	+0,13	75,07		75,05
	Втулка	2ППГ-1.4А
	Шток	3ППГ 350.032	75			74,90		74,92
Б	Цилиндр	3ППГ 350.031	200	+0,225	+0,325	200,145		200,095
	Поршень	1ППГ 520-1.9.4	200			199,72		199,77
В	Втулка	3ППГ 350-1.9.7Г	40	+0,10	+0,14	40,09		40,07
	Винт	3ППГ 350-1.9.3	40			39,91		39,93

Рисунок 7 - Крышка в сборе ЗППГ 350.130

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 7
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Крышка в сборе			3ППГ 350.130	-	-	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины в детали 3ППГ 350.131	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83 Ультразвуковая дефектоскопия	-	-	Браковать	-
	Трещины в деталях 3ППГ 280.122, 2ППГ 12-1.1.1.1А	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Заменить дефектную деталь	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
	Повреждение или износ ниток резьб: M27x1,5-8g	Осмотр       Измерение Кольцо 8211-0103 8g ГОСТ 17763-72 Кольцо 8211-1103 8g ГОСТ 17764-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
	М30-7Н	Пробка 8221-3109 7Н ГОСТ 17758-72
	К "   ГОСТ 6111-52	Калибр-пробка Р-Р К " исполнение 2   ГОСТ 6485-69
А	Износ поверхности по 100+0,07	Измерение Нутромер НИ 100-160-2 ГОСТ 868-82	100,07	Втулка 2ППГ-1.4А	Браковать	-
Б	Износ поверхности по 200-0,09	Измерение Микрометр МК 200-2 ГОСТ 6507-90	199,8	Цилиндр 3ППГ 350.031	Браковать	-

Рисунок 8 - Крышка цилиндра 3ППГ 350.140

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 8
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Крышка цилиндра			3ППГ 350.140	-	-	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины в детали 3ППГ 350.141	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83       Ультразвуковая дефектоскопия	-	-	Браковать	-
	Трещины в деталях сборки	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Заменить дефектную деталь	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы M27x1,5-8g	Осмотр       Измерение Кольцо 8211-0103 8g ГОСТ 17763-72 Кольцо 8211-1103 8g ГОСТ 17764-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
Б	Износ поверхности по 75+0,06	Измерение Нутромер НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82	75,1	Втулка 3ППГ 350-1.9.7Г	Браковать	-

Рисунок 9 - Втулка 2ППГ-1.4А

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 9
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Втулка			2ППГ-1.4А	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	-	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по 75+0,03	Измерение Нутромер НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82		Шток 3ППГ 350.032	Наплавить слой бронзы и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Б	Износ поверхности по 100	Измерение Микрометр MP 100 ГОСТ 4381-87	99,925	Крышка в сборе 3ППГ 350.130	Браковать	-

Рисунок 10 - Цилиндр ЗППГ 350.031

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 10
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Цилиндр			3ППГ 350.031	Сталь 45 ГОСТ 1050-88	-	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83       Ультразвуковая дефектоскопия	-	-	Браковать	-
А	Риски, задиры, забоины на поверхности	Осмотр	-	-	Обработать до устранения дефектов в пределах допустимых размеров	-
А	Износ поверхности по 200+0,045	Измерение Нутромер 160-260 ГОСТ 9244-75		Поршень 1ППГ 520-1.9.4	Браковать	-

Рисунок 11 - Шток 3ППГ 350.032

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 11
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Шток			3ППГ 350.032	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	-	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83       Ультразвуковая дефектоскопия	-	-	Браковать	-
	Изогнутость	Измерение Индикатор ИЧ 02 кл.1 ГОСТ 577-68	0,05	-	Браковать	-
	Повреждение или износ ниток резьбы М6-7Н	Осмотр       Измерение Пробка 8221-3030 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
А	Повреждение хромированного слоя	Осмотр	-	-	Хромировать и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
А	Износ поверхности по 75	Измерение Микрометр МК 100-2 ГОСТ 6507-90		Втулка 2ППГ-1.4А Поршень 1ППГ 520-1.9.4	Хромировать и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Б	Повреждение или износ ниток резьбы M64x2-7g	Осмотр       Измерение Кольцо 8211-0192 7g ГОСТ 17763-72 Кольцо 8211-1192 7g ГОСТ 17764-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
В	Повреждение или износ ниток резьбы Tr 50x8LH-7H	Осмотр       Измерение Калибр-пробка 8225-0555 7Н LH ОСТ 27-72-447-85 Калибр-пробка 8225-0655 7H LH ОСТ 27-72-447-85	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

Рисунок 12 - Поршень 1ППГ 520-1.9.4

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 12
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Поршень			1ППГ 520-1.9.4	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	212-248 НВ	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Забитость канавок	Осмотр	-	-	Зачистить до устранения дефекта	-
А	Износ поверхности по 75+0,03	Измерение Нутромер НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82		Шток 3ППГ 350.032	Браковать	-
Б	Износ поверхности по 200	Измерение Микрометр МК 200-2 ГОСТ 6507-90		Цилиндр 3ППГ 350.031	Браковать	-

Рисунок 13 - Винт 3ППГ 350-1.9.3

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 13
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Винт			3ППГ 350-1.9.3	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	-	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83       Ультразвуковая дефектоскопия	-	-	Браковать	-
	Погнутость	Осмотр	-	-	Править до устранения дефекта	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы Tr 50x8LH-7e	Осмотр Измерение Калибр-кольцо 8215-0555 7e LH ОСТ 27-72-448-85 Калибр-кольцо 8215-0655 7e LH ОСТ 27-72-448-85	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
Б	Износ поверхности по 40	Измерение Микрометр МК 50-2 ГОСТ 6507-90		Втулка 3ППГ 350-1.9.7Г	Хромировать и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-

Рисунок 14 - Втулка 3ППГ 350-1.9.7Г

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 14
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Втулка			3ППГ 350-1.9.7Г	Сталь 40 ГОСТ 1050-88	-	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по 40+0,05	Измерение Нутромер НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82		Винт 3ППГ 350-1.9.3	Наплавить слой бронзы и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Б	Износ поверхности по 75	Измерение Микрометр МК 75-2 ГОСТ 6507-90	74,8	Крышка цилиндра 3ППГ 350.140	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-

Рисунок 15 - Гайка М30 3ППГ 350-1.9.9

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 15
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Гайка М30			3ППГ 350-1.9.9	Сталь 40 ГОСТ 1050-88	-	8
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Срыв граней под ключ	Осмотр	-	-	Браковать	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы М30-7Н	Осмотр       Измерение Пробка 8221-3109 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

Рисунок 16 - Шпилька М30х440 3ППГ 307-1.1А2

Шпилька М30x440 3ППГ 307-1.1 А2-01

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 16
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Шпилька М30х440 Шпилька М30х440			3ППГ 307-1.1А2 3ППГ 307-1.1А2-01	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	262-285 НВ	6 2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Погнутость	Осмотр	-	-	Править до устранения дефекта	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы M30-7g	Осмотр       Измерение Кольцо 8211-0109 7g ГОСТ 17763-72 Кольцо 8211-1109 7gГОСТ 17764-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

Рисунок 17 - Наконечник в сборе 3ППГ 350.080

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 17
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Наконечник в сборе			3ППГ 350.080	-	-	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины в деталях сборки	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Заменить дефектную деталь	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
	Повреждение или износ ниток резьбы М10-7Н	Осмотр       Измерение Пробка 8221-0044 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

Рисунок 18 - Патрубок правый 3ППГ 350.060

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 18
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Патрубок правый			3ППГ 350.060	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины в деталях сборки	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Заменить дефектную деталь	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
	Повреждение или износ ниток резьбы М27х1,5-7Н	Осмотр       Измерение Пробка 8221-3103 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

Рисунок 19 - Патрубок левый 3ППГ 350.050

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 19
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Патрубок левый			3ППГ 350.050	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины в деталях сборки	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Заменить дефектную деталь	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
	Повреждение или износ ниток резьб: М27х1,5-7Н	Осмотр       Измерение Пробка 8221-3103 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
	M27x1,5-8g	Кольцо 8211-0103 8g ГОСТ 17763-72 Кольцо 8211-1103 8g ГОСТ 17764-72

Рисунок 20 - Колено левое 3ППГ 350.040

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 20
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Колено левое			3ППГ 350.040	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины в деталях сборки	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Заменить дефектную деталь	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
	Повреждение или износ ниток резьб: М27х1,5-7Н	Осмотр       Измерение Пробка 8221-3103 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
	M27x1,5-8g	Кольцо 8211-0103 8g ГОСТ 17763-72 Кольцо 8211-1103 8g ГОСТ 17764-72

Рисунок 21 - Колено правое 3ППГ 350.070