Технические условия УК 39-422-2004 Вертлюг промывочный 4ВП-50х100. Технические условия на капитальный ремонт.

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ ОАО СПКТБ "НЕФТЕГАЗМАШ"

 ВЕРТЛЮГ ПРОМЫВОЧНЫЙ 4ВП-50х100

 Технические условия на капитальный ремонт

 УК 39-422-2004

      ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (далее - УК) распространяются на капитальный ремонт (далее - ремонт) вертлюга промывочного 4ВП-50

100 (далее - вертлюг).

Вертлюг предназначен для подачи промывочной жидкости при проведении ремонтных работ на нефтяных и газовых скважинах.

Общий вид вертлюга приведен на рисунке 1.

Рисунок 1 - Вертлюг промывочный 4ВП-50

100

УК являются основным регламентирующим документом для производства капитального ремонта бурового и нефтегазопромыслового оборудования на предприятиях нефтегазодобывающей отрасли, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированное оборудование.

УК разработаны на основе:

- конструкторской документации;

- "Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования"*;

- опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях;

- изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт.

УК состоят из двух частей:

- часть I "Общие технические требования";

- часть II "Специальные требования к составным частям".

 ЧАСТЬ I

 ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

      1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Сдача вертлюга в ремонт, производство ремонта, выдача из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями настоящих УК и условий договора на капитальный ремонт.

1.2 Правила приемки в ремонт

1.2.1 Вертлюг принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с вертлюгом документов (приложение А) и составлением акта на сдачу в капитальный ремонт (приложение Б), в котором должны указываться техническое состояние вертлюга, обнаруженные дефекты и соответствие его комплектности ведомости комплектации (приложение В) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности, исполнитель обязан в пятидневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать вертлюг.

1.2.2 На сдаваемом в ремонт вертлюге не должно быть деталей, отремонтированных способом, исключающим возможность их последующего использования или ремонта.

1.2.3 Допускается:

- сдавать вертлюг с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

- отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10% от количества, предусмотренного конструкцией.

1.2.4 Вертлюг, сдаваемый в ремонт, должен быть:

- очищен от загрязнений;

- предохранен от механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие.

1.2.5 В случае установления исполнителем технической невозможности производства капитального ремонта, заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний, исполнитель (ремонтное предприятие) составляет акт о списании вертлюга и направляет заказчику.

1.2.6 Указания о порядке, способах и сроках хранения принятого в ремонт вертлюга устанавливаются договорными обязательствами.

1.3 Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1 Разборка, мойка и подготовка вертлюга к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках ремонтного предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2 Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

1.3.3 Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих УК.

1.3.4 При дефектации вертлюга ремонтным предприятием должна составляться ведомость отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение Г).

1.4 Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1 Ремонт вертлюга должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2 Все комплектующие детали и материалы, применяемые при ремонте вертлюга, должны соответствовать сортаментам и маркам, указанным в конструкторской документации и удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или технических условий.

1.4.3 Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля ремонтного предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих УК.

1.4.4 Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

- замена марок материалов, указанных в чертежах, марками, не ухудшающими качества изделия;

- замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.5 В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

- размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

- отсутствие заусенцев, забоин, вмятин, надрывов и других повреждений после механической обработки - внешним осмотром;

- шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789 - профилометром по ГОСТ 19300 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378;

- твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975 и по методу Бринелля по ГОСТ 9012 - прибором по ГОСТ 23677;

- качество сварных соединений - внешним осмотром и измерением в соответствии с ГОСТ 3242.

1.4.6 Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности "средний" по ГОСТ 25670*.

1.4.7 Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140.

1.4.8 Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093* 7Н - для гаек, 8 g - для болтов. Сбег резьб - по ГОСТ 10549.

Резьба на деталях должна быть чистой и не иметь заусенцев, сорванных ниток, вмятин и других дефектов.

1.4.9 Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой должны соответствовать ГОСТ 5264, ГОСТ 14771 или ГОСТ 8713.

1.4.10 Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами по ГОСТ 9467, наплавочной по ГОСТ 10543 или сварочной по ГОСТ 2246 проволоками согласно конструкторской документации и технологическим процессам.

1.4.11 Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.12 Сборочные единицы, имеющие в сопряжении детали с неподвижными посадками, не требующие по УК замены (запрессованные втулки, шпильки и другие детали), разборке не подлежат, за исключением случаев, когда это требуется по условиям ремонта. Если сборочное соединение подлежит разборке, то весь износ (за счет распрессовывания) следует относить к одной детали, так как другая, сопрягаемая с ней деталь, должна быть восстановлена или изготовлена вновь с учетом сохранения характера посадки.

1.4.13 Все материалы, поступающие в производство для изготовления деталей вертлюга, должны иметь сертификаты. При отсутствии сертификатов, ремонтное предприятие должно проверить качество материалов в соответствии с требованиями государственных и отраслевых стандартов, технических условий и по результатам проверки оформить сертификат.

1.4.14 В картах дефектации УК рекомендуемые способы восстановления деталей расположены в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

1.4.15 При ремонте вертлюга разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

      2 ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1 Отремонтированный вертлюг должен соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

2.2 Техническая характеристика вертлюга приведена в таблице 1.

Таблица 1

Параметры и характеристики	Значение
Грузоподъемность ствола, т	50
Рабочее давление, МПа (кгс/см )	10 (100)
Диаметр проходного отверстия, мм	38
Присоединительная резьба по ГОСТ 633	73
Наружный диаметр ствола (под элеватор), мм	73
Габаритные размеры, мм
- длина	365
- ширина	195
- высота	690
Масса, кг	39,5

2.3 В собранном вертлюге должна быть обеспечена герметичность во всех уплотняемых соединениях.

2.4 Ствол вертлюга должен вращаться свободно, без заеданий от усилия руки.

2.5 Все резьбовые соединения должны быть надежно закреплены и равномерно затянуты, без перекоса и деформации сопрягаемых деталей.

      3 КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1 Отремонтированный вертлюг должен быть принят отделом технического контроля по результатам наружного осмотра, контрольных измерений и испытаний.

3.2 При наружном осмотре вертлюга проверяются:

- внешний вид и качество сборки;

- надежность крепления деталей;

- наличие и надежность стопорения соединений;

- герметичность уплотняемых соединений.

3.3 Все детали вертлюга должны соответствовать требованиям чертежей и технических условий и приняты ОТК.

3.4 Каждый вертлюг должен быть подвергнут испытаниям.

3.4.1 Гидравлические испытания на герметичность уплотнений и соединений должны быть проведены рабочим давлением

МПа в течение 10 минут.

Гидравлические испытания на прочность и плотность материала и сварных швов корпусных деталей должны быть проведены пробным давлением

МПа в течение 5 минут.

Наличие течи и потение не допускается.

3.4.2 Ствол вертлюга подвергается испытанию на растяжение нагрузкой, превышающей на 25% его грузоподъемность в течение 10 минут.

Наличие трещин, надрывов и остаточной деформации не допускается.

3.5 Результаты проверки и испытаний должны быть оформлены актом ОТК ремонтного предприятия и занесены в паспорт (формуляр).

3.6 Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях вертлюга.

      4 ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1 Все поверхности сборочных единиц и деталей вертлюга, за исключением тех, для которых предусмотрены другие виды покрытий, должны быть окрашены согласно требованиям конструкторской документации.

4.1.1 Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402*.

4.1.2 Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать VII классу по ГОСТ 9.032 и группе условий эксплуатации УХЛ1 по ГОСТ 9.104.

4.1.3 Вертлюг должен быть окрашен эмалью ПФ-115 ГОСТ 6465 красного цвета.

4.1.4 Допускается применение эмалей других марок, качество которых не ниже указанных в конструкторской документации.

4.2 Полость подшипников должна быть заполнена смазкой солидол С по ГОСТ 4366 или солидол Ж по ГОСТ 1033.

4.3 Консервация вертлюга должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 для группы изделий II-I с вариантом защиты ВЗ-1.

Для временной противокоррозионной защиты используется консервационное масло К-17 по ГОСТ 10877.

4.3.1 Срок временной противокоррозионной защиты без переконсервации - один год.

При хранении вертлюга свыше срока действия консервации заказчиком должна производиться переконсервация.

      5 КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1 Вертлюг, выпускаемый из ремонта, должен быть укомплектован сборочными единицами и деталями в пределах конструктивных изменений согласно ведомости комплектации (приложение В) или спецификации конструкторской документации.

5.2 При выпуске вертлюга из ремонта ремонтное предприятие должно прилагать документы, перечисленные в приложении А.

      6 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1 К отремонтированному вертлюгу должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971, содержащая:

- наименование или шифр изделия;

- заводской ремонтный номер;

- дату выпуска из ремонта (месяц, год).

6.1.1 Надпись на табличке должна выполняться травлением, ударным или электроискровым способами.

6.2 Транспортирование вертлюга может производиться любым видом транспорта.

6.2.1 При транспортировании железнодорожным, автомобильным, морским и речным транспортом должны соблюдаться все требования правил и инструкций, действующих на этих видах транспорта.

6.2.2 Документация, отправляемая с вертлюгом, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 и привязана к вертлюгу.

6.2.3 При отправке железнодорожным, морским или речным транспортом на отправляемый вертлюг должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.

Транспортная маркировка груза - по ГОСТ 14192.

При отправке самовывозом допускается бирку не прикреплять.

6.3 Условия хранения вертлюга - по группе 4 по ГОСТ 15150

6.4 Условия транспортирования вертлюга - по группе 8 по ГОСТ 15150.

      7 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1 Разборка, сборка, ремонт и испытание вертлюга должны производиться в соответствии с действующими "Правилами безопасности в нефтяной и газовой промышленности" ПБ 08-624-03*, утвержденными Постановлением Госгортехнадзора России от 5 июня 2003 года N 56, утвержденными постановлением Госгортехнадзором России 11 июня 2003 года N 91** и действующими на ремонтном предприятии инструкциями по безопасному выполнению работ, разработанными в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002 и утвержденными в установленном порядке, а также другими нормативными документами.

7.2 Контроль методами дефектоскопии должен производиться с соблюдением "Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденных приказом Минэнерго России от 13 января 2003 года N 6 и "Межотраслевых правил по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок" ПОТ РМ-016-2001 РД 153-34.0-03.150-00, утвержденных приказом Минэнерго России от 27 декабря 2000 года N 163.

7.3 Сварка, наплавка и резка металлов при ремонте вертлюга должны производиться в соответствии с "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Министерством здравоохранения и ГОСТ 12.3.003.

7.4 Окрашивание вертлюга должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005.

7.5. Работы по металлопокрытиям при восстановлении деталей вертлюга должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.008.

7.6 Консервация вертлюга должна производиться с соблюдением требований ГОСТ 9.014.

7.7 Содержание производственных рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий", утвержденной Главным санитарно-эпидемиологическим управлением.

7.8 Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке вертлюга в ремонт, производстве ремонта и отправке из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009.

7.9 Размещение и крепление вертлюга на подвижном составе при транспортировании железнодорожным транспортом должны производиться в соответствии с требованиями "Технических условий погрузки и крепления грузов", МПС, а также чертежами и схемами погрузки и крепления грузов, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

      8 ГАРАНТИИ

8.1 Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного вертлюга требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

8.2 Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 10 месяцев со дня ввода вертлюга в эксплуатацию, но не более 12 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия, при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

Перечень документов, прилагаемых к изделию

1 Документы заказчика, прилагаемые при сдаче в ремонт:

- паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

- справка (акт) о техническом состоянии;

- аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

- сопроводительное письмо.

2 Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

- паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

- акт дефектоскопии (приложение Д);

- акт о выдаче изделия из ремонта (приложение Ж);

- акт приемо-сдаточных испытаний (приложение Е);

- ведомость комплектации (приложение В).

Примечание - Допускается вместо акта о выдаче изделия из ремонта и акта приемо-сдаточных испытаний выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью главного инженера и ОТК.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

Акт

на сдачу в капитальный ремонт

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(обязательное)

Ведомость комплектации

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(рекомендуемое)

Ведомость дефектации

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

(рекомендуемое)

Акт дефектоскопии

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

(обязательное)

Акт

 приемо-сдаточных испытаний

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж

(рекомендуемое)

Акт

 о выдаче изделия из ремонта

ПРИЛОЖЕНИЕ И

(справочное)

Перечень стандартов и технической документации, используемой при разработке настоящих УК

ПРИЛОЖЕНИЕ К

(справочное)

Нормативные ссылки

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

 ЧАСТЬ II

 СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

      1 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 В разделе "Требования на дефектацию деталей и сборочных единиц общего назначения" приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей, подшипников и прокладок.

1.2 В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

- возможные дефекты;

- способы и средства контроля;

- допустимые размеры без ремонта;

- рекомендуемые способы восстановления и ремонтные размеры.

1.3 Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4 Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5 Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6 В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

- детали, годные без ремонта - цвет маркировки зеленый;

- детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями - цвет маркировки желтый;

- детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект - цвет маркировки красный.

1.7 В картах технических требований на дефектацию в графе "Размеры допустимые" над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой - допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8 Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна маркироваться, как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе "Рекомендуемые способы восстановления".

1.9 Если деталь или сборочная единица подлежит обработке до ремонтного размера, то соответственно должна быть обработана или изготовлена вновь сопрягаемая деталь.

1.10 Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям конструкторской документации или ремонтных чертежей, разработанных ремонтным предприятием.

      2 ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1 Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1 Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2 На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3 Головки болтов и гайки не должны иметь повреждений и износа граней более

.

2.1.4 Дефектные резьбы в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов:

- калибровкой резьбы;

- нарезкой резьбы ремонтного размера;

- постановкой резьбовых пробок в отверстиях;

- нарезкой резьб номинального размера в отверстиях, смещенных относительно дефектных.

Решение о способе восстановления резьбы должно приниматься в зависимости от технической возможности ремонтного предприятия и экономической целесообразности.

2.2 Дефектация подшипников

2.2.1 Не допускаются к сборке подшипники, имеющие:

- трещины или выкрашивания металла на кольцах и телах качения;

- цвета побежалости;

- выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

- глубокую коррозию, шелушение металла;

- чешуйчатые отслоения, раковины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках колец и телах качения;

- надломы, трещины на сепараторе;

- отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;

- забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника;

- неравномерный износ беговых дорожек;

- заметную на глаз и на ощупь ступенчатую выработку поверхности колец.

2.2.2 Допускаются к сборке подшипники имеющие:

- царапины, риски на посадочных поверхностях наружных и внутренних колец;

- матовую поверхность беговых дорожек колец и тел качения;

- местные вмятины на сепараторе, не препятствующие плавному вращению наружного кольца относительно внутреннего.

Следы коррозии на кольцах, телах качения и сепараторах должны быть зачищены.

2.2.3 Проверку на легкость вращения производят вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее. Наружное кольцо годного подшипника должно вращаться легко, без заметных местных притормаживаний и заеданий, останавливаться плавно, без рывков и стуков. При вращении кольца должен быть слышен глухой шипящий звук. Резкий металлический или дребезжащий звук не допускается.

2.2.4 У шариковых радиальных подшипников, признанных годными при осмотре и опробовании на легкость вращения, необходимо измерить радиальный зазор.

2.2.5 Диаметр колец следует измерять только в тех случаях, когда имеются следы сдвига их относительно вала (светлые, блестящие пятна, риски на посадочных поверхностях), а также при наличии следов коррозии, ожогов и черноты. Допустимые значения диаметров колец должны быть в пределах размеров, указанных в ТУ 37.006.170-90* "Подшипники качения отремонтированные. Технические условия".

2.3 Дефектация деталей, имеющих трещины

2.3.1 Трещины на деталях не допускаются, кроме оговоренных особо.

2.4 Дефектация уплотнений и прокладок

2.4.1 При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения и прокладки.

2.5 Перечень деталей, подлежащих обязательной замене, приведен в таблице 1.

Таблица 1 - Перечень деталей, подлежащих обязательной замене

Наименование	Обозначение	Количество, шт.
Манжета 1-120 90-1 ГОСТ 14896-84	-	2
Кольцо СП 91-72-8 ГОСТ 6308-71	-	2

Рисунок 1 - Вертлюг промывочный 4ВП-50

100 4ВП 00.000

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ						Рисунок 1
Сборочная единица	Вертлюг промывочный 4ВП-50 100 4ВП 00.000
Обозна- чение сопря- жения	Наименование сопрягаемых деталей	Обозначение деталей по чертежу	Размеры, зазоры, натяги, мм
			по чертежу		предельно-допустимые без ремонта
			размеры	зазор (+) натяг (-)	зазор (+) натяг (-)	размер в сопряжении с деталью
						новой		бывшей в эксплуатации
А	Подшипник 215 ГОСТ 8338-75	-	75-0,015			75,0		-
				-0,003	-0,003	75,003
	Ствол	4ВП 00.001	75+0,025   +0,003					-
Б	Корпус	4ВП 01.000	130+0,028   +0,003			130,028		-
				+0,046	+0,046
	Подшипник 215 ГОСТ 8338-75	-	130-0,018			129,982		-

Рисунок 2 - Корпус 4ВП 01.000

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 2
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Корпус			4ВП 01.000	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения, коррозия	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83 Ультразвуковая дефектоскопия	-	-	Браковать	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83 Ультразвуковая дефектоскопия	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
	Промывы стенок бокового отвода	Измерение Ультразвуковой толщиномер	Глубина не более 10% толщины стенки	-	Заменить дефектный боковой отвод	-
	Смятие, повреждение и срыв ниток резьб	Осмотр	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
А	Износ поверхности по 120+0,054	Измерение Нутромер 100-160 ГОСТ 9244-75	120,1	Манжета 1-120 90-1   ГОСТ 14896-84	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Б	Износ поверхности по 130+0,028             +0,003	Измерение Нутромер 100-160 ГОСТ 9244-75	130,028	Подшипник 215 ГОСТ 8338-75	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-

Рисунок 3 - Ствол 4ВП 00.001

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 3
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Ствол			4ВП 00.001	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения, коррозия	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83 Ультразвуковая дефектоскопия	-	-	Браковать	-
	Промывы	Измерение Ультразвуковой толщиномер	Глубина не более 1,5	-	Браковать	-
	Изогнутость	Измерение Индикатор ИЧ02 кл.1 ГОСТ 577-68	0,07	-	Браковать	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы НКТ 73 ГОСТ 633-80	Осмотр Измерение Калибр-кольцо специальный	-	-	Браковать	-
Б	Износ поверхности по 73-0,74	Измерение Микрометр МК 75-2 ГОСТ 6507-90	71,5	Крышка 4ВП 00.002	Браковать	-
В	Износ поверхности по 75+0,025   +0,003	Измерение Микрометр MP 100 ГОСТ 4381-87	75,003	Подшипник 215 ГОСТ 8338-75	Браковать	-
Г	Износ поверхности по 90-0,036   -0,071	Измерение Микрометр MP 100 ГОСТ 4381-87	89,9	Манжета 1-120 90-1   ГОСТ 14896-84	Браковать	-

Рисунок 4 - Крышка 4ВП 00.002

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 4
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Крышка			4ВП 00.002	-	-	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Забитость уплотнительной канавки	Осмотр	-	-	Зачистить до устранения дефекта	-
	Срыв, смятие пазов под ключ	Осмотр	-	-	Браковать	-
А	Смятие, повреждение и срыв ниток резьбы	Осмотр	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
Б	Износ поверхности по 74+0,74	Измерение Нутромер НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82	75,5	Ствол 4ВП 00.001	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-

Рисунок 5 - Шайба специальная 4ВП 00.003

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 5
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Шайба специальная			4ВП 00.003	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по 90+0,087	Измерение Нутромер НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82	90,17	Ствол 4ВП 00.001	Браковать	-

Рисунок 6 - Заглушка 4ВП 00.004

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 6
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Заглушка			4ВП 00.004	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы НКТ 73 ГОСТ 633-80	Осмотр Измерение Калибр-пробка специальный	-	-	См.требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ