Технические условия ТУ 5265-001-98763161-2011 Резервуары горизонтальные стальные.
ТУ 5265-001-98763161-2011
Общество с ограниченной ответственностью
Многопрофильная Производственная Компания
"Стройметаллоконструкции"
РЕЗЕРВУАРЫ ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ СТАЛЬНЫЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ОКП 52 6500
УТВЕРЖДАЮ
Директор ООО МПК "СМК" И.Г.Осин " ___ " ______ 20 __ г.
Введены впервые
ВВЕДЕНИЕ
Изделия должны изготавливаться в климатическом исполнении УХЛ по ГОСТ 15150.
Резервуары могут использоваться для наземной и подземной установки в соответствии с проектными решениями.
РГС - 100 ТУ 5265-001-98763161-2011
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Изготовление резервуаров должно производиться в последовательности, регламентированной разработанным и утвержденным на предприятии технологическим процессом на изготовление резервуаров горизонтальных цилиндрических.
1.1. Основные параметры и характеристики.
1.1.1. Резервуары должны соответствовать требованиям и изготовлению данных технических условий и рабочей конструкторской документации, требованиям действующих государственных стандартов ГОСТ 17032-71, СНиП II-23-81, СНиП 2.01.07-85.
1.1.2. Резервуары рассчитаны на применение при следующих условиях:
2 Температура хранимого продукта:
- максимальная - плюс 90°С,
- минимальная - минус 40°С.
7 Сейсмичность не более 7 баллов.
8 Установка в сухих грунтах:
- угол естественного откоса 30°;
- максимальная высота засыпки грунта над верхней образующей стенки 1,2 м без других временных нагрузок на поверхности.
9 Установка в мокрых грунтах:
- коэффициент пористости 0,4;
- максимальная высота засыпки грунта над верхней образующей стенки от 700 до 1000 мм без других временных нагрузок на поверхности;
- уровень грунтовых вод на дневной поверхности земли.
1.1.3. Основные типы и габаритные размеры резервуаров должны соответствовать требованиям ГОСТ 17032-71.
По согласованию с потребителем допускается изготовление резервуаров других типоразмеров.
1.1.4. Основные параметры резервуаров приведены в Таблице 1. Допускаемые отклонения от основных размеров резервуаров должны соответствовать указанным на рабочих чертежах, кроме указанных в Таблице 1.
Таблица 1
|
|
Нормативный показатель
| Норма |
1 Рабочее давление
| До 0,07 МПа |
2 Отклонение геометрических параметров:
|
|
- длина корпуса, %
| ±1 |
- непрямолинейность образующей корпуса, мм/м
| 3 |
- внутренний диаметр резервуара, %
| ±1 |
- наружный диаметр резервуара, %
| ±1 |
- зазор между стенками в двустенном резервуаре, мм
| ±1 |
1.2. Требования к материалам
1.2.1. Корпуса, днища, люки изготавливаются в зависимости от расчетных температур районов эксплуатации из стали марок:
Резервуары в районах с температурой от минус 40°С и ниже (северное исполнение) могут применяться при наличии соответствующего оборудования.
1.2.2. При ручной сварке конструкций резервуаров из стали марки С245 и С255 качество сварных швов должно соответствовать электродам типа Э42, конструкций из стали С345 - электродами типа Э50А по ГОСТ 9467-75.
При автоматической и полуавтоматической сварке стальная проволока и флюс должны обеспечивать качество сварного шва равноценные основному металлу.
1.2.3. Для прокладок горловины применяется маслобензостойкая резина марки Б по ГОСТ 7338-90.
1.2.4. Все комплектующие изделия и материалы, применяемые при производстве резервуаров, должны соответствовать требованиям стандартов, технических условий и пройти входной контроль. Входной контроль материалов и покупных изделий по ГОСТ 24297.
1.2.5. Материалы и комплектующие изделия должны иметь сертификаты, паспорта и другие документы, удостоверяющие соответствие требованиям стандартов, технических условий и конструкторской документации.
1.2.6. Комплектующие изделия и материалы, используемые при производстве резервуаров, должны иметь на момент применения оставшийся срок службы не менее гарантийного срока службы резервуаров.
1.3. Требования к конструкции
1.3.1. Конструкция резервуаров должна обеспечивать надежность, долговечность и безопасность при изготовлении, монтаже и эксплуатации на расчетных параметрах в течение расчетного ресурса безопасной работы, а также возможность технического освидетельствования, технического диагностирования, очистки, промышленного ремонта и эксплуатационного контроля.
1.3.2. Изделия должны обеспечивать стойкость к постоянным и временным нагрузкам, возникающим при эксплуатации.
1.3.3. Расчет на прочность резервуаров производится по ГОСТ 14249-89.
1.3.4. Предельные отклонения размеров деталей резервуаров должны соответствовать требованиям чертежа.
1.3.5. На рабочей поверхности изделия не допускаются риски, забоины, царапины и другие дефекты, превышающие минусовые предельные отклонения, предусмотренные чертежами.
1.3.6. Конструкция составных частей изделия должна максимально упрощать их замену.
1.3.7. Неподвижные сопряжения, наружные стенки, сварные и резьбовые соединения резервуара должны быть герметичными в диапазоне давлений от минимального до максимального значения.
1.3.8. Сварочные брызги, заусенцы, отложения солей от травления на деталях изделия не допускается.
1.3.9. Конструкция изделия должна предусматривать возможность изменения геометрических размеров его составных частей под действием температурных факторов.
1.3.10. Конструкцией должен быть предусмотрен отвод зарядов статического электричества. Обозначение знаков заземления должно соответствовать ГОСТ 14202, ГОСТ 12.4.026.
1.3.11. Конструкция изделия должна предусматривать возможность полного удаления рабочей жидкости при хранении, транспортировании, консервации и ремонте.
1.3.12. Конструкция изделий должна предусматривать проведение предпусковых и эксплуатационных промывок для очистки от внутренних загрязнений.
1.3.13. Изделия должны изготавливаться в климатическом исполнении УХЛ по ГОСТ 15150.
1.3.14. Не допускается утечка рабочей жидкости свыше установленных конструкторской документацией значений.
1.3.15. Конструкция изделия должна обеспечивать достаточную прочность и жесткость препятствующую опрокидыванию при монтаже и эксплуатации.
1.3.16. Конструкция изделия должна способствовать максимально быстрому и полному удалению рабочей жидкости.
1.3.17. Фланцы резервуара и арматуры должны отвечать требованиям ГОСТ 28759.5 и ГОСТ 12816 соответственно.
1.3.18. Штуцера и люки должны соответствовать требованиям ОСТ 26291.
1.3.19. Конструкцией резервуаров должна быть предусмотрена возможность заземления их во время эксплуатации, а также возможность приварки ко всем резервуарам наружных лестниц и площадок обслуживания.
1.4. Требования к изготовлению
1.4.1. Конструкция оборудования должна быть технологичной при изготовлении, монтаже и эксплуатации.
1.4.2. Основные сборочные единицы изделий разборной конструкции должны быть взаимозаменяемыми.
1.4.3. Руководство сварочными работами и контроль их качества должны осуществляться назначенными работниками, имеющими специальную подготовку и соответствующую аттестацию.
1.4.4. Цилиндрические части корпусов резервуаров изготавливаются методом рулонирования. Отверстия в стенках для люков, штуцеров прорезаются в стенках корпуса после его сборки и сварки.
1.4.5. Поковки и штамповки изготавливают по ГОСТ 8479, ГОСТ 7505.
1.4.6. Крепежные детали - по ГОСТ 1759.0, ГОСТ 1759.3.
1.4.7. Все швы в резервуарах выполняются сплошными.
1.4.8. При сварке оболочек резервуара должны обеспечиваться требования:
1.4.9. Сварка при температуре минус 20°С и ниже запрещается.
1.4.10. Прилегающие к зоне сварки поверхности свариваемого металла и проплавливаемые участки должны быть перед сваркой очищены до металлического блеска с полным удалением продуктов очистки из зазоров между свариваемыми элементами.
1.4.11. Сварка обечаек и полотнища должна производиться после проверки качества их заготовки и сборки ответственным за изготовление и контроль персоналом. Результаты проверки должны фиксироваться в журнале операционного контроля.
1.4.12. Для сборочных прихваток необходимо использовать те же сварочные материалы, что и для основных швов. Прихватки должны удаляться при наложении основного шва механическим способом.
1.4.13. Не допускается расположение отверстий для люков и штуцеров на швах обечаек и ближе 50 мм от швов.
1.4.14. Сварочные работы должны выполняться сварщиками, имеющими право производства ответственных сварочных работ.
1.4.15. Около шва сварного соединения должен быть поставлен номер или знак сварщика, выполнившего этот шов. Номер или знак проставляется на расстоянии не менее 4 см от границы шва, если нет других указаний в проектной или технологической документации.
1.5. Окраска резервуаров
1.5.1. Окраска резервуаров должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 17032-71, ГОСТ 9.602-89, ГОСТ 9.032-74, ГОСТ 9.104-79, СНиП 2.03.11-85 и по типовой технологии окраски металлических конструкций, принятой на предприятии-изготовителе.
1.5.2. Окраска при наземной установке
1.5.2.1 При слаборегрессивных условиях эксплуатации наружная поверхность очищается от отслаивающейся прокатной окалины, ржавчины, жировых и прочих загрязнений и окрашивается одной из следующих систем защитных покрытий:
I вариант:
1. Грунтовка ГФ-021 (ТУ 6-10-1642-77*) -1 слой.
2. Лак ПФ-170 ГОСТ 15907-70 с алюминиевой пудрой (10-15%) ГОСТ 5494-71 - 2 слоя.
II вариант:
1. Грунтовка ГФ-021 (ГОСТ 25129-82) - 1 слой.
2. Грунтовка ГФ-021 (тонкий технологический слой в 0,5 расхода) - 1 слой.
3. Эмаль ХВ-125 алюминиевая (ГОСТ 10144-89) - 3 слоя.
1.5.2.2. При среднерегрессивных и сильнорегрессивных условиях эксплуатации наружная поверхность оболочки резервуаров обезжиривается, очищается дробеструйным методом и окрашивается следующим образом:
1. Грунтовка ЭП-0010 (ГОСТ 10277-90) - 1-2 слоя.
2. Эмаль ЭП-773 (ГОСТ 23143-83) - 2 слоя.
1.5.3. Окраска при подземной установке
1.5.3.1. Для защиты резервуаров от подземной коррозии в соответствии со СНиП 2.03.11-85 и ГОСТ 9.602-89 следует применять битумно-минеральное покрытие, состоящее из битумной грунтовки толщиной 50-100 мкм и битумно-минеральной мастики толщиной 3-4 мм; мастика должна наноситься не позднее, чем через 10-12 дней после нанесения грунтовки, т.к. грунтовочное покрытие через 10-12 дней охрупчивается и теряет свои свойства.
1.5.3.2. Битумные грунтовки изготавливаются из битума, растворенного в бензине в соотношении 1:3 по объему или 1:2 по массе.
1.5.3.3. При проведении работ в летнее время состав битумной грунтовки должен быть следующий: битум БН 90/10 (бывший БН-V) по ГОСТ 6617-76, бензин неэтилированный авиационный Б-70 по ГОСТ 1012-72 или автомобильный бензин А-76 по ГОСТ 2084-77.
1.5.3.4. При проведении работ в зимнее время состав битумной грунтовки должен быть следующим: битум БН 70/30 (бывший БН-IV) по ГОСТ 6617-76, бензин неэтилированный авиационный Б-70 по ГОСТ 1012-72.
1.5.3.5. Битумно-минеральные мастики изготавливаются из битума и минерального наполнителя (доламинизированного известняка средней плотности, асфальтового известняка или доломита).
1.5.3.6. При проведении работ в летнее время состав битумно-минеральной мастики должен быть следующим: битум БН 70/30 (бывший БН-IV) или битум БН 90/10 (бывший БН-V) в количестве 75% по массе, минеральный наполнитель в количестве 25% по массе.
1.5.3.7. При проведении работ в зимнее время состав битумно-минеральной мастики должен быть следующим: битум БН 70/30 (бывший БН-IV) - 70% по массе, минеральный наполнитель - 25% по массе, масло зеленое по ГОСТ 610-72 - 5% по массе или битум БН 90/10 (бывший БН-V) - 75% по массе, минеральный наполнитель - 22% по массе, масло зеленое - 3% по массе. Места с нарушенным покрытием и другими дефектами подлежат исправлению. Исправление дефектов покрытия производится путем полного его удаления и последующего нанесения на зачищенные места нового покрытия.
1.5.3.8. Нанесению на металлическую поверхность резервуара битумного покрытия должна предшествовать технологическая операция по подготовке поверхности, заключающаяся в удалении отслаивающихся прокатной окалины, ржавчины, жировых и других загрязнений.
Подготовке поверхности должно предшествовать удаление заусенцев, острых кромок (радиусом менее 0,3 мм), сварочных брызг.
1.5.3.9. Допускается по согласованию с заказчиком окраска другими материалами или только грунтовка.
1.5.4. Антикоррозионная защита внутренней поверхности резервуара
1.5.4.1. Для антикоррозионной защиты внутренней поверхности резервуара следует применять эмаль ХС-5132 (ТУ 6-10-11-19-12-79).
По согласованию с потребителем допускается применять другое антикоррозийное покрытие, принятое по специальному проекту с учетом области применения.
1.5.4.2. Производство антикоррозионных работ
1.5.4.2.1. Приемку и подготовку поверхности под антикоррозионную защиту, выполнение химзащитных работ и контроль качества покрытия производить согласно требованиям ГОСТ 9.402-2004.
1.5.4.2.2. Перед производством работ по нанесению эмали ХС-5132 необходимо провести стендовые испытания по отработке оптимальных составов и технологии нанесения с учетом конкретных климатических данных.
1.5.4.2.3. В производственных помещениях, предназначенных для подготовки поверхности и хранения резервуара температура должна быть не ниже 15°С.
1.5.4.2.4. Не допускается попадание на подготовленную поверхность воды, коррозионно-активных жидкостей и паров.
1.5.4.2.5. Металлическая поверхность под лакокрасочное покрытие на основе синтетических смол должна быть подготовлена до второй степени очистки методом дробеструйной очистки.
Очистку дробеструйным методом во избежание разрушения конструкций применяют при толщине металла не менее 3 мм.
Перед дробеструйной очисткой замасленные металлические поверхности должны быть обезжирены.
Размер применяемого стального песка (дроби) зависит от толщины металла подлежащего очистке: при толщине металла 3-5 мм используют металлический песок с диаметром зерен 0,5-0,8 мм, при толщине металла более 5 мм - песок размером 0,8-1 мм.
Предприятие-изготовитель должно поставлять дробь в готовом к употреблению виде, использовать ее следует многократно. При этом необходимо предохранять ее от увлажнения и загрязнения маслом или лакокрасочными материалами.
Расстояние от сопла до обрабатываемой поверхности не должно превышать 150-200 мм.
После очистки металлическую поверхность следует обеспылить.
1.5.4.2.6. Интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием при хранении в помещение для резервуара не должен превышать 24 часа
При хранении крупногабаритных резервуаров на открытом воздухе интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием не должен превышать 6 часов.
1.6. Требования к надежности
1.6.1. Изделия должны сохранять работоспособность при эксплуатации при температуре окружающей среды и условном давлении согласно технической документации.
1.6.2. Изделия в упаковке для транспортирования должно выдержать воздействие температуры окружающего воздуха от минус 65°С до плюс 60°С и воздействия относительной влажности 98% при температуре +25°С.
1.6.3. Резервуар рассчитан на срок службы - 15 лет.
1.6.4. Соответствие показателей надежности настоящим техническим условиям уточняется в процессе эксплуатации.
1.7. Комплектность
1.7.1. В комплект поставки предприятием-изготовителем входят:
- резервуар с оборудованием и оснасткой согласно чертежам КМ,
- паспорт резервуара (по ГОСТ 2.601-2006),
- проектная документация, позволяющая выполнить монтаж резервуара.
1.7.2. Состав комплекта должен уточняться в договоре на поставку между заказчиком и предприятием-изготовителем.
1.8. Маркировка
1.8.1. Маркировка должна быть выполнена в соответствии с ГОСТ 12971-67. Резервуары должны иметь закрепленные на видном месте металлические таблички, на которых должны быть указаны следующие данные:
- наименование предприятия-изготовителя;
- тип резервуара;
- заводской номер;
- рабочее давление, МПа;
- масса резервуара, т;
- дата изготовления (месяц и год).
1.8.2 Транспортная маркировка должна выполняться по ГОСТ 14192 и состоять из:
а) Ярлыка маркировочного, содержащего:
- наименование грузополучателя;
- наименование пункта назначения;
- наименование грузоотправителя;
- наименование пункта отправления;
- количество грузовых мест в партии и порядковый номер места партии;
- массу брутто и нетто;
- габаритные размеры.
б) Манипуляционных знаков: "Место строповки", "Верх", "Хрупкое. Осторожно", "Беречь от влаги".
в) Таблички маркировочной, содержащей:
- наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;
- условное обозначение изделия;
- заводской номер;
- количество грузовых мест в партии;
- знак соответствия по ГОСТ Р 50460
1.8.3. Маркировать оборудование следует шрифтом по ГОСТ 26.008.
1.8.4. Место нанесения и способы маркировки должны выполняться в соответствии с технической документацией предприятия-изготовителя.
1.9. Упаковка
1.9.1 Общие требования к упаковке - по ГОСТ 23170.
Детали при их транспортировании и хранении могут поставляться без упаковки, или же могут упаковываться в защитный материал (полимерную пленку по ГОСТ 10354 или ГОСТ 25951, бумагу по ГОСТ 8828 и т.д.), обеспечивающий их сохранность.
1.9.2. Изделия, уложенные на плоские поддоны, формируют в транспортные пакеты по ГОСТ 26663 / ГОСТ 24597.
1.9.3. Допускается использовать другие упаковочные средства, в том числе изготавливаемые по чертежам предприятия-производителя деталей, обладающие необходимой прочностью.
1.9.4. Поставка продукции должна сопровождаться упаковочным листом, эксплуатационными и товаросопроводительными документами, помещенными в пакет из полиэтиленовой пленки.
1.9.5. Консервация деталей, выполняемых из некоррозионностойких материалов - согласно ГОСТ 9.014.
1.9.6. Предприятие-изготовитель выполняет антикоррозийную защиту соответствующих элементов конструкции изделий по предусмотренной проектной документацией схеме (если данное требование оговорено условиями договора).
1.9.7. Расконсервация производится согласно ГОСТ 9.014.
2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2.1 Процесс изготовления резервуаров в части требований безопасности должен осуществляться в соответствии с принятой на предприятии-изготовителе нормативной документации:
- должностных инструкций для лиц, задействованных в изготовлении;
- инструкций по охране труда для лиц, задействованных в изготовлении;
- технологического процесса на изготовление резервуаров.
2.2. Конструкция изделия не содержит материалов или элементов, представляющих опасность для здоровья человека в условиях производства, монтажа и эксплуатации.
2.3. Конструкция изделий должна соответствовать требованиям безопасности: ГОСТ 12.2.003, ПБ 03-584-03, ПБ 09-540-03, руководства по эксплуатации и настоящих технических условий.
2.4. Размещение изделия должно быть осуществлено с учётом возможности проведения визуального контроля за его состоянием, выполнением работ по обслуживанию, наладке и ремонту.
2.5. Изделие не должно иметь острых углов, заусенцев и поверхностей с неровностями, представляющими опасность травмирования обслуживающего персонала.
2.6. Размещение изделий должно обеспечивать удобство и безопасность их эксплуатации, возможность проведения ремонтных работ и принятия оперативных мер по предотвращению аварийных ситуаций.
2.7. Изделия безопасны при применении в целях, установленных в настоящих технических условиях и эксплуатационной документации.
2.8. Эксплуатация аппаратов и блоков при параметрах, выходящих за пределы указанные в характеристике конструкторской документации не допускается.
2.9. Изделия должны укомплектовываться эксплуатационной документацией, содержащей меры безопасности (правила) предотвращающие нарушение их работы.
2.10. Заземляющие зажимы и знаки заземления должны соответствовать ГОСТ 21130.
2.11. Составные части изделия, массой 15 кг и выше должны иметь специальные устройства обеспечивающие возможность использования подъемных средств при изготовлении, транспортировании, монтажных и ремонтных работах.
2.12. При эксплуатации изделия должны выполняться требования, указанные в разделе 7 настоящих технических условий.
2.13. При выполнении ремонтных работ должен применяться инструмент в искробезопасном исполнении.
2.14. Конструкция заявленного оборудования должна исключать на всех предусмотренных режимах работы нагрузки на детали и сборочные единицы, способные вызвать разрушения, представляющие опасность для работающих.
2.15. Выполнение требований техники безопасности должно обеспечиваться соблюдением соответствующих утвержденных инструкций и правил по технике безопасности при осуществлении работ.
2.16. Резервуар на месте монтажа должен быть заземлен. Заземление должно быть выполнено в соответствии с ГОСТ 12.2.007.0.
2.17. Ремонт резервуара и его элементов во время работы резервуара не допускается.
2.18. При проведении монтажных и ремонтных работ, а также во время эксплуатации должны быть соблюдены все правила пожаро-, и взрыво- и газовой безопасности, действующие на данном предприятии.
Резервуар должен быть остановлен в следующих случаях:
- при повышении давления и температуры выше допустимых;
- при обнаружении в основных элементах резервуара, работающих под давлением, трещин, выпучин, пропусков или потения в сварных швах;
- при неисправности средств автоматики и контрольно-измерительных приборов;
- при возникновении пожара, непосредственно угрожающего резервуару.
2.19. Обслуживающий персонал должен пройти обучение безопасности труда по ГОСТ 12.0.004.
2.20. Условия производства должны удовлетворять нормам СП 2.2.2.1327-03, ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.003, ГОСТ Р 12.3.027*, ГОСТ 12.3.005 и ГОСТ 12.2.003.
Рабочие места должны быть оборудованы в соответствии с ГОСТ 12.2.061, ГОСТ 12.2.032 и ГОСТ 12.2.033.
2.21. Требования к воздуху рабочей зоны - по ГОСТ 12.1.005, ГН 2.2.5.1313-03 и ГН 2.2.5.1314-03. Методы контроля - по ГОСТ 12.1.016.
2.22. Все работы, связанные с производством, должны осуществляться в соответствии с требованиями пожарной безопасности.
Общие требования к пожарной безопасности - по ГОСТ 12.1.004.
2.23. Производственный персонал должен применять средства индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011, ГОСТ 27574 и ГОСТ 27575.
Для защиты кожного покрова при нанесении эмали работающим рекомендуется во время работы применять защитные перчатки, а также защитные очки и респираторы с соблюдением всех правил и норм техники безопасности.
2.24. Требования к электробезопасности на производстве - по ГОСТ 12.1.019.
Контроль требований электробезопасности - по ГОСТ 12.1.018.
2.25. К работе на технологическом оборудовании допускаются лица, достигшие 18 лет и прошедшие предварительный медицинский осмотр в соответствии с требованиями приказа МЗ и МП РФ N 90.
3. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
3.1. Проект установки и монтажа резервуаров должен предусматривать решения по исключению попадания хранимого продукта в грунт при возникновении утечек.
3.2. Подземные резервуары должны устанавливаться внутри оболочек, выполненных из материалов, устойчивых к воздействию нефтепродуктов и грунтовых вод в течение всего срока эксплуатации.
3.3. Изделия и материалы, используемые при их изготовлении, не должны представлять опасности для жизни, здоровья людей и окружающей среды, как в процессе эксплуатации, так и после её окончания. Все виды исходного сырья и материалов, используемых в технологическом процессе, должны иметь санитарно-эпидемиологическое заключение.
3.4. При эксплуатации предельно допустимая концентрация вредных веществ в атмосферном воздухе должна соответствовать СанПиН 2.1.6.1032-01.
3.5. Изделия после выработки ресурса должны быть утилизированы. Требования к утилизации должны быть изложены в "Руководстве по эксплуатации".
3.6. Порядок обращения с отходами в соответствии с СанПиН 2.1.7.1322-03.
3.7. Отходы и брак, образующиеся при изготовлении деталей, подлежат вывозу на полигоны ТБО. Допускается утилизацию отходов материалов в процессе производства осуществлять на договорной основе с фирмой, имеющей лицензию на утилизацию отходов
4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
4.1. Все изготавливаемые резервуары должны быть приняты службой технического контроля предприятия-изготовителя.
4.2. Контроль качества изготавливаемых резервуаров должен осуществляться на всех технологических стадиях производства.
4.3. Результаты входного, операционного и приемо-сдаточного контроля должны быть зафиксированы в соответствующих журналах службы технического контроля.
4.4. Входной контроль.
4.4.1. Входной контроль осуществляется согласно требованиям ГОСТ 24297-87.
4.4.2. Входной контроль проходят все материалы и изделия, используемые при производстве резервуаров.
4.4.3. Качество и характеристики материалов должны подтверждаться предприятиями-поставщиками соответствующими документами (сертификаты, паспорта качества и т.д.).
4.4.4. Материалы по химическому составу и механическим свойствам должны удовлетворять требованиям государственных стандартов или технических условий, а также требованиям настоящих технических условий и проектной документации на изготовление резервуаров.
4.5. Операционный контроль.
4.5.1. При операционном контроле подвергаются проверке:
- геометрические параметры деталей и заготовок элементов резервуара;
- правильность сборки элементов резервуара;
- качество сварных соединений.
4.5.2. При выполнении операции контроля геометрических параметров деталей и заготовок необходимо руководствоваться требованиями технической документации, технических условий на изделие, ГОСТ 26433.0-85, ГОСТ 26433.1-89.
4.5.3. Методы сборки элементов под сварку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению сварочных работ.
4.6. Приемо-сдаточные испытания.
4.6.1. Приемо-сдаточным испытаниям подвергаются типовой представитель продукции по программе и методике приемо-сдаточных испытаний.
4.6.2. Программа и методика испытаний должна определять методы проверок контролируемых параметров, последовательность, с которой эти параметры проверяются, режимы и продолжительность испытаний.
4.6.3. Испытания и приемка изделий проводятся отделом технического контроля предприятия-изготовителя.
4.6.4. При приемо-сдаточных испытаниях должна проводиться проверка параметров оборудования согласно программе и методике приемочных испытаний.
4.6.5. Режимы работы, их продолжительность при приемо-сдаточных испытаниях должны соответствовать "Программе и методике приемо-сдаточных испытаний".
4.6.6. При положительных результатах испытаний, представитель ОТК предприятия-изготовителя должен сделать отметку в паспорте, свидетельствующую о ее приемке.
4.6.7. При отрицательных результатах испытаний хотя бы по одному из пунктов требований программы приемо-сдаточных испытаний оборудование подлежит возврату для устранения дефектов. Повторное предъявление проводят после анализа дефектов и их устранения. Допускается проводить повторные испытания только по тем пунктам программы, по которым были получены отрицательные результаты. Оборудование не выдержавшее повторные испытания бракуется.
4.6.8. Принятым считается изделие, которое выдержало испытания, укомплектовано и упаковано в соответствии с требованиями стандартов и настоящих технических условий, оформлены документы, удостоверяющие его приемку.
4.7. Периодические испытания
4.7.1. Испытания должны проводиться с целью:
а) периодического контроля качества изделий;
б) контроля стабильности технологического процесса производства в период между предшествующими и очередными испытаниями;
в) подтверждения возможности продолжения изготовления изделия по техническим условиям и его приемке.
4.7.2. Периодическим испытаниям должны подвергаться отдельные изделия, отбираемые представителем ОТК из числа изготовленных в контролируемом периоде и выдержавшим приемо-сдаточные испытания, не реже одного раза в три года.
4.7.3. Испытание проводит предприятие-изготовитель под контролем ОТК.
4.7.4. Режимы работы и их продолжительность при периодических испытаниях оборудования должны соответствовать указанным в "Программе и методике периодических испытаний".
4.7.5. Сроки проведения испытаний должны регламентироваться графиками, утвержденными руководителем предприятия-изготовителя и согласованными с ОТК.
4.7.6. На периодических испытаниях дополнительно к проверяемым параметрам на приемо-сдаточных испытаниях производится проверка параметров на соответствие требований технических условий, согласно Таблице 2.
4.7.7. При положительных результатах периодических испытаний стабильность качества изделий, выпущенных за контролируемый период и до очередных периодических испытаний считается подтвержденным данным испытанием.
4.7.8. Результаты периодических испытаний должны оформляться актом (отчетом) и протоколом в соответствии с требованием ГОСТ Р 15.201.
4.7.9. При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы по одному из пунктов технических условий, проверяемых при испытании, приемку и отгрузку принятого оборудования приостанавливают до выявления причин возникновения дефектов, их устранения и получения положительных результатов повторных испытаний.
4.7.10. Повторные испытания проводятся в полном объеме периодических испытаний. В зависимости от характера выявленных дефектов в технически обоснованных случаях допускается по согласованию с руководителем ОТК повторные периодические испытания проводить только в объеме испытаний:
а) на которых обнаружены несоответствия продукции установленным требованиям;
б) которые могли повлиять на возникновение дефектов;
в) по которым испытания не проводились.
4.7.11. После периодических испытаний изделия должны пройти техническое обслуживание в соответствии с руководством по эксплуатации, должны быть приведены в состояние, пригодное для отгрузки и поставлены заказчику.
4.8. Типовые испытания
4.8.1. Типовые испытания изделия должны проводиться в случае изменения конструкции, применяемых материалов или технологии изготовления.
4.8.2. Необходимость проведения испытаний определяется предприятием-изготовителем.
4.8.3. Испытания должны проводиться ОТК предприятия-изготовителя по специальной программе, утвержденной руководителем предприятия-изготовителя.
4.8.4. Если эффективность и целесообразность предлагаемых изменений подтверждена положительными результатами типовых испытаний, то эти изменения вносят в документацию в установленном порядке.
4.8.5. Если эффективность и целесообразность предлагаемых изменений не подтверждена, то предполагаемые изменения в документацию не вносятся и принимается решение об использовании изделий, изготовленных с учетом предлагавшихся изменений.
4.8.6. Результаты испытаний должны быть оформлены актом (отчетом) с протоколами.
Акт (отчет) подписывают должностные лица, проводившие испытания и утверждает руководитель предприятия-изготовителя.
Таблица 2.
|
|
|
|
|
Наименование испытаний | Виды испытаний | Методы контроля | ||
| Приемо- сдаточные | Периоди- ческие | Типовые |
|
проверка комплектности рабочей конструкторской и эксплуатационной документации | + | - | - | п.5.6.1. |
проверка комплектности изделия | + | - | - | п.5.6.2. |
проверка на отсутствие механических повреждений | + | - | - | п.5.6.3. |
проверка маркировки | + | - | - | п.5.6.4. |
проверка материалов изготовления | + | + | - | п.5.6.5. |
проверка устройств заземления | + | - | - | п.5.6.6. |
проверка геометрических размеров | - | + | + | п.5.6.7. |
проверка качества поверхности | + | - | + | п.5.6.8. |
проверка смотровых окон и лазов | - | + | - | п.5.6.9. |
проверка сварных швов | - | + | + | п.5.6.10. |
гидравлическое испытание | - | + | + | п.5.6.11. |
проверка объема | - | + | + | п.5.6.12. |
проверка консервации | + | + | + | п.5.6.13. |
проверка упаковки | + | - | - | п.5.6.14. |
5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
5.1. Методы испытаний изделий должны соответствовать требованиям межгосударственных, национальных и отраслевых стандартов.
5.2. Испытаниям должны подвергаться изделия со штатной комплектацией, с полным комплектом технической документации, согласно техническим условиям и программе испытаний.
5.3. Условия проведения испытаний оборудования, определяемые параметры, единицы измерения и допустимая погрешность их измерений или расчета параметров должны соответствовать программе и методике испытаний, разработанной на основе настоящих технических условий.
5.4. Метрологическое обеспечение испытаний должно быть указано в "Программе и методике приемо-сдаточных испытаний" и должно осуществляться в соответствии с нормативными документами по метрологическому обеспечению.
5.5. Методы испытаний, проверок параметров и технических требований к оборудованию, проводимых предприятием-изготовителем при приемо-сдаточных и периодических испытаниях, должны быть изложены в "Программе и методике приемо-сдаточных и периодических испытаний" соответственно.
5.6. Методика проведения испытаний
5.6.1. Проверка комплектности рабочей конструкторской и эксплуатационной документации.
Проверка комплектности рабочей конструкторской и эксплуатационной документации производится путём сравнения имеющихся документов со спецификацией. Проверка качества указанной документации проводится на соответствие её требованиям ГОСТ 15.309-98 "Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приёмка выпускаемой продукции. Основные положения"; ГОСТ Р 15.201-2000 "Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство", ГОСТ 2.106-95 "ЕСКД. Текстовые документы", ГОСТ 12.2.003-91 "ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности"; нормативных технических документов в области промышленной безопасности".
5.6.2. Проверка комплектности изделия.
Проверка комплектности изделия проводится путем сравнения количества имеющихся в наличии комплектующих с указанными в технической документации, а также проверяется их укомплектованность узлами и деталями. Изделие должно быть выполнено в сборе.
5.6.3. Проверка на отсутствие механических повреждений.
Проверка на отсутствие механических повреждений, следов коррозии, требования механической безопасности: проверка на отсутствие острых углов, кромок, заусенцев. Данных дефектов быть не должно. Проверка состояния резьбы, крепёжных деталей, уплотнений осуществляется посредством визуального контроля. Повреждений резьбы, крепёжных деталей, уплотнений быть не должно.
5.6.4. Проверка маркировки.
Маркировка должна быть выполнена четко, отчетливым шрифтом. Маркировка выполняется в соответствии с ГОСТ 26828.
5.6.5. Проверка материалов изготовления.
Проверка материалов изделия, в том числе его термической обработки, осуществляется проверкой сертификатов предприятий-поставщиков материалов или результатов химических анализов и механических испытаний материалов, проводимых предприятием-изготовителем изделий на соответствие требованиям технической документации и ГОСТам на конкретный материал.
5.6.6. Проверка устройств заземления.
Проверка исправности устройства заземления, а именно: отсутствие следов коррозии, отсутствие повреждения резьбы проводится наружным осмотром.
Проверка сопротивления между устройством заземления и каждой доступной прикасанию металлической нетоковедущей частью корпуса проводится омметром Ф4102/2-1М по ТУ 25-7534.0005-87: значение сопротивления не должно превышать 0,1 Ом.
5.6.7. Проверка геометрических размеров.
Проверка деталей, элементов, конструкций резервуара на соответствие размерам, должна производиться средствами измерений, указанными в технологических процессах на изготовление, разработанных предприятием-изготовителем и другими средствами измерений, удовлетворяющими по точности и пределам измерений требованиям ГОСТ 8.346.
Изменения габаритных размеров должны контролировать рулеткой, соответствующей второму классу точности по ГОСТ 7502, измерительной линейкой по ГОСТ 427, а также и другими измерительными инструментами и шаблонами.
5.6.8. Проверка качества поверхности.
Контроль качества поверхности на наличие плен, закатов, расслоений, рисок, трещин, снижающих качество и ухудшающих товарный вид изделия, а также качество наружных покрытий проводится путём визуального осмотра. Видимых дефектов быть не должно.
Проверка производится по наружной и внутренней поверхности изделия визуальным осмотром.
5.6.9. Проверка смотровых окон и лазов.
При проверке контролируется возможность беспрепятственного использования смотровых окон и лазов. Так же проверяется достаточность угла обзора, смотровых отверстий, для полноценного контроля работы изделия.
5.6.10. Проверка сварных швов.
Визуально-измерительный контроль сварных швов проводится по методике, приведённой в РД 03-606-03 "Инструкция по визуальному и измерительному контролю" и ГОСТ 3242-79 "Соединения сварные. Методы контроля качества" с целью выявления наружных дефектов. Осмотру следует подвергать как сварной шов, так и зону основного металла, прилегающую к нему на расстоянии не менее 20 мм от края шва.
Визуальный контроль и измерение сварных швов необходимо проводить после очистки швов и прилегающих к ним поверхностей основного металла от шлака, брызг и других загрязнений. Визуальному контролю и измерению подлежат все сварные швы по всей протяжённости для выявления наружных недопустимых дефектов. Объём контроля - 100% сварных швов.
Осмотр и измерения сварных соединений должны производиться с наружной и внутренней стороны по всей протяженности швов.
По внешнему виду сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:
- по форме и размерам швы должны соответствовать проекту;
- швы должны иметь гладкую или равномерно-чешуйчатую поверхность (высота или глубина впадин не должна превышать 1 мм);
- металл шва должен иметь плавное сопряжение с основным металлом;
- швы не должны иметь недопустимых внешних дефектов.
К недопустимым внешним дефектам сварных соединений конструкций сосудов относятся трещины любых видов и размеров, наплывы, несплавления, грубая чешуйчатость, наружные поры и цепочки пор, прожоги и свищи.
Подрезы основного металла допускаются глубиной не более 0,5 мм. Длина подреза не должна превышать 10% от длины шва.
Для стыковых соединений из деталей одной толщины допускается смещение свариваемых кромок относительно друг друга не более 1 мм.
Выпуклость или вогнутость углового шва не должна превышать более чем на 20% величины катета шва.
Максимальная выпуклость швов стыковых соединений не должна превышать 2 мм при толщине листов до 12 мм.
Уменьшение катета углового шва допускается не более чем на 1 мм. Увеличение катета углового шва допускается не более чем на 1 мм для катетов до 5 мм и не более чем на 2 мм для катетов свыше 5 мм.
Ультразвуковой метод контроля производится в целях выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.)
Ультразвуковой контроль сварных швов проводится по методике, приведенной в ГОСТ 3242-79 "Соединения сварные. Методы контроля качества".
Перед контролем соответствующие участки сварных соединений необходимо замаркировать так, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля.
В случае невозможности проведения ультразвукового контроля проводится радиографический контроль.
Радиографический метод контроля производится в целях выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.)
Радиографический контроль сварных соединений должен проводиться в соответствии с ГОСТ 7512-82 "Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод", ПБ 03-584-03, ОСТ 26 291-94.
Перед контролем соответствующие участки сварных соединений необходимо замаркировать так, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.
Все приборы должны иметь действующие свидетельства о поверке.
Требования к сварным швам предъявляются по ОСТ 92-1114-80.
Обязательному контролю УЗК или радиографией подлежат места сопряжений сварных соединений, стыковые, угловые, тавровые и другие сварные соединения аппаратов (днищ, обечаек, штуцеров, люков, фланцев).
Все приборы должны иметь действующие свидетельства о поверке.
5.6.11. Гидравлическое испытание.
5.6.11.1. Для гидравлического испытания сосудов, работающих под давлением, необходимо использовать воду. Температура воды должна быть в пределах от 5 до 40°С.
Давление в резервуаре следует повышать постепенно. Скорость подъёма давления не должна превышать 0,25 МПа за 15 мин.
Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами одного типа, предела измерения, класса точности, цены деления. При заполнении водой изделия воздух следует удалять полностью.
Требуемое давление при испытании создаётся гидравлическим прессом или насосом, подсоединённым к испытываемому изделию через два запорных вентиля. При заполнении сосуда водой необходимо удалять воздух из внутренних полостей.
После выдержки под пробным давлением в течение 10 мин. давление снижают до максимального рабочего, при котором производят визуальный осмотр сосуда. Не допускается обстукивание изделия во время испытания.
Результаты гидравлического испытания признаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло разрывов, остаточных деформаций, падения давления по манометрам, а в основном металле и разъёмных соединениях не обнаружено течи и запотевания.
После проведения испытания оборудование необходимо опорожнить и продуть сжатым воздухом давлением до 0,6 МПа до полного удаления следов воды.
Оборудование, в котором при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергается повторному гидравлическому испытанию пробным давлением.
5.6.11.2. Для гидравлического испытания изделий, работающих под вакуумом, необходимо использовать воду. Температура воды должна быть в пределах от 5 до 40°С.
Давление в резервуаре следует повышать постепенно. Скорость подъёма давления не должна превышать 0,05 МПа за 5 мин.
Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами одного типа, предела измерения, класса точности, цены деления. При заполнении водой изделия воздух следует удалять полностью.
Требуемое давление при испытании создаётся гидравлическим прессом или насосом, подсоединённым к испытываемому изделию через два запорных вентиля. При заполнении сосуда водой необходимо удалять воздух из внутренних полостей.
После выдержки под пробным давлением в течение 10 мин. давление снижают до максимального рабочего, при котором производят визуальный осмотр сосуда. Не допускается обстукивание изделия во время испытания.
Результаты гидравлического испытания признаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло разрывов, остаточных деформаций, падения давления по манометрам, а в основном металле и разъёмных соединениях не обнаружено течи и запотевания.
После проведения испытания оборудование необходимо опорожнить и продуть сжатым воздухом давлением до 0,6 МПа до полного удаления следов воды.
Оборудование, в котором при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергается повторному гидравлическому испытанию пробным давлением.
5.6.12. Проверка объема.
Испытание осуществляется путем подсчета объема залитой испытательной жидкости при условии заполнения изделия до максимально возможного рабочего уровня.
Проверку объема изделия допускается совмещать с гидравлическим испытанием.
Изделие считается выдержавшим испытание, если полученное значение соответствует требованиям технической документации.
5.6.13. Проверка консервации.
Консервация выполняется согласно ГОСТ 9.014-78. Качество консервации проверяется наружным осмотром.
5.6.14. Проверка упаковки.
Проверка правильности и целостности упаковки проверяется наружным осмотром. Документация упаковывается в двойной целлофановый пакет и вкладывается внутрь упаковки.
6. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
6.1. Погрузку, транспортирование и хранение резервуаров следует производить, соблюдая меры, исключающие возможность его повреждения, а также обеспечивающие сохранность защитного покрытия. Не допускается выгружать резервуары сбрасыванием, а также перемещать их волоком.
6.2. Погрузочно-разгрузочные работы.
6.2.1. Погрузо-разгрузочные работы должны производиться в соответствии с общими требованиями безопасности по ГОСТ 12.3.009-76, а также правилами и инструкциями по технике безопасности, действующими на каждом объекте производства работ.
6.2.2. Погрузо-разгрузочные работы в общих случаях следует производить способами, исключающими удары и иные воздействия, вызывающие механические повреждения и нарушения защитного покрытия.
6.2.3. В конструкции резервуаров всех типов предусмотрены грузовые скобы, за которые должна производиться строповка резервуаров с помощью грузозахватных приспособлений.
6.2.4. Категорически запрещаются погрузо-разгрузочные работы с заполненным резервуаром или незатянутыми крепёжными деталями, а также сбрасывание или скатывание резервуара при разгрузке с транспортных средств.
6.3. Транспортировка
6.3.1. Транспортирование резервуаров допускается транспортом любого вида. Размещение и крепление резервуаров на транспортных средствах должно производиться по схемам и документации завода-изготовителя, разработанным в соответствии с действующими на транспорте данного вида техническими условиями и правилами.
6.3.2. Погрузку и крепление при транспортировании резервуаров железнодорожным транспортом следует осуществлять на открытом подвижном составе по Схемам погрузки и крепления, разработанным и принятым на предприятии-изготовителе в соответствии с ГОСТ 22235-76, Правил перевозки грузов и Технических условий погрузки и крепления грузов.
6.3.3. При перевозке резервуаров автотранспортом размещение и крепление резервуаров осуществляется на прицепах и полуприцепах по Инструкциям по погрузке автотранспорта и креплению на нём резервуаров, утвержденным заводом-изготовителем.
6.3.4. При транспортировании горловины и люки резервуаров должны быть плотно закрыты крышками, а патрубки заглушками. В уплотнительных соединениях должны быть прокладки. Все крепёжные изделия должны быть плотно затянуты.
6.4 Хранение
6.4.1. Хранение резервуаров должно осуществляться на специально оборудованных складах по схемам, принятым на данном объекте.
6.4.2. Схемы складирования должны обеспечивать устойчивое положение резервуара, исключить соприкосновение его с грунтом и деформации, а также безопасность строповки - расстроповки, хорошую видимость маркировки, наличие проходов.
6.4.3. Размеры проходов между конструкциями должны соответствовать требованиям СНиП по технике безопасности.
7. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
7.1. Общие указания
7.1.1. Эксплуатация резервуаров должна осуществляться в соответствии с требованиями ведомственной нормативной документации по эксплуатации оборудования автозаправочных станций, инструкций по охране труда на данном объекте и норм пожарной безопасности.
7.1.2. При дегазации, чистках и ремонте резервуаров должны выполняться требования Правил эксплуатации металлических резервуаров и очистных сооружений и соответствующих инструкций по охране труда.
7.2. Правила безопасной эксплуатации
7.2.1. Источником опасности при эксплуатации резервуаров является рабочая среда хранимых нефтепродуктов - взрывопожароопасная.
7.2.2. Во избежание возникновения аварийных ситуаций кроме требований ведомственной нормативной документации при эксплуатации резервуаров необходимо выполнять следующие условия эксплуатации:
- проход автотранспорта и прочие нагрузки, в т.ч. временные непосредственно над резервуаром не допускаются;
- не допускается заполнение резервуара открытой струей;
- максимальная температура хранимого нефтепродукта - не выше плюс 90°С и не ниже минус 40°С;
- температура окружающей среды - от плюс 30°С до минус 40°С, от плюс 40°С до минус 50°С;
- сейсмичность - не более 7 баллов;
- максимальная высота засыпки грунта над верхней образующей стенки резервуара 1,2 м в сухих и 1,0 м в мокрых грунтах без других временных нагрузок на поверхности;
7.2.3. Запрещается производство ремонтных работ при наличии в резервуаре горючего.
7.2.4. В аварийных случаях необходимо опорожнить резервуар, произвести дегазацию и обследовать на предмет неисправности.
7.2.5. При обнаружении утечек дальнейшая эксплуатация резервуара запрещается до полного их устранения.
7.2.6. Не допускается использование резервуаров для хранения продуктов, не оговоренных в данных технических условиях.
7.3. Требования по установке и монтажу
7.3.1. Установку и монтаж резервуаров следует производить в соответствии с требованиями нормативных документов на монтаж и правилами, установленными проектом организации и производства монтажных работ.
7.3.2. Проектом на установку резервуара должно предусматриваться заземление и защита от блуждающих токов. Для исключения искрообразования съёмное металлическое оборудование должно устанавливаться через не металлические прокладки.
7.3.3. После разгрузки, перед монтажом и после его окончания необходимо производить внешний визуальный контроль корпуса резервуара на предмет выявления возможных повреждений.
7.3.4. Монтажные работы должны производиться в соответствии с действующими на объекте Инструкциями по охране труда и нормами пожарной безопасности.
7.3.5. Наземная установка
Рисунок 1. Схема установки резервуара в наземном положении.
7.3.5.2. После установки на опоры выверяется положение резервуара в пространстве по нанесённым на его корпусе рискам. Опирание резервуара на грунт не допускается.
7.3.5.3. После выверки резервуар притягивается к опорам хомутами, производится монтаж примыкающих стальных конструкций и оборудования. Резервуары должны быть снабжены водогрязеспускной пробкой для спуска воды и полной очистки резервуаров.
При необходимости производится доокраска.
Резервуар на месте эксплуатации оборудуется лестницей для его обслуживания. Заземление и установка лестницы производится в соответствии с проектом организации и производства монтажных работ на объекте.
7.3.6. Подземная установка в сухих грунтах (рис.2).
7.3.6.3. Над резервуаром на поверхности земли помимо собственного веса грунта и колодцев не допускаются иные постоянные или подвижные нагрузки.
7.3.6.4. По длине корпуса устанавливаются кольца жесткости.
7.3.7. Подземная установка в мокрых грунтах (рис.2).
7.3.7.1. Резервуар укладывается на бетонную подушку и крепится к ней при помощи хомутов, расположенных в местах колец жесткости и по торцам. Бетонную подушку с закладными деталями для крепления хомутов выполняют по проекту, разработанному специализированной организацией.
7.3.7.3. Над резервуаром на поверхности земли помимо собственного веса грунта и колодцев не допускаются иные постоянные или подвижные нагрузки.
7.3.7.4. Уровень грунтовых вод принят на дневной поверхности земли.
7.3.7.5. По длине корпуса располагаются кольца жесткости.
7.3.7.6. Резервуары оснащаются технологическим оборудованием в зависимости от вида хранимого продукта.
7.3.7.7. Схемы размещения оборудования, его конструкции и характеристики принимаются по специально разработанному проекту.
7.3.7.9. Фланцевое соединение принято с плоскими приварными фланцами. Допускается соединение "шип-паз".
7.3.7.10. В случае хранения светлых нефтепродуктов резервуар снабжается второй горловиной для установки прибора замера уровня, аналогичной предусмотренной в конструкции резервуара.
Рисунок 2. Схема установки резервуара в подземном положении.
8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
8.1. Данными техническими условиями предусмотрены испытания, гарантирующие герметичность резервуаров при надлежащей установке и эксплуатации со стороны потребителя.
8.2. Гарантийный срок эксплуатации - 18 мес. со дня ввода в эксплуатацию, но не более 24 мес. со дня отгрузки с предприятия-изготовителя.
8.3. Резервуар рассчитан на срок службы - 15 лет, по истечении которого необходимо провести полное обследование резервуара с дегазацией, проводимой специализированной организацией.
ПРИЛОЖЕНИЕ А
(справочное)
СПИСОК НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ
1. ПБ 09-540-03 Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств
2. ПБ 03-584-03 Правила проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных
3. РД 03-606-03 Инструкция по визуальному и измерительному контролю
4. ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности
5. ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
6. ГОСТ 17032-71 Резервуары стальные горизонтальные для нефтепродуктов. Типы и основные размеры
7. СНиП II-23-81 Стальные конструкции
8. СНиП 2.01.07-85 Нагрузки и воздействия
9. ГОСТ 27772-88 Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия
10. ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы
11. ГОСТ 7338-90 Пластины резиновые и резинотканевые. Технические условия
12. ГОСТ 24297-87 Входной контроль продукции. Основные положения
13. ГОСТ 14249-89 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность
14. ГОСТ 14202-69 Трубопроводы промышленных предприятий. Опознавательная окраска, предупреждающие знаки и маркировочные щитки
15. ГОСТ 12.4.026-76 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные и знаки безопасности
16. ГОСТ 28759.5-90 Фланцы сосудов и аппаратов. Технические требования
18. ОСТ 26 291-94 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия.
19. ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия
20. ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски
21. ГОСТ 1759.0-87 Болты, винты, шпильки и гайки. Технические условия
22. ГОСТ 1759.3-83 Гайки. Дефекты поверхности и методы контроля
23. ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения
24. ГОСТ 15907-70 Лаки ПФ-170 и ПФ-171. Технические условия
25. ГОСТ 25129-82 Грунтовка ГФ-021. Технические условия
26. ГОСТ 10144-89 Эмали ХВ-124. Технические условия.
27. ГОСТ 1012-72 Бензины авиационные. Технические условия.
28. ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию
29. ГОСТ 2.601-2006 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы
30. ГОСТ 12971-67 Таблички прямоугольные для машин и приборов. Размеры.
31. ГОСТ 23170-78 Упаковка для изделий машиностроения. Общие требования
32. ГОСТ 10354-82 Пленка полиэтиленовая. Технические условия
33. ГОСТ 26663-85 Пакеты транспортные. Формирование с применением средств пакетирования. Общие технические требования
34. ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования
35. ГОСТ 21130 Изделия электротехнические. Зажимы заземляющие и знаки заземления. Конструкция и размеры
36. ГОСТ 12.3.005 Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности
37. ГОСТ 12.2.032 Система стандартов безопасности труда. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования
38. ГОСТ 12.2.033 Система стандартов безопасности труда. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования
39. ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования
40. ГОСТ 12.1.016-79 Система стандартов безопасности труда. Воздух рабочей зоны. Требования к методикам измерения концентраций вредных веществ
41. ГОСТ 12.1.018-79 Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывобезопасность статического электричества. Общие требования
42. ГОСТ 12.1.019-79 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты
43. ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования
44. ГОСТ 12.4.009-83 Система стандартов безопасности труда. Пожарная техника для защиты объектов. Основные виды. Размещение и обслуживание
45. ГОСТ 12.3.009 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности
46. ГОСТ Р 15.201-2000 Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство
47. ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия
48. ГОСТ 12.0.004 Система стандартов безопасности труда. Организация обучения безопасности труда. Общие положения
49. ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
50. ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения
51. ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества
52. ГОСТ 12969-67 Таблички для машин и приборов. Технические требования
53. СанПиН 2.1.7.1322 Гигиенические требования к размещению и обезвреживанию отходов производства и потребления
54. СанПиН 2.1.6.1032 Гигиенические требования к обеспечению качества атмосферного*
Лист регистрации изменений настоящих технических условий
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Изме- нение | Номера листов (страниц) | Всего листов (страниц) | N доку- мента | Входящий N сопроводи- тельного документа | Подпись | Дата | |||
| изме- ненных | заме- ненных | новых | изъятых |
|
|
|
|
|
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|