ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию.
ГОСТ 9.402-2004
Группа Т95
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Единая система защиты от коррозии и старения
ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ
Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию
Unified system of corrosion and ageing protection.
Paint coatings. Metal surface preparation for painting
МКС 25.220.10
Дата введения 2006-01-01
Предисловие
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-97 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления и отмены"
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом "Научно-исследовательский институт лакокрасочных покрытий с опытным машиностроительным заводом "Виктория" (ОАО НИИ ЛКП с ОМЗ "Виктория")
2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии Российской Федерации
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 26 от 8 декабря 2004 г.)
За принятие стандарта проголосовали:
|
|
|
Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97 | Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97 | Сокращенное наименование национального органа по стандартизации |
Азербайджан | AZ | Азстандарт |
Армения | AM | Армстандарт |
Беларусь | BY | Госстандарт Республики Беларусь |
Казахстан | KZ | Госстандарт Республики Казахстан |
Кыргызстан | KG | Кыргызстандарт |
Молдова | MD | Молдова-Стандарт |
Российская Федерация | RU | Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии |
Таджикистан | TJ | Таджикстандарт |
Туркменистан | ТМ | Главгосслужба "Туркменстандартлары" |
Узбекистан | UZ | Узстандарт |
Украина | UA | Госпотребстандарт Украины |
4 В настоящем стандарте учтены основные нормативные положения международного Руководства ИСО/МЭК 21:1999 "Принятие международных стандартов в качестве региональных или национальных стандартов"
5 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 9 июня 2005 г. N 149-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 9.402-2004 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2006 г.
6 ВЗАМЕН ГОСТ 9.402-80
7 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Август 2006 г.
Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта публикуется в указателе "Национальные стандарты".
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе "Национальные стандарты", а текст изменений - в информационных указателях "Национальные стандарты". В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в информационном указателе "Национальные стандарты"
Введение
Незащищенные покрытиями металлы (черные и цветные) при эксплуатации в условиях умеренного, морского, тропического климата (в атмосфере или в помещении) подвергаются коррозии, которая может привести к их разрушению. Поэтому для защиты от коррозии, а также для придания изделиям декоративного вида металлические поверхности защищают с помощью лакокрасочных покрытий.
В технологическом процессе окрашивания металлических поверхностей первой операцией является подготовка поверхности. Подготовка поверхности - многостадийный процесс. В зависимости от количества стадий результатом подготовки поверхности может быть очистка поверхности или дополнительное химическое преобразование металлической поверхности с образованием конверсионных покрытий (хроматных, фосфатных, оксидных).
Конверсионные покрытия за счет своих изоляционных свойств ингибируют механизм подпленочной коррозии и улучшают физико-механические свойства последующего лакокрасочного слоя, что позволяет противостоять коррозионным процессам и обеспечивать требуемый срок службы изделия.
Настоящий стандарт не только устанавливает требования к качеству окрашиваемой поверхности, но и содержит рекомендации по технологическим процессам подготовки поверхности, позволяющим получать требуемое качество.
Характеристики лакокрасочных покрытий в большой степени зависят от состояния поверхности, подготовленной к окрашиванию. Основными факторами, влияющими на эти характеристики, являются наличие ржавчины, окалины, загрязнений (пыль, масла, соли, влага), качество конверсионных покрытий. В настоящем стандарте регламентированы требования к состоянию металлических поверхностей, подлежащих окрашиванию.
В данном стандарте основное внимание уделено технологическим процессам химической подготовки поверхности. Даны рекомендации по выбору технологических процессов подготовки поверхности в зависимости от типа металла и условий эксплуатации окрашенных изделий. Механическая подготовка поверхности представлена в виде обзора существующих методов. Относительно области применения, эффективности и ограничений механической подготовки поверхности приведены ссылки на международные стандарты.
При выборе типа неметаллических неорганических покрытий, используемых для окрашивания цветных металлов и их сплавов, нужно руководствоваться ГОСТ 9.303-84. В настоящем стандарте установлены требования только к фосфатным покрытиям на черных металлах.
Технологические процессы подготовки поверхности цветных металлов: оксидирование, анодное окисление и хроматирование алюминия, хроматирование цинка и кадмия приведены в ГОСТ 9.305-84.
В стандарте приведены основные термины и определения, относящиеся к подготовке поверхности. Оценка поверхности, подготовленной к окрашиванию, дана в соответствии с международными стандартами. В стандарте приведены ссылки на основные международные стандарты по подготовке поверхности стальных подложек перед окрашиванием.
В настоящий стандарт включены требования охраны здоровья и безопасности персонала и защиты окружающей среды.
Настоящий стандарт не затрагивает финансовые вопросы, но несоблюдение его требований может стать причиной серьезных экономических последствий, так как некачественная подготовка поверхности изделий существенно снижает срок службы лакокрасочного покрытия.
Введение настоящего стандарта будет способствовать оптимизации технологических процессов подготовки поверхности в промышленности, что несомненно приведет к повышению качества окрашивания.
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на изделия, детали, сборочные единицы и полуфабрикаты (далее - изделия) из черных, цветных металлов и сплавов и устанавливает общие требования к качеству поверхности изделий, предназначенных к окрашиванию, и технологии подготовки поверхности, в том числе к окрашиванию методами катодного и анодного электроосаждения и к нанесению порошковых покрытий.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:
ГОСТ 9.008-82 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Термины и определения
ГОСТ 9.010-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Воздух сжатый для распыления лакокрасочных материалов. Технические требования. Методы контроля
ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения
ГОСТ 9.072-77 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Термины и определения
ГОСТ 9.104-79 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации
ГОСТ 9.301-86 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования
ГОСТ 9.305-84 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Операции технологических процессов получения покрытий
ГОСТ 9.314-90 Единая система защиты от коррозии и старения. Вода для гальванического производства и схемы промывок. Общие требования
ГОСТ 9.401-91 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов
ГОСТ 9.410-88 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия порошковые полимерные. Типовые технологические процессы
ГОСТ 12.0.002-80 Система стандартов безопасности труда. Термины и определения
ГОСТ 12.0.004-90 Система стандартов безопасности труда. Организация обучения безопасности труда. Общие положения
ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.010-76 Система стандартов безопасности труда. Взрывобезопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.012-90 Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.016-79 Система стандартов безопасности труда. Воздух рабочей зоны. Требования к методикам измерения концентраций вредных веществ
ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.005-75 Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.008-75 Система стандартов безопасности труда. Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.009-76 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.010-82 Система стандартов безопасности труда. Тара производственная. Требования безопасности при эксплуатации
ГОСТ 12.3.016-87 Система стандартов безопасности труда. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности
ГОСТ 12.3.028-82 Система стандартов безопасности труда. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности
ГОСТ 12.4.004-74 Респираторы фильтрующие противогазовые РПГ-67. Технические условия
ГОСТ 12.4.010-75 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты. Рукавицы специальные. Технические условия
ГОСТ 12.4.013-85* Система стандартов безопасности труда. Очки защитные. Общие технические условия
________________
* В Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.013-97 Система стандартов безопасности труда. Очки защитные. Общие технические условия.
ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования
ГОСТ 12.4.023-84 Система стандартов безопасности труда. Щитки защитные лицевые. Общие технические требования и методы контроля
ГОСТ 12.4.028-76 Система стандартов безопасности труда. Респираторы ШБ-1 "Лепесток". Технические условия
ГОСТ 12.4.029-76 Фартуки специальные. Технические условия
ГОСТ 12.4.034-2001 (EH 133-90) Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Классификация и маркировка
ГОСТ 12.4.068-79 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты дерматологические. Классификация и общие требования
ГОСТ 12.4.099-80 Комбинезоны женские для защиты от нетоксичной пыли, механических воздействий и общих производственных загрязнений. Технические условия
ГОСТ 12.4.100-80 Комбинезоны мужские для защиты от нетоксичной пыли, механических воздействий и общих производственных загрязнений. Технические условия
ГОСТ 12.4.121-83 Система стандартов безопасности труда. Противогазы промышленные фильтрующие. Технические условия
ГОСТ 12.4.131-83 Халаты женские. Технические условия
ГОСТ 12.4.132-83 Халаты мужские. Технические условия
ГОСТ 12.4.137-84 Обувь специальная кожаная для защиты от нефти, нефтепродуктов, кислот, щелочей, нетоксичной и взрывоопасной пыли. Технические условия
ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями
ГОСТ 380-94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки
ГОСТ 701-89 Кислота азотная концентрированная. Технические условия
ГОСТ 857-95 Кислота соляная синтетическая. Технические условия
ГОСТ 1381-73 Уротропин технический. Технические условия
ГОСТ 1625-89 Формалин технический. Технические условия
ГОСТ 2184-77 Кислота серная техническая. Технические условия
ГОСТ 2263-79 Натр едкий технический. Технические условия
ГОСТ 2567-89 Кислота фтористоводородная техническая. Технические условия
ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения
ГОСТ 2874-82* Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством
_________________
* В Российской Федерации действует СанПиН 2.1.4.1074-2001 Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества.
ГОСТ 3134-78 Уайт-спирит. Технические условия
ГОСТ 3647-80* Материалы шлифовальные. Классификация. Зернистость и зерновой состав. Методы контроля
__________________
* В Российской Федерации действует ГОСТ Р 52381-2005.
ГОСТ 3956-76 Силикагель технический. Технические условия
ГОСТ 4147-74 Реактивы. Железо (III) хлорид 6-водный. Технические условия
ГОСТ 4148-78 Реактивы. Железо (II) сернокислое 7-водное. Технические условия
ГОСТ 4197-74 Реактивы. Натрий азотистокислый. Технические условия
ГОСТ 4204-77 Реактивы. Кислота серная. Технические условия
ГОСТ 4220-75 Реактивы. Калий двухромовокислый. Технические условия
ГОСТ 4233-77 Реактивы. Натрий хлористый. Технические условия
ГОСТ 4461-77 Реактивы. Кислота азотная. Технические условия
ГОСТ 5100-85 Сода кальцинированная техническая. Технические условия
ГОСТ 5272-68 Коррозия металлов. Термины
ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки
ГОСТ 6552-80 Кислота ортофосфорная. Технические условия
ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия
ГОСТ 8505-80 Нефрас-С 50/170. Технические условия
ГОСТ 9045-93 Прокат тонколистовой холоднокатаный из низкоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки. Технические условия
ГОСТ 9485-74 Железо (III) сернокислое 9-водное. Технические условия
ГОСТ 9976-94 Трихлорэтатилен технический. Технические условия
ГОСТ 10678-76 Кислота ортофосфорная термическая. Технические условия
ГОСТ 11078-78 Натр едкий очищенный. Технические условия
ГОСТ 11964-81 Дробь чугунная и стальная техническая. Общие технические условия
ГОСТ 12265-78 Сапоги резиновые формовые, защищающие от нефти, нефтепродуктов и жиров. Технические условия
ГОСТ 13078-81 Стекло натриевое жидкое. Технические условия
ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов
ГОСТ 19281-89 (ИСО 4950-2-81, ИСО 4950-3-81, ИСО 4951-3-79, ИСО 4995-78, ИСО 4996-78, ИСО 5952-83) Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия
ГОСТ 19433-88 Грузы опасные. Классификация и маркировка
ГОСТ 20010-93 Перчатки резиновые технические. Технические условия
ГОСТ 20072-74 Сталь теплоустойчивая. Технические условия
ГОСТ 26319-84 Грузы опасные. Упаковка
ГОСТ 27597-88 Изделия электронной техники. Метод оценки коррозионной стойкости
ГОСТ 27651-88 Костюмы женские для защиты от механических воздействий, воды и щелочей. Технические условия
ГОСТ 27652-88 Костюмы мужские для защиты от кислот. Технические условия
ГОСТ 27653-88 Костюмы мужские для защиты от механических воздействий, воды и щелочей. Технические условия
ГОСТ 27654-88 Костюмы женские для защиты от кислот. Технические условия
ГОСТ 27772-88 Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по указателю "Национальные стандарты", составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 9.008, ГОСТ 9.072, ГОСТ 12.0.002, ГОСТ 5272, ГОСТ 17.1.1.01, а также следующие термины с соответствующими определениями.
3.1 подготовка поверхности: Обработка основного покрываемого металла механическим, электрохимическим и/или химическим способом с целью улучшения адгезии лакокрасочного материала и коррозионных свойств окрашенной поверхности.
3.2 ржавчина: Видимые продукты коррозии, состоящие, в случае черных металлов, главным образом, из гидратированных оксидов железа.
3.3 окалина: Толстый слой оксидов, образующийся в процессе выплавки или горячей обработки стали.
3.4 степень загрязнения: Общее количество загрязнений: масляных, смазочных, солей, пыли на единице площади обрабатываемого изделия.
3.5 степень окисления: Условно оцениваемые коррозионные поражения поверхности основного обрабатываемого металла, имеющие различную химическую и физическую природу.
3.6 степень очистки от оксидов: Условно оцениваемые коррозионные поражения поверхности металла после обработки одним из способов удаления оксидов.
3.7 точка росы: Температура, при которой влага из воздуха конденсируется на твердой поверхности.
3.8 вторичная коррозия: Небольшое образование ржавчины на поверхности стали в результате подготовки поверхности.
3.9 конверсионное покрытие: Неметаллическое неорганическое покрытие, полученное в результате химического или электрохимического взаимодействия металла с раствором. В состав конверсионного покрытия входят ионы обработанного металла.
4 Общие требования
4.1 В производственных помещениях, предназначенных для подготовки поверхности и хранения изделий, температура окружающей среды должна быть не ниже 15 °С, а относительная влажность воздуха - не более 80%.
При необходимости подготовку поверхности и хранение обработанных изделий проводят в помещении и на открытом воздухе при температуре окружающей среды не ниже 5 °С.
Температура стальной поверхности, прошедшей подготовку поверхности к окрашиванию, должна быть на 3 °С выше точки росы.
Примечание - Подготовку поверхности крупногабаритных изделий, а также конструкций, окрашиваемых на открытом воздухе или в помещении при температуре окружающей среды ниже 5 °С, проводят по согласованию с заказчиком для кратковременной защиты. Классификацию изделий по габаритам - по ГОСТ 9.410.
4.2 Не допускается попадание на подготовленную поверхность изделия воды, коррозионно-активных жидкостей и их паров.
4.3 После подготовки поверхности изделия незамедлительно окрашивают. При необходимости хранение изделий после подготовки поверхности проводят при условиях, исключающих загрязнение поверхности и коррозию.
Сроки хранения:
при отсутствии неметаллических неорганических покрытий (фосфатного, хроматного и др.) - не более 16 ч;
при наличии неметаллических неорганических покрытий - не более 72 ч для изделий, окрашиваемых жидкими лакокрасочными материалами, и не более 16 ч - для изделий, окрашиваемых электроосаждаемыми (ката- и анофорезными) и порошковыми полимерными материалами.
4.4 На поверхностях изделий, подлежащих подготовке к окрашиванию, не допускаются заусенцы, острые кромки радиусом менее 2,0 мм, сварочные брызги, наплывы пайки, прижоги, остатки флюса. Наличие заусенцев, острых кромок, сварочных брызг и наплывов пайки и их расположение на поверхностях невидовых деталей допускается, если это установлено НД на изделие.
4.5 На поверхности литых изделий не допускаются неметаллические макровключения, пригары, нарушения сплошности металла в виде раковин, трещин, спаев, неровностей в виде приливов, утолщений, ужимин, складок, за исключением указанных в НД на отливки.
4.6 Горячеоцинкованный прокат под окрашивание изготавливают по НД, в которой предусматривают промасливание, но без пассивации и без узора кристаллизации.
4.7 Поверхности, подлежащие подготовке к окрашиванию, классифицируют по степеням загрязнения (таблица 1) и окисления (таблица 2).
Таблица 1 - Степени загрязнения и характеристики загрязненной поверхности
|
|
Степень загрязнения
| Характеристика загрязненной поверхности
|
Первая
| Наличие тонких слоев минеральных масел, смазочных, смазочно-охлаждающих эмульсий, смешанных с металлической стружкой и пылью, до 2 г/м  |
Вторая
| Наличие толстых слоев консервационных смазок, масел и трудноудаляемых загрязнений, графитовых смазок, нагаров, шлифовальных и полировальных паст свыше 2 г/м |
Примечание - Степени загрязнения изделий определяют гравиметрическим методом согласно приложению А. | |
Таблица 2 - Степени окисления и характеристики окисленной поверхности
|
|
Степень окисления
| Характеристика окисленной поверхности
|
A
| Поверхность стали почти полностью покрыта прочно сцепленной с металлом прокатной окалиной, но почти без ржавчины |
B
| Поверхность стали начала ржаветь, от нее начинает отставать прокатная окалина |
C
| Поверхность стали с отставшей в результате коррозии прокатной окалиной, или с которой окалина была удалена; на поверхности при визуальном осмотре наблюдаются отдельные питтинги |
D | Поверхность стали с отставшей в результате коррозии прокатной окалиной, на которой наблюдается питтинг на всей поверхности при визуальном осмотре |
4.8 Рекомендуется марку, тип и количество консервационных и технологических (прокатных) масел согласовывать с изготовителем металла.
Шероховатость металлических поверхностей - по ГОСТ 2789 и ГОСТ 9.032.
4.10 Оценку окисления поверхности цветных металлов и сплавов устанавливают с учетом рекомендаций приложения 2 ГОСТ 27597.
5 Подготовка поверхности
5.1 Основной целью подготовки поверхности является удаление с нее веществ, препятствующих окрашиванию и ускоряющих коррозионные процессы, а также получение поверхности, обеспечивающей требуемую адгезию с металлической подложкой лакокрасочного покрытия.
5.2 Подготовка поверхности состоит из ряда операций, первой из которых является очистка от загрязнений. Очистку допускается проводить механическими, химическими (при помощи питьевой воды, растворителей, химических продуктов), термическими (пламенем или отжигом) методами. Методы удаления загрязнений приведены в приложении Б.
5.3 Химические методы подготовки поверхности в основном используют на предприятиях автомобилестроения, машиностроения, приборостроения, производства бытовой техники и др. Механические методы подготовки поверхности используют при окрашивании крупногабаритных металлоконструкций в строительстве, нефте- и газодобывающей промышленности, судостроении и судоремонте, энергетике, городском хозяйстве и т.д.
5.4 При выборе метода подготовки поверхности учитывают исходное состояние поверхности, условия эксплуатации, материал и характеристики изделия.
5.5 Для придания поверхности дополнительной коррозионной стойкости после очистки проводят специальную химическую подготовку поверхности: фосфатирование, хроматирование, пассивирование. В результате химической подготовки поверхности формируются неорганические неметаллические покрытия, повышающие адгезию и срок службы последующего лакокрасочного покрытия.
Принципиальные схемы технологических процессов подготовки поверхности к окрашиванию приведены в таблице 3.
Таблица 3 - Принципиальные технологические схемы подготовки поверхности металлов
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Обезжи- ривание
|
|
|
| Фосфати- рование
|
|
|
|
|
|
|
| ||
Номер схемы подго- товки повер- хности
| раст- вори- телем
| вод- ным раст- вором
| Одновре- менное обезжи- ривание и трав- ление
| Про- мыв- ка во- дой
| Одновре- менное обезжи- ривание и аморфное фосфати- рование
| аморф- ное
| кри- стал- личес- кое
| Анод- ное окис- ление
| Хро- мати- рова- ние
| Хими- ческое окси- диро- вание
| Про- мыв- ка во- дой
| На- полне- ние и про- питка
| Пас- сиви- рова- ние
| Суш- ка
|
1
| +
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
|
2
| -
| +
| -
| +
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| - | - | +
|
3
| -
| + | - | +
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| - | + | + |
4
| -
| + | - | +
| -
| -
| +
| -
| -
| -
| +
| -
| -
| +
|
5
| -
| + | - | +
| -
| -
| +
| -
| -
| -
| +
| -
| +
| +
|
6
| -
| - | + | +
| -
| -
| +
| -
| -
| -
| +
| -
| -
| +
|
7
| -
| - | +
| +
| -
| -
| +
| -
| -
| -
| +
| -
| +
| +
|
8
| -
| +
| -
| +
| -
| + | - | -
| -
| -
| +
| -
| -
| +
|
9
| -
| +
| -
| +
| -
| + | - | -
| -
| -
| +
| -
| +
| +
|
10
| -
| -
| +
| +
| -
| +
| -
| -
| -
| -
| +
| -
| -
| +
|
11
| -
| -
| +
| +
| -
| +
| -
| -
| -
| -
| +
| -
| +
| +
|
12
| -
| - | - | -
| +
| -
| -
| -
| -
| -
| +
| -
| -
| +
|
13
| -
| -
| -
| -
| +
| -
| - | -
| - | - | +
| -
| +
| +
|
14
| -
| +
| -
| +
| +
| -
| -
| -
| - | - | +
| -
| -
| +
|
15
| -
| +
| -
| +
| +
| -
| -
| -
| - | - | +
| -
| +
| +
|
16
| -
| +
| -
| +
| -
| -
| -
| -
| - | + | +
| -
| -
| +
|
17 | -
| +
| -
| +
| -
| -
| -
| +
| - | - | +
| -
| -
| +
|
18
| -
| +
| -
| +
| -
| -
| -
| +
| -
| -
| +
| +
| -
| +
|
19
| -
| -
| +
| +
| -
| -
| -
| -
| +
| -
| +
| -
| -
| +
|
20
| -
| -
| +
| +
| -
| -
| -
| -
| +
| -
| +
| -
| +
| + |
21
| -
| +
| -
| +
| -
| -
| -
| -
| +
| -
| +
| - | - | + |
22
| -
| + | -
| +
| -
| -
| -
| -
| + | - | +
| - | + | + |
Примечания
1 Знак "+" означает, что данную операцию проводят, знак "-" - не проводят.
2 При наличии окалины или ржавчины на поверхности окрашиваемых изделий ее удаляют травлением или механической обработкой с предварительным или одновременным обезжириванием. В отдельных случаях по согласованию с заказчиком допускается окрашивание по плотно сцепленной окалине при наличии положительного заключения по испытаниям лаборатории, аккредитованной в установленном порядке, для конкретной системы лакокрасочного покрытия и конкретных условий эксплуатации.
3 Если технологический процесс подготовки поверхности цветных металлов включает операцию щелочного травления, то после него проводят осветление.
4 Взамен фосфатирования допускается применение фосфатирующих грунтовок, при этом обезжиривание проводят растворителем или водным раствором.
5 Допускается перед окрашиванием электроосаждением не проводить сушку поверхности от влаги.
6 Последнюю промывку изделий перед окрашиванием электроосаждением и нанесением порошковых покрытий проводят деминерализованной (электропроводностью не более 20 мкСм/см) или дистиллированной водой.
7 Для обеспечения качественного кристаллического фосфатного покрытия проводят химическую активацию по 5.13.
8 Одновременному обезжириванию и фосфатированию подвергают поверхности с первой степенью загрязнения. Поверхности со второй степенью загрязнения перед нанесением аморфных покрытий подвергают предварительному обезжириванию. | ||||||||||||||
5.6 Конкретную технологическую схему химической подготовки поверхности, обеспечивающую необходимое качество подготовки поверхности, выбирают по таблице 4 в зависимости от условий эксплуатации, материала и характеристики изделия.
Таблица 4 - Выбор технологической схемы химической подготовки поверхности в зависимости от условий эксплуатации, материала и характеристики поверхности изделия
|
|
|
|
Условия эксплуатации по ГОСТ 9.104 | Изделие | Номер схемы по таблице 3 или вид обработки | |
| Материал | Характеристика |
|
У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, ОМ1, В1, В2, В5, О1 | Металлы 1-й и 2-й групп | Из холоднокатаного металла. | 4-7 |
У1, У2, ХЛ3, УХЛ2, Т2, ОМ3, В3, Т3, О1 |
| Из горячекатаного металла с предварительно удаленной окалиной толщиной до 2 мм | 4-11, 15 |
У3, УХЛ3, УХЛ4 |
|
| 1-15 |
У1, ХЛ2 |
| Крупногабаритное | Пароструйная обработка по таблице Б.1 (приложение Б) |
УХЛ3, УХЛ4 |
|
| 1, 2 или по таблице Б.1 (приложение Б) |
У1, ХЛ1, УХЛ1, Т2, ОМ3 |
| Из стального и чугунного литья, поковок и горячих штамповок | 1, 2 |
У1, ХЛ1, Т1, О1, ОМ1, В1 |
| Из стального и чугунного литья толщиной свыше 2 мм | 4, 6, 9, 11, 14, 15 |
В1, В2, В3, В5 |
| Частично окрашенное: неокрашенная часть | 1, 3, 12-15 |
|
| окрашенная часть | 2 |
Т1, У1, ХЛ1, УХЛ1 |
| Воспринимающее вибрационные нагрузки | 9-11, 14, 15 |
В1, В2, В3, В5 |
| Крупногабаритное, окрашиваемое на период консервации | 1, 2 |
В1, В2, В3, В5 | Металлы 3-й группы и цветные металлы | Частично окрашенное | 1, 2 |
У1, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, Т1, ОМ1,ОМ2, О1, В1, В2, В5 |
| Все виды изделий | 4-7, 19-22 |
У1, У2, ХЛ3, УХЛ2, Т1, Т2, ОМ3, В3, УХЛ4 | Горяче- и электрооцин- кованная сталь |
| 4-8, 11-15, 19-22 |
У1, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В1, В2, В5 | Алюминий и его сплавы | Все виды изделий | 11, 16-22 |
У2, УХЛ2 |
|
| 10-11, 17-22 |
У3, ХЛ3, УХЛ3, Т3, О3, ОМ3, В3, УХЛ4 |
|
| 3, 10-11, 16-22 или по таблице Б.1 (приложение Б) |
Т1, У1, ХЛ1, УХЛ1, О1, В2, В5, ОМ1, ОМ2 | Алюминиевые литейные сплавы |
| 16-22 |
В1, В2, В3, В5 | Любые металлы | Полностью окрашенное | 1-2 |
У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5 | Титановые сплавы | Все виды изделий | 1-3 |
У1, ХЛ1, Т1, Т2, О1, ОМ1, ОМ2, В5, Т3, О4 | Медь и медные сплавы |
| 1-3 |
Т1, Т2, ХЛ1, У1, УХЛ1, ОМ1, В1, У2, ХЛ2, ОМ2, В5, В3, УХЛ4 | Алюминиевые литейные сплавы |
| 4-7, 19-22 или по таблице Б.1 (приложение Б) |
| Цинковые сплавы |
| 1-22 |
У1, У2, ХЛ2, УХЛ1, Т3, ОМ3, УХЛ4 | Цветные металлы и их сплавы |
| 1-3 |
Т1, У1, О1, М1 | Листовой металл 1-й группы с плотно сцепленной прокатной окалиной | Из металла толщиной более 2 мм | 1-3 |
Примечания
1 Типы черных металлов 1, 2 и 3-й групп приведены в таблице Д.1 (приложение Д).
2 Допускается применение других технологических схем подготовки поверхности, если они соответствуют требованиям коррозионной защиты для данных условий эксплуатации. | |||
5.7 В соответствии с конструктивными особенностями, назначением и другой спецификой изделий допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком изделия применение схем подготовки поверхности, приведенных в таблице 3, в условиях эксплуатации, не предусмотренных для конкретных схем, указанных в таблице 4.
5.8 Подготовку поверхности изделий, эксплуатируемых в особых средах по ГОСТ 9.032, проводят так же, как для условий эксплуатации У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5, О1.
5.9 Окончательный выбор технологической схемы подготовки поверхности осуществляют с учетом требований таблицы 4 и таких факторов, как совместимость и требуемый срок службы выбранной системы лакокрасочного покрытия, наличие соответствующего оборудования, доступность поверхности и т.д.
5.10 Подготовка поверхности - многостадийный процесс. На сложных изделиях при переходе от одной стадии обработки к следующей остается некоторое количество рабочего раствора. Для правильного корректирования состава рабочего раствора необходимо учитывать это количество, которое часто имеет значимую величину. Ориентировочные количества остающегося на поверхности раствора в зависимости от группы сложности приведены в таблице 5.
Таблица 5 - Количество остающегося на поверхности раствора в зависимости от группы сложности изделия
|
|
|
Форма изделия по ГОСТ 9.410 | Группа сложности изделия | Количество остающегося раствора, см  /м , не более |
Простая | 1 | 50 |
Средняя | 2 | 150 |
Сложная | 3 | 300 |
Примечание - При обработке поверхности особо мелких изделий в корзинах или в барабанах количество остающегося на поверхности раствора приравнивают к количеству, установленному для нижестоящей группы сложности изделий. | ||
5.11 Обезжиривание
Обезжиривание проводят при помощи питьевой воды, растворителей и щелочных средств. Виды обработки и последовательность выполнения операций обезжиривания приведены в таблице 6.
Таблица 6 - Принципиальные технологические схемы обезжиривания
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Способ обработки
| ||||
|
|
|
| растворителем | водным раствором | |||
|
|
|
|
|
|
| Щелочной раствор | |
Вид загрязнения
| Номер схемы обез- жири- вания
| Обработка горячей водой темпе- ратурой 70 °С - 90 °С
| Нагре- вание до темпе- ратуры стекания смазок
| Погру- жение или распы- ление
| Выдер- жка в парах
| Эмуль- сион- ный состав
| в одной ванне
| последо- вательно в двух ваннах
|
Наличие тонких слоев минеральных масел, смешанных с пылью, смазок, смазочно-охлаждающих эмульсий, смешанных с металлической стружкой и пылью | 1
| -
| -
| +
| -
| -
| -
| -
|
| 2
| -
| -
| -
| +
| -
| -
| -
|
| 3
| -
| -
| -
| -
| -
| +
| -
|
| 4
| -
| -
| +
| +
| -
| -
| +
|
| 5
| +
| -
| -
| -
| -
| +
| -
|
| 6
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| +
|
Наличие толстых слоев кон- сервационных смазок и масел | 7
| -
| +
| +
| -
| -
| -
| -
|
| 8
| +
| -
| -
| -
| -
| +
| -
|
| 9
| -
| +
| -
| -
| -
| -
| +
|
| 10
| -
| -
| +
| +
| -
| -
| -
|
| 11
| -
| -
| -
| -
| -
| -
| +
|
| 12
| +
| -
| -
| -
| -
| -
| +
|
Наличие графитовых смазок, нагаров, шлифовальных и полировальных паст | 13
| -
| -
| +
| +
| -
| +
| -
|
| 14
| -
| -
| +
| -
| -
| +
| -
|
| 15
| -
| -
| -
| -
| +
| +
| -
|
| 16
| -
| -
| -
| -
| + | -
| +
|
| 17
| -
| -
| -
| -
| +
| -
| -
|
| 18
| +
| -
| -
| -
| +
| +
| -
|
Примечание - Знак "+" означает, что данную операцию проводят, знак "-" - не проводят. | ||||||||
5.11.1 Обезжиривание питьевой водой
Метод заключается в подаче струи питьевой воды на очищаемую поверхность. Давление воды зависит от удаляемых загрязнений, таких как водорастворимые материалы, рыхлый слой ржавчины и старые лакокрасочные покрытия со слабой адгезией, и должно быть не более 70 МПа. Удаление масла, смазки и т.п. проводят водой температурой не ниже 70 °С. Если в процессе обезжиривания используются поверхностно-активные вещества, необходима последующая промывка поверхности чистой питьевой водой.
5.11.2 Пароструйная обработка
5.11.2.1 Пароструйную обработку проводят пароводяной смесью температурой 130 °С - 140 °С и давлением 0,9-3,0 МПа.
5.11.2.2 При впрыскивании в пароводяную струю моющего концентрата проводят пароструйное обезжиривание металлической поверхности.
5.11.2.3 При впрыскивании в пароводяную струю концентрата для одновременного обезжиривания и фосфатирования проводят одновременное обезжиривание и аморфное фосфатирование металлической поверхности.
5.11.2.4 После пароструйной обработки, проводимой с применением химических средств, изделия промывают питьевой водой и сушат.
5.11.2.5 Допускается для изделий, окрашиваемых жидкими красками и эксплуатирующихся в условиях ХЛ3, Т3, У3, УХЛ3, УХЛ4, ОМ3 по ГОСТ 9.104, после пароструйной обработки не проводить последующие промывку и сушку, если это не приводит к ухудшению защитных свойств лакокрасочных покрытий.
5.11.3 Обезжиривание растворителями
5.11.3.1 В качестве растворителей для обезжиривания поверхности используют трихлорэтилен стабилизированный, тетрахлорэтилен (перхлорэтилен), уайт-спирит (нефрас-С4-155/200), нефрас-С 50/170.
5.11.3.2 Обезжиривание хлорированными растворителями проводят при наличии оборудования, позволяющего регенерировать отработанные растворители.
5.11.3.3 Не допускается обрабатывать трихлорэтиленом:
- изделия, смоченные водой или водными растворами;
- изделия из алюминия и его сплавов, содержащие большое количество стружки или имеющие небольшую толщину (менее 0,5 мм);
- изделия из титана и его сплавов, используемые в авиастроении.
5.11.3.5 Обезжиривание растворителями может проводиться как в сочетании с другими методами обезжиривания в технологическом процессе, так и самостоятельно.
В таблице 7 приведены способы обработки и технологические режимы обезжиривания растворителем при удалении различных видов масляных загрязнений.
Таблица 7 - Технологические режимы обезжиривания растворителями
|
|
|
|
|
|
Наименование растворителя
| Темпе- ратура, °С | Давление жидкости, МПа (кгс/см ) | Продолжительность обработки, мин
| ||
|
|
| погру- жением
| распы- лением
| в парах раство- рителя
|
Трихлорэтилен | 20±5
| -
| 1-5
| -
| -
|
Тетрахлорэтилен | 121±5
| -
| -
| -
| 2-3
|
Трихлорэтилен стабилизированный по ГОСТ 9976 | 15-40
| 0,05-0,30 (0,5-3,0)
| -
| 1-2
| -
|
Трихлорэтилен стабилизированный по ГОСТ 9976 | 87±5
| -
| -
| -
| 2-3
|
Уайт-спирит по ГОСТ 3134 | 20±5
| -
| 1-5
| -
| -
|
Нефрас-С 50/170 по ГОСТ 8505 | 20±5
| -
| 1-5
| -
| -
|
5.11.3.7 При небольших объемах производства допускается ручная обработка поверхности ветошью, смоченной уайт-спиритом или нефрасом-С 50/170. Ветошь необходимо менять как можно чаще.
5.11.4 Обезжиривание эмульсионными составами
5.11.4.1 Эмульсионные составы применяют, в основном, для обезжиривания металлических поверхностей со второй степенью загрязнения при наличии графитовых смазок, нагаров, шлифовальных и полировальных паст. Технологические режимы обработки эмульсионными составами приведены в таблице 8.
Таблица 8 - Технологические режимы обработки эмульсионными составами
|
|
|
|
|
|
|
Материал обраба- тываемых изделий | Массовая концентрация состава, кг/м | Водо- родный показатель, pH | Темпе- ратура, °С | Давление жидкости при обработке методом распыления, МПа (кгс/см ) | Продолжительность обработки, мин | |
|
|
|
|
| погружением | распылением |
Все металлы
| Любой эмульсионный состав
| 8,2-10,0
| 15-70
| 0,1-0,2 (1,0-2,0)
| 5-20
| 1-2
|
5.11.4.2 При ухудшении качества обезжиривания необходимо заменить эмульсионный раствор. Необходимость такой замены определяют экспериментально для каждого конкретного технологического процесса.
5.11.4.3 Эмульсионные обезжиривающие растворы применяют при наличии оборудования для нейтрализации и обезвреживания отработанных растворов.
5.11.5 Обезжиривание щелочными водными растворами
5.11.5.1 Обезжиривание металлов проводят определенной маркой технического моющего средства (далее - ТМС), выбранного в соответствии с применяемым технологическим процессом и удовлетворяющего требованиям качества обезжиривания, установленного для данного процесса.
5.11.5.2 При подготовке поверхности крупногабаритных изделий сложного профиля, ремонтной подготовки поверхности, подкрашивании изделий в сборе и др. обезжиривание проводят с помощью щеток или протирочного материала, смоченных уайт-спиритом или водными растворами ТМС.
Для подготовки поверхности применяют щетки и протирочный материал, не оставляющие следов (рисок, частичек ворса, материала и др.) на обрабатываемой поверхности.
5.11.5.3 При применении водных щелочных растворов перед окрашиванием необходимо промыть изделие питьевой водой и высушить обезжиренную поверхность, если после этого не проводят другие операции подготовки поверхности.
5.11.5.4 Щелочной водный раствор периодически очищают от масла и металлических загрязнений.
5.11.5.6 Режимы и параметры щелочных водных растворов приведены в таблицах В.1, В.2 (приложение В), методы контроля и корректирования - в приложении Д.
5.12 Очистка от окалины, ржавчины и тяжелых загрязнений
5.12.1 Очистку поверхности от окалины и ржавчины проводят механическим, термическим или химическим способом. Очистку поверхности от тяжелых загрязнений (сварочного шлака, литейного пригара, оплавленных флюсов, шлифовальной пасты, остатков формовочной смеси, старых лакокрасочных покрытий и др.) проводят механическим способом.
5.12.2 Состояние исходной поверхности металла оценивают по таблице 2. Выбор степени очистки поверхности металлов 1-й и 2-й групп от окалины и ржавчины в зависимости от условий эксплуатации проводят по таблице 9.
Таблица 9 - Степень очистки поверхности металлических изделий от окалины и ржавчины в зависимости от условий эксплуатации
|
|
|
|
Обозна- чение степени очистки
| Характеристика очищенной поверхности
| Обозначение условий эксплуатации лакокрасочных покрытий по ГОСТ 9.104
| Характеристика обрабатываемых изделий и материала
|
1
| При осмотре с шестикратным увеличением окалина и ржавчина не обнаружены | У1, УХЛ1, ХЛ1, Т1, О1, ОМ1, ОМ2, В5
| Изделия из 1-й и 2-й групп металлов, подлежащие окрашиванию по 1-му и 2-му классам по ГОСТ 9.032 |
2
| При осмотре невооруженным глазом не обнаружены окалина, ржавчина, пригар, остатки формовочной смеси и другие неметаллические слои | У1, У2, УХЛ1, УХЛ2, ХЛ1, ХЛ2, Т1, Т2, Т3, О1, ОМ1, ОМ2, ОМ3, В5
| Изделия из 1-й и 2-й групп металлов, подлежащие фосфатированию и окрашиванию |
3
| Не более чем на 5% поверхности имеются пятна и полосы плотно сцепленной окалины и литейная корка, видимые невооруженным глазом. На любом из участков поверхности изделия окалина занимает не более 10% площади пластины размером 25х25 мм | У1, У2, УХЛ1, У3, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4, ХЛ1, ХЛ2, ХЛ3, Т2, Т3
| Изделия из чугуна и стального литья, поковок и горячих штамповок, прокат и изделия сложной формы |
4
| С поверхности удалены ржавчина и отслаивающаяся окалина
| УХЛ4
| Труднодоступные места крупногабаритных изделий сложной формы из металла толщиной не менее 4 мм
|
Примечания
1 Типы черных металлов 1-й и 2-й групп приведены в таблице Д.1 (приложение Д).
2 Сварные швы очищают от шлака и неплотно прилегающей окалины. После сварки при помощи электродов сварные швы с флюсовым покрытием очищают от налета флюса и нейтрализуют. Значение рН поверхности, увлажненной дистиллированной водой, должно быть 6,0- 8,0; контроль проводят при помощи соответствующего индикатора. | |||
5.12.3 Поверхности изделий со степенью очистки 4 (таблица 9) окрашиванию не подлежат.
5.12.4 Выбор способа очистки поверхности металлов 1-й и 2-й групп от окалины и ржавчины, обеспечивающего требуемую степень очистки, проводят по таблице 10.
Таблица 10 - Максимальная степень очистки от окалины и ржавчины при использовании различных методов
|
|
|
|
|
|
Способ очистки от окалины и ржавчины
| Степень очистки от окалины и ржавчины при исходной степени окисленности поверхности
| Пример применения
| |||
| A | B
| C
| D
|
|
Травление
| 1
| 2
| 1
| 1
| Обработка изделий любой формы. Удаление окалины и ржавчины из труднодоступных мест (карманов, отверстий, пазов и т.п.) |
Струйная обработка
| 1
| 2
| 1
| 1
| Обработка крупногабаритных изделий (зачистка сварных швов, удаление продуктов коррозии и т.п.), местное удаление окалины, ржавчины или старых лакокрасочных покрытий перед ремонтным окрашиванием |
Механизированная очистка (вращающимися щетками, пневматическими молотками, с использованием шлифовальных шкурок и др.) | 2
| 4
| 3
| 3
| То же
|
Механическая очистка ручным инструментом | 3 | 4
| 4
| 3-4
| "
|
Примечание - Очистка вручную допускается при наличии на поверхности легкой ржавчины или следов коррозии. При этом достигается 1-я или 2-я степень очистки от оксидов. | |||||
5.12.5 Если срок службы применяемой системы лакокрасочного покрытия, например в результате абразивного износа, разрушающего воздействия веществ и т.п., меньше срока, установленного для этой системы в любых климатических условиях, допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком изделия проводить окрашивание поверхности со степенью очистки 4.
5.12.6 Для изделий из металла толщиной 4 мм и более, эксплуатируемых в условиях В5 по ГОСТ 9.104, срок службы которых в результате абразивного износа и разрушающего воздействия агрессивных сред не более 12 мес, допускается окрашивать поверхности со степенями очистки от оксидов 3 и 4 с применением технологических схем подготовки поверхностей 1-3 по таблице 3, а также применять грунтовки-преобразователи ржавчины или преобразователи ржавчины.
5.12.7 Механическая очистка поверхности
5.12.7.1 Механическую очистку поверхности изделий проводят при помощи ручного и механизированного инструментов, специального оборудования, а также методами струйной абразивной и струйной водной обработок.
5.12.7.2 Ручную очистку проводят с использованием проволочных щеток, шпателей, скребков, абразивных шкурок, молотков для скалывания ржавчины.
5.12.7.3 Механизированную очистку проводят с использованием вращающихся проволочных щеток, различного типа шлифовальных приспособлений, отбойных молотков, игольчатых пистолетов.
Для получения доступа к полной версии без ограничений вы можете выбрать подходящий тариф или активировать демо-доступ.