Отраслевой стандарт ОСТ 107.9.4001-88 Покрытия лакокрасочные. Общие требования.

ОСТ 107.9.4001-88

Группа Т95

 ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

 ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

 Общие требования

ОКСТУ 2307, 2309

Дата введения 1989-01-01

 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. УТВЕРЖДЕН Главным техническим управлением

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ директивным письмом ГТУ от 22.03.88 N 017-107/К/2393

Исполнители: А.Г.Сакар, канд. тех. наук, руководитель темы

Зарегистрирован за N ГР 8418845 от 30.05.88

2. Срок первой проверки 1992 г.,

периодичность проверки 5 лет

3. ВЗАМЕН ОСТ 4Г 0.014.200 и ОСТ 4Г 0.014.201

4. Ссылочные нормативно-технические документы

(Измененная редакция, изм. N 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8)

ПЕРЕИЗДАНИЕ (март 2010 г.) с учетом изменений N 1-7

Настоящий стандарт распространяется на лакокрасочные покрытия и маркировочные обозначения на основе материалов, предусмотренных к использованию РД 107.9.4002-96, и устанавливает общие требования к поверхностям изделий, подлежащих окрашиванию, покрытиям, маркировочным обозначениям и покрытиям гравировки, контролю качества поверхностей изделий, подлежащих покрытию, и покрытий и к методам контроля.

Стандарт разработан с учетом требований ГОСТ 9.072-77, ГОСТ 9.032-74, ГОСТ 9.402-2004.

Настоящий стандарт не предусматривает требований к технологическим покрытиям.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 4, 7).

      1 Требования к поверхностям изделий, подлежащих окрашиванию

1.1 Состояние поверхностей металлических изделий перед окрашиванием должно соответствовать требованиям ГОСТ 9.032-74, ГОСТ 9.402-2004 и обеспечивать получение лакокрасочных покрытий требуемого класса.

Указанные требования не распространяются на труднодоступные для обработки нерабочие и внутренние поверхности изделий, на изделия из проволоки и ленты, на поверхности среза штампованных изделий с толщиной материала до 4 мм и на изделия, состояние поверхности которых установлено конструкторской документацией.

Поверхности металлических деталей радиоэлектронных средств (РЭС) должны соответствовать требованиям ОСТ 4Г 0.070.014.

Не допускаются трещины, расслоения материала, следы коррозии, заусенцы, рваные и острые кромки, забоины, сколы, вмятины, риски, выходящие за пределы параметров шероховатости поверхности. Состояние металлической поверхности (шероховатость) должно быть указано в конструкторской документации на окрашиваемое изделие в соответствии с ГОСТ 2789-73 и согласно ГОСТ 9.032-74.

В отдельных случаях допускается использовать металлические изделия, на поверхностях которых имеются забоины, сколы, вмятины, риски при условии устранения этих дефектов в процессе получения покрытия.

Допускаются разметочные риски на поверхностях, не определяющих внешний вид изделия, при наличии разметочной операции в технологическом процессе изготовления изделия.

(Измененная редакция, Изм. N 7).

1.2 Поверхности изделий, изготовленных из горячекатаного металла, должны быть очищены от травильного шлама, окалины, ржавчины и других загрязнений.

Допускается наличие прочно сцепленной окалины в труднодоступных для очистки местах не более 5% поверхности. После механической очистки на поверхностях изделий не должно быть смазки, эмульсии, металлической стружки и пыли. Неоднородность проката, закатанная окалина, раковины, трещины, поры и расслоения, выявившиеся после травления и обезжиривания металлических поверхностей, являются основанием для забракования изделий.

На поверхностях крупногабаритных изделий, при невозможности абразивной очистки, допускается наличие трудноудалимой окалины и ржавчины не более 20% поверхности.

1.3 Поверхности литых и кованых металлических изделий не должны иметь пор (кроме поверхностей изделий из алюминиевого литья), газовых и усадочных раковин, шлаковых включений, спаев, недоливов, пригаров, формовочной земли, закатов, расслоений, трещин, кроме дефектов, предусмотренных соответствующими техническими условиями.

1.4 Поверхности галтованных, гидропескоструенных и дробеструенных металлических изделий не должны иметь травильного шлама, шлака, окалины, заусенцев, налетов ржавчины, забоин и инородных включений.

1.5 Острые углы, кромки поверхностей изделий или острые ребра в местах перехода от одного сечения к другому должны иметь радиус не менее 300 мкм или фаски.

1.6 Сварные швы на поверхностях изделий, подлежащих окрашиванию, должны соответствовать требованиям ОСТ 4Г 0.005.247-82. Швы должны быть зачищены, не иметь свищей, раковин, сколов, наплывов, зазоров.

Паяные швы на поверхностях изделий, подлежащие окрашиванию, должны соответствовать ОСТ 4Г 0.054.035.

Не допускается наличие на поверхности изделий сварочных брызг или остатков флюсов. Для газовой и электродуговой сварки не допускаются зазоры в сварных швах. Допускаются неровности сварных и паяных швов в случаях, когда к лакокрасочному покрытию не предъявляются требования декоративности. Наплывы допускаются только на внутренних поверхностях изделий.

Не допускается шпатлевание паяных швов, сварных и клепаных соединений.

На поверхностях изделий, имеющих клепаные соединения или точечную сварку, допускается наличие следов отпечатков от инструмента.

1.7 Поверхности изделий с металлическими и неметаллическими неорганическими покрытиями должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.301-86. Не допускаются пригары, вздутия, заусенцы, следы неотмытых солей, пузыри, отслаивания, шелушение, сколы, рыхлость, растрескивание, питтинг, дефекты от инструмента для рихтовки, видимые следы от захвата руками.

1.8 Поверхности, подлежащие покрытию, не должны иметь загрязнений в виде:

неорганических солей, кислот, щелочей, применяемых при термообработке, пайке, сварке и т.п.;

окалины, ржавчины;

пыли, минеральных масел, консервационных смазок и других материалов временной защиты;

неудаленных, ненужных маркировочных надписей, ворса, ветоши, пыли после абразивной очистки.

Допускаются дефекты поверхностей печатных плат, предусмотренные ГОСТ 23752-79.

1.9 Поверхности деталей РЭС, микросхем и микросборок, подлежащие окрашиванию или лакированию отдельно или в составе аппаратуры, в соответствии с техническими условиями на изделие должны быть стойкими к воздействию промывочных сред согласно ОСТ 4Г 0.029.233-84: спиртонефрасовой и спиртохладоновой смесей, Хладона 113, горячей воды, технических моющих средств при температурах (60±10)°С в течение 10-15 мин и активных органических растворителей электроизоляционных лаков (ЭП-730, УР-231, ЭП-9114 и других) в процессе их сушки.

1.10 Хранение металлических изделий, подготовленных к окрашиванию, производится в соответствии с ГОСТ 9.402-2004.

Интервал между подготовкой поверхностей изделий, изготовленных из металлов, и окрашиванием должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.402-2004.

Для изделий специального машиностроения интервал между абразивной обработкой и окрашиванием устанавливают по техническим условиям на изделие.

Интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием неметаллических изделий, изготовленных из слоистых пластиков, пеноматериала и других материалов, устанавливают по техническим условиям на изделие.

(Измененная редакция, Изм. N 7).

1.11 Подготовка к окрашиванию поверхностей изделий, изготовленных из черных и цветных металлов, должна проводиться в соответствии с ГОСТ 9.402-2004.

Поверхности изделий из черных металлов, подлежащие окрашиванию, должны согласно ГОСТ 9.402-2004 соответствовать первой степени зажиренности и второй степени очистки от окислов. Степень окисленности поверхностей изделий из цветных металлов не регламентируется.

При несоответствии качества обезжиривания требованиям ГОСТ 9.402-2004 подготовленные поверхности изделий непосредственно перед окрашиванием должны быть обезжирены до первой степени зажиренности. Интервал между повторным обезжириванием поверхностей изделий и окрашиванием не должен превышать 3 ч.

Межоперационная защита подготовленных металлических поверхностей изделий должна проводиться в соответствии с ГОСТ Р 9.518-2006. Интервал между удалением средств межоперационной защиты и окрашиванием не должен превышать 3 ч.

(Измененная редакция, Изм. N 7).

1.12 Изделия из текстолита, стеклотекстолита, гетинакса, пенопластов, пресс-материалов и других пластмасс должны соответствовать требованиям ОСТ 107.460053.001-2003*. Подготовка поверхностей изделий из указанных материалов перед окрашиванием должна соответствовать ОСТ 107.9.4003-96. Изделия, изготовленные из пластмасс, должны поступать на окрашивание после выполнения всех механических операций.

Поверхность должна быть чистой, сухой, ровной, обезжиренной.

Допускаются неровности поверхности в тех случаях, когда к лакокрасочным покрытиям не предъявляются требования по декоративности (в том числе вскрытые поры и раковины пенопластов глубиной до 2 мм или неровности от механической обработки пенопластов глубиной до 4 мм), сколы от выпоров и зачищенных заусенцев глубиной до 1,5 мм, ворсистость на поверхности изделий из стеклопластиков.

На поверхностях, подлежащих окрашиванию, не должно быть ацетатной или целлофановой пленок, силиконовых паст и других антиадгезионных материалов, ухудшающих адгезию и другие свойства лакокрасочных покрытий.

На поверхностях электронных модулей первого и второго уровня не должно быть остатков солей, флюсов и консервационных материалов.

Поверхности изделий из слоистых пластиков, стеклотекстолита и других пластмасс гидропескоструить или шлифовать в соответствии с ОСТ 107.460092.028-96.

Поверхности изделий из фторопластов или полиэтилена должны быть химически активированы согласно ОСТ 4Г 0.054.210-83.

Допускается после окрашивания и лакирования местная механическая обработка и механические воздействия на поверхности изделий из стеклотекстолита и гетинакса (сверление отверстий, механическая обработка пазов, развальцовка и керновка устанавливаемых элементов).

Изделия из полистирола, акрилобутадиенстирольных пластиков должны храниться при температуре не ниже 15°С и относительной влажности не более 80%. Длительность перерыва между подготовкой поверхностей и окрашиванием не должна превышать 3 ч.

Поверхности изделий из полистирола, акрилобутадиенстирольных пластиков должны быть очищены от разделительных смазок, жиров, пыли и различных загрязнений, предохранены от воздействия влаги и температурных перепадов и иметь значения параметра шероховатости Rz не более 40.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 7).

1.13 Для удаления влаги из пор и обеспечения необходимого качества лакокрасочного покрытия изделия из пенопластов, стеклотекстолита, текстолита и других слоистых пластиков необходимо подвергать термотренировке. Режимы термотренировки изделий приведены в приложении 1. Нарушение стеклоткани и появление других дефектов поверхностей после термотренировки не допускается. Изделия из органического стекла подвергать термотренировке согласно ОСТ 4Г 0.054.269.

Допускается при естественной сушке покрытий термотренировку изделий, изготовленных из полистирольных пенопластов и других материалов, не производить.

1.14 С целью удаления масляных загрязнений допускается перед обезжириванием изделия, изготовленные из алюминиевого литья, подвергать термообработке при температуре не более 150°С в течение 2 ч.

1.15 Значения параметров шероховатости поверхностей изделий из древесины должны соответствовать приложению 2.

Не допускается наличие царапин, вмятин, заколов, ворса, неплотных фуг, масляных пятен, не приклеенных к щитовой или торцевой поверхностям изделия участков шпона или текстурной бумаги, трещин, засмолов, покоробившихся участков, краснины, мшистости, следов клея, местной прошлифовки шпона, задиров, неплотно держащихся или выпавших сучков и других дефектов поверхности, предусмотренных техническими условиями на изделие.

Текстура бумаги и шпона должна быть подобрана с соблюдением симметрии.

Допускается разнотолщинность щитовых деревянных деталей корпусов бытовой радиоаппаратуры в пределах, предусмотренных ГОСТ 10632-2007.

Влажность древесины должна находиться в пределах от 8 до 12% при температуре от 18 до 35°С.

(Измененная редакция, Изм. N 7).

1.16 Гравировка под покрытие и клеймение производится до или после нанесения лакокрасочного покрытия, причем ее глубина должна быть не менее 300 мкм.

Допускается гравировать поверхности изделий, изготовленных из алюминия и его сплавов, аминопласта, пластмасс, оргстекла, после получения покрытий.

Не допускается гравировать поверхности изделий с никелевым покрытием.

(Измененная редакция, Изм. N 1)

1.17 Допуск плоскостности поверхностей изделий, подлежащих маркированию офсетным методом высокой печати, не должен превышать 0,2 мм на 100 мм длины.

1.18 (Исключен, Изм. N 4)

1.19 При сплошном или местном шпатлевании толщина одного слоя шпатлевочного покрытия не должна превышать 500 мкм. Поверхность шпатлевочного покрытия после шлифования должна быть ровной, гладкой, однородной, не иметь трещин, пузырей, незашлифованных мест, механических включений и грубых штрихов от зачистки абразивными материалами.

При декоративной отделке изделий по первому, второму и третьему классам покрытий не допускается шпатлевать поверхности изделий с гравировкой, потайными заклепками, поверхности возле отверстий для установки крепежных деталей, а также поверхности, подлежащие гравированию, и поверхности изделий, работающих в условиях вибрации или имеющих резьбовые соединения.

Не допускается шпатлевать поверхности изделий из ударопрочного полистирола и акрилобутадиенстирольных пластиков, а также щелевые зазоры на поверхностях шириной более 1,0 мм и глубиной более 3,0 мм, неровности под головками винтов при их установке заподлицо с поверхностью и сквозные щелевые зазоры.

1.20 Грунтовочное покрытие должно быть сплошным, равномерным, без пузырей, потеков, сетки трещин, "муара", шелушений и иметь хорошую адгезию к поверхности изделия.

В местах, труднодоступных для окрашивания, допускаются потеки грунтовки, не затрудняющие сборку изделия и не влияющие на его работоспособность, а также подкраска с помощью кисти.

Допускается механическая доработка (сверление мелких отверстий, нарезание резьбы и т.д.) загрунтованной поверхности изделия при условии последующего ее шлифования и обезжиривания перед окрашиванием, видимость фактуры окрашиваемой поверхности через слой фосфатирующей или акриловой грунтовок, разнооттеночность поверхности, покрытой фосфатирующей грунтовкой.

При нарушении грунтовочного покрытия поврежденные места должны быть восстановлены согласно ОСТ 107.9.4003-96.

(Измененная редакция, Изм. N 7).

1.21 Шероховатость зашпатлеванной и загрунтованной поверхностей изделий в зависимости от классов покрытий должна соответствовать требованиям ГОСТ 9.032-74.

1.22 На порозаполненной и тонированной поверхностях древесины не должно быть незаполненных участков, потеков, пятен, излишков порозаполнителя. Порозаполнитель должен создавать равномерный по цвету слой, полностью закрывать поры поверхности, не вуалировать текстуру древесины.

Порозаполненная поверхность должна легко шлифоваться. После шлифования поверхность должна быть ровной, гладкой, равномерно матовой, без незашлифованных участков.

Характеристика классов покрытий по внешнему виду поверхностей изделий из древесины приведена в приложении 2.

      2 Требования к покрытиям

2.1 Внешний вид окрашенных поверхностей изделий из металлов, неметаллов и древесины в зависимости от принятого класса покрытия и назначения изделий должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.032-74, приложений 2 и 3 и эталонов по цвету в соответствии с нормативно-технической документацией на лакокрасочные материалы.

В качестве эталонов цвета может быть использована картотека образцов (эталонов) цвета лакокрасочных материалов по ТУ 6-10-1449-85.

Требования классов покрытий не распространяются на покрытия отремонтированных поверхностей, на покрытия поверхностей изделий из слоистых пластиков, ударопрочного полистирола, акрилобутадиенстирольного пластика, кроме изделий бытовой радиоэлектронной аппаратуры, органического стекла, пенопластов, покрытия гравировки, маркировочные обозначения, покрытия мест паек и сварки, внутренних (нерабочих) и труднодоступных мест, керновки, развальцовки, крепежных деталей, тары, миниатюрных и микроминиатюрных РЭС, моточных изделий, микросборок и микросхем, печатных плат, радиоэлектронных модулей первого и второго уровней, волноводов и гибких кабелей, лакированных деталей, сборочных единиц и изделий.

При необходимости создаются эталоны внешнего вида покрытий, утвержденные в установленном порядке.

Не допускаются дефекты покрытий, влияющие на их защитные и защитно-декоративные свойства: пузыри, скопление включений, царапины, сколы, отслаивание пленки, морщины, сетка, трещины и шелушение.

На окрашенных поверхностях изделий сложной конфигурации, перфорированных, с большим количеством отверстий, изготовленных из пластмасс, гетинакса и стеклотекстолита, допускаются потёки лакокрасочного материала около отверстий или фрезерованных мест, если нет других указаний в конструкторской документации, наличие матовых участков, а также подпыл лакокрасочного материала на внутренние поверхности изделий, не затрудняющие их сборку и не влияющие на защитные свойства покрытий и работу изделий.

(Измененная редакция, Изм. N 1)

2.2 Степень высыхания покрытий должна быть не ниже 3-й по ГОСТ 19007-73.

Допускается просвечивание ранее нанесенного слоя покрытия из-под пленки лакокрасочного материала на границе перехода слоев лакокрасочных покрытий.

2.3 Толщина покрытий радиоэлектронных модулей первого и второго уровней на пайках, на выводах изделий электронной техники, на острых кромках и краях изделий, в труднодоступных местах под микросхемами и электрорадиоэлементами не регламентируется.

2.4 Адгезия лакокрасочных покрытий должна соответствовать требованиям нормативно-технической документации на лакокрасочные материалы.

Адгезия покрытий к необработанным поверхностям фторопласта, пеноэпоксиду, герметикам, в том числе герметику ВГО-1, поливинилхлориду, поливинилхлоридному пластикату, полиэтилену, резине, ферроэпоксиду и другим антиадгезионным материалам не регламентируется.

Адгезия покрытий к поверхностям металлов и электрорадиоэлементов, покрытых кадмием, цинком, серебром, никелем, сплавами олово-висмут, олово-свинец, олово-никель, полистиролу, к хромированным поверхностям слабая. Для улучшения адгезии покрытий в этих случаях допускается нанесение фосфатирующих грунтовок согласно ОСТ 107.9.4003-96.

(Измененная редакция, Изм. N 7).

2.5 Значения степени блеска лакокрасочных покрытий для различных фактур приведены в ГОСТ 9.032-74.

2.6 Ориентировочные толщины лакокрасочных покрытий приведены в ОСТ 4Г 0.050.224-84.

2.7 Оттенки лаковых покрытий на поверхностях металлических и неметаллических изделий, печатных плат, радиоэлектронных модулей первого и второго уровней не нормируются.

Допускается на поверхностях изделий, изготовленных из цветных металлов, появление после сушки темных точек под пленкой лакового покрытия.

2.8 При лакировании внутренних поверхностей труб допускаются видимые через лаковую пленку цвета побежалости, следы механической обработки и другие дефекты поверхности труб, разнооттеночность покрытия, продольные и поперечные наплывы лака на поверхностях труб сложной конфигурации и диаметром более 2 м.

2.9 Покрытия поверхностей миниатюрных и микроминиатюрных РЭС, микросхем и микросборок, изделий из слоистых пластиков, покрытия гравировки, мест паек, керновки, развальцовки, крепежных деталей не должны иметь трещин, сколов, неокрашенных мест, пузырей, раковин, кратеров, а также скоплений включений.

Допускается наличие мелких оспин, проколов, следов подкрашивания, отдельных потеков лакокрасочного материала на кромках, потеков порошковых лакокрасочных материалов на поверхностях и кромках, матовых участков, штрихов, рисок, незначительных скоплений посторонних включений и "шагрени", а также точечных непрокрашенных мест на поверхностях стеклянных изоляторов, изделий из керамики, металла и пресс-материала, на поверхностях электрорадиоэлементов, залитых компаундами, видимых без применения увеличительных приборов.

2.10 Покрытия лаками поверхностей печатных плат, радиоэлектронных модулей первого и второго уровней должны быть прозрачными, глянцевыми, сплошными (не имеющими непокрытых участков), не вуалирующими маркировочных обозначений, не должны иметь раковин, сколов, трещин, пор, вздутий, отслаиваний, побелений и скоплений включений.

Не допускается попадание лаков на контактные поверхности.

На покрытиях поверхностей печатных плат, электронных модулей первого и второго уровней и под лаковым покрытием, в том числе после климатических испытаний, допускаются:

1) матовые участки, незначительные включения смолы, соринки, следы от приспособлений, мелкие оспины, легкий "муар" на краях платы;

2) точечное посветление волокон и мелкая сыпь на диэлектрическом основании, видимость через лаковую пленку текстуры, изменение цвета, единичные пузырьки воздуха в местах утолщения лаковой пленки у прокладок выводов электрорадиоэлементов, контактных штырей, распайки электрорадиоэлементов и крепления клеем объемных проводников, подлакировки после снятия изоляции и другие дефекты, предусмотренные нормативно-технической документацией при производстве печатных плат и сборочно-монтажных работ;

3) образование под и в лаковой пленке после проведения климатических испытаний видимых невооруженным глазом побелений и пузырьковой сыпи, не вызвавших поверхностного разрушения лаковой пленки и не повлиявших на работоспособность и электрические параметры изделий. Для составных частей изделий, относящихся согласно ГОСТ В 20.39.304-77 76*, ГОСТ РВ 20.39.304-98* к классу аппаратуры 3 и выше, указанные нарушения внешнего вида, не вызвавшие поверхностного разрушения лаковой пленки, допускаются, если, после проведения испытаний на надежность согласно ТУ, они не повлияли на работоспособность и электрические параметры. Допускается проведение ускоренных испытаний по согласованию с Главным конструктором.

Для удаления лаков с поверхностей радиоэлектронных модулей первого и второго уровней, подлежащих ремонту, допускается применение специальных смывок в соответствии с ОСТ 107.460008.002-90.

Появление оспин и проколов на поверхности герметика эластосил, на поверхности покрытий, полученных на основе эпоксидных и уретановых материалов, не является браковочным признаком.

(Измененная редакция, Изм. N 6, 8)

2.11 Покрытия на основе гидрофобизирующей жидкости 136-41 поверхностей печатных плат, радиоэлектронных модулей первого и второго уровней, металлов должны быть прозрачными, полуглянцевыми, без шелушения и липкости.

(Измененная редакция, Изм. N 4)

2.12 Радиопрозрачные покрытия и покрытия, предназначенные для поглощения волн и токов СВЧ, должны иметь показатели свойств, отвечающие техническим требованиям на изделие.

2.13 Покрытия, стойкие к воздействию отравляющих веществ, дегазирующих, дезактивирующих и дезинфицирующих растворов, должны быть атмосферостойкими и не воспроизводиться на спектрозональную пленку.

2.14 Лакокрасочные покрытия должны быть стойкими к воздействию климатических факторов, установленных в нормативно-технической документации на конкретные изделия.

      3 Требования к маркировочным обозначениям и покрытиям гравировки

3.1 Номенклатура, начертание и размеры маркировочных обозначений и гравировки должны соответствовать ГОСТ 26.020-80, ГОСТ 23090-78 и ГОСТ 26.008-85.

3.2 Расположение, содержание и цвет маркировочных обозначений и гравировки должны соответствовать конструкторской документации на изделие.

3.3 Цвет маркировочных обозначений и покрытий гравировки должен гармонировать с цветом изделия и быть контрастным по отношению к фону. Виды гармонических цветовых сочетаний устанавливаются по ГОСТ 23852-79.

3.4 Маркировочные обозначения и покрытия гравировки должны быть четко видимыми, безошибочно читаться на расстоянии 0,3 м при нормальной освещенности строки текста - предпочтительно горизонтальными, должны иметь прочное сцепление с поверхностью изделия, не ухудшать его товарный вид и сохраняться в течение всего срока службы изделия во всех условиях и режимах, установленных в нормативно-технической документации на изделие конкретного вида.

3.5 Маркировочные обозначения на поверхностях РЭС, микросхем и микросборок в соответствии с технической документацией на изделия должны быть стойкими к воздействию промывочных сред, применяемых при изготовлении радиоаппаратуры согласно ОСТ 4Г 0.029.233-84: спиртонефрасовой и спиртохладоновой смесей, Хладона 113, горячей воды, технических моющих средств при температурах (60±10)°С в течение 10-15 мин и активных органических растворителей электроизоляционных лаков в процессе их сушки.

Допускается:

- подпыл покрытия при маркировании изделий через металлический трафарет, незначительные малозаметные дефекты маркировочных обозначений, полученные при их ретушировании;

- потускнение и изменение оттенка цвета покрытия в местах затирки гравировки, образование волосяных вкраплений на буквах и знаках, не влияющих на безошибочное прочтение при нанесении изображения;

- незначительное изменение цвета покрытия в случае удаления ошибочной маркировки;

- незначительный мениск на покрытии гравировки лакокрасочными материалами.

3.6 Маркировочные обозначения и покрытия гравировки должны быть стойкими к воздействию климатических факторов, установленных в нормативно-технической документации на конкретные изделия.

      4 Требования к лакокрасочным материалам

4.1 Показатели свойств лакокрасочных материалов, предусмотренных к использованию ОСТ 107.9.4003-96 и РД 107.9.4002-96, должны соответствовать требованиям государственных стандартов и технических условий на материалы.

Не допускается применение лакокрасочных материалов без сопроводительных сертификатов, оформленных в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. N 3,7).

4.2 Лакокрасочные покрытия, предназначенные для проверки соответствия лакокрасочных материалов требованиям нормативно-технической документации, получают по ГОСТ 8832-76.

      5 Требования к контролю качества поверхностей изделий, подлежащих покрытию, и покрытий

5.1 Контроль качества поверхности изделий, подлежащих покрытию, на соответствие требованиям раздела 1 проводится на количестве изделий, установленном при отработке технологического процесса, или в соответствии с технической документацией на изделие, либо в количестве 1% от каждой партии изделий, но не менее трех.

5.2 Внешний вид покрытий и маркировочных обозначений определяется визуально при дневном или искусственном рассеянном свете в помещении с освещенностью, принятой по СНиП II-4-79*, но не менее 300 лк на расстоянии 0,3 м от изделия. Труднодоступные для осмотра поверхности покрытий контролируются со светильником, работающим при напряжении не более 36 В.

5.3 Контроль качества покрытий производится по внешнему виду на соответствие требованиям, изложенным в разделе 2.

В крупносерийном производстве изделия с покрытиями контролируются в количестве 2% от каждой партии, но не менее трех изделий. Для мелких изделий с покрытиями допускается контролировать партию в количестве 0,5%, но не менее 30 изделий.

В серийном и мелкосерийном (опытном) производствах контролируются 100% изделий с покрытиями.

Допускается по соглашению с заказчиком контролировать внешний вид покрытий по утверждённым эталонам или применять методы статистического контроля по ГОСТ 16493-70.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

5.4 Контроль внешнего вида покрытий внутренних поверхностей волноводных труб на соответствие требованиям раздела 2 проводится на 100% изделий визуально при освещении электролампой или на просвет. Качество покрытий поверхностей труб сложной конфигурации обеспечивается соблюдением технологических процессов.

5.5 При проведении выборочного контроля и получении неудовлетворительных результатов (хотя бы по одному изделию) проводится повторный контроль на удвоенном количестве изделий. При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля (хотя бы по одному изделию) вся партия возвращается на устранение выявленных дефектов.

5.6 Толщина, электроизоляционные характеристики и физико-механические свойства покрытий (адгезия, степень высыхания, блеск, светостойкость, стойкость к истиранию, твердость, эластичность, прочность к удару и т.д.) на готовых изделиях не контролируются. Параметры свойств покрытий гарантируются соблюдением технологических процессов их получения и применением лакокрасочных материалов, проверенных на соответствие государственным стандартам и техническим условиям.

Физико-механические свойства покрытий, их электроизоляционные характеристики, свойства маркировочных обозначений проверяются только на контрольных образцах при отработке или внедрении новых технологических процессов.

5.7 Климатические испытания покрытий и маркировочных обозначений на соответствие техническим требованиям, изложенным в настоящем стандарте, проводятся в составе испытаний изделия согласно техническим условиям на изделие или технологическим образцам не ранее чем через 5 сут для покрытий естественной сушки, 1 сут - для покрытий горячей сушки после отверждения последнего слоя покрытия и 3 сут - для покрытий влагозащитными лаками радиоэлектронных модулей первого и второго уровней. В этот период разрешается производить сборку, отладку, радиометрические измерения и прогон радиоаппаратуры, а также механические испытания изделий.

Оценка защитных свойств покрытий после проведения испытаний на соответствие техническим требованиям, изложенным в технических условиях на изделие, проводится по 5-балльной шкале согласно ГОСТ 9.407-84. Выдержавшим испытания считается изделие, оценка внешнего вида которого не ниже 1 балла.

Оценка декоративных свойств покрытия проводится по 5-балльной шкале согласно ГОСТ 9.407-84. Выдержавшим испытания считается изделие, оценка внешнего вида которого не ниже 2 баллов.

5.8 Маркировочные обозначения и покрытия гравировки считаются выдержавшими испытания, если после них они разборчивы, соответствуют образцам внешнего вида (при их наличии), нормативно-технической документации на изделия конкретного типа.

5.9 При отрицательных результатах испытаний покрытий и маркировочных обозначений представителю заказчика предъявляют акт о результатах испытаний и план мероприятий по устранению дефектов, подписанные главным инженером и службой технического контроля.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

5.10 Специальные свойства покрытий (стойкость к отравляющим веществам, к дегазирующим, дезактивирующим и дезинфицирующим растворам) контролируются в соответствии с техническими условиями на изделие.

      6 Требования к методам контроля

6.1 Шероховатость поверхностей изделий, подлежащих окрашиванию или лакированию, контролируется согласно ГОСТ 2789-73, а также сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-93. Шероховатость поверхностей изделий из древесины или древесных материалов контролируется в соответствии с ГОСТ 15612-85.

(Измененная редакция, Изм. N 7).

6.2 Контроль состояния поверхности изделий проводится в соответствии с ГОСТ 9.402-2004 не позднее чем через 6 ч после подготовки поверхности и непосредственно перед окрашиванием при сроке хранения изделий более 6 ч. При подготовке поверхностей в несколько операций оценка состояния поверхностей проводится после каждой операции.

Допускается применение других методов контроля качества подготовки поверхности при условии получения с их помощью данных, сопоставимых с результатами, полученными по ГОСТ 9.402-2004.

(Измененная редакция, Изм. N 7).

6.3 Влажность древесины контролируется в соответствии с ГОСТ 16483.7-71.

6.4 Отмывка поверхностей печатных плат, радиоэлектронных модулей первого и второго уровней от остатков флюсов и консервирующих материалов контролируется в соответствии с ОСТ 107.460092.017-89.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

6.5 Состояние подготовки поверхностей изделий, изготовленных из пеноматериалов, контролируется в соответствии с ОСТ 4Г 0.054.234.

6.6 Состояние подготовки поверхностей изделий, изготовленных из пластмасс, контролируется в соответствии с ОСТ 107.460053.001-2003; качество активирования поверхностей изделий из фторопластов или полиэтилена по ОСТ 4Г 0.054.210-83.

(Измененная редакция, Изм. N 7).

6.7 Степень обезжиривания и очистки от окалины поверхностей металлических изделий, изготовленных из черных и цветных металлов, определяется согласно ГОСТ 9.402-2004.

(Измененная редакция, Изм. N 7).

6.8 Внешний вид покрытий контролируется в соответствии с ГОСТ 9.032-74 и ГОСТ 9.407-84.

6.9 Время и степень высыхания покрытий определяются по ГОСТ 19007-73. Степень высыхания слоя шпатлевки проверяется зачисткой зашпатлеванной поверхности шлифовальной шкуркой ГОСТ 10054-82; высохший слой шпатлевки должен легко зачищаться, не засаливая шлифующего материала.

6.10 Твердость покрытий на металлических поверхностях контролируется по ГОСТ 5233-89, на поверхностях древесины по ГОСТ 16838-71.

(Измененная редакция, Изм. N 7).

6.11 Эластичность покрытий при изгибе определяется по ГОСТ 6806-73.

6.12 Прочность пленок покрытий при ударе контролируется по ГОСТ 4765-73.

6.13 Адгезия покрытий определяется на контрольных образцах по ГОСТ 15140-78 или согласно приложению 4. Адгезия порошковых лакокрасочных покрытий к керамическим подложкам определяется согласно приложению 5.

6.14 Толщина покрытий контролируется методами разрушающего контроля на образцах либо методами неразрушающего контроля на изделиях с помощью приборов, обеспечивающих погрешность измерений не более ±10%.

Разрушающие методы контроля толщины покрытия включают:

- оптический метод, основанный на измерении с помощью микроскопа;

- механический и электромеханический методы, основанные на замере щупом и лекальной линейкой.

Для измерения толщины покрытий неразрушающими методами на немагнитных окрашенных поверхностях может быть использован вихретоковый толщиномер ВТ-10НЦ по ТУ 25-06.2501-83, на магнитных окрашенных поверхностях - магнитные толщиномеры МТ-41НЦ по ТУ 25-06.2500-83 и МТ-10НМ по ТУ 25-06.9036-82.

6.15 Блеск непрозрачных покрытий определяется по ГОСТ 896-69, прозрачных покрытий по ГОСТ 16143-81.

6.16 Светостойкость покрытий контролируется в соответствии с ГОСТ 9.045-75.

6.17 Стойкость покрытий на истирание определяется по ГОСТ 20811-75.

6.18 Удельное объемное сопротивление покрытий, тангенс угла диэлектрических потерь, диэлектрическая проницаемость и электрическая прочность покрытий контролируются соответственно по ГОСТ 6433.2-71, ГОСТ 6433.4-71 и ГОСТ 6433.3-71.

6.19 Стойкость покрытий к статическому воздействию воды, водных растворов солей, кислот, щелочей, минеральных масел, нефраса и других жидкостей контролируется по ГОСТ 9.403-80 и в соответствии с техническими условиями на применяемый лакокрасочный материал.

6.20 Механическая прочность и адгезия маркировочных обозначений и покрытий гравировки определяются на контрольных образцах путем протирания покрытий с нажимом сухим безворсовым материалом.

Контроль механической прочности и адгезии покрытий протиранием сухим безворсовым материалом выполняется с усилием от 4,5 до 5,5 Н на площадь, равную 1 см

, и с частотой два перемещения в секунду с помощью устройства, описанного в ГОСТ 30668-2000.

(Измененная редакция, Изм. N 7).

6.21 Стойкость маркировочных обозначений и покрытий гравировки к воздействию технологических факторов отмывки изделий, к спиртонефрасовой и спиртохладоновой смесям устанавливается в соответствии с ГОСТ 30668-2000. Стойкость маркировочных обозначений на печатных платах к воздействию нейтральных растворителей определяется по ГОСТ 23752-79.

Допускается при перекрытии лаками маркировочных обозначений и покрытий гравировки их стойкость к воздействию нейтральных растворителей, спиртонефрасовой и спиртохладоновой смесям не проверять.

(Измененная редакция, Изм. N 7).

6.22 Стойкость маркировочных обозначений к техническим моющим средствам определяется согласно приложению 6.

6.23 Стойкость материалов, применяемых для маркирования, определяется согласно приложению 7.

6.24 Долговечность покрытий определяется в соответствии с ГОСТ 9.707-81 и ГОСТ 9.083-78.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

6.25 Содержание гидрофобизирующей жидкости 136-41 в нефрасе устанавливается в соответствии с приложением 8.

6.26 Величина коробления изделий из неокрашенных пластмасс контролируется согласно ОСТ 107.460053.001-2003. Максимально допустимые величины коробления изделий из неокрашенных слоистых пластиков приведены в приложении 9.

(Измененная редакция, Изм. N 7).

6.27 Контроль качества лакокрасочных материалов на соответствие требованиям, изложенным в разделе 4, проводится согласно государственным стандартам и техническим условиям на материалы. По истечении гарантийного срока хранения лакокрасочных материалов проводится их контроль по всем показателям государственных стандартов и технических условий на материалы.

Периодичность контроля качества лакокрасочных материалов после истечения гарантийного срока их хранения определяется потребителем в пределах не более одного гарантийного срока. Если не указан гарантийный срок, материал применяется при соответствии его показателей требованиям технических условий или государственных стандартов.

6.28 Вязкость лакокрасочного материала определяется по ГОСТ 8420-74.

6.29 Содержание нелетучих веществ в лакокрасочных материалах определяется по ГОСТ Р 52487-2005.

(Измененная редакция, Изм. N 7).

6.30 Укрывистость лакокрасочного материала определяется по ГОСТ 8784-75.

6.31 Степень перетира лакокрасочных материалов контролируется согласно ГОСТ Р 52753-2007.

(Измененная редакция, Изм. N 7).

6.32 Растекание маркировочных лакокрасочных материалов определяется согласно приложению 10.

Приложение 1

(обязательное)

 Режимы термотренировки изделий

1 Изделия из пенопластов подвергать термотренировке при температуре (60±10)°С в течение 1,0-3,5 ч в зависимости от массы изделия.

2 Режимы термотренировки гетинакса, текстолита и стеклотекстолита в зависимости от толщины материала приведены в таблице 1

Таблица 1

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Примечание. Изделия из гетинакса, текстолита и стеклотекстолита с длиной и шириной от 5 до 10 мм и толщиной до 5 мм необходимо термотренировать при температурах от 50 до 120°С в течение 1 ч в свободном состоянии.

Приложение 2

(обязательное)

 Характеристика классов покрытий поверхностей изделий из древесины по внешнему виду

Класс покрытия	Характеристика внешнего вида покрытия	Значение параметра , мкм
I	Поверхность покрытия ровная, гладкая, однотонная, глянцевая или матовая.   На поверхности покрытия не допускаются проседание пленки над порами, риски, царапины, трещины, вмятины, углубления в виде иголочных проколов и другие дефекты, видимые невооруженным глазом.   Поверхность древесины под прозрачной лаковой пленкой должна иметь проявленную, невуалированную текстуру. Не допускаются дефекты поверхности, видимые под лаковой пленкой невооруженным глазом, пятна, побеление порозаполнителя в порах, царапины, следы заделки дефектов, риски, дефекты окрашивания древесины. Текстура должна быть подобрана симметрично.	От 2,50 до 10,0
II	Поверхность покрытия ровная, гладкая, однотонная, равномерная, прозрачная, глянцевая или матовая, поры древесины закрыты.   На поверхности покрытия не допускаются грубые царапины, риски, трещины, глубокие вмятины, пузыри, проколы, кратеры, видимые невооруженным глазом. Не допускаются дефекты поверхности, видимые под лаковой пленкой невооруженным глазом, пятна, побеление порозаполнителя в порах, грубые царапины, следы заделки дефектов, грубые риски, дефекты окрашивания древесины.   Допускаются на поверхности покрытия незначительная "шагрень", разводы, волнистость, рисунок, синева, неглубокие отдельные риски, штрихи, малозаметные углубления в виде иголочных проколов, проседание лака над порами, незначительное поднятие ворса.   Допускаются заделанные шпатлевкой расфуги и незначительные царапины шпона под лаком, заделка дефектов, по цвету гармонирующая с текстурой древесины, незначительные неровности, пятна, обусловленные строением облицовочного материала, незначительные "серебристые" поры древесины. Текстура древесины должна быть подобрана симметрично.   Поверхность древесины под прозрачной лаковой пленкой должна иметь проявленную, невуалированную текстуру.	От 10,0 до 50,0
III	Поверхность покрытия ровная, гладкая, однотонная, глянцевая или матовая.   На поверхности покрытия не допускаются "шагрень", пузыри, трещины, вмятины.   Допускаются малозаметные невооруженным глазом штрихи и риски, отдельные углубления в виде иголочных проколов, точки, незначительное проседание пленки над порами.   Поверхность древесины под прозрачной лаковой пленкой должна иметь проявленную, невуалированную текстуру.   Текстура должна быть подобрана симметрично.   Допускаются малозаметные заделки дефектов, по цвету гармонирующие с текстурой древесины.   Не допускаются пятна, побеление порозаполнителя в порах, царапины, волнистость.	От 50,0 до 160
IV	Поверхность покрытия гладкая, однотонная, полуглянцевая или матовая.   На поверхности покрытия не допускаются пузыри, "шагрень", потеки, шероховатость, трещины.   Допускаются проседание пленки над порами, штрихи, риски.   Текстура должна быть подобрана симметрично.   Допускается заделка дефектов.   Не допускаются дефекты окрашивания древесины.	От 160 до 500
V	Поверхность покрытия ровная, гладкая, однотонная, полуглянцевая. Допускаются незакрытые поры, незначительные неровности и другие дефекты, не влияющие на эксплуатационные свойства покрытий.	От 500 до 1600

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Приложение 3

(обязательное)

 Характеристика классов покрытий поверхностей металлических и неметаллических изделий

1 Класс покрытий поверхностей металлических и неметаллических изделий по внешнему виду определяется согласно характеристикам, приведенным ниже, и ГОСТ 9.032-74.

2 Для покрытий II-V классов допускаются единичные, заметные без применения увеличительных приборов следы зачистки, отдельные риски, в том числе от механических воздействий (без повреждения покрытий), полученные в процессе сборки и транспортировки, штрихи и незначительная "шагрень", не влияющие на защитные свойства покрытий и работоспособность изделий.

2.1 Рисунчатые и рельефные покрытия должны иметь четкий рисунок.

Допускаются для рисунчатых и рельефных покрытий более мелкий рисунок на вертикальных поверхностях, углах, ребрах, на поверхностях изделий типа труб и волноводов, его неравномерность на углах и внутренних поверхностях изделий и отсутствие на труднодоступных для окрашивания поверхностях, а также на поверхностях, доработанных после окрашивания методом электроосаждения, на отремонтированных участках покрытия.

2.2 Допускаются наличие следов подкрашивания на внутренних поверхностях изделий, незначительные ореолы в местах расположения заклепок, винтов и шпилек, установленных на клей, и следы от резиновых уплотнений.

2.3 Допускаются в труднодоступных для окрашивания местах, на внутренних поверхностях и в местах соприкосновения изделия с подвеской или приспособлением подтеки, наплывы, пылевидный налет, не затрудняющие сборку изделия и не влияющие на его работоспособность.

2.4 Допускаются незначительные (глубиной до 500 мкм) плавные следы от точечной сварки, от запрессованных, расклепанных и других элементов, а также отсутствие лакокрасочного покрытия в глубоких отверстиях на поверхности изделий с электрохимическими покрытиями, в местах приклеивания резиновых и войлочных прокладок при условии указания этих мест в конструкторской документации.

2.5 Допускается попадание лакокрасочного материала на сопрягаемые поверхности отверстий, резьбы, посадочные места, внутренние неокрашенные поверхности в местах, не подлежащих окрашиванию в соответствии с техническими условиями на изделие, не мешающее сборке.

2.6 Допускается при нанесении нескольких покрытий на поверхность изделий (при наличии изоляционного материала на поверхности, не подлежащей окрашиванию или лакированию) местное смещение границы покрытия в обе стороны до 2 мм, нечеткость границ перехода, шероховатость кромок покрытия.

2.7 Разнооттеночность покрытия при окрашивании деталей одним лакокрасочным материалом не допускается.

3 Для покрытий III-V класса допускается незначительная разнооттеночность отремонтированных участков покрытий.

4 На поверхностях сварных и паяных швов, изделий из алюминиевого литья, литых изделий с покрытиями IV класса и ниже в случаях, когда к покрытию не предъявляются требования декоративности, допускаются определяемые визуально проколы, поры и другие дефекты, не влияющие на защитные свойства покрытий и работоспособность изделий.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5 Допускается применение глянцевых покрытий для V-VII классов в случае невозможности окрашивания разными эмалями поверхностей изделий, имеющих различные классы покрытий. При этом показатели внешнего вида глянцевых покрытий в V-VII классах должны соответствовать нормам для полуматовых покрытий.

Приложение 4

(справочное)

 Методика определения адгезии лакокрасочных покрытий к металлическим и керамическим подложкам

Определение адгезии лакокрасочных покрытий к подложкам осуществляется методом отслаивания с помощью устройства, схематическое изображение которого представлено на чертеже 1.

1 - корпус;

 2 - электродвигатель; 3 - червячная передача; 4 - ползун; 5 - стойка; 6 - опора; 7 - упругая балка; 8 - самописец; 9 - резец; 10 - нож или игла; 11 - образец; 12 - предметный столик; 13 - платформа

Черт.1

Устройство включает в себя корпус 1 с электродвигателем 2, который через червячную передачу 3 приводит в движение платформу 13 с установленным на ней предметным столиком 12 и испытуемым образцом 11. Ползун 4, двигаясь вертикально по стойке 5, укрепленной на корпусе 1, перемещает установленные на опорах 6 упругие балки 7 с закрепленными на них резцом 9 и ножами или иглами 10 до поверхности образца.

В результате движения образца 11 навстречу резцу 9 и неподвижным ножам или иглам 10 происходит прорезание или процарапывание покрытия и его отслаивание от подложки.

Возникающее усилие отслаивания преображается с помощью тензорезисторов в электрический сигнал, фиксируемый на ленте самописца 8, входящего в комплект устройства.

Устройство обеспечивает измерение адгезионной прочности покрытий в диапазоне от 30 Н/м до 2000 Н/м с погрешностью ±10% при толщине покрытий в пределах от 2 до 40 мкм.

Для проведения измерений необходимо изготовить образцы для испытаний, представляющие собой подложки из металла или керамики длиной 68 мм, шириной 48 мм и толщиной 1 мм. Шероховатость поверхности образцов должна соответствовать

от 0,040 до 0,032.

На поверхность подложки должно быть нанесено покрытие толщиной 2-40 мкм. Толщина покрытия не должна изменяться более чем на 10% при ее значениях 2-10 мкм и не более 5% при ее величинах в пределах от 11 до 40 мкм.

На поверхности образца с одной стороны оставляют свободное от покрытия поле шириной не менее 20 мм.

Для испытания каждой партии покрытий изготавливают не менее трех образцов. Ножи или иглы 10 и резец 9 устанавливают на свободную от покрытия поверхность, а затем прорезают и отслаивают на всю длину образца испытуемое покрытие с одновременной фиксацией на ленте самописца 8 среднего значения адгезионной прочности отслаивания покрытия.

Величину удельной адгезионной прочности

в ньютонах на метр определяют по формуле

,                                                                     (1)

где

- среднее значение адгезионной прочности отслаивания покрытия, Н;

- ширина дорожки снятого резцом покрытия, м.

На каждом из трех образцов проводят по три испытания и вычисляют среднее значение удельной адгезионной прочности покрытия.

Приложение 5

(справочное)

 Методика определения адгезии порошковых лакокрасочных материалов к керамическим подложкам

1 Определение адгезии покрытия к подложке осуществляется методом нормального отрыва с помощью адгезиометра, схематическое изображение которого представлено на чертеже 2.

1 - маховик; 2 - шпиндель; 3 - индикатор; 4 - пружинная шайба; 5 - буфер; 6 - захват; 7 - упор; 8 - отрывной элемент; 9 - опорное кольцо; 10 - подложка; 11 - стальное основание

Черт.2

2 Принцип работы адгезиометра основан на том, что вращение маховика 1 вызывает движение шпинделя 2 вертикально вверх. В результате этого движения возникает сила, которая через сцепление захвата 6 с отрывным элементом 8 прикладывается к испытываемому покрытию и направлена на его отрыв от подложки 10. При равенстве приложенной силы и силы адгезии происходит отрыв покрытия от подложки.

Величина приложенной силы, при которой происходит отрыв покрытия, фиксируется индикатором 3 на шкале адгезиометра. В комплект адгезиометра входят опорное кольцо 9 и отрывные элементы 8 в количестве 20 шт.

Адгезиометр обеспечивает измерение адгезии в пределах от 0 до 28 МПа с погрешностью ±5%.

3 Для проведения измерений необходимо изготовить образцы для испытаний, которые представляют собой конструкцию из трех склеенных между собой составных деталей: отрывного элемента 8 с диаметром рабочей поверхности (20±0,2) мм, подложки с нанесенным порошковым покрытием 10 и стального основания 11 диаметром 90 мм и толщиной 5 мм.

Для испытаний применяются подложки, ширина которых лежит в пределах от 22 до 30 мм.

Полимерное покрытие на подложке должно быть ровным, гладким, без трещин, раковин и наплывов.

4 Перед сборкой образца для испытаний поверхности соединяемых деталей предварительно подготавливают согласно ГОСТ 9.410-88.

Первоначально приклеивают подложку к стальному основанию клеем Д-9 по ОСТ 4Г 0.054.210-83.

Затем отрывной элемент соединяют с испытуемым покрытием с помощью того же порошкового материала, который нанесен на подложку. На рабочую поверхность отрывного элемента наносят тонкий ровный слой порошкового материала, оплавляют его при необходимой температуре, устанавливают отрывной элемент перпендикулярно на поверхность порошкового покрытия подложки и прижимают его для удаления излишков. Собранный образец помещают в сушильный шкаф для отверждения.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

5 Режимы оплавления и отверждения порошкового материала устанавливают согласно ГОСТ 9.410-88.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

6 При помощи ножа вокруг отрывного элемента прорезают полимерное покрытие от материала подложки. Поверхность собранного образца кисточкой очищают от стружки.

Для каждой партии порошкового материала изготавливают не менее 5 образцов для испытаний. Для проведения испытаний образец ставят на ровную горизонтальную поверхность. Сверху на подложку 10 устанавливают опорное кольцо 9, разместив в его центральном отверстии отрывной элемент 8.

Адгезиометр тремя упорами 7 устанавливают на опорное кольцо 9, разместив отрывной элемент 8 в захвате 6 шпинделя. При необходимости ослабляют маховик 1. Индикатор 3 на шкале прибора устанавливают на "0".

Медленно и равномерно поворачивают маховик адгезиометра до тех пор, пока отрывной элемент не отделится от покрытия подложки 10. Пружинные шайбы 4 и буфер 5 ослабляют колебания шпинделя в момент отрыва, что позволяет зафиксировать приложенное усилие отрыва на шкале адгезиометра положением индикатора.

Затем ослабляют маховик и снимают адгезиометр с опорного кольца.

7 Обе части испытанного образца подвергают визуальному осмотру для определения характера разрушения, а именно:

1) по плоскости склеивания отрывного элемента с порошковым покрытием подложки;

2) по плоскости склеивания подложки и металлического основания.

8 Результат испытания считается достоверным, если разрыв произошел по плоскости соединения порошкового покрытия с подложкой и соединение подложки с металлическим основанием не нарушено.

В противном случае испытание необходимо повторить.

Величина адгезионной прочности

в паскалях определяется как среднеарифметическое значение измеренных величин по формуле

,                                                              (2)

где

- число испытанных образцов

- значение адгезионной прочности отдельного испытания, Па.

Приложение 6

(справочное)

 Методика определения стойкости маркировочных обозначений к техническим моющим средствам

Образец с нанесенным маркировочным обозначением погружают в раствор технического моющего средства и выдерживают при температуре от 18 до 25

°

С в течение 24 ч. Затем образец извлекают и протирают 5-6 раз маркировочное обозначение ватным тампоном, смоченным этим же раствором, с усилием (5,0

±0,5)

Н на площадь, равную 1 см

, и с частотой два перемещения в секунду. Для обеспечения объективности и воспроизводимости результатов протирку целесообразно выполнять при помощи устройства, обеспечивающего заданное усилие. Одна из возможных конструкций устройства приведена в ГОСТ 30668-2000. Маркировочное обозначение считается выдержавшим испытание, если при трении тампоном оно не отслаивается от подложки.

(Измененная редакция, Изм. N 7).

Приложение 7

(справочное)

 Методика определения стойкости материалов, применяемых для маркирования

На предварительно обезжиренную и высушенную пластину из белой жести наносят методом окунания грунтовку, выбранную согласно РД 107.9.4002-96. Загрунтованный образец ставят под углом 45° на 30 с для стекания грунтовки, затем его сушат при режимах, оговоренных ОСТ 107.9.4003-96, и охлаждают на воздухе.

Материал для маркирования раскатывают резиновым валиком на литографском камне, а затем накатывают на загрунтованную жесть слоем от 1,0 до 1,5 мкм.

Лак, выбранный в соответствии с РД 107.9.4002-96, раскатывают резиновым валиком на литографском камне или раскатной плите, после чего прокатывают валик 1-2 раза по красочному слою (сырому или высушенному). Слой лака высушивают по режимам согласно ОСТ 107.9.4003-96.

Образец, покрытый лаком, осматривают и сравнивают с образцом, не покрытым лаком.

Маркировочный материал считается стойким к лаку, если не наблюдается изменение цвета лакокрасочного покрытия, а также вздутие маркировочного материала.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 7).

Приложение 8

(справочное)

 Методика определения содержания гидрофобизирующей жидкости 136-41 в нефрасе СЗ-80/120

Навеску раствора (не более 5 г) с определенной концентрацией гидрофобизирующей жидкости 136-41 в нефрасе СЗ-80/120 помещают в предварительно взвешенный стаканчик и высушивают содержимое при температуре (140±5)°С в течение 12 ч до постоянной массы. Высушенный остаток взвешивают с точностью до 0,001 г и полученную величину умножают на поправочный коэффициент, равный 1,35. Полученная величина представляет собой процентное содержание гидрофобизирующей жидкости 136-41 в нефрасе СЗ-80/120.

Приложение 9

(справочное)

 Допустимые величины коробления изделий из слоистых пластиков

Максимально допустимые величины коробления изделий из слоистых пластиков приведены в таблице 2.

Таблица 2

Приложение 10

(справочное)

 Методика определения растекания лакокрасочных материалов, применяемых для маркирования

Лакокрасочный материал тщательно перемешивают и определяют его удельную массу. Затем каплю лакокрасочного материала в количестве, равном 0,1 числового значения его удельной массы, наносят в центр шлифованного стекла диаметром от 60 до 90 мм и толщиной от 0,3 до 0,5 мм.

Стекло с нанесенным лакокрасочным материалом помещают в термостат при температуре 25°С, накрывают вторым стеклом, аналогичным первому, и помещают на него груз массой, составляющей вместе с верхним стеклом 250 г. По истечении 15 мин груз снимают, стекло извлекают из термостата и измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях диаметр образовавшегося пятна лакокрасочного материала в миллиметрах.

Среднеарифметическая величина диаметра от двух измерений характеризует растекание лакокрасочного материала.

 Лист регистрации изменений