Руководящий документ РД 31.55.01.07-95 Запасные части судовых дизелей иностранной постройки. Клапаны пусковые. Общие технические условия.

     РД 31.55.01.07-95

НОРМАТИВНЫЙ ДОКУМЕНТ

 Запасные части судовых дизелей иностранной постройки

 КЛАПАНЫ ПУСКОВЫЕ

 Общие технические условия

Дата введения 1996-07-01

ПРЕДИСЛОВИЕ

1. РАЗРАБОТАН Акционерным обществом закрытого типа "Техномарин"

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Департаментом морского транспорта Министерства транспорта Российской Федерации, письмо N ОТП-5/366 от 22.11.95 г.

3. ВЗАМЕН РД 31.55.01.07-83.

4. ОДОБРЕН БАЛТИЙСКОЙ ИНСПЕКЦИЕЙ Морского Регистра судоходства, письмо N 120-009-09-1150 от 11 июля 1995 г.

      1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий нормативный документ (НД) распространяется на детали пусковых клапанов судовых дизелей иностранной постройки, изготавливаемые в качестве запасных частей для нужд морского транспорта Российской Федерации.

НД предназначен для разработки чертежей, технологических процессов, изготовления, испытания, приемки, маркировки, консервации, упаковки, транспортирования и хранения деталей пусковых клапанов.

НД обязателен к применению при изготовлении и поставке клапанов пусковых в качестве запасных частей независимо от форм собственности изготовителя и судовладельца, как связанный с обеспечением безопасности эксплуатации.

      2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем нормативном документе использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2.601-68* ЕСКД. Эксплуатационные документы;

ГОСТ 9.014-78 ЕСЗКС. Временная противокоррозионная защита изделия. Общие требования;

ГОСТ 493-79 Бронзы безоловянные литейные. Марки;

ГОСТ 515-77 Бумага упаковочная битумированная и дегтевая. Технические условия;

ГОСТ 613-79 Бронзы оловянные литейные. Марки;

ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия;

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой стали. Общие технические условия;

ГОСТ 1412-85 Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки;

ГОСТ 1585-85 Чугун антифрикционный для отливок. Марки;

ГОСТ 1953.1-79 - ГОСТ 1953.16-79. Бронзы оловянные. Методы определения химических элементов;

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики;

ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия;

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки;

ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски;

ГОСТ 7769-82 Чугун легированный для отливок со специальными свойствами. Марки;

ГОСТ 7829-70 Поковки из углеродистой и легированной стали, изготавливаемые ковкой на молотах;

ГОСТ 8828-69 Бумага-основа и бумага двухслойная водонепроницаемая упаковочная. Технические условия;

ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю;

ГОСТ 9013-59 Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу;

ГОСТ 9569-79* Бумага парафинированная. Технические условия;

ГОСТ 10243-75 Сталь. Метод испытаний и оценки микроструктуры;

ГОСТ 14192-77* Маркировка грузов;

ГОСТ 15027.1-77 - ГОСТ 15027.14-77 Бронзы безоловянные. Методы определения химических элементов;

ГОСТ 17711-93 Сплавы медно-цинковые (латуни) литейные. Марки;

ГОСТ 18175-78 Бронзы безоловянные, обрабатываемые давлением;

ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа;

ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита;

ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы;

ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора;

ГОСТ 22536.4-88. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния;

ГОСТ 22536.5-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца;

ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома;

ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля;

ГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана;

ГОСТ 24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения;

ГОСТ 25347-82 Основные нормы взаимозаменяемости. ЕСДД. Поля допусков и рекомендуемые посадки;

ГОСТ 26645-85 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку;

ОСТ 5.9125-84 Поковки стальные. Общие технические требования;

ОСТ 5.9209-82 Отливки из сплавов на основе меди и цинка. Классификация и общие технические требования.

РД 5.9277-89 Отливки из серого и высокопрочного чугуна. Общие технические требования;

РД 5.9285-78 Отливки стальные. Классификация и технические требования

      3. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Детали пусковых клапанов должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего НД по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

3.2. При назначении марок материалов для изготовления деталей пусковых клапанов следует руководствоваться технической документацией (технические условия, стандарты предприятий) предприятий-изготовителей дизелей или результатами химических анализов и механических испытаний материалов деталей.

При отсутствии вышеуказанных сведений допускается использовать марки материалов, рекомендуемые для изготовления деталей пусковых клапанов, указанные в таблице 1.

Таблица 1

3.3. Заготовки крышек, корпусов, поршней и седел пусковых клапанов должны изготовляться методом литья или, в случае применения сталей марок 20X13, 30X13, 40Х9С2, 40X10C2M, из проката или поковок.

3.4. Заготовки для клапанов должны изготовляться методом ковки или штамповки.

3.5. Допускается изготовление из проката клапанов с диаметром тарелки до 30 мм и отношением

,                                                          (1)

где

- длина клапана, мм;

       

- диаметр клапана, мм.

3.6. Виды обязательных испытаний и сдаточные характеристики поковок должны соответствовать требованиям ОСТ 5.9125, группа испытаний II.

3.7. Виды обязательных испытаний и сдаточные характеристики стальных отливок должны соответствовать требованиям РД 5.9285, группа отливок II.

3.8. Детали пусковых клапанов, изготавливаемые литьем из чугуна с пластинчатым графитом и цветных сплавов должны соответствовать требованиям отраслевых стандартов:

РД 5.9277 - для отливок из серого чугуна, группа отливок 2Г;

ОСТ 5.9209 - для отливок из цветных сплавов, группа отливок II.

3.9. Форма и размеры отливок деталей корпусов, крышек и поршней должны соответствовать рабочему чертежу.

Допуски размеров необрабатываемых поверхностей, допустимые отклонения массы, степень коробления и припуски на механическую обработку отливок не должны быть более III класса точности ГОСТ 26645.

3.10. Предельные отклонения номинальных размеров поковок, штамповок и припуски на механическую обработку должны соответствовать требованиям ГОСТ 7829 и ГОСТ 7505.

3.11. На необрабатываемых поверхностях отливок корпусов и крышек пусковых клапанов допускаются без исправления следующие дефекты:

утяжины в углах ребер, местах переходов и узлах, не снижающие прочности и жесткости;

ужимины глубиной не более 0,2% толщины стенки и по площади не более 10% рассматриваемой поверхности;

отдельные газовые раковины, земляные и шлаковые включения размером до 3 мм, глубиной до 2 мм при расстоянии между ними не менее 10 мм и в количестве не более 3 шт. на площади 100 см

.

3.12. Не допускается наличие раковин на отливке в случае их расположения в одном сечении с противоположных сторон стенки.

3.13. Литейные дефекты на отливках должны быть зачищены, при этом скос кромок должен быть пологим, края закруглены.

3.14. На всех поверхностях отливок допускаются раковины, ужимины, утяжины и другие литейные дефекты (кроме трещин), не превышающие по глубине 0,7 припуска на механическую обработку и не влияющие на качество окончательно обработанных деталей пусковых клапанов.

3.15. На поверхностях поковок не должно быть трещин, заковов, плен, песочин и других дефектов.

3.16. На необрабатываемых поверхностях поковок допускаются отдельные дефекты типа вмятин (от окалины) и забоин.

Допускается пологая вырубка или зачистка дефектов при условии, что указанные дефекты не выходят за пределы наименьших допустимых размеров.

3.17. На обрабатываемых поверхностях поковок допускаются отдельные дефекты без удаления, если глубина их, определяемая контрольной вырубкой или зачисткой, не превышает 25% фактического одностороннего припуска на механическую обработку для поковок, изготавливаемых ковкой, и 50% для поковок, изготавливаемых штамповкой.

3.18. Допустимые дефекты на обрабатываемых поверхностях деталей не должны превышать значений, приведенных в таблице 2.

Таблица 2

Наименование деталей и поверхностей	Вид, параметры, количество и расположение дефектов
1 Посадочные и нерабочие поверхности корпусов и поршней	Допускаются одиночные газовые раковины и другие поверхностные дефекты размером до 3 мм, глубиной до 2 мм при расстоянии между ними не менее 20 мм в количестве не более 3 шт. на площади 100 см
Внутренняя и торцевые поверхности кольца	На каждой из поверхностей допускаются чистые от засоров раковины не более 3 шт. размером до 1 мм, глубиной до 0,5 мм при расстоянии между ними и от рабочей поверхности не менее 2 мм. Допускаются сколы на острых углах замка по внутренней поверхности, не превышающие 0,5 мм. Не допускаются раковины на торцах одна против другой

3.19. Макроструктура поковок должна быть однородной. В поковках не допускаются следы усадочной раковины и усадочной рыхлости, пузыри, расслоения, трещины, скопления неметаллических включений и флокены.

3.20. Для снятия внутренних напряжений и улучшения физико-механических свойств отливки из чугуна должны подвергаться низкотемпературному отжигу по следующему режиму:

нагрев до температуры 450-550 °С в течение 3-5 ч;

выдержка при температуре 450-550 °С маслот для колец, седел, втулок - 2-3 ч, отливок корпусов, крышек - 3-4 ч;

Охлаждение вместе с печью до температуры 150 °С, а затем на воздухе.

Твердость отливок должна быть 179-248 НВ.

3.21. Стальные отливки должны подвергаться термической обработке (нормализация, высокий отпуск) по следующему режиму:

нагрев до температуры 880-900 °С;

охлаждающая среда воздух;

высокий отпуск, температура 610-630 °С;

охлаждающая среда воздух.

3.22. Для обеспечения необходимых механических свойств детали пусковых клапанов, изготавливаемые из стали, должны подвергаться термической обработке. Вид и режимы термической обработки устанавливаются предприятием-изготовителем.

3.22.1. Твердость деталей после термической обработки должна быть:

27-32 HRC

для деталей корпусов, крышек и седел из марок сталей 20X13, 30X13, 40Х9С2, 40X10C2M ГОСТ 5632;

25-28 НRС

для деталей из стали 35 ГОСТ 1050;

25-28 HRC

для деталей, изготавливаемых из стали 45 ГОСТ 1050;

27-37 HRC

для клапанов, изготавливаемых из сталей марок 20X13, 30X13, 40Х9С2, 40X10C2M ГОСТ 5632;

123-152 НВ для корпусов из стали 25Л-П ГОСТ 977;

137-167 НВ для корпусов из стали 35Л-П ГОСТ 977.

3.23. Поля допусков и квалитеты на основные размеры деталей пусковых клапанов назначаются по документам предприятия-изготовителя дизеля, а при отсутствии их рекомендуется пользоваться данными, приведенными в таблице 3.

Таблица 3

3.23.1. Кольцо, вложенное в контрольный калибр номинального диаметра, должно прилегать к его поверхности не менее чем на 80% длины окружности рабочей поверхности. Прилегание может быть непрерывным или точечным (в виде пунктира).

3.23.2. Упругость чугунных колец определять по технической документации предприятия-изготовителя дизеля, а при ее отсутствии по методике, приведенной в РД 31.55.01.16-94.

3.24. Допуски формы и расположения поверхностей

3.24.1. Допуски формы и расположения поверхностей деталей пусковых клапанов не должны превышать норм, приведенных в таблице 4.

Таблица 4

3.24.2. Коробление торцевых поверхностей уплотнительных колец не должно быть более 0,03 мм.

3.25. Значения параметров шероховатости

3.25.1. Шероховатость обрабатываемых поверхностей деталей пусковых клапанов должна устанавливаться по ГОСТ 2789.

Числовые значения параметров шероховатости при нормированных базовых длинах не должна превышать норм, приведенных в таблице 5.

Таблица 5

В микронах

Наименование детали	Наименование поверхности	Параметры шероховатости по ГОСТ 2789
Корпус	Уплотнительная притираемая поверхность под тарелку клапана	0,32
	Направляющая поверхность	1,25
	Внутренние и наружные посадочные поверхности	2,5
	Опорная поверхность		20
Клапан	Уплотнительная притираемая поверхность тарелки клапана	0,32
	Направляющие и посадочные поверхности стержня	1,25
	Поверхность перехода от стержня к тарелке клапана	2,5
	Опорная поверхность		20
Поршень (золотник)	Направляющая поверхность с уплотнительными канавками	0,63
	Направляющая поверхность без уплотнительных канавок	1,25
	Посадочная поверхность, торцевые поверхности канавок под уплотнительные кольца	2,5
	Опорная поверхность		20
Кольцо уплотнительное	Торцевые поверхности	1,25
	Наружная поверхность	2,5
Втулка направляющая	Направляющая и посадочная поверхности	1,25
	Опорная поверхность		20

3.25.2. Для неуказанных поверхностей значения параметров шероховатости устанавливаются чертежом.

3.26. Макроструктура клапанов должна характеризоваться направлением волокон, соответствующим его наружному контуру. Прерывание волокон и образование петель не допускается.

3.27. Сопряжение тарелки клапана со стержнем должно быть плавным, без порезов.

      4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Готовые детали пусковых клапанов должны быть приняты ОТК предприятия-изготовителя.

Изготовитель должен гарантировать соответствие деталей пусковых клапанов требованиям рабочих чертежей и настоящего НД.

4.2. Для проверки соответствия деталей пусковых клапанов требованиям настоящего НД предприятие-изготовитель проводит приемо-сдаточные испытания.

4.3. Отливки заготовок пусковых клапанов из чугуна и стали принимаются партиями.

Партия должна состоять из отливок одной марки чугуна или стали, полученных в течение одной смены при установившимся технологическом процессе, а при изменении состава шихты от каждой плавки (ковша).

4.4. От каждой плавки (ковша) или сменной партии отливок должны быть отобраны и замаркированы пробы на химический анализ и механические свойства.

В документе о качестве на отливки деталей пусковых клапанов указывают номер чертежа, наименование детали, номер плавки, марку чугуна, стали, результаты испытаний и штамп ОТК предприятия-изготовителя.

4.5. Предприятие-изготовитель обязано проверить все готовые детали пусковых клапанов в соответствии с 3.14, 3.17 по 3.24, 3.27.

Потребитель имеет право производить контрольную проверку качества деталей в соответствии с требованиями чертежа и настоящего НД.

4.6. Проверка размеров деталей пусковых клапанов должна производиться при температуре окружающего воздуха (20±5) °С.

Перед началом проверки детали и измерительный инструмент должны находиться при этой температуре не менее двух часов.

4.7. Количество деталей, отбираемых из партии для проверки, а также проверяемые параметры устанавливаются предприятием-изготовителем по согласованию с потребителем.

При несоответствии результатов контрольной проверки требованиям чертежа и настоящего НД хотя бы по одному из показателей, следует производить проверку удвоенного количества деталей, взятых из той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторной проверки бракуется вся партия деталей.

      5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

5.1. Проверку внешнего вида деталей пусковых клапанов производить визуально.

5.2. Контроль химического состава металла отливок определять:

для нелегированного чугуна и стали по ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7, ГОСТ 22536.9, ГОСТ 22536.13;

для оловянных бронз по ГОСТ 1953.1 - ГОСТ 1953.15;

для безоловянных бронз по ГОСТ 15027.1 - ГОСТ 15027.14.

5.3. Испытания по определению механических свойств литых и кованных деталей проводить в соответствии с требованиями следующих руководящих документов и стандартов:

для отливок из серого чугуна по РД 5.9277;

для отливок из стали 25Л, 35Л по РД 5.9285;

для отливок из цветных сплавов по ОСТ 5.9209;

для стальных поковок по ОСТ 5.9125.

5.4. Измерение твердости производить по методу Бринелля по ГОСТ 9012 и по методу Роквелла по ГОСТ 9013.

Измерение твердости уплотнительных колец производить на маслотах со стороны прибыльной части.

5.5. Проверку структуры отливок из антифрикционного чугуна производить по ГОСТ 1586.

5.6. Контроль расположения волокон в продольном разрезе клапана должен производиться макроисследованием по ГОСТ 10243 путем травления продольного темплета, вырезанного из клапана по центру тарелки вдоль оси стержня.

Контроль расположения волокон в продольном разрезе производить при освоении технологии производства каждого размера клапанов, смене штампа, обжимки.

5.7. После окончательной механической обработки каждый клапан должен подвергаться контролю на отсутствие трещин и других дефектов методом магнитной, ультразвуковой, цветной или рентгеновской дефектоскопии.

Клапаны после проверки на магнитном дефектоскопе должны быть размагничены.

5.8. После окончательной механической обработки уплотнительные кольца, изготовленные из чугуна, должны быть размагничены.

5.9. Испытание на упругость, коробление и прилегание к контрольному калибру уплотнительных колец проводить по методике, изложенной в РД 31.55.01.16-94.

5.10. Каждый корпус (крышка) после окончательной механической обработки должен быть испытан в течение 5 минут гидравлическим давлением, равным полуторному от наибольшего давления пускового воздуха.

Величина гидравлического давления должна указываться на чертеже.

5.11. При поставке пускового клапана в сборе, после притирки уплотнительных поверхностей клапана и седла (корпуса), качество притирки проверять наливом керосина в надклапанную полость. Продолжительность испытания 5 минут. Пропуск керосина не допускается.

Допускаются другие методы проверки качества притирки пусковых клапанов по принятой на предприятии-изготовителе технологии.

5.12. Клапан в сборе проверить на открытие подачей воздуха в нагрузочную полость.

При давлении, равном минимальному давлению пускового воздуха, согласно инструкции по эксплуатации дизеля, клапан должен открываться.

      6. МАРКИРОВКА, КОНСЕРВАЦИЯ, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. На каждом корпусе, крышке, клапане и поршне пускового клапана должно быть нанесено:

товарный знак и клеймо ОТК предприятия-изготовителя;

обозначение чертежа.

Кроме того, на корпусе и крышке пускового клапана должна быть нанесена величина пробного гидравлического давления.

При отсутствии места для маркировки допускается обозначение чертежа наносить на металлической бирке, прикрепленной к детали.

При изготовлении пускового клапана в сборе допускается маркировку наносить только на корпусе и крышке.

Место маркировки указывается на чертеже пускового клапана. Размеры и способ нанесения маркировки устанавливается предприятием-изготовителем с учетом сохранности ее в течение всего срока службы детали.

6.2. Перед упаковкой детали пусковых клапанов должны быть законсервированы.

Консервация должна производиться в специально оборудованных помещениях при температуре не ниже 15 °С и относительной влажности не выше 70%.

Методы консервации и применяемые материалы должны устанавливаться предприятием-изготовителем в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 и технической документацией предприятия.

Допускается увеличение влажности до 80% в течение времени, когда перепады температуры в помещении не превышают 5 °С.

6.3. Детали пусковых клапанов для транспортирования и хранения должны быть обернуты парафинированной бумагой по ГОСТ 9569 или битумированной по ГОСТ 515 в два слоя и уложены в деревянные ящики, изготовленные в соответствии с ГОСТ 2991.

6.3.1. Категория условий транспортирования и хранения деталей пусковых клапанов средняя (С) по ГОСТ 9.014.

6.3.2. Ящики должны быть выложены внутри одним из видов водонепроницаемой бумаги:

упаковочной битумной или дегтевой по ГОСТ 515;

упаковочной двухслойной по ГОСТ 8828;

парафинированной марки БП-6 по ГОСТ 9569.

6.4. На транспортную тару должна быть нанесена маркировка по ГОСТ 14192, содержащая основные, дополнительные и информационные надписи, а также манипуляционные знаки "Верх", "Беречь от влаги".

Маркировка должна содержать следующие данные об упакованной продукции:

товарный знак и данные предприятия-изготовителя;

марку дизеля;

наименование и обозначение чертежа;

данные грузополучателя;

количество деталей;

дату упаковки.

6.5. Каждая партия деталей пусковых клапанов или клапанов в сборе при упаковке в ящик и отправке потребителю должны сопровождаться в соответствии с ГОСТ 2.601 свидетельствами о приемке, консервации и упаковки.

      7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие деталей пусковых клапанов требованиям настоящего НД и рабочим чертежам при соблюдении потребителем условий’ транспортирования, хранения и эксплуатации.

7.2. Гарантийный срок устанавливается 12 месяцев со дня ввода пусковых клапанов в эксплуатацию, но не более 18 месяцев со дня отгрузки потребителем.

7.3. Консервация и упаковка должны предохранить детали пусковых клапанов от коррозии и механических повреждений при транспортировании и хранении не менее 18 месяцев со дня отгрузки с предприятия-изготовителя при условии их хранения в средних условиях согласно ГОСТ 9.014.

Приложение А

(Рекомендуемое)

Номинальная величина зазора в замке кольца в свободном состоянии определяется по формуле:

(мм),

где

- наружный диаметр кольца в рабочем состоянии, мм;

- номинальная величина зазора в замке кольца в рабочем состоянии, мм.

Таблица A1

В миллиметрах