Технические условия ТУ 39-1425-89 Сдача и выдача из капитального ремонта. Захваты клиньевые пневматические.
Министерство нефтяной промышленности
|
|
ОКП 36 | Группа Г43 |
СОГЛАСОВАНО
Заместитель начальника Главмаша
Г.Г.Гаврилов
19.09.89 | УТВЕРЖДАЮ
Начальник Управления по эксплуатации энергомеханического оборудования В.А.Романов
20.10.89 |
СДАЧА И ВЫДАЧА ИЗ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА
ЗАХВАТЫ КЛИНЬЕВЫЕ ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ
Технические условия
ТУ 39-1425-89
|
|
Заместитель начальника объединения "Союзнефтебурмашремонт"
В.А.Чесноков
19.09.89 | Заместитель директора СПКТБ Главмаша Ю.М.Бухвостов
30.08.89 |
Главный механик производственного объединения "Башнефть"
В.Я.Задирака
13.09.89 |
|
Главный механик Управления буровых работ производственного объединения "Башнефть"
Г.И.Абакумов
29.08.89 |
|
Настоящие технические условия распространяются на отремонтированные захваты клиньевые пневматические типа ПКР-560; ПКР-560М; ПКРО-560 и пневматические клинья в роторе ПКР-Ш8 (в дальнейшем - захваты).
Предназначены для механизированного захвата и освобождения бурильных, обсадных, насосно-компрессорных и утяжеленных труб при спуско-подъемных операциях, удержания их на весу в роторе, передачи вращения от ротора в процессе бурения нефтяных и газовых скважин.
Захваты самостоятельно не применяются, а устанавливаются в роторах с проходным отверстием 560 мм.
Захваты предназначены для эксплуатации в условиях умеренного климата, категория размещения I по ГОСТ 15150-69.
Технические условия являются обязательными для всех предприятий Министерства нефтяной промышленности, ремонтирующих и эксплуатирующих захваты.
Технические условия используются одновременно:
1) с комплектом конструкторской документации на изготовление, согласно спецификации, на каждый тип захвата (в дальнейшем - конструкторская документация);
2) со специальными требованиями к составным частям каждого типа захвата, утвержденными в установленном порядке (в дальнейшем - технические требования на дефектацию).
В виду постоянного технического совершенствования конструкции возможны небольшие расхождения в описании и исполнении захватов.
1. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ В РЕМОНТ
1.1. Захват принимается в ремонт представителем ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с оборудованием документов и составлением акта на сдачу в капитальный ремонт (см. приложение 1), в котором должно указываться общее техническое состояние захвата, обнаруженные дефекты и соответствие его комплектности конструкторской документации.
1.2. При некомплектности или отсутствии необходимых документов захват в ремонт не принимается, а может быть принят на временное хранение до получения недостающих сборочных единиц и деталей, о чем ремонтное предприятие извещает заказчика. Заказчик обязан в месячный срок после получения извещения распорядиться оборудованием. По истечении указанного срока исполнитель вправе возвратить оборудование заказчику с отнесением всех расходов за счет последнего или с согласия заказчика сдать в металлолом, оплатив стоимость оприходованных деталей или сданного металлолома.
1.3. На сдаваемом в ремонт захвате не должно быть деталей отремонтированных способом, исключающим возможность их последующего использования или ремонта.
1.4. Захват с трещинами и отколами в корпусе в ремонт не принимается и подлежит списанию.
На выбракованный захват должен быть составлен акт и отправлен заказчику не позднее пяти дней с момента списания.
1.5. Допускается:
1) сдавать захват с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;
2) отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10%, предусмотренных конструкцией.
1.6. Захват должен быть:
1) очищен от загрязнений;
2) предохранен от коррозии, механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие, а отверстия для подсоединения трубопроводов управления должны быть закрыты пробками.
1.7. В случае установления исполнителем технической невозможности производства ремонта, заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться оборудованием.
При непоступлении от заказчика указаний, исполнитель вправе возвратить оборудование заказчику с отнесением всех расходов за его счет.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Общие требования
1.1.1. Ремонт захвата должен производиться в соответствии с конструкторской документацией, настоящими техническими условиями, специальными техническими требованиями на дефектацию составных частей и технологическими процессами на ремонт, утвержденными в установленном порядке.
2.1.2. Материалы и покупные изделия должны иметь документы (паспорт, сертификат и др.), подтверждающие их соответствие требованиям нормативно-технических документов.
2.1.3. Качество покупных комплектующих изделий должно соответствовать действующим на них стандартам, отраслевым нормалям или техническим условиям предприятия-поставщика.
2.1.4. Подготовка к дефектации и ремонту
2.1.4.1. Разборка, мойка и подготовка захвата к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках ремонтного предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.
2.1.4.2. Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.
2.1.4.3. Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих технических условий.
2.1.4.4. При дефектации захвата ремонтным предприятием должна составляться ведомость дефектации отбракованных, годных и требующих ремонта деталей и сборочных единиц.
2.1.5. Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений.
2.1.5.1. Ремонт захвата должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.
2.1.5.2. Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно, без восстановления, а также все новые и восстановленные детали должны быть приняты отделом технического контроля предприятия, в соответствии с требованиями конструкторской документации и настоящих технических условий.
2.1.5.3. Допускаются временные отклонения от требований конструкторской документации:
1) замена марок материалов материалами, не ухудшающими качество изделий;
2) замена вида заготовок (штамповка, отливка и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.
Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.
2.1.5.4. Допускаются изменения конструкции и размеров сборочных единиц и деталей, обусловленные способом их восстановления (восстановление запрессовыванием ремонтных втулок, обработкой до ремонтного размера и др.), не ухудшающие их функциональных свойств.
2.1.5.5. Сборочные единицы и механически обработанные детали по присоединительным и установочным размерам должны быть взаимозаменяемы, за исключением тех, на которые в конструкторской документации оговорена их установка по месту, а также совместная обработка.
2.1.5.6. Обработанные поверхности деталей не должны иметь заусенцев, забоин, задиров, надрывов, вмятин и других механических повреждений, ухудшающих эксплуатационные качества и внешний вид деталей. Острые кромки и заусенцы должны быть притуплены, зачищены.
2.1.5.7. Размеры, предельные отклонения, шероховатость, твердость, допуски формы и расположения восстановленных поверхностей деталей и сборочных единиц должны соответствовать конструкторской документации.
При восстановлении до ремонтного размера - размеры и предельные отклонения восстановленных поверхностей должны соответствовать техническим требованиям на дефектацию.
2.1.5.8. Предельные отклонения размеров обрабатываемых поверхностей, указанных в чертежах без допусков, по ГОСТ 25346-82*:
2.1.5.9. Предельные отклонения углов, радиусов закруглений и фасок, указанных на чертежах без допусков, должны соответствовать 14 квалитету и классу точности "средний" по ГОСТ 25670-83*.
2.1.5.10. Допуски расположения осей отверстий под крепление на вновь изготавливаемых деталях должны соответствовать ГОСТ 14140-81.
2.1.5.11. Резьба на деталях должна быть гладкой, без заусенцев, рванин и других дефектов, нарушающих ее непрерывность и прочность. Не допускается выкрошенность резьбы на двух начальных витках, на последующих витках допускается выкрошенность не более 1,5 витков по всей длине резьбы.
2.1.5.12. Все резьбы должны отвечать требованиям соответствующих стандартов. Поля допусков резьб, за исключением особо оговоренных в чертежах, должны быть 6Н/6g по ГОСТ 16093-81*. Сбег резьб - по ГОСТ 10549-80.
2.1.5.13. Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, должны соответствовать ГОСТ 5264-80 или ГОСТ 8713-79.
2.1.5.14. Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должны производиться электродами ГОСТ 9467-75 или наплавочной ГОСТ 10543-82* и сварочной ГОСТ 2246-70 проволоками, согласно конструкторской документации.
Допускается применение других электродов и проволок, гарантирующих высокое качество ремонта.
2.1.5.15. Трещины, непровары, прожоги и пористость на наплавленных поверхностях не допускаются.
2.1.5.16. Поверхности, восстановленные гальванопокрытием, должны быть гладкими без отслоений и трещин.
2.1.5.17. Неметаллические уплотнения и прокладки при ремонте подлежат обязательной замене.
2.1.5.18. Крепежные детали, изготовленные из некоррозионностойких материалов, должны иметь защитные покрытия по ГОСТ 9.306-85.
2.1.5.19. При восстановлении поверхностей деталей и сборочных единиц до ремонтного размера или изготовлении их с ремонтными размерами поверхность сопрягаемой детали соответственно должна быть обработана до ремонтного размера с сохранением характера посадки.
2.1.5.20. Сборочные единицы, имеющие в сопряжении детали с неподвижными посадками, не требующие по техническим условиям замены (запрессованные втулки, шпильки и другие детали), разборке не подлежат, за исключением случаев, когда это требуется по условиям ремонта. Если сборочное соединение подлежит разборке, то весь износ (за счет распрессовывания пары) следует относить к одной детали, так как другая, сопрягаемая с ней деталь, должна быть восстановлена или изготовлена вновь с учетом сохранения характера посадки.
2.1.5.21. В ряде случаев техническими условиями рекомендуется несколько способов восстановления деталей, расположенных в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления должен производиться в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.
Допускается применение плазменного и газопламенного, полимерного напылений, наплавка износостойкими проволоками, лазерного упрочнения и других не указанных в технических условиях прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены ремонтным предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.
2.1.5.22. При ремонте захвата разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.
2.1.6. Покрытия
2.1.6.1. Все необработанные поверхности деталей и сборочных единиц, а также несопрягаемые обработанные поверхности, за исключением тех, для которых чертежами предусмотрены другие вида покрытия, должны быть окрашены.
2.1.6.2. Подготовка металлических поверхностей деталей и узлов перед окрашиванием производится в соответствии с требованиями ГОСТ 9.402-80*.
2.1.6.3. Группа условий эксплуатации лакокрасочных покрытий в зависимости от размещения окрашенных поверхностей У1 по ГОСТ 9.104-79. Класс лакокрасочных покрытий VII по ГОСТ 9.032-74.
2.1.6.4. Окраска должна производиться согласно конструкторской документации эмалями ПФ-133 ГОСТ 926-82, ПФ-115 ГОСТ 6465-76, НЦ-132 ГОСТ 6631-74, НЦ-25 ГОСТ 5406-84 темных тонов. Масляные пробки должны окрашиваться в красный цвет.
Допускается применение эмалей и нитроэмалей других марок, качество которых не ниже указанных.
2.2. Основные параметры
2.2.1. Основные параметры отремонтированного захвата должны соответствовать значениям, приведенным в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
|
|
Наименование параметра | Норма для типа | |||
| ПКР-560 | ПКР-560М | ПКРО-560 | ПКР-Ш8 |
1. Грузоподъемность максимальная, кН (тс) | 3200 (320) | 3200 (320) | 3200 (320) | 1600 (160) |
2. Условные диаметры захватываемых труб, мм | 73; 89; 114; 127; 140; 146; 168 | 60; 73; 89; 102; 114; 127; 140; 146; 168; 178 | 194; 219; 245; 273; 299; 324 | 114; 141; 146; 168 |
3. Диаметр приводного пневматического цилиндра, мм | 200 | 200 | 200 | 200 |
4. Ход поршня цилиндра, мм | 261 | 261 | 261 | 255 |
5. Рабочее давление пневмосистемы, МПа (кгс/см  ) | 0,7-0,9 (7-9) | 0,7-0,9 (7-9) | 0,7-0,9 (7-9) | 0,7-0,8 (7-8) |
6. Управление | дистанционное - педальным краном | |||
7. Габаритные размеры, мм: |
|
|
|
|
длина | 1500 | 1700 | 700 | 1435 |
высота | 1490 | 1500 | 1488 | 1414 |
ширина | 820 | 1000 | 700 | 670 |
8. Масса полного комплекта, кг | 1935 | 1780 | 1785 | 1645 |
2.3. Характеристики отремонтированного захвата
2.3.1. Все детали и узлы захвата должны быть изготовлены или отремонтированы в полном соответствии с действующей конструкторской документацией и настоящими техническими условиями.
2.3.2. Затяжка болтов, гаек и винтов должна производиться до отказа. Штифты должны быть посажены плотно и раскернены.
2.3.3. Резьбовые соединения, где отвинчивание может привести к нарушению работоспособности сборочной единицы, должны иметь предохранение от самоотвинчивания.
2.3.4. Плашки должны свободно от руки вставляться в корпус клина и свободно выниматься.
2.3.5. Зубчатая поверхность плашек клиньев должна быть проверена и прочищена. Все плашки должны быть установлены в клин таким образом, чтобы вершины пилообразных зубьев находились вверху.
2.3.6. Подвеска клиньев должна свободно, без заеданий, проворачиваться на осях.
2.3.7. Вкладыши и клинья в собранном виде должны выдерживать нагрузку 1,25 от максимальной грузоподъемности.
2.3.8. В соответствии с требованиями эксплуатации и комплектования запасными частями взаимозаменяемыми должны быть все детали клиньевого захвата.
2.3.9. В собранном захвате должна быть обеспечена герметичность во всех уплотняемых соединениях.
2.3.10. Соединения шлангов пневмосистемы должны быть произведены только хомутами на болтах и гайках.
2.4. Смазка
2.4.1. Все трущиеся поверхности захвата должны быть промыты и смазаны в соответствии с картой смазки захвата:
1) опорные поверхности клиньев и вкладышей - графитной смазкой УСсА ГОСТ 3333-80;
2) оси державок и клиньев, опорные поверхности планок, шток и зеркало цилиндра-маслом индустриальным ГОСТ 20799-88 (летом), осевым маслом 3 ГОСТ 610-72 (зимой);
3) оси роликов, поверхности рычага и серьги штока цилиндра управления - пресс-солидолом Ж ГОСТ 1033-79.
2.5. Комплектность
2.5.1. Комплектность поставки должна соответствовать табл.2.
Таблица 2
|
|
Наименование | Количество |
1. Отремонтированный захват | 1 шт. |
2. Паспорт (формуляр) захвата | 1 экз. |
3. Акт на выдачу из капитального ремонта | 1 экз. |
2.6. Маркировка
2.6.1. Маркировка захвата должна быть выполнена на металлической табличке по ГОСТ 12969-67 и ГОСТ 12971-67 и содержать:
1) наименование или товарный знак ремонтного предприятия;
2) заводской ремонтный номер;
3) дату выпуска из ремонта (месяц, год).
2.6.2. Табличка должна быть прикреплена рядом с табличкой завода-изготовителя.
2.6.3. Маркировка завода-изготовителя должна быть сохранена или восстановлена.
2.6.4. Надпись на табличке выполняется ударным или электроискровым способом. Шрифт не менее 5-Пр3 по ГОСТ 26.008-85.
2.6.5. На отправляемый захват должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла. Транспортная маркировка груза в соответствии с требованиями ГОСТ 14192-77*.
2.7. Консервация
2.7.1. Для предохранения от коррозии при транспортировании и хранении обработанные поверхности деталей захвата должны быть подвергнуты консервации в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78 для группы изделий II или согласно инструкции по эксплуатации.
2.7.2. Срок действия консервации указывается в паспорте, прилагаемом к захвату. При хранении больше срока действия консервации, указанного в паспорте, следует произвести переконсервацию.
2.8. Упаковка
2.8.1. Захват упаковке не подлежит.
2.8.2. Документация, отправляемая с захватом, должна быть упакована во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82 и привязана шпагатом к захвату.
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ
3.1. Разборка, сборка, ремонт и испытание захвата должны производиться с соблюдением "Правил безопасности в нефтегазодобывающей промышленности"*, утвержденных Госгортехнадзором СССР 31 января 1974 года, "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденных Госгортехнадзором СССР 9 мая 1970 года и действующих на ремонтном предприятии инструкций по безопасному выполнению работ, разработанных в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75 и утвержденных в установленном порядке.
3.2. При контроле методами дефектоскопии необходимо руководствоваться "Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей" и "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей"*, действующими с 1 июля 1970 года.
3.3. Сварка, наплавка и резка металлов должны производиться в соответствии с "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Министерством здравоохранения СССР 3 марта 1973 года и ГОСТ 12.3.003-86.
3.4. Окраска захвата должна производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75.
3.5. Работы по металлопокрытиям при ремонте деталей захвата должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.008-75.
3.6. Консервация захвата должна производиться с соблюдением правил и норм ГОСТ 9.014-78.
3.7. Содержание производственных участков, рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий", утвержденной главным санитарно-эпидемиологическим управлением Министерства здравоохранения СССР 31 декабря 1966 года N 658-66.
3.8. Испытание захвата должно производиться с соблюдением действующих на ремонтном предприятии инструкций по безопасному выполнению работ, утвержденных в установленном порядке.
3.9. Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке, ремонте и отправке захвата, должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.
3.10. Размещение и крепление захвата на подвижном составе должно производиться в соответствии с "Техническими условиями погрузки и крепления грузов", МПС СССР, 1969, а также чертежами и схемами погрузки и крепления, утвержденными грузовым отделом железной дороги.
4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ ПОСЛЕ РЕМОНТА
4.1. Отремонтированный захват должен быть принят ОТК ремонтного предприятия в соответствии с требованиями конструкторской документации и настоящих технических условий.
4.2. Контролируемые показатели при приемке приведены в табл.3.
Таблица 3
|
|
|
Наименование показателей | Номер пункта | |
| технических требований | методов контроля |
1. Качество материалов, покупных изделий, заготовок | 2.1.2; 2.1.3 | 5.1; 5.2 |
2. Качество восстановления, изготовления, дефектации деталей | 2.1.4.2; 2.1.5.6-2.1.5.18 | 5.3-5.12 |
3. Качество подготовки поверхностей перед окрашиванием | 2.1.6.2 | 5.13 |
4. Качество лакокрасочных покрытий | 2.1.6.4 | 5.14 |
5. Основные параметры | 2.2 | 5.15 |
6. Качество сборки | 2.3.2-2.3.10 | 5.16-5.18 |
7. Смазка | 2.4 | 5.19 |
8. Комплектность | 2.5 | 5.20 |
9. Маркировка | 2.6 | 5.21 |
10. Консервация и упаковка | 2.7; 2.8 | 5.22 |
4.3. Отремонтированный захват должен подвергаться приемо-сдаточным испытаниям в объеме требований, установленных программой и методикой испытаний.
Методы, условия и продолжительность испытаний - согласно техническим требованиям конструкторской документации.
4.4. Корпус, вкладыши и клинья в собранном виде проверить на специальном стенде на прочность под нагрузкой 1,25 от максимальной грузоподъемности.
Испытание производить двухкратным нагружением с выдержкой под нагрузкой не менее 2 мин при каждом нагружении. Остаточные деформации (трещины, изменения формы деталей) не допускаются.
Допускается однократное нагружение клиньев.
4.7. Захват в собранном виде должен быть испытан на стенде-роторе. При этом проверяется:
1) правильность сборки и регулировки - пятикратным опусканием и подъемом клиньев захвата при помощи цилиндра управления с захватом плашками отрезка трубы соответствующего размера;
2) плавность и четкость перемещения направляющих планок с клиньями - внешним осмотром работающего механизма;
3) отсутствие биения и ударов кольца, передающиеся на пневматический цилиндр управления, при вращении стола ротора - внешним осмотром работающего механизма.
4.8. Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и испытаний, должны быть устранены, после чего захват предъявляется к повторной сдаче.
4.9. При удовлетворительных результатах приемо-сдаточных испытаний, захват должен быть принят представителем ОТК ремонтного предприятия в соответствии с требованиями настоящих технических условий и конструкторской документации.
4.10. Результаты приемки и испытаний захвата должны быть оформлены актом ремонтного предприятия и занесены в паспорт захвата.
4.11. Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях захвата, и требовать от предприятия данных химических анализов, механических испытаний.
4.12. Заключение о приемке захвата представителем заказчика должно быть оформлено актом на выдачу захвата из ремонта (приложение 2).
4.13. При отсутствии испытательного стенда, по согласованию с заказчиком, допускается проведение испытаний на месте эксплуатации.
5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
5.1. Контроль качества материалов производится проверкой сертификатов или, при их отсутствии, по результатам химических анализов и механических испытаний.
5.2. Покупные изделия, заготовки, материалы проверяются ОТК внешней приемки в части комплектности, на соответствие требованиям технических условий и качеству согласно ГОСТ 24297-87.
5.3. Контроль чистоты деталей и сборочных единиц после промывки - внешним осмотром.
5.4. Контроль обработанных поверхностей на отсутствие острых кромок, заусенцев, забоин, задиров, надрывов, вмятин и других механических повреждений - внешним осмотром.
5.5. Контроль размеров, предельных отклонений форм и расположения поверхностей - универсальными и специальными средствами измерения.
5.6. Контроль шероховатости обработанных поверхностей по ГОСТ 2789-73 - профилометром по ГОСТ 19300-86 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-75*.
5.7. Контроль твердости вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013-59, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975-78 и по методу Бринелля ГОСТ 9012-59 - прибором по ГОСТ 23677-79.
5.8. Контроль качества резьбы - внешним осмотром, калибрами и универсальными средствами измерения.
5.9. Контроль качества сварных швов - внешним осмотром и измерениями согласно требованиям конструкторской документации и ГОСТ 3242-79.
5.10. Контроль наплавленных поверхностей - внешним осмотром и дефектоскопом или другими видами приборов, обеспечивающими необходимое качество проверки на выявление скрытых дефектов.
5.11. Качество поверхностей, восстановленных гальванопокрытием (за исключением толщины покрытия) - по ГОСТ 9.302-88.
5.12. Контроль наличия замены неметаллических уплотнений и прокладок - внешним осмотром.
5.13. Контроль подготовки поверхностей перед покрытием производится по ГОСТ 9.402-80.
5.14. Контроль качества лакокрасочных покрытий производится по ГОСТ 9.032-74.
5.15. Контроль основных параметров по п.2.2, проверка под нагрузкой и в работе производится на испытательном стенде согласно требованиям конструкторской документации и программы испытаний.
5.16. Надежность завинчивания и стопорения резьбовых соединений контролируют наружным осмотром и опробованием таррированным ключом с приложением момента согласно требованиям конструкторской документации.
5.17. Контроль качества сборки производится внешним осмотром и опробованием при обкатке.
5.18. Контроль герметичности уплотняемых соединений, соединений трубопроводов воздушной системы - внешним осмотром в процессе испытаний.
5.19. Контроль наличия смазки - внешним осмотром.
5.20. Контроль комплектности производится внешним осмотром.
5.21. Маркировка проверяется внешним осмотром.
5.22. Консервация и упаковка проверяются внешним осмотром в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78.
6. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
6.1. Транспортирование захвата может производиться железнодорожным, автомобильным, водным транспортом с соблюдением требований:
1) "Правил перевозки грузов", Транспорт, М., 1977;
2) "Общих правил перевозки грузов автотранспортом", утвержденных Министерством автомобильного транспорта РСФСР 30 июля 1971 года;
3) "Правил перевозки грузов", утвержденных МРФ 14 августа 1978 года, N 114;
4) "Общих специальных правил перевозки грузов", утвержденных ММФ СССР в 1979 году.
6.2. Захват транспортируется без упаковки в собранном виде, при этом входные отверстия крана управления и цилиндра управления должны быть закрыты пробками.
6.3. Расстановка и крепление захвата в транспортных средствах должны обеспечивать устойчивое положение при следовании в пути. Смещение и удары не допускаются.
6.4. При погрузке и разгрузке запрещается сбрасывание захвата с транспортных средств.
6.5. Условия транспортирования и хранения захвата по группе 7 (Ж1) ГОСТ 15150-69.
6.6. В случае, когда срок хранения превышает срок консервации, захват подвергается контрольному осмотру и переконсервации потребителем.
7. УКАЗАНИЕ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
7.1. Эксплуатация захвата должна производиться в соответствии с инструкцией по эксплуатации.
8. ГАРАНТИИ
8.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного захвата требованиям конструкторской документации и настоящих технических условий.
8.2. При соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения послеремонтный гарантийный срок устанавливается согласно табл.4.
Таблица 4
|
|
|
Изделие | Гарантийный срок | |
| со дня ввода в эксплуатацию, мес. | со дня отгрузки ремонтного предприятия, мес. |
1. Захват клиньевой пневматический ПКР-560 | 14 | 17 |
2. Захват клиньевой пневматический ПКР-560М | 14 | 17 |
3. Захват клиньевой пневматический ПКРО-560 | 14 | 17 |
4. Пневматические клинья в роторе ПКР-Ш8 | 9 | 12 |
8.3. Гарантийные сроки эксплуатации на покупные (комплектующие) изделия, в том числе резиновые и резинометаллические, устанавливаются действующими на них стандартами или техническими условиями предприятий-изготовителей.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
АКТ
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||
на сдачу в капитальный ремонт | |||||||||||||||||
|
| ||||||||||||||||
| |||||||||||||||||
(наименование изделия) | |||||||||||||||||
|
| ||||||||||||||||
| "_____"____________19__г. | ||||||||||||||||
|
| ||||||||||||||||
Настоящий акт составлен представителем | |||||||||||||||||
|
| ||||||||||||||||
(наименование ремонтного предприятия (исполнителя) | |||||||||||||||||
|
| ||||||||||||||||
(должность, фамилия) | |||||||||||||||||
|
| ||||||||||||||||
с одной стороны, и представителем | |||||||||||||||||
| (наименование предприятия, | ||||||||||||||||
|
| ||||||||||||||||
организации (заказчика), должность и фамилия | |||||||||||||||||
|
| ||||||||||||||||
с другой стороны, в том, что произведена сдача в капитальный ремонт | |||||||||||||||||
|
| ||||||||||||||||
(наименование, номер, год выпуска изделия) | |||||||||||||||||
|
| ||||||||||||||||
паспорт N | , формуляр N | ||||||||||||||||
|
|
|
| ||||||||||||||
наработка с начала эксплуатации или от последнего капитального ремонта | |||||||||||||||||
|
| ||||||||||||||||
(мото-часы, километры пробега и т.п.) | |||||||||||||||||
|
| ||||||||||||||||
Техническое состояние и комплектность | |||||||||||||||||
|
| ||||||||||||||||
|
| ||||||||||||||||
(наименование изделия) | |||||||||||||||||
соответствуют | |||||||||||||||||
| (номер аварийного или технического акта) | ||||||||||||||||
|
| ||||||||||||||||
3аключение | |||||||||||||||||
| (наименование изделия и состав комплектности) | ||||||||||||||||
|
| ||||||||||||||||
в капитальный ремонт принят | |||||||||||||||||
| (дата приемки) | ||||||||||||||||
|
| ||||||||||||||||
не принят | |||||||||||||||||
| (указать причины отказа от приемки в ремонт) | ||||||||||||||||
|
| ||||||||||||||||
|
| ||||||||||||||||
Представитель ремонтного предприятия | |||||||||||||||||
| (подпись) | ||||||||||||||||
|
| ||||||||||||||||
Представитель заказчика | |||||||||||||||||
| (подпись) | ||||||||||||||||
|
| ||||||||||||||||
М.П. ремонтного предприятия |
| ||||||||||||||||
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||
АКТ N_______
| ||||||||||||||||
на выдачу из капитального ремонта | ||||||||||||||||
|
| |||||||||||||||
| ||||||||||||||||
(наименование изделия) | ||||||||||||||||
|
| |||||||||||||||
| "____" _____________19___г. | |||||||||||||||
|
| |||||||||||||||
Настоящий акт составлен представителем заказчика | ||||||||||||||||
|
| |||||||||||||||
(наименование предприятия, организации (заказчика) | ||||||||||||||||
|
| |||||||||||||||
(должность и фамилия) | ||||||||||||||||
|
| |||||||||||||||
действующим на основании доверенности N _____ от "___" _________19___г., с одной | ||||||||||||||||
стороны, и представителем | ||||||||||||||||
|
| |||||||||||||||
| ||||||||||||||||
(наименование ремонтного предприятия (исполнителя) | ||||||||||||||||
| ||||||||||||||||
(должность и фамилия) | ||||||||||||||||
| ||||||||||||||||
с другой стороны, в том, что произведена выдача из капитального ремонта | ||||||||||||||||
|
| |||||||||||||||
(наименование и номер изделия) | ||||||||||||||||
|
| |||||||||||||||
паспорт N | , формуляр N | |||||||||||||||
|
|
|
| |||||||||||||
|
| |||||||||||||||
Техническое состояние и комплектность | ||||||||||||||||
|
| |||||||||||||||
| ||||||||||||||||
(наименование изделия) | ||||||||||||||||
| ||||||||||||||||
соответствует | ||||||||||||||||
| (наименование и номер документа) | |||||||||||||||
| ||||||||||||||||
ремонтное предприятие гарантирует исправную работу оборудования в течение | ||||||||||||||||
| ||||||||||||||||
(гарантийная наработка или гарантийный срок) | ||||||||||||||||
| ||||||||||||||||
Заключение: | ||||||||||||||||
| (наименование изделия) | |||||||||||||||
и признан годным к эксплуатации и выдано из капитального ремонта | . | |||||||||||||||
|
| (дата выдачи) |
| |||||||||||||
| ||||||||||||||||
Принял представитель заказчика | ||||||||||||||||
| (фамилия, подпись) | |||||||||||||||
|
| |||||||||||||||
Сдал представитель ремонтного предприятия | ||||||||||||||||
| (фамилия, подпись) | |||||||||||||||
М.П. ремонтного предприятия |
| |||||||||||||||
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, НА КОТОРУЮ ДАНЫ ССЫЛКИ В НАСТОЯЩИХ ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ
|
|
Обозначение | Наименование |
ЕСЗКС. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования | |
ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения | |
ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации | |
ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля | |
ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Обозначения | |
ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием | |
ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности | |
ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности | |
ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности | |
ССБТ. Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических. Общие требования безопасности | |
ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности | |
Шрифты для надписей, наносимых методом гравирования. Исполнительные размеры | |
Масла осевые. Технические условия | |
Эмаль ПФ-133. Технические условия | |
Смазка, солидол жировой. Технические условия | |
Проволока стальная сварочная. Технические условия | |
Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики | |
Соединения сварные. Методы контроля качества | |
Смазка графитная. Технические условия | |
Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры | |
Эмали НЦ-25. Технические условия | |
Эмали ПФ-115. Технические условия | |
Эмали марок НЦ-132. Технические условия | |
Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры | |
Металлы. Методы испытаний. Измерение твердости по Бринеллю | |
Металлы. Методы испытаний. Измерение твердости по Роквеллу | |
ГОСТ 9378-75 | Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия |
Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы | |
Пленка полиэтиленовая. Технические условия | |
Проволока стальная наплавочная. Технические условия | |
Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски | |
Таблички для машин и приборов. Технические требования | |
Таблички прямоугольные для машин и приборов. Размеры | |
Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей | |
Маркировка грузов | |
Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения, транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды | |
Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором | |
Средства измерения шероховатости поверхности профильным методом. Профилографы-профилометры контактные. Типы и основные параметры | |
Масла индустриальные. Технические условия | |
Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Роквеллу при малых нагрузках (по Супер-Роквеллу) | |
Твердомеры для металлов. Общие технические требования | |
Входной контроль продукции. Основные положения | |
ЕСДП. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений | |
Основные нормы взаимозаменяемости. Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками |
ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Изм. | Номера листов (страниц) | Всего листов (страниц) в докум. | N докум. | Входящий N сопрово- дительного документа и дата | Подпись | Дата | |||
| изме- ненных | аннули- рованных | новых | изъятых |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|