ГОСТ 9.302-88 Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля (с Поправками ред. от 21.12.2023).
ГОСТ 9.302-88
(ИСО 1463-82, ИСО 2064-80,
ИСО 2106-82, ИСО 2128-76,
ИСО 2177-85, ИСО 2178-82,
ИСО 2360-82, ИСО 2361-82,
ИСО 2819-80, ИСО 3497-76,
ИСО 3543-81, ИСО 3613-80,
ИСО 3882-86, ИСО 3892-80,
ИСО 4516-80, ИСО 4518-80,
ИСО 4522-1-85, ИСО 4522-2-85,
ИСО 4524-1-85, ИСО 4524-3-85,
ИСО 4524-5-85, ИСО 8401-86)
Группа Т94
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Единая система защиты от коррозии и старения
ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ
Методы контроля
Unified system of corrosion and ageing protection. Metal and non-metal inorganic coatings. Control methods
ОКСТУ 0009
Дата введения 1990-01-01
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29.06.88 N 2507
2. Стандарт содержит все требования СТ СЭВ 2005-79*, СТ СЭВ 3915-82, СТ СЭВ 4118-83, СТ СЭВ 4119-83, СТ СЭВ 4120-83, СТ СЭВ 4660-84, СТ СЭВ 4661-84, СТ СЭВ 5290-85
В стандарт введены в части методов контроля СТ СЭВ 4662-84, СТ СЭВ 4664-84, СТ СЭВ 4665-84, СТ СЭВ 4816-84
Стандарт соответствует ИСО 1463-82, ИСО 2064-80, ИСО 2106-82, ИСО 2128-76, ИСО 2177-85, ИСО 2178-82, ИСО 2360-82, ИСО 2361-82, ИСО 2819-80, ИСО 3497-76, ИСО 3543-81, ИСО 3613-80, ИСО 3882-86, ИСО 3892-80, ИСО 4516-80, ИСО 4518-80, ИСО 4522-1-85, ИСО 4522-2-85, ИСО 4524-1-85, ИСО 4524-3-85, ИСО 4524-5-85, ИСО 8401-86
В стандарт введены в части методов контроля МС ИСО 1456-74, ИСО 1457-74, ИСО 1458-74, ИСО 2081-86, ИСО 2082-73, ИСО 2093-73, ИСО 4520-81, ИСО 4521-85, ИСО 4523-85, ИСО 4526-84, ИСО 6158-84
3. ВЗАМЕН ГОСТ 9.302-79
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта, раздела, приложения | Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта, раздела, приложения |
| 3.10 |
| Приложение 12 |
| Вводная часть, 1.1, 12.2.4
|
| " |
| 10 |
| " |
| 10 |
| " |
| 1.5, 3.11.2, 11 |
| " |
| 18.10 |
| " |
| 18.4 |
| " |
| 18.10 |
| " |
| 18.4 |
| " |
| 18.9 |
| Приложение 13 |
| 18.9 |
| Приложение 12 |
| 18.6 |
| " |
| 18.8 |
| Приложение 13 |
| 18.1 |
| Приложение 9 |
| 18.9 |
| Приложение 12 |
| 18.10 |
| " |
| 18.11 |
| " |
| 18.11 | 5.12 | |
| 18.11 |
| Приложение 12 |
| Приложение 9 |
| " |
| " |
| 18.8 |
| Приложение 12 |
| Приложение 12 |
| " |
| " |
| Приложение 13 |
| " |
| Приложение 12 |
| 18.11 |
| " |
| Приложение 12 |
| " |
| 3.4 |
| 7.1 |
| 18.11 |
| Приложение 12 |
| Приложение 12 |
| " |
| " |
| " |
| " |
| " |
| " |
| " |
| Приложение 13 |
| " |
| Приложение 9 |
| " |
| Приложение 13 |
| " |
| " |
| " |
| Приложение 13 |
| " |
| " |
| " |
| 18.3 |
| " | СНиП II-4-79
| 18.5 |
| " |
| 18.11 |
| " | ОНТП 05-86
| 18.2 |
| " | ОНТП 24-86
| 18.3 |
| " | ОСП 72/80
| 18.7 |
" |
|
|
5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Октябрь 2001 г.
ВНЕСЕНЫ: поправка, опубликованная в ИУС N 9, 2007 год; поправка, опубликованная на официальном сайте Росстандарта России rst.gov.ru по состоянию на 05.02.2024
Настоящий стандарт распространяется на металлические и неметаллические неорганические покрытия (далее - покрытия), получаемые электрохимическим, химическим и горячим (оловянное и сплавы олова) способами, и устанавливает методы контроля на соответствие требованиям ГОСТ 9.301.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Количество деталей, отбираемых на контроль, устанавливают по ГОСТ 9.301.
1.2. Контроль качества покрытий проводят на наружной поверхности детали, на доступных участках, не имеющих накатки, удаленных от ребер, углов, резьбы, отверстий, мест контакта с монтажным приспособлением, паяных и сварных швов.
Необходимость проведения контроля на внутренних и труднодоступных поверхностях детали должна быть оговорена в технической документации на изделие с указанием метода контроля и места проведения измерения.
1.3. Перед проведением контроля толщины, пористости, защитных и функциональных свойств покрытий детали с покрытиями выдерживают до температуры помещения, в котором проводят контроль, и обезжиривают этиловым спиртом или пастой из окиси магния.
После обезжиривания пастой детали промывают дистиллированной водой и высушивают фильтровальной бумагой или на воздухе.
1.5. Фосфатные покрытия с цинковых и кадмиевых покрытий удаляют в соответствии с ГОСТ 9.402.
1.8. После обработки по пп.1.4, 1.6, 1.7 детали промывают дистиллированной водой и высушивают фильтровальной бумагой или на воздухе.
1.9. При проведении контроля качества покрытий непосредственно после их получения подготовку по пп.1.3, 1.7 допускается не проводить.
1.10. После проведения контроля качества разрушающими (химическими) методами детали (или часть детали, на которой проводился контроль) промывают водой и высушивают фильтровальной бумагой или на воздухе.
2. МЕТОД КОНТРОЛЯ ВНЕШНЕГО ВИДА ПОКРЫТИЙ
2.1. Метод основан на выявлении дефектов поверхности покрытия внешним осмотром и применим для деталей любой формы и габаритных размеров.
2.2. Контроль проводят осмотром деталей невооруженным глазом на расстоянии 25 см от контролируемой поверхности при естественном или искусственном освещении. Освещенность должна быть не менее 300 лк при применении ламп накаливания и не менее 500 лк - при применении люминесцентных ламп.
2.3. Необходимость применения оптических приборов с указанием кратности увеличения должна быть оговорена в технической документации на изделие.
2.4. Оценку качества внешнего вида покрытий допускается проводить на соответствие образцам-эталонам, форма, размеры и внешний вид которых должны быть согласованы с заказчиком.
2.5. При оценке внешнего вида покрытий необходимо учитывать состояние поверхности детали перед нанесением покрытий.
3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ТОЛЩИНЫ ПОКРЫТИЙ
3.1. Толщину покрытий контролируют неразрушающими или разрушающими методами, перечень которых приведен в табл. 1.
Таблица 1
Неразрушающие методы контроля толщины покрытий | Разрушающие методы контроля толщины покрытий |
Магнитные методы:
магнитоотрывной, магнитостатический (метод магнитного потока), магнитоиндукционный
Метод вихревых токов
Радиационные методы:
метод обратного рассеяния бета-излучения, рентгенофлюоресцентный
Термоэлектрический метод
Оптический метод | Гравиметрический метод*
Аналитический метод
Профилометрический метод*
Кулонометрический метод
Методы струи: электроструйный, струйно-периодический, струйно-объемный
Метод капли |
___________________
* В зависимости от порядка выполнения операций контроля метод может быть неразрушающим.
Применение неразрушающих и разрушающих методов контроля толщины покрытий в зависимости от вида покрытия и материала детали приведено в приложениях 1 и 2.
3.2. Приборы, применяемые для контроля толщины покрытий, приведены в приложении 3.
Допускается применять другие типы приборов контроля толщины покрытий, обеспечивающие погрешность измерения не более ±10%.
3.4. Допускается применять неразрушающие методы контроля толщины покрытий, не предусмотренные настоящим стандартом, в соответствии с ГОСТ 18353.
3.5. Требования к деталям, на которых контролируют толщину покрытий неразрушающими методами, в части шероховатости и радиуса кривизны поверхности, минимальной и максимальной толщины детали, толщины покрытия, минимальных размеров площадки измерения и т.п., указаны в технических условиях или стандартах на толщиномеры конкретных типов.
3.6. Магнитные методы
3.6.1. Магнитоотрывной метод
Метод основан на измерении силы отрыва постоянного магнита или сердечника электромагнита от контролируемой поверхности, которая зависит от толщины покрытия.
Метод применяют для неферромагнитных покрытий на деталях из ферромагнитных металлов при толщине покрытия до 1000 мкм и ферромагнитных покрытий на деталях из неферромагнитных металлов при толщине покрытия до 25 мкм.
Относительная погрешность метода ±10%.
3.6.2. Магнитостатический метод
Метод основан на регистрации с помощью магниточувствительных элементов изменений напряженности магнитного поля в цепи электромагнита постоянного тока или постоянного магнита при изменении расстояния между ним и основным металлом детали из-за наличия покрытия.
Метод применяют для неферромагнитных металлических и неметаллических покрытий и гальванических никелевых покрытий на ферромагнитных металлах.
Относительная погрешность метода ±10%.
3.6.3. Магнитоиндукционный метод
Метод основан на определении изменений магнитного сопротивления участка цепи: преобразователь - контролируемая деталь, зависящего от толщины покрытия, по ЭДС, наводимой в измерительной обмотке преобразователя, питающегося переменным током низкой частоты.
Метод применяют для неферромагнитных металлических и неметаллических покрытий на ферромагнитных металлах.
Относительная погрешность метода ±5%.
3.7. Метод вихревых токов
Метод основан на регистрации взаимодействия собственного электромагнитного поля преобразователя с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых этим преобразователем в детали и зависящих от электрофизических и геометрических параметров основного металла и покрытия.
Метод применяют для неэлектропроводных покрытий на неферромагнитных металлах и электропроводящих покрытий на неферромагнитных и ферромагнитных металлах.
При контроле толщины электропроводных покрытий на деталях из неферромагнитных металлов метод наиболее эффективен при условии, что удельные электрические проводимости основного металла и покрытия отличаются не менее чем в 2-3 раза.
Относительная погрешность метода ±5%.
3.8. Радиационные методы
3.8.1. Метод обратного рассеяния бета-излучения
Метод основан на измерении интенсивности отраженного потока бета-частиц, которая определяется различием атомных номеров основного металла и покрытия и зависит от толщины покрытия.
Метод применяют для металлических и неметаллических покрытий на металлах при условии, что разность атомных номеров основного металла и материала покрытия не менее трех единиц.
Относительная погрешность метода ±10%.
3.8.2. Рентгенофлюоресцентный метод
Метод основан на анализе возбужденного с помощью радиоизотопного источника рентгеновского излучения, зависящего от основного металла, материала покрытия и его толщины.
Метод применяют для металлических и неметаллических покрытий на металлах.
При контроле металлических покрытий метод эффективен при толщине покрытия до 25 мкм.
Относительная погрешность метода ±10%.
3.9. Термоэлектрический метод
Метод основан на измерении термо-ЭДС, возникающей под действием тепла в детали, вызванной различием термоэлектрических свойств и теплопроводностей основного металла и покрытия и зависящей от толщины покрытия.
Метод применяют для металлических покрытий на металлах при толщине покрытия до 50 мкм и разности удельных термо-ЭДС не менее 20 мкВ/град.
Относительная погрешность метода ±15%.
3.10. Оптический метод
Метод основан на регистрации параметров оптического излучения, взаимодействующего с контролируемой деталью.
Метод применяют для покрытий с коэффициентом отражения не менее 0,3.
Толщину прозрачных или полупрозрачных анодно-окисных покрытий на алюминий и его сплавах измеряют по ГОСТ 9.031.
Относительная погрешность метода ±5%.
3.11. Гравиметрический метод
3.11.1. Метод основан на определении массы покрытия взвешиванием деталей на аналитических весах до и после нанесения покрытия или до и после растворения покрытия или основного металла.
Метод применяют для определения средней толщины однослойных покрытий с известной плотностью на деталях, массу которых можно определить взвешиванием на аналитических весах с классом точности не ниже 2,0.
Относительная погрешность метода ±10%.
3.11.2. Покрытие снимают погружением в соответствующий раствор. Растворы для снятия покрытий приведены в табл. 2, а их приготовление - в приложении 4.
Детали выдерживают в растворе до полного растворения покрытия, затем извлекают, промывают водой, высушивают и взвешивают.
Таблица 2
Растворы для снятия покрытий
Вид покрытия | Основной | Номер | Состав раствора | Температура, | ||
| металл или | раст- | Компоненты | Концентрация | °С | |
| металл подслоя | вора |
| г/дм
| см /дм
|
|
Цинковое, кадмиевое
| Сталь, чугун | 1 | Кислота соляная (плотность 1,19 г/см )
| -
| 500 | От 18 до 30 |
|
|
| Уротропин | 5 | - |
|
Медное, сплав медь-цинк | Сталь, чугун | 2 | Ангидрид хромовый | 275 | - | От 18 до 30 |
|
|
| Аммоний сернокислый | 110 | - |
|
Никелевое | Сталь | 3 | Кислота серная (плотность 1,84 г/см )
| - | 330 | От 18 до 30 |
|
|
| Кислота азотная (плотность 1,41 г/см )
| - | 660 |
|
|
|
| Железо (II) сернокислое 7-водное
| 20 | - |
|
| Алюминий и его сплавы
| 4 | Кислота азотная (плотность 1,41 г/см )
| - | - |
|
Хромовое | Сталь, чугун
| 5 | Кислота соляная (плотность 1,19 г/см )
| - | 360 | От 18 до 30 |
|
|
| Трехокись сурьмы | 10 | - |
|
| Медь и ее сплавы, никель
| 6 | Кислота соляная (плотность 1,19 г/см )
| - | 360 | От 18 до 30 |
Оловянное, сплавы олово-висмут, олово-свинец, никелевое, полученное химическим способом | Медь и ее сплавы, никель, сталь | 7 | Кислота соляная (плотность 1,19 г/см ) | -
| 750 | От 18 до 30 |
|
|
| Перекись водорода 30%-ная
| - | 100 |
|
Оловянное, сплав олово-свинец, в том числе полученные горячим способом, сплавы олово-висмут, медь-олово, олово-цинк; свинцовое | Сталь, медь и ее сплавы, никель | 8 | Кислота борфтористо-водородная (плотность 1,3 г/см ) | - | 150 | От 18 до 30 |
|
|
| Лимеда УПОС-2* | 100 | - |
|
Серебряное, сплав серебро-сурьма, палладиевое, сплав палладий-никель | Сталь, медь и ее сплавы, никель | 9 | Кислота серная (плотность 1,84 г/см )
| - | 950 | От 18 до 30 |
|
|
| Кислота азотная (плотность 1,41 г/см )
| -
| 50 |
|
Золотое, родиевое | Медь и ее сплавы, никель
| 10 | Кислота азотная (плотность 1,41 г/см )
| - | 250 | От 18 до 55 |
Анодно-окисное | Алюминий и его сплавы | 11 | Ангидрид хромовый | 20 | - | От 80 до 90 |
|
|
| Кислота фосфорная (плотность 1,68 г/см )
| -
| 35 |
|
________________ * Для приготовления раствора допускается использовать другие компоненты с характеристиками и назначением аналогичными компоненту Лимеда УПОС-2.
| ||||||
Таблица 2 (Поправка).
Примечания:
1. Раствор 10 растворяет основной металл.
2. Снятие фосфатных покрытий со стали и чугуна проводят по ГОСТ 9.402.
3.11.3. Площадь покрытия измеряют с погрешностью не более ±2% или используют данные о площади покрытия, указанные на чертеже.
в случае растворения основного металла - по формуле
Если покрытие растворяется вместе с основным металлом, массу покрытия определяют соответствующим методом химического анализа.
3.12. Аналитический метод
Метод основан на определении в растворе массы снятого покрытия методами количественного анализа.
При снятии покрытия допускается растворение основного металла.
Метод применяют для определения толщины преимущественно однослойных металлических покрытий, площадь поверхности которых известна или может быть измерена. Погрешность измерения площади поверхности покрытия не более ±2%.
Метод не применяют для покрытий, плотность которых неизвестна.
При проведении контроля раствор после снятия покрытия доводят до определенного объема и отбирают аликвотную часть. Массу металла покрытия определяют соответствующими методами количественного анализа.
Среднюю толщину покрытия вычисляют по п.3.11.4.
Относительная погрешность метода ±10%.
3.13. Профилометрический метод
3.13.1 Метод основан на измерении уступа, образованного краем покрытия с основным металлом, с помощью металлографических микроскопов.
Относительная погрешность метода ±10%.
3.13.2. Уступ для измерения толщины покрытия может быть получен в процессе нанесения покрытия изоляцией любым способом участка основного металла или растворением участка покрытия с предварительной изоляцией остальной поверхности покрытия. Толщину покрытия измеряют после удаления изоляционного материала.
Растворы для снятия покрытия приведены в табл.2.
3.14. Металлографический метод
Метод основан на измерении толщины покрытия на металлографическом шлифе поперечного разреза образца (детали).
Метод применяют для однослойных и многослойных покрытий толщиной более 5 мкм.
Толщину измеряют с помощью металлографических микроскопов. Следует проводить не менее пяти измерений на отрезке длиной 5 мм в установленном месте шлифа. При необходимости подробного изучения шлифа применяют растровый электронный микроскоп.
Изготовление и подготовка шлифов приведены в приложении 6.
Относительная погрешность метода ±0,8 мкм для покрытий толщиной до 25 мкм и ±10% - для покрытий толщиной свыше 25 мкм.
3.15. Кулонометрический метод
Метод основан на определении количества электричества, необходимого для анодного растворения покрытия на ограниченном участке под действием стабилизированного тока, в соответствующем электролите.
В момент полного растворения покрытия и появления основного металла или металла подслоя наблюдается резкое изменение - "скачок" потенциала, что и является признаком окончания измерения.
Метод применяют для однослойных и многослойных покрытий (послойно) толщиной от 0,2 до 50 мкм.
Толщину измеряют с помощью кулонометрических толщиномеров различных конструкций.
Электролиты, применяемые при кулонометрическом определении толщины покрытий, приведены в табл.3, а их приготовление - в приложении 4.
Таблица 3
Электролиты, применяемые для кулонометрического контроля толщины покрытий
Вид покрытия | Основной металл или | Номер | Состав раствора | |
| металл подслоя | раствора | Компоненты | Концентрация, г/дм
|
Цинковое
| Сталь, медь и ее сплавы, алюминий и его сплавы | 12
| Натрий хлористый | 100 |
Кадмиевое |
| 13 | Калий хлористый
| 30 |
|
|
| Аммоний хлористый
| 30 |
|
| 14 | Калий йодистый
| 100 |
|
|
| Йод | 0,001 |
Медное
| Сталь, алюминий и его сплавы, никель
| 15 | Аммоний азотнокислый | 860 |
Никелевое, в том числе полученное | Сталь, медь и ее сплавы, алюминий и | 16 | Аммоний азотнокислый | 300 |
химическим способом | его сплавы |
| Натрий роданистый
| 30 |
Хромовое
| Медь и ее сплавы, сталь, алюминий и его | 17 | Натрия гидроокись | 150 |
| сплавы, никель
| 18
| Натрий сернокислый | 227 |
Оловянное, сплавы олова | Сталь, медь и ее сплавы, никель | 19 | Кислота соляная (плотность. 1,19 г/см )
| 170 |
Серебряное, сплавы серебра | Сталь, алюминий и его сплавы, никель
| 15 | Аммоний азотнокислый | 860 |
| Медь и ее сплавы
| 20 | Калий роданистый | 180 |
Допускается применять другие электролиты, предусмотренные инструкцией по эксплуатации кулонометрического толщиномера.
Относительная погрешность метода ±10%.
3.16. Методы струи
3.16.1. Методы основаны на растворении покрытия под действием струи раствора, вытекающей с определенной скоростью.
Методы применяют для однослойных и многослойных покрытий (послойно) на поверхностях, обеспечивающих стекание растворов.
Растворы, применяемые при определении толщины покрытий методами струи, приведены в табл.4, а их приготовление - в приложении 4.
Для предотвращения растекания раствора поверхность детали допускается изолировать любым химически стойким материалом.
Таблица 4
Растворы для измерения толщины покрытий методом струи
Вид покрытия | Основной | Номер | Состав раствора | Признак окончания | ||
| металл или | раст- | Компоненты | Концентрация | измерения | |
| металл подслоя | вора |
| г/дм | см /дм |
|
Цинковое
| Сталь | 21 | Аммоний азотнокислый
| 70 | - | Появление розового пятна контактной меди |
|
|
| Медь сернокислая
| 7 | - |
|
|
|
| Кислота соляная 1 моль/дм
| - | 70 |
|
Кадмиевое
| Сталь, медь и ее сплавы, никель | 22 | Аммоний азотнокислый | 18 | - | Появление розового пятна контактной меди, |
|
|
| Кислота соляная 1 моль/дм
| - | 18 | основного металла или металла подслоя |
|
|
| Медь сернокислая | 2 | - |
|
Медное
| Сталь | 23 | Железо хлорное | 300 | - | Появление розового пятна контактной |
|
|
| Медь сернокислая | 100 | - | меди |
| Никель, цинк и его сплавы
|
|
|
|
| Появление основного металла |
Никелевое | Сталь, алюминий и | 23 | Железо хлорное | 300 | - | Появление розового пятна контактной |
| его сплавы |
| Медь сернокислая | 100 | - | меди или основного металла
|
| Медь и ее сплавы, титан и его сплавы
|
|
|
|
| Появление основного металла |
Хромовое
| Никель | 24 | Кислота соляная (плотность 1,19 г/см )
| - | 220 | Появление основного металла |
| Сталь |
| Кислота серная (плотность 1,84 г/см )
| - | 100 | Появление розового пятна контактной меди |
|
|
| Железо хлорное
| 60 | - |
|
|
|
| Медь сернокислая | 30 | - |
|
|
|
| Спирт этиловый | - | 100 |
|
Серебряное, сплав | Медь и ее сплавы, никель | 25 | Калий йодистый | 250 | - | Появление основного металла |
серебро-сурьма (до 1% сурьмы)
|
|
| Йод | 7 | - | или металла подслоя |
Сплав серебро- сурьма |
| 26 | Калий йодистый | 250 | - |
|
|
|
| Йод | 7 | -
|
|
|
|
| Кислота азотная (плотность 1,41 г/см )
| -
| 150 |
|
Сплав медь- олово (бронза) | Сталь | 27 | Железо II сернокислое 7-водное
| 25 | - | Появление основного металла |
|
|
| Кислота азотная (плотность 1,41 г/см )
| -
| 100 |
|
|
|
| Кислота соляная (плотность 1,19 г/см )
| - | 40 |
|
Сплав медь- цинк (латунь) | Сталь | 28 | Железо хлорное | 150 | -
| Появление черного пятна |
|
|
| Кислота соляная (плотность 1,19 г/см )
| -
| 150 |
|
|
|
| Кислота уксусная (ледяная)
| - | 250 |
|
|
|
| Сурьма треххлористая
| 15 | - |
|
Примечания:
1. Допускается использовать раствор 21 для контроля толщины кадмиевого покрытия.
2. Перед определением толщины хромового покрытия пассивную пленку разрушают прикосновением к поверхности покрытия цинковой палочкой, смоченной раствором 24, до получения темного пятна.
3.16.2. Электроструйный метод
Платиновую проволоку и контролируемую деталь подключают к электрической схеме, в которую входят источник тока с регулируемым напряжением 1-3 В и внутренним сопротивлением 10-20 кОм, микроамперметр с пределом измерения 150-300 мкА и классом точности не ниже 4,0 и включатель.
Перед началом работы воронку на три четверти объема заполняют раствором, открывают кран и заполняют капиллярную трубку. Горлышко воронки закрывают пробкой, закрывают кран. Снова открывают кран и дают возможность раствору вытекать до тех пор, пока не начнется равномерное засасывание пузырьков воздуха в воронку, что указывает на установившееся в ней постоянное давление.
Деталь укрепляют в штативе (на подставке) таким образом, чтобы конец капиллярной трубки был расположен на расстоянии 4-5 мм от поверхности детали и обеспечивалось свободное стекание раствора.
Деталь должна быть электрически изолирована от металлического штатива (подставки).
При проведении измерения включают схему, одновременно открывают кран и включают секундомер. Останавливают секундомер и закрывают кран в момент отклонения стрелки измерительного прибора, которое происходит при появлении основного металла или подслоя.
 |
1 - деталь; 2 - капиллярная трубка; 3 - резиновая трубка; 4 - кран; 5 - капельная воронка; 6, 8 - стеклянные трубки; 7 - платиновая проволока; 9 - пробка; 10 - термометр
Черт.1
3.16.3. Струйно-периодический метод
При проведении измерений применяют установку по п.3.16.2 без электрической схемы.
Подготовку установки проводят по п.3.16.2.
При измерении полностью открывают кран, одновременно включают секундомер и наблюдают за состоянием поверхности в месте падения струи до полного растворения покрытия. Признак окончания измерения указан в табл.4.
Допускается прерывать измерение (закрывать кран и останавливать секундомер) при необходимости удаления продуктов растворения покрытия, при этом число секунд, в течение которых идет растворение покрытия, суммируют.
Продукты растворения покрытия удаляют фильтровальной бумагой, свернутой в виде жгута.
При измерении толщины многослойных покрытий отдельно отмечают время, затраченное на растворение каждого слоя.
Таблица 5
Темпера- туpa, °С | Толщина , снимаемая за 1 с, мкм, для покрытия
| |||||||
| цинкового из цианис- тых, сернокис- лых, аммиа- катных и цинкатных электро- литов | кадмиево- го из цианис- тых и сульфат- ноаммо- ниевых электро- литов | медного из серно- кислых и пирофос- фатных электро- литов | сплава медь-цинк из циа- нистых электро- литов | никелево- го из серно- кислых электро- литов | хромового из серно- кислых электро- литов | серебря- ного из цианис- тых и ди- цианоар- гентатных электро- литов | сплава серебро- сурьма из цианистых и дициа- ноарген- татных электро- литов
|
12
| 0,515 | 0,190 | 0,538 | 0,443 | 0,236 | 0,066 | 0,290 | 0,210 |
13
| 0,530 | 0,195 | 0,568 | 0,470 | 0,262 | 0,075 | 0,305 | 0,216 |
14
| 0,542 | 0,201 | 0,602 | 0,498 | 0,294 | 0,083 | 0,320 | 0,224 |
15
| 0,560 | 0,207 | 0,641 | 0,526 | 0,333 | 0,094 | 0,340 | 0,236 |
16
| 0,571 | 0,211 | 0,685 | 0,560 | 0,376 | 0,101 | 0,355 | 0,248 |
17
| 0,589 | 0,217 | 0,735 | 0,594 | 0,424 | 0,109 | 0,367 | 0,260 |
18
| 0,610 | 0,223
| 0,794 | 0,629 | 0,467 | 0,120 | 0,380 | 0,272 |
19
| 0,630 | 0,229 | 0,862 | 0,664 | 0,493 | 0,131 | 0,390 | 0,285 |
20
| 0,645 | 0,235 | 0,926 | 0,699 | 0,521 | 0,139 | 0,403 | 0,295 |
21
| 0,670 | 0,241 | 0,980 | 0,734 | 0,546 | 0,147 | 0,413 | 0,310 |
22
| 0,690 | 0,247 | 1,042 | 0,768 | 0,575 | 0,156 | 0,420 | 0,320 |
23
| 0,715 | 0,253 | 1,099 | 0,802 | 0,606 | 0,164 | 0,431 | 0,325 |
24
| 0,740 | 0,260 | 1,163 | 0,836 | 0,641 | 0,169 | 0,439 | 0,345 |
25
| 0,752 | 0,265 | 1,220 | 0,870 | 0,671 | 0,174 | 0,450 | 0,360 |
26
| 0,775 | 0,272 | 1,266 | 0,900 | 0,709 | 0,178 | 0,459 | 0,370 |
27
| 0,790 | 0,279 | 1,333 | 0,934 | 0,741 | 0,184 | 0,469 | 0,382 |
28
| 0,808 | 0,286
| 1,389
| 0,968 | 0,769 | 0,188 | 0,478 | 0,395 |
29
| 0,824 | 0,294 | 1,429 | 1,000 | 0,800 | 0,193 | 0,485 | 0,410 |
30
| 0,833 | 0,302 | 1,471 | 1,030 | 0,833 | 0,196 | 0,495 | 0,420 |
При расчете в формулу вводят поправочный коэффициент для следующих покрытий:
0,7 - для кадмиевого из сернокислых электролитов;
1,15 - для кадмиевого из хлористоаммонийных электролитов;
1,35 - для медного из цианистых электролитов;
1,2 - для хромового из саморегулирующихся и тетрахроматных электролитов;
1,2 - для никелевого из электролитов с блескообразователями Лимеда НБ-1, Лимеда НБ-3, Лимеда ННБ-1;
1,1 - для никелевого из сульфаминового электролита;
0,9 - для сплава медь-цинк из пирофосфатного электролита.
Относительная погрешность электроструйного и струйно-периодического методов ±10%.
3.16.4. Струйно-объемный метод
Деталь укрепляют в штативе (подставке), как указано в п.3.16.2.
Измерение проводят по п.3.16.3.
Перед началом измерения бюретку наполняют до нулевого .деления.
При измерении отмечают объем раствора, затраченный на растворение покрытия.
Таблица 6
Температура, °С | Толщина , снимаемая 1 см раствора, мкм, для покрытия
| ||||
| цинкового из цианистых, сернокислых, аммиакатных и цинкатных электролитов
| кадмиевого из цианистых электролитов | медного из сернокислых и пирофосфатных электролитов | сплава медь-цинк из сернокислых и пирофосфатных электролитов | никелевого из сернокислых электролитов |
12
| 1,465 | 0,886 | 2,268 | 1,475 | 0,995 |
13
| 1,501 | 0,900 | 2,370 | 1,560 | 1,091 |
14
| 1,540 | 0,914 | 2,481 | 1,660 | 1,211 |
15
| 1,597 | 0,929 | 2,604 | 1,750 | 1,355 |
16
| 1,610 | 0,943 | 2,747 | 1,865 | 1,510 |
17
| 1,645 | 0,957 | 2,915 | 1,970 | 1,681 |
18
| 1,688 | 0,971 | 3,115 | 2,080 | 1,832 |
19
| 1,740 | 0,986 | 3,344 | 2,210 | 1,908 |
20
| 1,776 | 1,000 | 3,546 | 2,330 | 1,996 |
21
| 1,845 | 1,014 | 3,717 | 2,440 | 2,070 |
22
| 1,895 | 1,029 | 3,906 | 2,560 | 2,151 |
23
| 1,945 | 1,043 | 4,065 | 2,680 | 2,242 |
24
| 1,990 | 1,057 | 4,255 | 2,780 | 2,347 |
25
| 2,033 | 1,071 | 4,425 | 2,910 | 2,433 |
26
| 2,080 | 1,086 | 4,455 | 3,000 | 2,520 |
27
| 2,126 | 1,100 | 4,472 | 3,100 | 2,620 |
28
| 2,173 | 1,114 | 4,485 | 3,240 | 2,720 |
29
| 2,219 | 1,129 | 4,500 | 3,330 | 2,820 |
30
| 2,266 | 1,143 | 4,515 | 3,350 | 2,920 |
При расчете толщины покрытия в формулу вводят поправочный коэффициент для следующих покрытий:
1,1 - для цинкового из электролитов с блескообразователями ДХТИ-102, Ликонда ZnSR, Лимеда СЦ, Лимеда НЦ, Лимеда ОЦ;
1,2 - для цинкового из электролитов с блескообразующими добавками БЦ, НБЦ, БЦУ;
0,7 - для кадмиевого из сернокислых электролитов;
1,35 - для медного из цианистых электролитов;
1,1 - для медного из электролитов с блескообразующими добавками БС-1, БС-2, Лимеда Л-2А, ЛТИ-1,1;
1,1 - для никелевого из электролитов с блескообразующими добавками на основе 1,4-бутиндиола и сульфаминового электролита;
1,4 - для никелевого из электролитов с блескообразующими добавками на основе динатриевой соли нафталин-1,5-дисульфо-кислоты, динатриевых солей 2,6- и 2,7-нафталиндисульфокислоты;
1,1 - для сплава медь-цинк из цианистых электролитов.
При измерении толщины покрытий, полученных из электролитов с блескообразующими добавками, образовавшийся шлам следует удалить фильтровальной бумагой, свернутой в виде жгута.
При измерении толщины многослойных покрытий отдельно отмечают объем раствора, затраченный на растворение каждого слоя.
Относительная погрешность метода ±15%.
3.17. Метод капли
3.17.1. Метод основан на растворении покрытия соответствующим раствором, наносимым на поверхность каплями и выдерживаемым в течение определенного промежутка времени.
Метод применяют для однослойных и многослойных покрытий (послойно).
3.17.2. При проведении измерения на поверхность покрытия наносят из капельницы одну каплю раствора, выдерживают время, указанное в табл.7, и насухо удаляют фильтровальной бумагой. Затем на то же место наносят вторую каплю раствора, повторяют до полного растворения покрытия.
Таблица 7
Растворы, применяемые для контроля толщины покрытий методом капли
Вид покрытия | Основной металл | Номер | Состав раствора | Время | Признак | ||
| или металл подслоя | раст- вора | Компоненты | Концентрация | вы- держки одной | окончания измерения | |
|
|
|
| г/дм
| см /дм
| капли, с |
|
Цинковое, кадмиевое
| Сталь, медь и ее сплавы, никель | 29 | Медь сернокислая
| 100 | - | 60 | Появление розового пятна |
Медное | Сталь, никель, алюминий и его сплавы | 2 | Ангидрид хромовый
| 275 | - | 60 | Появление основного металла или |
|
|
| Аммоний сернокислый
| 110 | - |
| металла подслоя |
Никелевое
| Сталь, медь и ее сплавы, алюминий и его сплавы, | 23 | Железо хлорное
| 300 | - | 30 | Появление розового пятна |
| титан |
| Медь сернокислая
| 100 | - |
|
|
Хромовое
| Сталь, медь и ее сплавы, никель, цинк и его сплавы, титан | 6 | Кислота соляная, (плотность 1,19 г/см )
| - | 360 | 60 | Появление основного металла или металла подслоя |
Оловянное, сплав олово-висмут | Сталь, медь и ее сплавы, никель | 30 | Железо хлорное | 75 | - | 30 | Появление розового пятна или металла |
|
|
| Медь сернокислая
| 50 | - |
| подслоя |
|
|
| Кислота соляная 1 моль/дм
| - | 300 |
|
|
Оловянное, сплав олово-висмут, сплав олово-свинец, сплав олово- цинк, | Сталь, медь и ее сплавы, никель | 8 | Кислота борфтористо- водородная (плотность 1,3 г/см )
| - | 150 |
| Появление основного металла или металла подслоя |
свинцовое |
|
| Лимеда УПОС-2*
| 100 | - |
30 |
|
|
| 31
| Кислота борфтористо- водородная (плотность 1,3 г/см )
| - | 75 |
|
|
|
|
| Лимеда УПОС-2*
| 50 | - |
|
|
Сплав медь-цинк (латунь) | Сталь | 28 | Железо хлорное
| 150 | - |
| Появление основного металла |
|
|
| Кислота соляная (плотность 1,19 г/см )
| - | 150 |
|
|
|
|
| Кислота уксусная (ледяная)
| - | 250 | 30 |
|
|
|
| Сурьма треххлористая
| 15 | - |
|
|
________________ * Для приготовления раствора допускается использовать другие компоненты с характеристиками и назначением аналогичными компоненту Лимеда УПОС-2.
| |||||||
Таблица 7 (Поправка).
Для предотвращения растекания раствора на поверхности детали с помощью любого химически стойкого изолирующего материала ограничивают площадку и наносят на нее каплю раствора для снятия покрытия.
Растворы, применяемые для измерения толщины покрытия, время выдержки капли и признак окончания измерения приведены в табл.7, а их приготовление - в приложении 4.
При расчете толщины покрытий, полученных из электролитов с блескообразующими добавками, поправочный коэффициент не вводят.
При расчете толщины никелевого покрытия на алюминии и его сплавах, полученного электрохимическим способом с предварительной цинкатной обработкой, следует пользоваться табл. 9.
Таблица 8
Тем- пера- | Толщина , снимаемая одной каплей, мкм, для покрытия
| ||||||||||||||||
тура, °С | цинково- го из циа- нистых, серно- | кад- мие- вого из цианис- | медно- го из циа- нистых, | никеле- вого из серно- кис- | хро- мово- го | спла- ва медь- цинк | Оловянного, сплава олово-висмут
| Сплава олово- свинец (40) | Сплава олово- свинец (60) | Сплава олово- цинк (70) | Свин- цового
| ||||||
| кислых, аммиа- | тых, серно- | серно- кислых, | лых, сульфа- |
|
| Раствор
| Раствор
| Раствор
| Раствор
| Раствор
| ||||||
| катных, цинкат- ных электро- литов | кислых, хло- ристо- аммо- нийных, сульфат- ноаммо- нийных электро- литов
| пиро- фос- фат- ных элек- тро- литов | аммо- нийных элек- тро- литов |
|
| 8 | 30 | 31 | 8 | 31 | 8 | 31 | 8 | 31 | 8 | 31 |
12
| 1,91 | 1,79 | 1,04 | 0,55 | 0,75 | 0,30 | 1,55 | 0,90 | 0,75 | 2,06 | 1,17 | 1,87 | 1,00 | 1,70 | 0,80 | 2,09 | 1,14 |
13
| 1,97 | 1,80 | 1,07 | 0,57 | 0,80 | 0,30 | 1,57 | 0,91 | 0,77 | 2,08 | 1,19 | 1,89 | 1,02 | 1,71 | 0,83 | 2,11 | 1,16 |
14
| 2,05 | 1,81 | 1,09 | 0,59 | 0,86 | 0,31
| 1,59 | 0,92 | 0,79 | 2,09 | 1,21 | 1,90 | 1,03 | 1,75 | 0,85 | 2,15 | 1,20 |
15
| 2,12 | 1,82 | 1,12 | 0,61 | 0,92 | 0,31 | 1,61 | 0,94 | 0,81 | 2,11 | 1,22 | 1,92 | 1,05 | 1,77 | 0,86 | 2,18 | 1,23 |
16
| 2,19 | 1,83 | 1,14 | 0,63 | 0,98 | 0,31 | 1,63 | 0,96 | 0,83 | 2,12 | 1,23 | 1,93 | 1,06 | 1,80 | 0,88 | 2,22 | 1,27 |
17
| 2,26 | 1,84 | 1,16 | 0,65 | 1,03 | 0,31 | 1,65 | 0,98 | 0,85 | 2,13 | 1,24 | 1,94 | 1,07 | 1,83 | 0,89 | 2,25 | 1,30 |
18
| 2,33 | 1,85 | 1,17 | 0,67 | 1,08 | 0,31 | 1,67 | 1,00 | 0,87 | 2,15 | 1,25 | 1,95 | 1,08 | 1,86 | 0,91 | 2,29 | 1,35 |
19
| 2,40 | 1,86 | 1,19 | 0,69 | 1,14 | 0,32 | 1,69 | 1,02 | 0,89 | 2,16 | 1,27 | 1,97 | 1,10 | 1,89 | 0,93 | 2,32 | 1,37 |
20
| 2,47 | 1,87 | 1,20 | 0,70 | 1,20 | 0,32 | 1,71 | 1,04 | 0,91 | 2,17 | 1,28 | 1,98 | 1,11 | 1,92 | 0,95 | 2,36 | 1,40 |
21
| 2,55 | 1,88 | 1,22 | 0,71 | 1,26 | 0,32 | 1,73 | 1,06 | 0,93 | 2,18 | 1,29 | 1,99 | 1,12 | 1,95 | 0,96 | 2,39 | 1,44 |
22
| 2,62 | 1,89 | 1,23 | 0,72 | 1,32 | 0,32 | 1,75 | 1,08 | 0,95 | 2,20 | 1,30 | 2,00 | 1,13 | 1,98 | 0,98 | 2,42 | 1,48 |
23
| 2,69 | 1,90 | 1,24 | 0,73 | 1,38 | 0,32 | 1,77 | 1,10 | 0,97 | 2,21 | 1,32 | 2,02 | 1,15 | 2,01 | 0,99 | 2,46 | 1,51 |
24
| 2,76 | 1,91 | 1,26 | 0,74 | 1,44 | 0,33 | 1,79 | 1,12 | 0,99 | 2,22 | 1,33 | 2,03 | 1,16 | 2,05 | 1,01 | 2,50 | 1,55 |
25
| 2,83 | 1,92 | 1,28 | 0,75 | 1,50 | 0,33 | 1,81 | 1,14 | 1,01 | 2,23 | 1,34 | 2,04 | 1,17 | 2,07 | 1,03 | 2,53 | 1,58 |
26
| 2,90 | 1,93 | 1,29 | 0,75 | 1,56 | 0,33 | 1,83 | 1,16 | 1,03 | 2,25 | 1,35 | 2,05 | 1,18 | 2,10 | 1,05 | 2,57 | 1,61 |
27 | 2,96 | 1,94
| 1,32 | 0,76 | 1,62 | 0,33 | 1,85 | 1,18 | 1,05 | 2,26 | 1,36 | 2,07 | 1,20 | 2,13 | 1,06 | 2,60 | 1,65 |
28
| 3,05 | 1,95 | 1,33 | 0,77 | 1,74 | 0,34 | 1,87 | 1,20 | 1,07 | 2,27 | 1,37 | 2,08 | 1,21 | 2,16 | 1,07 | 2,63 | 1,68 |
29
| 3,12 | 1,96 | 1,34 | 0,77 | 1,86 | 0,34 | 1,89 | 1,22 | 1,09 | 2,28 | 1,39 | 2,09 | 1,22 | 2,19 | 1,09 | 2,67 | 1,72 |
30
| 3,17 | 1,97 | 1,35 | 0,78 | 1,98 | 0,34 | 1,91 | 1,24 | 1,11 | 2,29 | 1,40 | 2,10 | 1,23 | 2,22 | 1,10 | 2,70 | 1,75 |
31
| 3,24 | 1,98 | 1,36 | 0,78 | 2,12 | 0,35 | 1,93 | 1,26 | 1,13 | 2,31 | 1,42 | 2,11 | 1,24 | 2,25 | 1,11 | 2,75 | 1,78 |
32
| 3,32 | 1,99 | 1,36 | 0,80 | 2,33 | 0,35 | 1,95 | 1,27 | 1,15 | 2,32 | 1,44 | 2,12 | 1,25 | 2,28 | 1,13 | 2,79 | 1,82 |
33
| 3,40 | 2,00 | 1,36 | 0,80 | 2,37 | 0,36 | 1,97 | 1,29 | 1,17 | 2,34 | 1,45 | 2,14 | 1,26 | 2,31 | 1,15 | 2,84 | 1,85 |
34
| 3,48 | 2,01 | 1,37 | 0,82 | 2,40 | 0,36 | 2,00 | 1,31 | 1,19 | 2,36 | 1,46 | 2,15 | 1,28 | 2,35 | 1,17 | 2,89 | 1,89 |
35
| 3,55 | 2,02 | 1,37 | 0,82 | 2,50 | 0,36 | 2,03 | 1,33 | 1,22 | 2,37 | 1,47 | 2,17 | 1,30 | 2,39 | 1,20 | 2,92 | 1,93 |
Для получения доступа к полной версии без ограничений вы можете выбрать подходящий тариф или активировать демо-доступ.