Технические условия УК 39-310-98 Вертлюг УВ-320МА. Технические условия на капитальный ремонт.

 СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО

НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

СПКТБ "НЕФТЕГАЗМАШ"

ВЕРТЛЮГ УВ-320МА

 Технические условия на капитальный ремонт

 УК 39-310-98

 ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (УК) распространяются на капитальный ремонт (ремонт) вертлюга УВ-320МА (вертлюга).

Вертлюг является промежуточным звеном между талевой системой и вращающимся бурильным инструментом. При роторном бурении вертлюг обеспечивает возможность свободного вращения бурового инструмента с одновременным подводом промывочной жидкости в колонну бурильных труб.

Общий вид вертлюга приведен на рисунке 1.

Рисунок 1 - Вертлюг УВ-320МА

УК являются основным регламентирующим документом для производства капитального ремонта бурового и нефтегазопромыслового оборудования на предприятиях нефтегазодобывающей отрасли, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированное оборудование.

УК разработаны на основе:

- конструкторской документации;

- "Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования";

- опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях нефтегазодобывающей отрасли;

- изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт;

УК состоят из двух частей:

- часть I "Общие технические требования";

- часть II "Специальные требования к составным частям".

 ЧАСТЬ I

 ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

 1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Сдача вертлюга в ремонт, производство ремонта, приемка из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями настоящих УК и условий договора.

1.2 Правила приемки в ремонт

1.2.1 Вертлюг принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с вертлюгом документов (приложение И) и составлением приемо-сдаточного акта, в котором должны указываться техническое состояние вертлюга, обнаруженные дефекты и соответствие его комплектности ведомости комплектации (приложение А) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности, исполнитель обязан в пятидневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать вертлюг.

1.2.2 На сдаваемом в ремонт вертлюге не должно быть деталей, отремонтированных способом, исключающим возможность их последующего использования или ремонта.

1.2.3 Допускается:

- сдавать вертлюг с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

- отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10%, предусмотренных конструкцией.

1.2.4 Вертлюг, сдаваемый в ремонт, должен быть:

- очищен от грязи, масла, бурового раствора, нефти и песка;

- предохранен от коррозии, механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие.

1.2.5 В случае установления исполнителем технической невозможности производства капитального ремонта вертлюга заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний исполнитель (ремонтное предприятие) вправе списать вертлюг.

1.2.6 Указания о порядке, способах и сроках хранения принятого в ремонт вертлюга устанавливаются договорными обязательствами.

1.3 Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1 Разборка, мойка и подготовка вертлюга к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2 Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

1.3.3 Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих УК.

1.3.4 При дефектации вертлюга ремонтным предприятием должна составляться ведомость отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение Б).

1.3.5 Результаты проверки деталей, подлежащих дефектоскопии, должны быть занесены в акт проверки деталей дефектоскопией (приложение Ж).

1.4 Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1 Ремонт вертлюга должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2 Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих УК.

1.4.3 Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

- замена марок материалов материалами, не ухудшающими качества изделий;

- замена видов заготовок (штамповки, отливки, поковки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.4 В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

- размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

- отсутствие заусенцев, забоин, вмятин, надрывов и других повреждений после механической обработки - внешним осмотром;

- шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789 - профилометром по ГОСТ 19300 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378;

- твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975 и по методу Бринелля ГОСТ 9012 - прибором по ГОСТ 23677;

- качество швов сварных соединений - внешним осмотром и измерением в соответствии с ГОСТ 3242.

1.4.5 Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должны производиться электродами по ГОСТ 9467, наплавочной по ГОСТ 10543 или сварочной по ГОСТ 2246 проволоками согласно конструкторской документации и технологическим процессам.

1.4.6 Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности "средний" по ГОСТ 25670*.

1.4.7 Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140.

1.4.8 Все отверстия под болты должны иметь шероховатость обработанной поверхности не ниже Ra25.

1.4.9 Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093 7Н - для гаек, 8

- для болтов. Сбег резьб - по ГОСТ 10549.

Размеры метрических резьб должны соответствовать ГОСТ 24705.

Резьба на деталях должна быть чистой и не должна иметь заусенцев, сорванных ниток, вмятин и других дефектов.

1.4.10 Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.11 В ряде случаев УК рекомендуется несколько способов восстановления деталей, расположенных в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменного напыления, газопламенной наплавки, лазерного упрочнения и других, не указанных в УК прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены ремонтным предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.4.12 При ремонте вертлюга разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

 2 ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1 Отремонтированный вертлюг должен соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

2.2 Техническая характеристика вертлюга приведена в таблице 1.

Таблица 1

2.3 Все резьбовые соединения должны быть без повреждений в резьбе, туго затянуты и застопорены.

2.4 Вращение ствола вертлюга должно быть плавным, без заеданий.

2.5 Люфт в проушинах штропа не допускается.

 3 КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1 Отремонтированный вертлюг должен быть принят отделом технического контроля (ОТК) по результатам внешнего осмотра, контрольных измерений и испытаний.

3.2 При внешнем осмотре вертлюга проверяются:

- внешний вид и качество сборки;

- надежность крепления деталей;

- наличие и надежность стопорения резьбовых соединений.

3.3 Перед испытанием вертлюг заполнить маслом МС-20 по ГОСТ 21743.

3.4 Вертлюг испытать:

- ствол должен вращаться в подшипниках без заклинивания под действием момента сил не более 300 Н·м (30 кгс·м) при неустановленном уплотнении;

- канал промывочной жидкости (отвод, уплотнение, ствол и переводник опрессовать водой при давлении 48 МПа (480 кгс/см

) в течение 5 мин, затем снизить давление до 32 МПа (320 кгсм/см

) и провернуть ствол на 5-10 оборотов - при этом течь в соединениях не допускается.

3.4.1 При испытании проверить визуально на отсутствие трещин корпус и штроп, надежность уплотнений, плавность поворота штропа.

3.5 Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и контрольных испытаний вертлюга, подлежат устранению, после чего вертлюг предъявляется к сдаче вновь. Объем и время испытаний устанавливаются по требованию начальника ОТК.

3.6 Результаты проверки и испытаний должны быть оформлены актом ОТК ремонтного предприятия и занесены в паспорт (формуляр).

3.7 Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях вертлюга.

 4 ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1 Все необработанные поверхности деталей и сборочных единиц вертлюга, а также обработанные поверхности, за исключением тех, для которых чертежами предусмотрены другие виды покрытий, должны быть окрашены.

4.1.1 Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402.

4.1.2 Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать YII классу по ГОСТ 9.032 и группе условий эксплуатации VI по ГОСТ 9.104.

4.1.3 Покрытие наружных поверхностей - эмаль ПФ-133 красно-коричневая по ГОСТ 926.

Допускается применение эмалей других марок, качество которых не ниже указанных.

4.2 Манжетные уплотнения и пальцы штропа смазываются смазкой ЛИТОЛ-24 по ГОСТ 21150.

Допускается применение смазки ЦИАТИМ 203 по ГОСТ 8773.

4.2.1 Для смазки подшипников используется масло МС-20 по ГОСТ 21743.

Допускается замена на масло индустриальное И-50А по ГОСТ 20799.

В зимних условиях допускается добавлять в масло МС-20 дизельное топливо в пределах до 30%.

4.3 Консервация вертлюга в целом должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 для II-I группы изделий.

Срок временной противокоррозионной защиты вертлюга без переконсервации 12 месяцев.

При хранении вертлюга свыше указанного срока должна производиться переконсервация.

 5 КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1 Вертлюг, выпускаемый из ремонта, должен быть укомплектован составными частями и деталями в пределах конструктивных изменений согласно ведомости комплектации (приложение А) и спецификации конструкторской документации.

5.2 При выпуске вертлюга из ремонта ремонтное предприятие должно прилагать документы, перечисленные в приложении И.

 6 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1 На отремонтированном вертлюге должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971, содержащая:

- наименование или товарный знак ремонтного предприятия;

- номер капитального ремонта;

- дату выпуска из ремонта (месяц, год);

6.1.1 Надпись на табличке должна выполняться травлением или ударным способом.

Примечание. Маркировка завода-изготовителя должна быть сохранена или восстановлена.

Допускается маркировать электрографическим, электрохимическим или фотохимическим способами.

6.2 Транспортирование отремонтированного вертлюга должно производиться без упаковки любым видом транспорта с учетом правил перевозок.

6.2.1 Перед транспортированием вертлюга на большие расстояния отверстия ствола и отвода должны быть закрыты деревянными щитками.

6.2.2 При транспортировании должны соблюдаться следующие правила перевозок:

- "Правила перевозок грузов. Технические условия погрузок и крепления грузов", утвержденные МПС;

- "Общие правила перевозок грузов автотранспортом", утвержденные Министерством автомобильного транспорта СССР, 1971;

- "Общие специальные правила перевозок грузов", утвержденные Министерством морского флота СССР, 1979;

- "Правила перевозок грузов", утвержденные Министерством речного флота СССР, 1978.

6.2.3 Документация, отправляемая с вертлюгом, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 и привязана шпагатом к вертлюгу.

6.2.4 При отправке железнодорожным, морским или речным транспортом на отправляемый вертлюг должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.

Транспортная маркировка груза - по ГОСТ 14192.

При отправке вертлюга самовывозом допускается бирку не прикреплять.

6.3 Вертлюг следует хранить в местах, защищенных от прямого попадания осадков и пыли.

6.3.1 Условия транспортирования и хранения вертлюга - группа 5 по ГОСТ 15150.

 7 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1 Разборка, сборка, ремонт и испытание вертлюга должны производиться с соблюдением "Правил безопасности в нефтегазодобывающей промышленности"*, утвержденных Госгортехнадзором РФ 14 декабря 1992 года, "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденных Госгортехнадзором РФ 18 апреля 1995 года, и действующих на ремонтном предприятии инструкций по безопасному выполнению работ, разработанных в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002 и утвержденных в установленном порядке.

7.2 При контроле методами дефектоскопии необходимо руководствоваться "Правилами эксплуатации электроустановок потребителей"*, утвержденными Госэнергонадзором 31 марта 1992 года и "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей"**, утвержденными Госэнергонадзором 21 декабря 1984 года.

7.3 Наплавка и резка металлов должны производиться в соответствии с "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Министерством здравоохранения и ГОСТ 12.3.003.

7.4 Окрашивание вертлюга должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005.

7.5 Работы по металлопокрытиям при ремонте вертлюга должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.008.

7.6 Консервация вертлюга должна производиться с соблюдением правил и норм ГОСТ 9.014.

7.7 Содержание производственных рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий", утвержденной главным санитарно-эпидемиологическим управлением.

7.8 Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке, ремонте и отправке вертлюга должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009.

7.9 Размещение и крепление вертлюга на подвижном составе должны производиться в соответствии с "Техническими условиями погрузки и крепления грузов", МПС СССР, 1969, а также чертежами и схемами погрузки и крепления, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

 8 ГАРАНТИИ

8.1 Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного вертлюга требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

8.2 Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 12 месяцев со дня ввода вертлюга в эксплуатацию, но не более 14 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия, при соблюдении потребителем правил эксплуатации транспортирования и хранения.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

 Ведомость комплектации

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

 ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(обязательное)

 Нормативные ссылки

 ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(справочное)

 Перечень стандартов, технической документации и литературы, используемой при разработке настоящих ТУ

1 ГОСТ 2.602-95 ЕСКД. Ремонтные документы

2 ГОСТ 2.105-95 ЕСКД. Общие требования к текстовым документам

3 ГОСТ 8.417-81* ГСИ. Единицы физических величин

4 Методика расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования. Уфа, СКТБ ВПО "Союзнефтемашремонт", 1977

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

(обязательное)

 Акт

приемо-сдаточных испытаний

"___" ____________ 19__ г.

Основные параметры и размеры

"___" ___________ 19__ г.

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

(рекомендуемое)

 Акт

о выдаче изделия из ремонта

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж

(рекомендуемое)

 Акт дефектоскопии

ПРИЛОЖЕНИЕ И

(рекомендуемое)

 Перечень документов, прилагаемых к изделию

1 Документы заказчика, прилагаемые при сдаче в ремонт:

- паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

- справка (акт) о техническом состоянии;

- аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

- сопроводительное письмо.

2 Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

- паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

- акт дефектоскопии (приложение Ж);

- акт о выдаче изделия из ремонта (приложение Е);

- акт приемо-сдаточных испытаний (приложение Д);

- ведомость комплектации (приложение А).

Примечание - Допускается вместо акта о выдаче изделия из ремонта и акта приемо-сдаточных испытаний выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью главного инженера и ОТК.

ПРИЛОЖЕНИЕ К

(рекомендуемое)

 Акт на сдачу в капитальный ремонт

ПРИЛОЖЕНИЕ Л

(обязательное)

 Перечень деталей, подлежащих дефектоскопии

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

 ЧАСТЬ II

 СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ     

 1 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 В разделе "Требования на дефектацию деталей общего назначения" приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей, подшипников и прокладок.

1.2 В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

- возможные дефекты;

- способы и средства контроля;

- допустимые размеры без ремонта;

- рекомендуемые способы восстановления и ремонтные размеры.

1.3 Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4 Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5 Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6 В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

- детали, годные без ремонта - цвет маркировки зеленый;

- детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями - цвет маркировки желтый;

- детали, имеющие дефекты и подлежащие восстановлению - цвет маркировки белый;

- детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект - цвет маркировки красный.

1.7 В картах технических требований на дефектацию в графе "Размеры допустимые" над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой - допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8 Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна маркироваться, как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе "Рекомендуемые способы восстановления".

1.9 Если деталь или сборочная единица подлежит обработке до ремонтного размера, то соответственно должна быть обработана или изготовлена вновь сопрягаемая деталь.

1.10 Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям конструкторской документации или ремонтных чертежей, разработанных ремонтным предприятием.

 2 ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1 Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1 Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2 На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3 Головки болтов и гаек не должны иметь повреждений и износа граней более 0,05S.

2.1.4 Дефектные резьбы в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов:

- калибровкой резьбы;

- нарезкой резьбы ремонтного размера;

- постановкой резьбовых пробок в отверстиях;

- нарезкой резьб номинального размера в отверстиях, смещенных относительно дефектных.

Решения о способе восстановления резьбы должны приниматься в зависимости от технической возможности ремонтного предприятия и экономической целесообразности ремонта.

2.2 Дефектация подшипников

2.2.1 Не допускаются к сборке подшипники, имеющие:

- трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения;

- цвета побежалости;

- выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

- глубокую коррозию, шелушение металла;

- чешуйчатые отслоения, раковины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках колец и телах качения;

- надломы, трещины на сепараторе;

- отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;

- забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника;

- неравномерный износ беговых дорожек;

- заметную на глаз и на ощупь ступенчатую выработку рабочей поверхности колец.

2.2.2 Допускаются к сборке подшипники, имеющие:

- царапины, риски на посадочных поверхностях наружных и внутренних колец;

- матовую поверхность беговых дорожек колец и тел качения;

- местные вмятины на сепараторе, не препятствующие плавному вращению наружного кольца относительно внутреннего.

Следы коррозии на кольцах, телах качения и сепараторах должны быть зачищены.

2.2.3 Проверку на легкость вращения производят, вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее. Наружное кольцо годного подшипника должно вращаться легко, без заметных местных притормаживаний и заеданий, останавливаться плавно, без рывков и стуков. При вращении кольца должен быть слышен глухой шипящий звук. Резкий металлический или дребезжащий звук не допускается.

2.2.4 У шариковых и роликовых радиальных подшипников, признанных годными при осмотре и опробовании на легкость вращения, необходимо измерить радиальный зазор.

2.2.5 Диаметр колец следует измерять только в тех случаях, когда имеются следы сдвига их относительно вала (светлые, блестящие пятна, риски на посадочных поверхностях), а также при наличии следов коррозии, ожогов и черноты. Допустимые значения диаметров колец должны быть в пределах размеров, указанных в ТУ 37.006.170-90 "Подшипники качения отремонтированные. Технические условия".

2.3 Дефектация деталей, имеющих трещины

2.3.1 Трещины на деталях не допускаются, кроме оговоренных особо.

2.4 Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.4.1 Стопорные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин и надрывов в месте перегиба.

2.4.2 Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый - полуторной.

2.5 Дефектация уплотнений и прокладок

2.5.1 При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения и прокладки.

2.6 Перечень деталей, подлежащих обязательной замене, приведен в приложении А.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

 Перечень деталей, подлежащих обязательной замене

Рисунок 1 - Вертлюг УВ-320 МА 4092.46.200-1

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ							Рисунок 1
Сбороч- ная единица	Вертлюг УВ-320 МА 4092.46.200-1
Обозна- чение сопря- жения	Наименование сопрягаемых деталей	Обозначение деталей по чертежу	Размеры, зазоры, натяги, мм
			по чертежу		предельно-допустимые без ремонта
			размеры	зазор (+) натяг (-)	зазор (+) натяг (-)	размер в сопряжении с деталью
						новой		бывшей в эксплуатации
А	Подшипник 32144 ГОСТ 8328-75	-	220-0,030	-0,015	-0,015	220,00		-
	Ствол	4092.46.145-1	220+0,045   +0,015			220,015		-
Б	Подшипник 6-19752 ХУ	-	260-0,030	-0,015	-0,015	260,00		-
	Ствол	4092.46.145-1	260+0,050   +0,015			260,015		-
В	Подшипник 8156 ГОСТ 7872-89	-	280-0,035	-0,004	-0,004	280,00		-
	Ствол	4092.46.145-1	280+0,040   +0,004			280,004		-
Г	Втулка	4092.46.203 СБ	172+0,100	-0,020	-0,020	172,10		-
	Ствол	4092.46.145-1	172+0,200   +0,120			172,12		-
Д	Втулка	4092.46.134	130+0,040	+0,205	+0,310	130,150		130,100
	Отвод	4092.46.131	130-0,060   -0,165			129,740		129,820
Е	Крышка	4092.46.101 СБ	340+0,100	+0,140	+0,140	340,100		-
	Корпус	4092.46.136-1
	Подшипник 32144 ГОСТ 8328-75	-	340-0,040			299,960		-
Ж	Корпус	4092.46.136-1	610+0,150   +0,02	+0,300	+0,450	610,30		610,22
	Крышка	4092.46.101 СБ	610-0,020   -0,150			609,70		609,88
И	Корпус	4092.46.136-1	140+0,100	+0,248	+0,372	140,23		140,16
	Ось	4092.46.135-1	140-0,085   -0,148			139,72		139,88
К	Крышка	4092.46.163	460+0,120	+0,35	+0,50	460,27		460,20
	Корпус	4092.46.136-1	460-0,135   -0,232			459,62		459,70
Л	Втулка	4092.46.202	220+0,115	+0,287	+0,430	220,260		220,180
	Ствол	4092.46.145-1	220-0,100   -0,172			219,690		219,760

Рисунок 2 - Корпус 4092.46.136-1

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 2
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Корпус			4092.46.136-1	Отливка 14Х2ГМРЛ-3	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83 Дефектоскопия	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по размеру 610+0,150+0,02	Измерение Нутромер НИ 450-700 ГОСТ 868-82		Крышка 4092.46.101СБ	Обработать, выдерживая ремонтный размер или наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу.   Согласовать с дет. 4092.46.101 СБ	610,5+0,150   +0,02   611+0,150   +0,02
Б	Износ поверхности по размеру 140+0,100	Измерение Нутромер НИ 100-160-2 ГОСТ 868-82		Ось 4092.46.135-1	Обработать, выдерживая ремонтный размер   Согласовать с дет. 4092.46.135-1	141+0,100   141,5+0,100
В	Износ поверхности по размеру 340+0,100	Измерение Нутромер НИ 250-450 ГОСТ 868-82	340,100	Подшипник 32144 ГОСТ 8328-75	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу.	-
Г	Износ поверхности по размеру 460-0,135-0,232	Измерение Микрометр МК 500-2 ГОСТ 6507-90	459,620	Крышка 4092.46.163	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу.	-
	Повреждение или износ ниток резьбы М 20-7Н	Осмотр Измерение Пробка 8221-3080 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1
	Повреждение или износ ниток резьбы М 24-7Н	Осмотр Измерение Пробка 8221-3092 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

Рисунок 3 - Ствол 4092.46.145-1

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 3
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Ствол			4092.46.145-1	Сталь 34ХН1М	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83 Дефектоскопия	-	-	Браковать	-
	Размывы на внутренней поверхности	Осмотр Толщиномер	Глубиной 5,0	-	Браковать при размывах глубиной более 5,0 мм.	-
А	Износ поверхности по размеру 220+0,045+0,015	Измерение Микрометр МРИ 250 ГОСТ 4381-87	220,015	Подшипник 32144 ГОСТ 8328-75	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу или произвести напыление и обработать, выдерживая размер согласно чертежу.	-
Б	Износ поверхности по размеру 280+0,040+0,004	Измерение Микрометр МРИ 300 ГОСТ 4381-87	280,004	Подшипник 8156 ГОСТ 7872-89	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу или произвести напыление и обработать, выдерживая размер согласно чертежу.	-
В	Износ, поверхности по размеру 260+0,050+0,015	Измерение Микрометр МРИ 300 ГОСТ 4381-87	260,015	Подшипник 6-19752 ХУ
Г	Износ поверхности по размеру 172+0,200+0,120	Измерение Микрометр МК 175-2 ГОСТ 6507-90	172,120	Втулка 4092.46.203 СБ	Обработать, выдерживая ремонтный размер или наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу   Согласовать с дет. 4092.46.203 СБ	171,5+0,200   +0,120   171+0,200   +0,120
Д	Повреждение или износ ниток резьбы М170х6 LH-8g	Осмотр Измерение Кольцо 8212-0316 8g LH ГОСТ 17765-72 Кольцо 8212-1316 8g LH ГОСТ 17766-72	-	Диск 4066.46.085   Гайка 4066.46.106	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
Е	Износ поверхности по размеру 130-0,043-0,143	Измерение Микрометр МК 150-2 ГОСТ 6507-90	129,72	Манжета 4092.46.12	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу.	-
Ж	Износ поверхности по размеру 220-0,100-0,172	Измерение Микрометр МК 225-2 ГОСТ 6507-90		Втулка 4092.46.202	Обработать, выдерживая ремонтный размер или наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу.	219,5-0,100   -0,172   219-0,100   -0,172
И	Повреждение или износ ниток резьбы замковой З-171 Л ГОСТ 5286-75	Осмотр Измерение Пробка З-171 LHГОСТ 8867-89	-	Переводник 4092.46.146	Перенарезать резьбу с подрезкой торца до устранения дефекта.	-

Рисунок 4 - Штроп 4092.46.130

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 4
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Штроп			4092.46.130	Сталь 34ХН1М	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа - 1-4   ГОСТ 25706-83 Дефектоскопия	-	-	Браковать	-
	Увеличение развода концов штропа	Измерение Линейка - 1000 ГОСТ 427-75	5,0	-	Браковать при разводе более 10 мм, менее - править до устранения дефекта	-
А	Износ поверхности по размеру 141+0,53	Измерение Штангенциркуль ШЦ-II-200-0,1 ГОСТ 166-89	142,0	Ось 4092.46.135-1	Обработать, выдерживая ремонтный размер.   Согласовать с дет. 4092.46.135 и 4092.46.136-1	142,5+0,53
Б	Износ поверхности по размеру 160-2,0	Измерение Штангенциркуль ШЦ-II-200-0,1ГОСТ 166-89	155	-	Браковать	-

Рисунок 5 - Крышка 4092.46.101 СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 5
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Крышка			4092.46.101 СБ	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины сквозные в деталях, отколы на фланце крепления	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать дефектную деталь и заменить новой.	-
	Трещины несквозные и не выходящие на посадочную поверхность	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить.	-
А	Износ поверхности по размеру 340+0,100	Измерение Нутромер НИ 250-450 ГОСТ 868-82	340,100	Подшипник 32144 ГОСТ 8328-75	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Б	Износ поверхности по размеру 610-0,020-0,150	Измерение Микрометр МРИ 700 ГОСТ 4381-87		Корпус 4092.46.136-1	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу или выдерживая ремонтный размер	610,5-0,020   -0,150   611-0,020   -0,150
В	Износ поверхности по размеру 305+0,100	Измерение Нутромер НИ 250-450 ГОСТ 868-82	305,20	Втулка 4092.46.134	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу.	-
Г	Повреждение или износ ниток резьбы М 12-7Н	Осмотр Измерение Пробка 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1
Д	Износ поверхности по размеру 235+0,30	Измерение Нутромер НИ 160-250-2 ГОСТ 868-82	235,60	Манжеты НР 200	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу.
	Повреждение или износ ниток резьбы	Осмотр Измерение	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1
	G 1 1/2 - В	Пробка 8225-0326 кл.В ГОСТ 18924-73
	Rc 1/4	Пробка Р-Р 1/4 ГОСТ 7157-79

Рисунок 6 - Переводник 4092.46.146

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 6
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Переводник			4092.46.146	Сталь 35ХН1М	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа - 1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Размывы на внутренней поверхности	Измерение Толщиномер	Глубиной до 5,0	-	Браковать	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы замковой З-171 Л ГОСТ 5286-75	Осмотр Измерение Кольцо З-171 LH ГОСТ 8867-89	-	Ствол 4092.46.145-1	Перенарезать резьбу с подрезкой торца до устранения дефекта.	-
Б	Повреждение или износ ниток резьбы замковой З-152 Л ГОСТ 5286-75	Осмотр Измерение Кольцо З-152 LH ГОСТ 8867-89	-	Колпачок защитный 4066.46.042	Перенарезать резьбу с подрезкой торца до устранения дефекта.

Рисунок 7 - Ось 4092.46.135-1

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 7
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Ось			4092.46.135-1	Сталь 35ХН1М	252-311 НВ	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83 Дефектоскопия	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по размеру 140-0,085-0,148	Измерение Микрометр МК 150-2 ГОСТ 6507-90		Корпус 4092.46.136-1	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу или выдерживая ремонтный размер.   Согласовать с деталями 4092.46.136-1 4092.46.130	141,5-0,085   - 0,148   141-0,085   -0,148
Б	Повреждение или износ ниток резьбы Rc 1/4	Осмотр Измерение Пробка Р-Р 1/4 ГОСТ 7157-79	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1

Рисунок 8 - Отвод 4092.46.131

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 8
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Отвод			4092.46.131	Отливка 35ХНЛ-3	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по размеру 130-0,060-0,165	Измерение Микрометр МК 150-2 ГОСТ 6507-90		Втулка 4092.46.134	Обработать, выдерживая ремонтный размер или наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу.   Согласовать с дет. 4092.46.134	129,5-0,060   -0,165   129-0,060   -0,165
Б	Размывы на внутренней поверхности	Осмотр Измерение Толщиномер	Глубиной 5,0	-	Браковать.

Рисунок 9 - Колпачок защитный 4066.46.042

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 9
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Колпачок защитный			4066.46.042	СЧ 18 ГОСТ 1412-85	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы замковой З-152 Л ГОСТ 5286-75	Осмотр Измерение Пробка З-152 LHГОСТ 8867-89	-	-	Браковать	-

Рисунок 10 - Крышка 4092.46.163

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 10
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Крышка			4092.46.163	Отливка 35Л-2 ГОСТ 977-88	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по размеру 460+0,120	Измерение Нутромер НИ 450-700 ГОСТ 868-82		Корпус 4092.46.136-1	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу.	-
Б	Износ поверхности по размеру 275+0,340	Измерение Нутромер НИ 250-450 ГОСТ 868-82	275,680	Манжеты НР 240	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу.	-
	Повреждение или износ ниток резьбы М 12-7Н	Осмотр Измерение Пробка 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1
	Повреждение или износ ниток резьбы	Осмотр Измерение	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1
	Rc 1 1/2	Пробка Р-Р 1 1/2 ГОСТ 7157-79
	Rc 1/4	Пробка Р-Р 1/4 ГОСТ 7157-79

Рисунок 11 - Втулка 4092.46.134

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 11
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Втулка			4092.46.134	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	212-248 НВ	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по размеру 130+0,040	Измерение Нутромер НИ 100-160-2 ГОСТ 868-82		Отвод 4092.46.131	Браковать.   Изготовить, выдерживая ремонтный размер или выдерживая размер согласно чертежу.	129,5+0,040   129+0,040
Б	Повреждение или износ ниток резьбы М 170х6 LH-8g	Осмотр Измерение Кольцо 8212-0316 8g LH ГОСТ 17765-72	-	Гайка 4066.46.106	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
		Кольцо 8212-1316 8g LHГОСТ 17766-72	-	-	-	-

Рисунок 12 - Втулка 4092.46.203 СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 12
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Втулка			4092.46.203 СБ	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	255-302 НВ	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по размеру 172+0,100	Измерение Нутромер НИ 160-250-2 ГОСТ 868-82	172,10	Ствол 4092.46.145-1	Браковать.   Изготовить, выдерживая ремонтный размер или выдерживая размер согласно чертежу.   Согласовать с дет. 4092.46.145-1	171,5+0,10   171+0,10
Б	Износ поверхности по размеру 200-0,115-0,172	Измерение Микрометр МК 200-2ГОСТ 6507-90	199,65	Манжеты НР 200	Браковать	-

Рисунок 13 - Втулка 4092.46.202

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 13
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Втулка			4092.46.202	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	255-302 НВ	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по размеру 220+0,115	Измерение Нутромер НИ 160-250-2 ГОСТ 868-82		Ствол 4092.46.145-1	Браковать. Изготовить, выдерживая ремонтный размер или выдерживая размер согласно чертежу. Согласовать с дет. 4092.46.145-1	219,5+0,115   219+0,115
Б	Износ поверхности по размеру 240-0,115	Измерение Микрометр МК 250-2 ГОСТ 6507-90	239,77	Манжеты НР 240	Браковать	-

Рисунок 14 - Диск 4066.46.085

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 14
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Диск			4066.46.085	Сталь 40 ГОСТ 1050-88	156-229 НВ	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы М 170х6 LH-7Н	Осмотр Измерение Пробка 8223-0316 7Н LH ГОСТ 17761-72 Пробка 8223-1316 7Н LHГОСТ 17762-72	-	Ствол 4092.46.145-1	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-