Отраслевой стандарт ОСТ 24.201.02-90 Сепараторы жидкостные центробежные. Общие технические требования.
ОСТ 24.201.02-90
Группа Г47
ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ
СЕПАРАТОРЫ ЖИДКОСТНЫЕ ЦЕНТРОБЕЖНЫЕ
Общие технические требования
ОКП 36 1730
Срок действия с 01.04.91
до 01.04.96*
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН НИИхиммашем
ИСПОЛНИТЕЛИ И.А.Файнерман, Ю.Б.Якимович, А.С.Королев, А.Л.Колпакжи, А.И.Кураева
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ указанием Министерства тяжелого машиностроения
3. ЗАРЕГИСТРИРОВАН от 27.11.90 N ВА-002-1-11125
4. ВЗАМЕН ОСТ 26-01-99-83 и ОСТ 26-01-156-83
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на которые дана ссылка | Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения |
ГОСТ 2.601-68 | 4.9 перечисление 1 |
8.1; 8.13; | |
2.9.3; 2.9.4; 2.9.5; 6.24 | |
2.9.3; 2.9.5 | |
2.9.1 | |
2.9.3 | |
11.6 | |
3.31 | |
3.9 | |
3.9 | |
3.31 | |
3.4 | |
6.22.10 | |
3.4 | |
6.22.11 | |
3.4 | |
3.8 | |
3.8 | |
9.2 | |
6.22.11 | |
3.6; 3.25 | |
5.3 | |
2.4.2.1 | |
2.4.2.1 | |
табл.2 | |
2.4.2.1 | |
2.4.2.1 | |
6.5.1 | |
2.4.2.1 | |
2.2.10; 2.6.7 | |
6.11 | |
2.6.4; 6.14 | |
8.7; 8.8 | |
6.9 | |
2.6.10 | |
табл.2 | |
2.4.2.8; 6.6 | |
ГОСТ 6507-78 | 6.20.1 |
ГОСТ 7062-79 | 2.4.3.2 |
2.4.2.1 | |
ГОСТ 7505-74 | 2.4.3.2 |
2.4.3.2 | |
табл.2 | |
8.10; 8.15; 8.18 | |
2.6.6 | |
6.5.2 | |
8.17 | |
ГОСТ 10198-78 | 8.7; 8.8 |
6.7 | |
8.14; 8.16 | |
7.1 | |
3.5 | |
7.3 | |
Вводная часть; 9.3; 10.1 | |
Вводная часть | |
8.22 | |
2.6.2 | |
2.6.11 | |
5.4 | |
ГОСТ 17711-80 | 2.4.2.1 |
2.7.1; 2.7.2 | |
табл.2 | |
12.2 | |
3.8 | |
3.8 | |
3.8 | |
3.8 | |
ГОСТ 23111-78E | 3.8 |
8.6 | |
8.21 | |
6.4; 6.17 | |
2.1.2 | |
6.5.3 | |
8.13 | |
ГОСТ 24885-81 | Вводная часть |
6.12 | |
табл.2; 2.4.3.5; 6.5 | |
2.6.1 | |
2.6.1 | |
2.4.2.1 | |
ГОСТ 26014-83 | 8.7; 8.8 |
ОСТ 26-01-67-80 | 6.22.9 |
ОСТ 26-01-1325-75 | Вводная часть |
ОСТ 26-3-87 | 2.5.1 |
ОСТ 26-5-88 | 6.8 |
РД 26-01-100-83 | 2.2.1; 6.20.2 |
РД 26-11-04-65 | 6.3 |
ТУ 1-5-030-79 | табл.2 |
ТУ 1-5-058-77 | табл.2 |
ТУ 1-5-363-75 | табл.2 |
ТУ 14-1-2639-79 | табл.2 |
ТУ 14-1-4582-89 | табл.2 |
ТУ 108.1029-81 | табл.2 |
Настоящий отраслевой стандарт распространяется на промышленные центробежные жидкостные сепараторы (далее по тексту - сепараторы) всех типов по классификации ОСТ 26-01-1325, выпускаемые для нужд народного хозяйства и на экспорт, для эксплуатации в химической, нефтехимической, медицинской и других отраслях промышленности.
Сепараторы предназначены для разделения жидких неоднородных тонкодисперсных систем (эмульсий и суспензий, а также эмульсий, содержащих твердую фазу, плотность которой более плотности жидкой тяжелой фазы) под действием центробежных сил.
Стандарт обязателен для всех организаций и предприятий, проектирующих, изготавливающих, монтирующих и эксплуатирующих сепараторы, выпускаемые отраслью химического машиностроения.
Стандарт не распространяется на экспериментальные и лабораторные сепараторы, а также на сепараторы, выпускаемые по ГОСТ 24885*.
Сепараторы, предназначенные для нужд народного хозяйства, должны выпускаться в климатическом исполнении и категории размещения "УХЛ 4" по ГОСТ 15150.
Сепараторы, поставляемые на экспорт, должны соответствовать требованиям ГОСТ 15150, для стран с тропическим климатом - ГОСТ 15151, требованиям "Основных условий регулирования договорных отношений при осуществлении экспортных операций", утвержденных Постановлением Совета Министров СССР N 888 от 25.07.88, а также требованиям договоров внешнеторговой организации.
1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1.1. В технические условия на сепараторы должны быть включены числовые значения следующих размеров и показателей
Назначения:
диаметр основания ротора наружный, мм;
мощность потребляемая (или установленная мощность электродвигателя), кВт;
масса сепаратора, кг;
масса сепаратора без ЗИП, электродвигателя, рамы, подъемника, соединительных рукавов и монтажных частей, кг;
габаритные размеры, мм;
Надежности:
наработка на отказ, ч;
установленная безотказная наработка, ч;
установленный ресурс до капитального ремонта, ч;
назначенный срок службы, год;
коэффициент технического использования.
Экономного использования материалов, топлива, энергии и трудовых ресурсов:
Характеризующие ограничение вредных воздействий продукции:
уровни звуковой мощности в октавных полосах частот и корректированный уровень звуковой мощности, дБА;
среднеквадратические значения виброскорости (и их логарифмические уровни) в октавных полосах частот.
Стандартизации и унификации:
коэффициент унификации, %.
Технологичности:
Качества изготовления на соответствие НТД и чертежам.
Примечание:
1. Допускается дополнительно указывать массу ЗИП и комплектующих. Массу системы автоматического управления (САУ) указывают отдельно (при наличии ее в конструкции) и не включают в общую массу сепаратора.
2. Конкретные числовые значения показателей шума и вибрации определяются при испытаниях опытного образца и заносятся в ТУ на конкретный тип сепаратора с учетом вероятностного разброса показателей.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Общие требования
2.1.1. Сепараторы должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технической документации.
2.1.2. Монтажно-технологические требования к сепараторам должны соответствовать ГОСТ 24444.
2.1.3. Сепараторы, поставляемые на экспорт, должны обладать патентной чистотой в отношении стран-импортеров.
Патентный формуляр составляется на каждый типоразмер сепаратора по мере поступления заказа на экспорт.
2.2 Требования к конструкции
2.2.1. К ответственным деталям ротора относятся детали, рассчитываемые по РД 26-01-100.
Уточненный проверочный расчет ротора сепаратора производится с применением ЭВМ.
Расчет на прочность вала ротора должен быть проведен в пояснительной записке на конкретный тип сепаратора.
2.2.2. При разработке технической документации в качестве материалов для ответственных деталей роторов сепараторов следует использовать стали и сплавы титана, обеспечивающие конструктивную прочность и коррозионную стойкость в зависимости от условий эксплуатации сепараторов (химический состав среды, рН, температура).
2.2.3. Ввиду повышенной чувствительности сплавов титана к концентратам напряжений все переходы по контурам элементов ротора должны иметь максимально возможные радиусы скругления, а отверстия, пазы и канавки под стопорные устройства необходимо располагать в малонапряженных зонах.
2.2.4. Поверхности затяжных колец, поршней, а также других трущихся деталей ротора, изготавливаемых из сплавов титана и сталей, склонных к образованию задиров, после окончательной механической обработки должны быть подвергнуты химико-термической обработке (ХТО) с целью повышения противозадирных свойств.
ХТО следует проводить согласно требованиям "Технологической инструкции на проведение химико-термической обработки титана и его сплавов" и "Технологической инструкции по химико-термической разработке сталей (диффузионное, цинкование и др.), разработанных НИИхиммашем.
2.2.5. В конструкции ротора сепаратора, подверженного в процессе эксплуатации износу, должна быть предусмотрена установка сменных защитных элементов в местах интенсивного гидроабразивного износа деталей ротора.
2.2.6. Сменные защитные элементы ротора всех типов сепараторов (трубки, экраны, мундштуки), изготавливаемые из коррозионностойких сталей и предназначенные для защиты корпусных деталей роторов от изнашивания потоками перерабатываемых продуктов, необходимо подвергнуть химико-термической обработке способом жидкостного борирования.
Борирование следует проводить согласно требованиям "Инструкции НИИхиммаша по проведению жидкостного борирования стальных деталей".
2.2.7. Вращение ротора должно быть по часовой стрелке (при виде сверху).
Соединительная резьба нагруженных деталей ротора сепаратора должна быть левой (для деталей, собираемых сверху) и правой (для деталей, собираемых снизу). При использовании байонетного соединения деталей ротора должна быть обеспечена надежная его фиксация.
Резьба тарелкодержателя для съемника должна выполняться левой.
2.2.8. Несоосность расточки под корпус приемно-выводного устройства в крышке сепаратора относительно оси вращения ротора не должна превышать 0,3 мм для сепараторов с роторами диаметром до 500 мм, 0,5 мм - с роторами диаметром до 900 мм и 0,8 мм - с ротором свыше 900 мм.
2.2.9. В сепараторах с коническими тарелками смещение осей входных отверстий тарелки не должно быть более 1,0 мм.
2.2.10. Сопряжение зубчатых колес должно выполняться вида "В" по ГОСТ 1643.
2.2.11. Межцентровое расстояние винтовой передачи должно быть выполнено с плюсовым допуском.
2.2.12. Величина предварительного сжатия радиально расположенных пружин горловой опоры при их сборке должна обеспечивать при перемещении вертикального вала постоянный контакт стаканчиков, в которых размещены пружины, с корпусом подшипника.
2.2.13. Конструкция опор привода и система смазки подшипников должны исключать возможность нагрева масла в системе смазки выше 70 °С. При необходимости в конструкции привода сепаратора должно быть предусмотрено охлаждение.
В сепараторах с принудительной системой смазки и контролируемыми параметрами протока и блокировкой по температуре допускается нагрев масла до 90 °С.
2.2.14. В полости крышки и привода сепаратора в герметизированном взрывозащищенном исполнении должны быть предусмотрены штуцера для подвода и отвода инертного газа и контроля давления в указанных полостях. Размещение штуцеров должно обеспечивать наилучший газообмен в герметизированных полостях.
Допускается поддув в полость муфты сепаратора свежего, чистого воздуха из приточной вентиляции. В этом случае полость муфты должна быть изолирована от остальных полостей привода и соединена с вытяжной вентиляцией или системой аспирации цеха.
2.2.15. Прокладки должны обеспечивать необходимую герметичность в процессе эксплуатации.
Уплотнительные кольца ротора должны быть изготовлены формовым способом и обладать стойкостью к обрабатываемой среде.
Резиновые уплотнительные прокладки прочих сборочных единиц должны выполняться цельными из ластовой резины, либо из шнура с вулканизированным швом. Склейка резиновым клеем не допускается.
2.2.16. Все трубопроводы сепаратора должны подсоединяться через гибкие вставки (шланги, компенсаторы) к цеховым коммуникациям.
Гибкие вставки должны обладать стойкостью к обрабатываемой среде и рассчитаны на рабочее давление и температуру среды.
2.2.17. Окраска наружных поверхностей крышек сепаратора и приемников осадка, изготовленных сварным способом и выполненных из коррозионностойких сталей, не допускается.
2.2.18. Между ротором и неподвижными деталями сепаратора должен быть обеспечен гарантированный зазор, исключающий их соприкосновения во время работы. Зазор должен быть установлен с учетом температурных и упругих деформаций, дисбалансов и динамических нагрузок.
2.3. Критерии отказов и предельных состояний
2.3.1. Показатели надежности для сепараторов устанавливаются в соответствии с критериями отказов и предельных состояний.
2.3.2. При определении критериев отказов следует считать, что остановка сепаратора не является отказом и не учитывается при определении показателей надежности, если:
- происходят отказы элементов, замена которых производится из ЗИП’а;
- отказы устраняются сепараторщиком;
- продолжительность устранения причин отказов не превосходит регламентируемого значения временной избыточности.
2.3.3. Общими критериями отказов для всех типов сепараторов являются:
- повреждение подшипников и повлекших за собой разрушение подшипниковых корпусных деталей подшипниковых опор;
- вибрация сепаратора, при которой виброскорость превышает допускаемую величину, указываемую в технических условиях на конкретный сепаратор и причина которых не может быть устранена в соответствии с п.2.3.2;
- превышение температуры масла выше допускаемой величины по п.2.2.13 настоящего стандарта и причина которого не может быть устранена в соответствии с п.2.3.2;
- выход из строя электродвигателя.
2.3.4. Критериями предельного состояния является совокупность признаков, при котором дальнейшая эксплуатация сепаратора недопустима, требуется его капитальный ремонт, или сепаратор должен списываться.
2.3.4.1. Критериями предельного состояния для всех типов сепараторов являются:
- износ и повреждение посадочных мест подшипниковых опор более 0,02 мм сверх допуска на размер;
- деформация и образование сквозных дефектов эрозионного и коррозионного характера на крышках и приемниках осадка при невозможности их дальнейшего использования;
- образование на основных деталях ротора очагов питтинговой, язвенной, щелевой коррозии глубиной более 0,4 мм;
- наличие трещин в основных деталях ротора независимо от характера их возникновения;
- наличие эрозионного износа или механических повреждений на внешних цилиндрических поверхностях основания роторов глубиной более 2 мм;
- гидроабразивный износ проточной части основных деталей ротора более 2 мм.
2.3.5. Критерии отказов и предельных состояний на конкретный тип сепаратора указываются в технических условиях на него.
2.4. Требования к исходным материалам
2.4.1. Общие требования.
2.4.1.1. Материалы для изготовления сепараторов в зависимости от свойств обрабатываемого продукта должны выбираться с учетом условий эксплуатации и необходимого срока службы его основных сборочных единиц. Материалы должны быть стойкими в рабочих условиях против питтинговой и щелевой коррозии и коррозионного растрескивания.
Конкретные марки материалов и их заменителей должны быть предусмотрены в технических проектах на конкретные сепараторы.
2.4.1.2. Коррозионностойкие стали, применяемые для изготовления деталей ротора и вала ротора, не должны обладать склонностью к межкристаллитной коррозии. Требования стойкости к МКК для стали 04X25H5M2 - факультативны.
2.4.1.3. Качество материалов должно быть подтверждено сертификатами предприятий-поставщиков.
при отсутствии сопроводительных сертификатов на материалы, применяемые для изготовления деталей ротора, вала ротора, и отсутствии отдельных видов испытаний в сертификатах, испытания должны быть проведены на предприятии-изготовителе сепараторов в соответствии с требованиями стандартов или технических условий и требованиями настоящего стандарта.
Результаты испытания материалов должны быть оформлены соответствующим документом, установленным на предприятии-изготовителе.
2.4.1.4. Замена материала ответственных деталей, соприкасающихся с обрабатываемым продуктом, допускается только на материал, не уступающий по коррозионной стойкости и механическим свойствам.
Замена материалов ответственных деталей подлежит согласованию с организацией-разработчиком технического проекта.
Замена материалов должна оформляться в порядке, установленном на предприятии-изготовителе.
2.4.1.5. К материалу ответственных деталей, принятому для замены, должна быть приложена техническая документация согласно п.2.4.1.3.
2.4.1.6. Для изготовления венца колеса винтовой передачи следует использовать бронзу ОФС 13-2-2 или другой материал, обеспечивающий такую же или большую долговечность передачи.
Механические свойства бронзы и ее химический состав должны соответствовать нормам, указанным в табл.1, и проверяться на образцах от каждой плавки.
Таблица 1
Химический состав бронзы ОФС 13-2-2 | Механические свойства | ||||
олово, % | фосфор, % | свинец, % | медь, % | предел прочности, МПа (кгс/мм ), не менее | твердость НВ, не менее |
12,5-14,5 | 0,8-1,6 | 1,5-2,6 | Остальное | 209 (20,9) | 120 |
2.4.1.7. Материалы труб для изготовления приемно-выводного устройства и других узлов должны быть коррозионностойкими в рабочих средах.
Трубы из коррозионностойких сталей, при отсутствии данных в сертификате, должны пройти проверку на склонность к межкристаллитной коррозии.
2.4.1.8. Крепежные изделия, соприкасающиеся с обрабатываемой и моющей средой, должны быть выполнены из коррозионностойких материалов, прошедших проверку на отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии, или иметь защитные покрытия, коррозионностойкие в рабочих условиях.
2.4.2. Требования к отливкам
2.4.2.1. Материалы для отливок и отливки должны отвечать требованиям чертежей, технических условий, настоящего стандарта и следующих государственных стандартов:
серый чугун - ГОСТ 1412; ГОСТ 26358;
конструкционные нелегированные стали и легированные стали - ГОСТ 977;
ковкий чугун - ГОСТ 1215;
высокопрочный чугун - ГОСТ 7293;
высоколегированные стали со специальными свойствами - ГОСТ 977;
сплавы на медной основе - бронзы (оловянные) - ГОСТ 493;
сплавы медноцинковые (латуни) - ГОСТ 17711*;
алюминиевые литейные сплавы - ГОСТ 1583*.
2.4.2.2. Отливки должны быть очищены от формовочной земли, окалины и пригара.
2.4.2.3. Прибыли, литники, заливы, наросты, заусенцы должны быть удалены и зачищены заподлицо с поверхностью отливки.
2.4.2.4. Отливки не должны иметь дефектов, снижающих их прочность или ухудшающих их товарный вид.
2.4.2.5. Виды, количество, размеры и расположение раковин, пустот, трещин и т.п., подлежащих исправлению или допускаемых без исправления, определяются техническими требованиями на чертеже отливки и согласовываются с предприятием-изготовителем сепараторов.
2.4.2.6. Исправление дефектов путем зачистки, заделки вставками, заварки допускаются с разрешения отдела главного конструктора (ОГК), отдела главного металлурга (ОГМет), отдела главного технолога (ОГТ) и отдела технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя.
После устранения дефектов отливки должны быть подвергнуты контролю ОТК предприятия-изготовителя.
2.4.2.7. Отливки должны быть подвергнуты термической обработке или естественному старению для снятия внутренних напряжений или упрочнению в соответствии с указаниями на чертежах.
2.4.2.8. Литые детали из аустенитных коррозионностойких сталей должны подвергаться проверке на отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032* в соответствии с требованиями чертежей.
2.4.2.9. Отливки, поставляемые по кооперации, должны сопровождаться сертификатами, удостоверяющими их качество.
2.4.3. Требования к заготовкам для ответственных деталей сепаратора:
2.4.3.1. В качестве заготовок для ответственных деталей ротора сепаратора (п.2.2.1) должны использоваться поковки, изготовленные ковкой или штамповкой.
Валы роторов должны изготавливаться из проката. Допускается изготовление валов из поковок.
Материалы заготовок для ответственных деталей ротора должны соответствовать указанным в табл.2.
Таблица 2
| Наименование материала | Марка и обозначение стандарта или технических условий | Обозначение стандарта или технических условий на технические требования |
СТАЛИ | Углеродистые | 35 по ГОСТ 1050* | Группа IV-V по ГОСТ 8479 |
| |||
|
| 45 по ГОСТ 1050 | Группа IV-V по ГОСТ 8479 |
| Легированные | 34ХН1МА по ТУ 108.1029 | Группа V по ГОСТ 8479 |
| Коррозионностойкие: |
|
|
| аустенитно-мартенситного класса
| 07Х16Н6
| Группа VК по ГОСТ 25054
|
|
| 07Х16Н6-Ш по ГОСТ 5632 |
|
| аустенитного класса | 10Х17Н13М2Т по ГОСТ 5632 | Группа VК по ГОСТ 25054 |
|
| 10Х17H13M3T по ГОСТ 5632 | Группа VК по ГОСТ 25054 |
| аустенитно-ферритного класса | 04Х25Н5М2 по ТУ 14-1-2639 | по ТУ 14-1-4582 |
|
| 08Х21Н6М2Т | Группа VК по ГОСТ 25054 |
|
| 08Х22Н6Т по ГОСТ 5632 |
|
| Сплавы титана | АТЗ по ТУ 1-5-058 | по ТУ 1-5-058 |
|
| АТ6 по ТУ 1-5-030 (кованые поковки) | по ТУ 1-5-030 и прилож. к ТУ 1-5-030 |
|
| по ТУ 1-5-363 (штампованные поковки) | по ТУ 1-5-363 |
|
| ВТ1-0 по ГОСТ 22178 | по ГОСТ 22178 |
2.4.3.2. По форме и размерам заготовки из углеродистых и легированных сталей должны отвечать чертежу готового изделия с припусками и допусками на механическую обработку по ГОСТ 7062* - для поковок, изготавливаемых ковкой на прессах; по ГОСТ 7829 - для поковок, изготавливаемых ковкой на молотах и по ГОСТ 7505** - для поковок, изготавливаемых горячей штамповкой, а для коррозионностойких сталей - по рабочим чертежам заготовок, согласованным в установленном порядке.
2.4.3.3. Каждая заготовка для деталей ротора из углеродистых, легированных и коррозионностойких сталей, сплава титана АТ3 и при необходимости, из сплава титана АТ6 после предварительной механической обработки должна подвергаться термической обработке.
Штампованные заготовки допускается подвергать термической обработке без предварительной механической обработки.
2.4.3.4. Каждая термически обработанная заготовка ответственных деталей ротора должна подвергаться контролю по механическим свойствам и ультразвуковой дефектоскопии по инструкции предприятия-изготовителя. В случае, когда для изготовления ответственных деталей ротора применены непрозвучиваемые стали, допускается заменить ультразвуковой контроль другими методами неразрушающего контроля (рентгеноскопия и др.), предусмотренными в технической документации.
Каждая поковка из коррозионностойких сталей должна подвергаться контролю на склонность к межкристаллитной коррозии, а поковки из сталей аустенитно-мартенситного класса, дополнительно на отсутствие камневидного излома.
Использование заготовок с камневидным изломом не допускается. Камневидный излом определяется при 10-кратном увеличении образца.
2.4.3.5. Заготовки вертикального вала, изготовленные из сортового проката, должны подвергаться термической обработке в соответствии с требованиями чертежей и контролю механических свойств по группам IV и IVК по ГОСТ 25054 - с проверкой одной заготовки от партии из сталей аустенитно-мартенситного класса на отсутствие камневидного излома. Кроме того, каждая заготовка должна подвергаться контролю методом ультразвуковой дефектоскопии.
Каждая заготовка для вертикального вала из поковки должна подвергаться контролю механических свойств по группам V и VК по ГОСТ 25054 с проверкой каждой заготовки из сталей аустенитно-мартенситного класса на отсутствие камневидного излома. Кроме того, каждая заготовка должна подвергаться контролю методом ультразвуковой дефектоскопии.
2.5. Требования к сварке
2.5.1. Сварка сборочных единиц и деталей сепаратора, а также подготовка и сборка деталей и сборочных единиц под сварку должны производиться в соответствии с ОСТ 26-3 и указаниями на чертежах.
2.5.2. Все сварочные материалы должны иметь сертификат или другой документ, подтверждающий качество.
2.5.3. Сварочные материалы, предназначенные для выполнения сварных соединений, к которым предъявляются требования по стойкости к межкристаллитной коррозии, перед пуском в производство должны подвергаться испытаниям на склонность к межристаллитной коррозии.
2.5.4. Дефекты сварных соединений (трещины, прожоги, непровары и др.), снижающие прочность, герметичность, коррозионную стойкость и товарный вид, не допускаются.
2.5.5. Сварные детали и сборочные единицы, изготовленные из сплавов титана AT 3, AT 6 и BT1-0, после сварки перед окончательной механической обработкой подлежат термообработке по технологии предприятия-изготовителя.
Сварные детали и сборочные единицы из коррозионностойких сталей марок 12Х18H10T, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 07Х16Н6, 04Х25Н5М2, 08Х22Н6Т и 08Х21Н6М2Т термообрабатываются в соответствии с указаниями в чертежах.
2.6. Требования к механической обработке
2.6.1. Все размеры деталей ротора, измеряемые стандартными инструментами, предельные отклонения которых не оговорены в чертежах, должны выполняться не ниже 12 квалитета по ГОСТ 25346* и ГОСТ 25347.
2.6.2. Метрические резьбы должны быть выполнены с полем допуска по 8g и 7Н по ГОСТ 16093* за исключением случаев, оговоренных в чертежах, когда резьба должна быть более высокой степени точности.
2.6.5. На обработанных поверхностях валов, а также ответственных деталей ротора и привода, не допускаются раковины, черновины, забоины, подрезы, вмятины.
2.6.6. Конические посадочные поверхности вала и ступицы ротора должны изготавливаться не ниже 8 степени точности по ГОСТ 8908.
2.6.7. Степень точности изготовления винтового колеса горизонтального вала должна быть не ниже 7-ой, а шестерни вертикального вала не ниже 8-ой по ГОСТ 1643.
2.6.9. Радиальное биение верхней конусной части вала ротора относительно общей оси посадочных поверхностей под подшипники должно быть не более 0,02 мм.
2.6.10. Шероховатость и отклонение от геометрической формы посадочных поверхностей валов и корпусов под подшипники должны соответствовать требованиям ГОСТ 3325.
2.6.11. Пружины для горловой опоры сепаратора должны соответствовать III группе точности по ГОСТ 16118.
Предельные отклонения жесткости пружин для горловой опоры сепараторов в одном комплекте должны быть не более ±5%.
Винтовые пружины горловой опоры не должны заневоливаться.
2.6.12. Пружины нижней опоры вала ротора должны быть изготовлены путем навивки или штамповки (тарельчатые).
Изготовление точеных пружин не допускается.
Допуск соосности поля тарелки относительно оси вращения должен быть указан в технической документации на конкретный тип сепаратора.
2.6.14. Для сепаратора с коническими тарелками отклонение угла наклона образующей конуса оправки для накатки тарелок ±5’.
2.6.15. Отклонение от прямолинейности образующей конуса тарелки должно быть нe более 0,2 мм на длине 100 мм.
2.6.16. Радиальное биение цилиндрических поверхностей вставок должно быть не более 0,1 мм. Биение торцов вставок при проверке на оправке не должно быть более 0,01 мм на каждые 100 мм диаметра вставки.
2.6.17. Отклонение от параллельности верхнего торца вставки относительно нижнего должно быть не более 0,01 мм на каждые 100 мм диаметра вставки.
2.6.18. Разностенность по всему контуру (по всей длине) вставок не должна быть более 0,1 мм.
2.6.19. На рабочих поверхностях канавок шкивов (находящихся в контакте с ремнем) не должно быть пористости, царапин и вмятин.
2.6.21. Биение рабочей поверхности бандажа не более 0,2 мм.
2.7. Требования к балансировке
2.7.1. Ротор сепаратора в сборе подвергнуть динамической балансировке.
Класс точности балансировки - 4 по ГОСТ 22061*.
Корректировка масс ротора должна проводиться в двух плоскостях, перпендикулярных к оси вращения, снятием металла в местах, указанных на чертеже рабочего проекта.
2.7.2. Величина остаточного дисбаланса в каждой из двух плоскостей коррекции
2.7.3. Перед балансировкой ротора на его детали (основание и затяжное кольцо) после полной сборки нанести метки, указывающие их взаимное расположение.
2.7.4. Для роторов, имеющих защитное покрытие поверхностей, допускается напайка металла на покрытие внутри при условии, что температурный режим процесса не нарушает свойств основного металла и покрытия.
2.7.5. Перед балансировкой ротора тарелки следует маркировать порядковым номером и номером комплекта в месте, указанном на рабочем чертеже.
2.7.6. Результаты динамической балансировки должны фиксироваться актом, составленным ОТК предприятия-изготовителя или предприятия, производящего балансировку. В акте необходимо указать величину остаточного дисбаланса.
2.7.7. Отбалансированные сборочные единицы и детали должны иметь клеймо ОТК, располагаемое около балансировочного груза или места снятия материала.
2.7.9. Для шкивов и крупногабаритных вращающихся деталей, при работе их со скоростью не более 28 м/с, допускается производить статическую балансировку.
Величина остаточного дисбаланса на максимальном радиусе должна быть не более указанной в табл.3.
Таблица 3
Окружная скорость шкива, м/с | Допускаемый дисбаланс, г·м | |||||
От | 5 | до | 10 | включ. |
| 6 |
Св. | 10 | " | 15 | " |
| 3 |
" | 15 | " | 20 | " |
| 2 |
" | 20 |
| 1 | |||
2.8. Требования к сборке сепараторов
2.8.1. Сборка сепараторов должна производиться в соответствии со сборочными чертежами и настоящим отраслевым стандартом.
2.8.2. Все детали, идущие на сборку, должны иметь клеймо ОТК или документ о приемке.
2.8.3. Сборочные единицы сепараторов или отдельные их детали, поступающие по кооперации, должны иметь клеймо ОТК. Комплектующие покупные изделия должны иметь документацию, подтверждающую их пригодность и соответствие действующим стандартам.
Комплектующие изделия и детали дня сепараторов, предназначенных на экспорт, должны иметь исполнение, указанное в договоре, и иметь документацию или маркировку, свидетельствующую о возможности поставки на экспорт.
По согласованию с разработчиком допускается применение покупных комплектующих изделий, имеющих другое исполнение по климатическому исполнению и категории размещения.
2.8.4. Прокладки и компенсационные вставки, не предусмотренные чертежам, не допускаются.
2.8.5. Наклеп и другие механические способы подгонки посадочных поверхностей соединений не допускаются.
2.8.6. Подшипники качения перед установкой должны быть расконсервированы и смазаны жидкой смазкой.
2.8.7. При монтаже подшипников на вал с натягом подшипник целесообразно предварительно нагреть в масляной ванне согласно ГОСТ 3325.
При посадке подшипника в корпус с натягом рекомендуется перед монтажом предварительно охладить подшипник (жидким азотом или сухим льдом) либо нагреть корпус.
2.8.8. Установка тарелок на тарелкодержатель должна происходить без заеданий с учетом порядкового номера тарелок.
2.8.9. Разница по массе колодок в комплекте фрикционной муфты не должна превышать более 30% номинального значения массы.
2.8.10. Биение конуса вала ротора привода в сборе не должно превышать 0,05 мм.
Биение посадочной поверхности под электродвигатель в станине относительно оси вращения горизонтального вала в сборе не должно превышать:
радиальное - 0,4 мм;
торцевое - 0,25 мм.
2.8.11. В сепараторах с ременной передачей надевание ремней на шкивы должно производиться вручную, без применения каких-либо инструментов. При этом шкивы должны быть сдвинуты, чтобы исключить повреждение ремня.
Допускаемое смещение канавок от базовых торцов не более 2 мм на 1 м и 0,2 мм на каждые последующие 100 мм межцентрового расстояния.
Торцы ведущего и ведомого гладких шкивов должны лежать в одной базовой плоскости, перпендикулярной оси их вращения. Допустимое отклонение не более 3 мм на 1 м и 0,2 мм на каждые последующие 100 мм межцентрового расстояния.
2.8.12. Ремень должен быть равномерно натянут. Натяжение ремня должно производиться в соответствии с инструкцией или рекомендациями заводов-поставщиков приводных ремней, с использованием при необходимости специальных приспособлений для контроля натяжения.
2.9. Покрытия
2.9.1. Для защиты необработанных металлических поверхностей от коррозии и придания сепаратору товарного вида его детали и сборочные единицы должны быть загрунтованы и окрашены согласно требованиям чертежей и действующей нормативно-технической документации.
Покрытия металлические и неметаллические неорганические производить в соответствии с ГОСТ 9.305.
2.9.2. Сепаратор окрашивается по технологии предприятия-изготовителя после приемо-сдаточных испытаний.
2.9.3. Подготовительные работы к окраске и окраска должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.032, ГОСТ 9.104 и ГОСТ 9.402*.
2.9.4. Окраска внутренних поверхностей должна соответствовать VII классу для народного хозяйства и VI классу для поставляемых на экспорт по ГОСТ 9.032.
Окраске подлежат детали из углеродистых сталей и чугуна.
2.9.5. Окраска наружных поверхностей, определяющих внешний вид сепараторов, должна соответствовать V классу по ГОСТ 9.032 - для сепараторов, поставляемых для народного хозяйства, и IV классу - для сепараторов, поставляемых на экспорт.
Окраска сепаратора должна выполняться стойкими к обрабатываемому продукту материалами.
Группа покрытий выбирается в зависимости от условий эксплуатации по ГОСТ 9.104.
2.9.6. Цвет окраски должен быть указан в технических условиях на сепаратор.
Цвет окраски для сепараторов, поставляемых на экспорт, должен выбираться в соответствии с указаниями в договоре.
2.9.7. Обработанные неокрашенные поверхности не должны иметь следов грунтовки, шпаклевки и краски.
2.9.8. Плоскости разъемов, торцы контрольных штифтов, головки болтов и штифтов, гайки, выступающие концы шпилек и болтов в разъемных соединениях, разбираемых при эксплуатации, не окрашиваются.
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
3.1. Основным видами опасности при работе сепаратора являются: вращающиеся части, динамические нагрузки в деталях, шум, вибрация и электрический ток.
Источниками этих видов опасности являются вращающиеся массы сепаратора, электродвигатель и электропусковая аппаратура.
3.2. Конструкция крепежных деталей, а также крышек и люков, часто открываемых при эксплуатации, должна обеспечивать открытие без применения специальных ключей, а также не допускать их самооткрывания до полной остановки сепаратора.
3.3. С целью снижения динамических нагрузок на несущие конструкции зданий и уменьшения вибрации рабочих мест, сепараторы должны комплектоваться виброизолирующим устройством, гасящим вибрацию в горизонтальных и вертикальных плоскостях.
В технически обоснованных случаях допускается установка сепаратора без виброизолирущего устройства.
3.4. Сепараторы, пульты и щиты управления должны иметь элементы защитного заземления (зануления), выполненные в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.018* и ГОСТ 12.2.007.0.
В случае применения фланцевого электродвигателя или электродвигателя на одной плите со станиной сепаратора, элементы защитного заземления электродвигателя могут использоваться как общие для всего сепаратора, причем, необходимо обеспечить надежный электрический контакт электродвигателя, плиты привода и станины сепаратора.
Величина сопротивления заземляющего устройства должна соответствовать требованиям раздела 4 ГОСТ 12.1.030.
3.5. Сепараторы должны иметь устройство для строповки в соответствии с ГОСТ 13716.
3.6. Все вращающиеся части сепаратора должны размещаться внутри корпуса сепаратора или иметь ограждения. Ограждающие конструкции должны окрашиваться в соответствии с ГОСТ 12.4.026*.
3.7. Температура на рукоятках и органах управления не должна превышать 45 °С.
3.8. Электрооборудование сепараторов, предназначенных для использования в условиях взрыво-пожароопасных производств, должно соответствовать классу помещений и удовлетворять требованиям ГОСТ 12.2.020, ГОСТ 12.2.021*, ГОСТ 22782.1**, ГОСТ 22782.3, ГОСТ 22782.4, ГОСТ 22782.5, ГОСТ 23111, а такие разделу VII ПУЭ-86.
3.12. Конструкции сепаратора должна обеспечивать температуру поверхности деталей, соприкасающихся с продуктом, способным образовывать взрывоопасную смесь, составляющую не более 80% от температуры самовоспламенения этой смеси.
3.13. Неподвижные металлические детали, окружающие ротор, должны быть защищены эластичным, не допускающим искрообразования кольцом, обеспечивающим зазор не менее 2 мм.
3.14. Материалы пар вращающихся и неподвижныж деталей в сепараторах при соударении не должны давать искру.
Применение сплавов титана не допускается.
3.15. Инструменты и приспособления для сборки и разборки сепараторов должны быть выполнены из материалов, исключающих искрообразование, или иметь искроисключащее покрытие.
3.16. На шкалах всех контрольно-измерительных приборов должны быть нанесены красной несмываемой краской метки, указывающие предельно допустимые параметры.
3.17. На пути эвакуации на расстоянии 10 м от сепаратора должна быть установлена кнопка аварийного выключения.
При эксплуатации сепараторов во взрывоопасных помещениях пульты управления должны соответствовать классу помещения.
3.18. При смазке приводного механизма от индивидуального насоса сепаратор должен иметь блокировку, обеспечивающую сигнал и (или) отключение электродвигателя сепаратора при повышении или понижении давления подачи смазки или уменьшении протока масла свыше или ниже предельно допустимого.
В цепи управления электродвигателем насоса смазки приводного механизма не должно быть блокировок. Питание электрической энергией должно быть выполнено таким образом, что при защитном или санкционированном отключении электродвигателя привода ротора сепаратора, электродвигатель насоса смазки продолжал быть во включенном состоянии до полной остановки ротора сепаратора. Отключение электродвигателя насоса смазки должно выполняться обслуживающим персоналом.
3.19. Органы управления аварийного выключения должны быть красного цвета, иметь надписи о назначении, быть легкодоступными для обслуживающего персонала и исключать возможность пуска до устранения аварийной ситуации. Сигнальная окраска органов управления должна быть обеспечена в течение периода эксплуатации сепаратора.
3.20. Защитные, блокировочные и предохранительные устройства сепараторов должны срабатывать автоматически, обеспечивать защиту оборудования от перегрузок.
3.21. Щитки и ограждения должны быть легкосъемными, прочными, жесткими, иметь защитное покрытие и надежное крепление.
3.22. На станине должна быть закреплена или отлита стрелка, указывающая направление вращения приводного вала сепаратора.
На электродвигатель по трафарету наносится стрелка, указывающая вращение вала.
Стрелки должны быть окрашены в красный цвет краской, стойкой к обрабатываемому продукту.
3.23. Сопротивление изоляции токоведущих коммуникаций сепаратора должно быть не менее 0,5 МОм.
3.24. Технологическая система обвязки герметизированных сепараторов, работающих под избыточным давлением инертного газа, должна соответствовать требованиям установки оборудования во взрыво-пожароопасных производствах.
3.25. Перед проведением ремонтных работ на сепараторах электрическое силовое оборудование должно быть полностью отключено, а на пусковом устройстве и электрическом щите в местах включения электрического питания должны быть вывешены предупреждающие знаки в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026.
3.26. Запрещается проведение ремонтных работ до полной остановки ротора сепаратора и отключения всех подводящих и отводящих коммуникаций.
3.27. Запрещается пуск ротора сепаратора частично или полностью заполненного осадком или продуктом.
3.28. Остановку соплового сепаратора производить с подачей воды в ротор.
3.29. При повышении температуры масла в системе смазки подшипников выше допустимой, нарушении герметизации или других неисправностях сепаратора, указанных в критериях отказов (п.2.4), необходимо прекратить подачу продукта и остановить сепаратор для ревизии.
3.30. Запрещается производить торможение ротора сепаратора механическим тормозом на полной скорости вращения.
Допустимая частота вращения для начала торможения должна быть указана в технической документации.
3.31. Среднеквадратическое значение виброскорости в м/с или ее логарифмический уровень в децибеллах (дБ) в октавных полосах частот на постоянном рабочем месте должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.012* для производственных помещений и указаны в эксплуатационной документации.
3.32. Допустимый уровень звука и уровень звукового давления на рабочем месте должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.1.003 для постоянных рабочих мест производственных помещений и указаны в эксплуатационной документации.
3.33. Пуск герметизированного сепаратора с поддувом инертного газа должен осуществляться только после проверки его герметичности и продувки его рабочих полостей и приемных емкостей инертным газом (азотом и др.) в количестве их пятикратного объема.
3.34. Смазка ремней веществами, повышающими их функциональные способности при эксплуатации сепараторов во взрыво-пожароопасных производствах, не допускается.
3.35. Дополнительные меры и требования по обеспечению безопасности при нормальных условиях эксплуатации сепаратора в условиях конкретного производства, могут быть назначены эксплуатирующим предприятием и вносятся в инструкцию по эксплуатации.
3.36. Уменьшение количества тарелок в роторе сепаратора по сравнению с указанным на торце тарелкодержателя не допускается.
3.37. Не допускается при сборке ротора попадание на опорные и направляющие подвижные поверхности всех частей ротора абразивных частиц, металлической стружки или опилок, так как это может привести к задиру или схватыванию.
3.38. Не допускается эксплуатация сепараторов без защитных элементов (при наличии их в конструкции), предохраняющих корпусные детали ротора от изнашивания под воздействием потоков перерабатываемых продуктов.
3.39. Обследование роторов центробежных сепараторов проводить в соответствии с "Инструкцией по обследованию роторов центробежных сепараторов" N 37-87, разработанной НИИхиммашем.
3.40. Тарелки, имеющие сквозные дефекты и неполное количество планок, должны быть заменены на запасные (но не более 10 штук в пакете).
3.41. При обнаружении эрозионного износа и повреждений защитных элементов (пластин, трубок, твердосплавных вставок) в роторах сепараторов-сгустителей, указанные элементы следует заменить на запасные.
4. КОМПЛЕКТНОСТЬ
4.1. Комплектность поставки сепаратора определяется действующей нормативно-технической документацией, настоящим стандартом, а также согласованными изготовителем требованиями договора.
4.2. Сепараторы должны поставляться в собранном виде со снятым на время транспортирования ротором и не требовать разборки при монтаже. Допускается снятие на время транспортирования выступающих частей сепаратора для уменьшения габаритов в соответствии с рабочей документацией.
Роторы также должны поставляться в собранном виде и устанавливаться на сепаратор заказчиком при пусконаладочных работах. При установке сепаратора на раму через резиновые амортизаторы допускается поставлять сепаратор снятым с рамы.
4.3. В объем поставки сепаратора должны входить:
сепаратор, согласно спецификации общего вида;
комплекты запасных и сменных частей, согласно ведомости ЗИ;
приспособления и специальный инструмент согласно ведомости ЗИ;
комплект монтажных частей согласно спецификации общего вида;
грузоподъемное устройство к сепаратору (для сборки и разборки ротора)*;
система автоматического управления (САУ)*.
________________
Примечание: * поставляется при наличии в конструкции по требованию потребителя, согласованному с изготовителем.
4.4. В комплект монтажных частей должно входить:
комплект виброизолирующих устройств (амортизаторов);
гибкие вставки или компенсаторы для технологических трубопроводов (при наличии в конструкции);
комплект фундаментных болтов (при наличии в конструкции);
ответные фланцы в комплекте с прокладками ко всем местам присоединения трубопроводов и крепежными деталями для фланцевых соединений или накидные гайки с ниппелями для ниппельных соединений ко всем местам присоединения трубопроводов;
регулировочные винты с опорными пластинами по ОСТ 26-1420 (при наличии в конструкции).
4.5. Стандартизированный инструмент поставляется согласно ведомости ЗИП по каждому типоразмеру сепаратора в отдельности.
4.6. При поставке на один объект партии одинаковых сепараторов количество комплектов инструментов и принадлежностей должно поставляться по табл.4.
Таблица 4
Количество поставляемых сепараторов | 2-4 | 5-9 | 10-20 | св. 20 |
Количество комплектов инструментов и приспособлений на всю партию | 2 | 3 | 4 | 5 |
4.7. Все основные и вспомогательные трубопроводы в пределах сепаратора должны поставляться предприятием-изготовителем в виде полностью изготовленных и испытанных участков.
4.8. Предприятие-изготовитель вместе с сепаратором направляет заказчику комплект технической и товаросопроводительной документации.
4.9. Комплект технической и товаросопроводительной документации включает:
1) формуляр или паспорт сепаратора в соответствии с ГОСТ 2.601*;
2) чертеж общего вида или габаритный чертеж;
3) техническое описание со схемами строповки сепаратора и ротора (при его наличии);
4) чертежи основных сборочных единиц;
5) электромонтажные схемы, а также схему автоматики и блокировки (при их наличии);
6) инструкцию по монтажу, расконсервации, эксплуатации и хранению;
7) техническое описание и инструкцию по эксплуатации на САУ (при наличии в конструкции);
8) ведомость запасных деталей и соответствующие чертежи;
9) ведомость эксплуатационных документов (при ее наличии);
10) эксплуатационную документацию на комплектующие изделия, измерительные приборы, средства автоматизации и защиты в соответствии с технической документацией на их поставку;
11) упаковочные ведомости.
ПРИМЕЧАНИЯ:
1. Техническая документация, указанная в п.п.2, 3, 4, 5, 6 для строящихся предприятий поставляется в двух экземплярах.
2. При поставке на один объект партии одинаковых сепараторов техническая документация, указанная в п.п.2, 3, 4, 5, 6, отправляется строящимся предприятиям в трех экземплярах, а действующим - в двух.
3. При комплектовании сепараторов руководством по эксплуатации с иллюстрациями, обозначением всех деталей, с чертежами запасных и быстроизнашивающихся деталей, техническая документация по п.п.2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 не поставляется.
5. ПРИЕМКА
5.1. Детали и сборочные единицы сепараторов в процессе изготовления должны подвергаться операционному контролю.
5.2. Ротор каждого сепаратора должен подвергаться испытаниям на прочность.
5.3. Опытные образцы сепараторов подвергаются предварительным испытаниям на предприятии-изготовителе и приемочным испытаниям у потребителя (заказчика).
Если в акте приемки опытного образца указывается на необходимость изготовления установочной серии, проводятся квалификационные испытания в порядке, установленном ГОСТ 15.001*.
5.4. Серийно выпускаемые сепараторы должны подвергаться приемо-сдаточным и периодическим испытаниям. Определение испытаний по ГОСТ 16504.
5.4.1. Приемо-сдаточные испытания.
5.4.1.1. Испытания проводятся на предприятии-изготовителе службами технического контроля.
5.4.1.2. Приемо-сдаточным испытаниям должен подвергаться каждый сепаратор.
5.4.1.3. Механические и гидравлические испытания следует проводить на специально оборудованном рабочем месте, снабженном необходимыми приборами, позволяющими определить потребляемую мощность, частоту вращения ротора, уровень звукового давления в октавных полосах частот, виброскорость, а также максимальную производительность по воде.
5.4.1.4. При испытаниях сепаратора его вибрационная характеристика должна соответствовать параметрам, указанным в технических условиях на конкретный тип сепаратора.
Если показатель среднеквадратичного значения виброскорости более представительного значения для данного типа и размера сепаратора, то сепаратор должен быть подвергнут ревизии для выявления причин повышенной вибрации.
5.4.1.5. Течь масла из станины и маслосистемы не допускается.
5.4.1.6. Сепараторы герметизированного исполнения должны быть испытаны на герметичность в статике. При обнаружении неплотностей они должны быть устранены, а испытания на герметичность - повторены.
Результаты испытания на герметичность фиксируются актом, прилагаемым к паспорту сепаратора.
5.4.1.7. Все трубопроводы должны быть испытаны гидравлически на давление в 1,5 раза выше рабочего в соответствии с требованиями чертежей. Утечки не допускаются.
5.4.1.8. После испытаний сепаратор следует подвергнуть ревизии, осмотреть внутренние и наружные поверхности ротора.
Обнаруженные при ревизии дефекты подлежат устранению.
В случае замены сборочных единиц и деталей сепаратор подвергается дополнительным испытаниям по указанию ОТК, который определяет их необходимость.
5.4.1.9. Результаты приемо-сдаточных испытаний оформляются актом приемки.
5.4.2. Периодические испытания.
5.4.2.1. Периодическим испытаниям подвергаются сепараторы, выдержавшие приемо-сдаточные испытания.
5.4.2.2. Периодические испытания сепараторов проводятся в сроки, указанные в технических условиях на конкретный сепаратор.
Испытаниям подвергается один сепаратор из партии каждой модели, выпущенной в год проверки.
Объем испытаний в соответствии с табл.5. По требованию приемочной комиссии, проводящей испытания, объем их может быть изменен.
Результаты испытаний оформляются протоколом периодических испытаний.
5.5. Условия забракования и разбракования готовой продукции:
Если при испытаниях и контроле будет выявлено несоответствие параметрам, приведенным в технических условиях на конкретный тип сепаратора, он должен быть забракован.
Возобновление приемки сепаратора при этом должно быть проведено при повторных испытаниях после устранения всех выявленных неисправностей и несоответствий.
5.6. Объем испытаний сепараторов должен соответствовать табл.5.
Таблица 5
| Пункты стандарта |
| Виды испытаний | |||||
|
|
|
| опытный образец | серийное производство | |||
Требования и параметры, установленные в настоящем стандарте и технических условиях на сепараторы, подлежащие контролю | подле- жащие испы- таниям и конт- ролю | мето- дов испы- таний и конт- роля | Произ- водст- венный конт- роль | пред- вари- тельные | прие- моч- ные | квали- фика- цион- ные | приемо- сдаточ- ные | перио- дичес- кие |
Показатель унификации и стандартизации (  ) | 1.1 | 6.1 | + | - | - | - | - | + |
Требования к конструкции | 2.2 | 6.2 | + | - | - | - | - | - |
Требования к надежности | 1.1 | 6.3 | - | - | - | - | - | + |
Требования к исходным материалам | 2.4
2.4.2
2.5.2 | 6.4 | + | - | - | - | - | - |
Требования к заготовкам для ответственных деталей сепаратора |
|
|
|
|
|
|
|
|
механические свойства | 2.4.3.4
2.4.3.5 | 6.5 | + | - | - | - | - | - |
проверка на межкристаллическую коррозию | 2.4.1.2
2.4.3.4 | 6.6 | + | - | - | - | - | - |
проверка на отсутствие камневидного излома | 2.4.3.4
2.4.3.5 | 6.7 | + | - | - | - | - | - |
контроль методом ультразвуковой дефектоскопии | 2.4.3.4 | 6.8 | + | - | - | - | - | - |
Требования к сварке | 2.5 | 6.9 | + | - | - | - | - | - |
Требования к механической обработке | 2.6 | 6.10
6.15 | + | - | - | - | - | - |
Требования к балансировке | 2.7 | 6.16 | + | - | - | - | - | - |
Требования к сборке сепараторов: |
|
|
|
|
|
|
|
|
контроль сборочных единиц и деталей, поступающих по кооперации, комплектующих изделий | 2.8.3 | 6.17 | + | - | - | - | - | - |
контроль качества сборки разъемных соединений | 2.8.4
2.8.5
2.8.6 | 6.18 | + | - | - | - | - | - |
контроль посадок колец подшипников | 2.8.9
2.8.8 | 6.19 | + | - | - | - | - | - |
контроль монтажа ременных передач | 2.8.13
2.8.14 | 6.19 | + | - | - | - | - | .....* |
контроль геометрических размеров, отклонения масс и биений | 2.6.10 |
|
|
|
|
|
| .....* |
| 2.8.11 2.8.12 | 6.10 | + | - | - | - | - | .....* |
Покрытия | 2.9 | 6.23
6.24 | + | + | + | + | + | .....* |
Комплектность | 4 | 6.23 | + | + | + | + | + | .....* |
Испытания на прочность | 5.2 | 6.20 | + | - | - | - | - | .....* |
Механические и гидравлические испытания: |
|
|
|
|
|
|
| .....* |
определение производительности по воде | 5.4.1.3 | 6.22.6 | - | + | - | - | - | .....* |
контроль герметичности | 3.10
3.11 | 6.21.1.3 | - | + | + | + | + | .....* |
контроль температуры нагрева масла | 2.2.13 | 6.21.1.4 | - | + | + | + | + | .....* |
частота вращения ротора | 1.1 | 6.22.2 | - | + | + | + | + | .....* |
мощность потребляемая | 1.1 | 6.22.3 | - | + | + | + | + | + |
Контроль массы | 1.1 | 6.22.4 | - | + | - | - | - | + |
Контроль габаритных размеров | 1.1 | 6.22.5 | - | + | - | - | - | + |
Контроль индекса производительности | 1.1 | 6.22.7 | - | + | - | + | - | + |
Контроль удельной материалоемкости и удельного энергопотребления | 1.1 | 6.22.8 | - | - | + | + | - | + |
Определение шумовой и вибрационной характеристики | 1.1 | 6.22.9
6.22.10 | - | + | + | + | + | + |
Контроль маркировки | 7 | 6.23 | - | + | - | - | + | + |
Контроль консервации и упаковки
| 8 | 6.23 | - | + | - | - | + | + |
ПРИМЕЧАНИЕ: Контроль осуществляется на стадии согласования рабочего проекта, проверки входных данных комплектующих изделий и материалов, а также пооперационный контроль в процессе изготовления.
6. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ
6.1. Контроль показателей уровня унификации и стандартизации должен проводиться при согласовании технических проектов и рабочей документации по методике МР 242 и подтверждаться при периодических испытаниях.
6.2. Требования, предъявляемые к конструкции, должны контролироваться при согласовании технических проектов и рабочей документации на соответствие техническому заданию и настоящему стандарту.
6.3. Контроль показателей надежности должен осуществляться на основании анализа эксплуатационных данных, получаемых у потребителя по формам РД 26-11-04, протоколов обследования работы сепараторов в промышленных условиях.
6.4. Исходные материалы должны подвергаться входному контролю качества продукции в соответствии с требованиями ГОСТ 24297 в установленном на предприятии порядке.
6.5. Контроль механических свойств материалов должен производиться на тангенциальных образцах, взятых из припусков, предусмотренных чертежом заготовки (по 3 образца на каждый вид испытаний). При изготовлении валов из проката допускается проводить испытания на продольных образцах по ГОСТ 25054.
Места расположения и размеры специальных припусков для вырезки образцов должны быть определены на чертеже заготовки.
6.5.1. Испытания на растяжение следует проводить по ГОСТ 1497.
6.5.3. Показатели механических свойств должны определяться как среднее арифметическое результатов, полученных при испытании отдельных образцов. При этом показатели механических свойств считаются неудовлетворительными, если величина среднего арифметического ниже указанной в технических условиях на поставку или если результаты хотя бы одного из образцов ниже установленных норм более чем на 10%.
Методика контроля должна соответствовать ГОСТ 24507.
6.5.4. В случае получения неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний следует проводить повторные испытания.
Повторные механические испытания следует проводить лишь по тому виду испытаний, который дал неудовлетворительный результат.
Для проведения повторных испытаний следует принимать удвоенное количество образцов.
6.5.5. В случае получения неудовлетворительных результатов при испытаниях допускаются повторные термообработки (не более 2).
Отпуск не считается повторной термообработкой. Количество проведенных отпусков не регламентируется.
Для проведения повторных испытаний механических свойств в чертежах заготовки должны быть предусмотрены специальные припуски.
В порядке исключения, допускается проведение механических испытаний после повторной термообработки на образцах, изготовленных из ранее отрезанных колец. В этом случае оставшаяся часть кольца должна быть помещена внутрь заготовки детали в зоне наихудшего нагрева и совместно подвергаться повторной термообработке, что должно быть отражено соответствующим протоколом.
6.6. Склонность сталей и сплавов к межкристаллитной коррозии должна проверяться по методу АМУ или AM ГОСТ 6032 после окончательной термообработки.
6.7. Контроль на отсутствие камневидного излома следует проводить по ГОСТ 10243.
6.8. Контроль ответственных деталей ротора и вала ротора на наличие дефектов металла должен проводиться по инструкции, разработанной и утвержденной НИИхиммашем.
При контроле методом цветной дефектоскопией поверхностей ответственных деталей роторов, изготовленных из сталей по таблице 2 настоящего стандарта в соответствии с ОСТ 26-5* (тaблица 4) нормы поверхностных дефектов определяются классом дефектности - 4.
При этом недопустимыми дефектами являются:
трещины всех видов;
одиночные разнозненные поры и шлаковые включения с максимальным линейным размером дефекта 1 мм и количеством на любом участке размером 200x200 мм не более 8.
Класс чувствительности при контроле - 2.
Для роторов, изготовленных из титановых сплавов, поверхностные дефекты и шлаковые включения не допускаются.
Примечание: Контроль ответственных деталей ротора сепаратора методом цветной дефектоскопией предусматривает более жесткие требования к браковочным нормам поверхностных дефектов по сравнению с внутренними дефектами, т.к. они являются концентраторами напряжений, которые быстро развиваются под действием эксплуатационных нагрузок и агрессивных сред.
6.9. Визуальному контролю и измерению подлежат все сварные швы в соответствии с ГОСТ 3242 для выявления наружных дефектов, недопустимых настоящим стандартом.
6.10. Контроль геометрических размеров и биений должен проводиться в соответствии с требованиями Государственной системы измерений (ГСИ).
6.11. Профили резьб на основании и крышке ротора сепаратора, а также на затяжных кольцах должны проверяться по шаблону.
Резьбы других соединений должны контролироваться по ГОСТ 2016.
6.12. Конические посадочные поверхности вала и ступицы ротора должны проверяться калибрами по ГОСТ 24932 или по сопрягаемым деталям "на карандаш".
Контроль равномерности прилегания конических посадочных поверхностей осуществляется путем нанесения риски мягким карандашом на наружную поверхность конуса и проворачивания относительно друг друга.
Прилегание сопрягаемых поверхностей при проверке калибрами "на карандаш" не менее 80%.
6.13. Контроль качества изготовления валов и ответственных деталей ротора и привода на наличие раковин, черновин, забоин, подрезов, вмятин осуществляется визуально ОТК в процессе изготовления, сборки и приемки.
6.14. Шероховатость обработанных поверхностей должна контролироваться в соответствии с "Методическими указаниями по внедрению ГОСТ 2789".
6.15. Жесткость пружин горловой опоры сепаратора в одном комплекте следует определить на универсальном тарировочном оборудовании с погрешностью не более ±2%.
6.16. Величина допустимого остаточного дисбаланса определяется расчетным путем при согласовании рабочей документации, контролируется один раз ОТК при контроле операции балансировки на балансировочном станке. После переборки ротора остаточный дисбаланс контролю не подлежит.
6.17. Входному контролю по ГОСТ 24297 должны подвергаться сборочные единицы и детали, поступающие по кооперации, а также комплектующие изделия и стандартизированный инструмент.
6.18. Контроль качества сборки разъемных соединений осуществляется ОТК визуально при операционном контроле.
6.19. Контроль посадки колец подшипников, монтажа ременных передач осуществляет ОТК при операционном контроле.
6.20. Испытания роторов на прочность должны проводиться по следующей программе:
6.20.1. Перед испытаниями на прочность роторов сепараторов отдел технического контроля микрометром по ГОСТ 6507* должен замерить основные размеры ответственных деталей роторов в двух взаимно перпендикулярных плоскостях в соответствии с требованиями рабочих чертежей. Места замеров маркировать. Замеры заносить в формуляр деталей.
6.20.2. Испытания роторов на прочность следует проводить при повышенной частоте вращения с заполнением ротора водой иди другой жидкостью, при этом должно обеспечиваться повышение эквивалентного расчетного напряжения на 25%.
Эта частота вращения ротора определяется напряженным состоянием его деталей по РД 26-01-100 и указывается в технической документации на конкретную машину.
6.20.3. Испытания ротора на прочность следует проводить в течение 60 мин. Для саморазгружающихся сепараторов с периодической центробежной выгрузкой осадка режим испытаний механизма разгрузки проводится по специально разработанным и утвержденным в установленном порядке техническим условиям на каждый тип машины.
6.20.4. После испытаний на прочность отделу технического контроля предприятия-изготовителя необходимо повторно замерить микрометром в отмеченных ранее местах основные размеры ответственных деталей ротора и провести цветную или другую дефектоскопию.
При появлении остаточных деформаций в деталях ротора, изготовленных из стали 07Х16Н6, более 0,01% и сталей, не подвергаемых термомеханическому упрочнению (при условии сохранения поля допуска сопрягаемых деталей), более 0,05% детали следует браковать.
В деталях роторов, изготовленных с применением способа тепломеханического упрочнения, и из сплавов титана, остаточные деформации не допускаются.
6.21. Механические и гидравлические испытания сепараторов должны проводиться по программе, разрабатываемой на конкретный сепаратор.
6.21.1. При испытаниях производится:
6.21.1.1. Обкатка приводного механизма сепаратора с ротором без подачи жидкости в течение не менее двух часов.
Для сепараторов с периодической центробежной выгрузкой осадка следует производить разгрузку ротора через каждые 15 мин. При этом дополнительно необходимо контролировать плотность закрытия разгрузочных щелей ротора и надежность работы уплотняющих колец, а такие давление буферной жидкости. Давление жидкости определяется манометром с классом точности не ниже 2,5.
6.21.1.3. Контроль герметизации сепараторов, работающих с поддувом инертного газа.
Испытания на герметичность на заводе-изготовителе проводятся в статике хладоном 12 при давлении, указанном в технических условиях на конкретный тип сепаратора (но не менее 0,002 МПа). Падение давления допускается не более 10% в течение часа. Места утечек определяются галогенным течеискателем.
6.21.1.4. Контроль температуры масла в масляной ванне сепаратора.
В сепараторах, смазка приводного механизма которых осуществляется с помощью маслосистемы, должно контролироваться также давление масла в системе смазки.
6.21.1.5. Контроль правильности и надежности функционирования САУ сепаратора осуществляется по методике испытаний САУ на конкретный тип сепаратора.
6.22. Контроль основных и эксплуатационных параметров.
6.22.1. Контроль основных и эксплуатационных параметров и размеров сепаратора проводится на предварительных испытаниях, приемо-сдаточных испытаниях первого образца серии и периодических испытаниях.
6.22.2. Частота вращения ротора контролируется тахометром класса точности не ниже 1,5 или другими приборами, указанными в технической документации.
В случае подсоединения тахометра к ведущему валу, частота вращения ротора определяется путем пересчета по формуле:
6.22.3. Контроль потребляемой мощности сепаратора должен производиться ваттметром класса точности не ниже 2,5.
6.22.4. Контроль массы сепаратора осуществляется на весах с погрешностью не более 5%.
6.22.5. Контроль габаритных размеров сепаратора осуществляется при помощи средств измерения длины с погрешностью не более 45% от допуска на размер.
6.22.6. Производительность сепаратора по воде определяется жидкостным расходомером класса точности не ниже 2,0.
6.22.7. Индекс производительности рассчитывается в соответствии с "Методикой расчета индекса производительности сепараторов с коническими тарелками и противоточным процессом разделения", утвержденной 04.01.87 г.
6.22.8. Удельное энергопотребление и удельная материалоемкость определяются по РД РТМ 26-01-67.
6.22.9. Контроль уровней звуковой мощности осуществляется в соответствии ГОСТ 12.1.028* при работе сепаратора при номинальной производительности. Класс точности приборов должен соответствовать ГОСТ 12.1.028*. Схема установки микрофона указывается в "Программе и методике испытаний" на конкретный тип сепаратора.
6.22.10. Контроль виброскорости осуществляется в соответствии с ГОСТ 12.1.034 в точках контроля, указанных в "Программе и методике испытаний" на конкретный тип сепаратора.
Класс точности приборов должен соответствовать ГОСТ 12.4.012*.
6.23. Контроль комплектности, покрытий, маркировки, консервации и упаковки проводится на соответствие требованиям технической документации и настоящего стандарта.
6.24. Качество лакокрасочных покрытий оценивается по нормам показателей внешнего вида ГОСТ 9.032.
7. МАРКИРОВКА
7.1. На видном месте каждого сепаратора должна быть укреплена табличка по ГОСТ 12971 из антикоррозионного материала или с антикоррозионным покрытием.
На табличке должно быть указано:
наименование предприятия-изготовителя или товарный знак;
наименование и условное обозначение сепаратора;
заводской номер сепаратора;
масса сепаратора, кг;
год изготовления;
климатическое исполнение;
обозначение технических условий на сепаратор;
клеймо ОТК предприятия-изготовителя;
изображение государственного Знака качества (для сепараторов, которым присвоен Знак качества);
"сделано в СССР" (при поставке на экспорт).
При поставке сепаратора на экспорт на табличке не указывается наименование предприятия-изготовителя и не проставляется Знак качества, обозначение сепаратора наносится в соответствии с указанием в договоре.
7.2. На каждый ящик наносится с помощью трафарета черной водостойкой краской транспортная маркировка в соответствии ГОСТ 14192* и действующей нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке.
Содержание, место и способ нанесения транспортной маркировки указывается в технических условиях на конкретный вид сепаратора.
7.3. При поставке сепаратора на экспорт на каждый ящик наносят транспортную маркировку в соответствии с ГОСТ 14192, требованиями заказ-наряда и правилами "Соглашение о международном железнодорожном грузовом сообщении" (СМГС) или "Соглашения о международном прямом смешанном железнодорожном сообщении" (МЖВС).
7.4. Детали и сборочные единицы сепараторов, поставляемые предприятием-изготовителем потребителю отдельно, а также в качестве запасных частей, специальный инструмент и приспособления надлежит маркировать номером чертежа детали, сборочной единицы или снабжать ярлыками с выбитыми или нанесенными на них водостойкой краской данными.
Схема маркировки устанавливается предприятием-изготовителем и указывается в технической документации.
Ответственные детали ротора следует маркировать порядковым номером сепаратора и номером плавки.
7.5. Маркировке подлежат регулировочные прокладки, устанавливаемые в монтажных разъемах.
7.6. На нерабочей поверхности зубчатых колес должна быть выполнена маркировка, включающая модуль и число зубьев.
7.7. Знаки маркировки и контрольные монтажные риски, наносимые на сопрягаемые детали, должны быть выполнены гравировкой или другими способами, обеспечивающими ясность и сохранность их в течение всего времени эксплуатации сепаратора.
7.8. На каждом упаковочном ящике на одной из торцевых сторон сделать надпись "Законсервировано до _________19__ г.".
8. КОНСЕРВАЦИЯ И УПАКОВКА
8.1. Консервация сепаратора, ротора и комплектующих изделий, входящих в объем поставки, должна производиться в соответствии с ГОСТ 9.014 и обеспечивать защиту от коррозии при транспортировании и хранении в закрытом помещении в течение не менее трех лет с момента отгрузки. Консервация должна проводиться по группе II-1. Вариант защиты устанавливается заводом-изготовителем.
8.2. Консервации подлежат все обработанные неокрашенные поверхности деталей из углеродистых сталей, чугуна и цветных металлов, а также поверхности приборов, запасных частей, приспособлений и инструмента, входящих в объем поставки, защищенные металлопокрытиями, подвергающиеся коррозии в атмосферных условиях.
8.3. Методы консервации и применяемый для этого материал, устанавливаемые предприятием-изготовителем, должны обеспечивать расконсервацию сепараторов без их разборки.
Требования о безразборной расконсервации не распространяются на сборочные единицы, детали которых соприкасаются с технологическим продуктом и требуют обезжиривания, которое не может быть обеспечено без разборки этих сборочных единиц.
8.4. После консервации все отверстия, патрубки и присоединительные фланцы, а также штуцера сепараторов закрываются пробками, заглушками или обертываются упаковочной бумагой и обвязываются шпагатом, и ответственные из них пломбируются.
Ответственные разъемы сепараторов, а также роторов должны быть опломбированы. Места установки пломб определяются заводом-изготовителем и указываются в сборочных чертежах.
8.5. Соответствие консервации требованиям технической документации проверяется ОТК предприятия-изготовителя.
8.6. Упаковка сепараторов, роторов и всех изделий, входящих в объем поставки, должна проводиться в соответствии с ГОСТ 23170 непосредственно после консервации и обеспечивать защиту изделия от повреждений и атмосферных влияний в период транспортирования и хранения.
8.7. Сепаратор и ротор упаковываются в отдельные ящики или в один ящик (при малых габаритах), изготовленные по документации предприятия-изготовителя в соответствии с ГОСТ 10198*, ГОСТ 2991 и ГОСТ 26014.
При транспортировании сепараторов с ременной передачей приводной ремень должен быть демонтирован и положен в ЗИП.
Техническая документация должна отгружаться в месте N 1 или отправляться почтой. Типы ящиков должны указываться в технических условиях на конкретный тип сепаратора.
8.8. Запасные части, комплектующие изделия, инструмент и специальные приспособления должны быть упакованы в ящики по ГОСТ 10198 и ГОСТ 26014.
Количество грузовых мест, предъявляемых к перевозке, их габаритные размеры и масса должны указываться в технических условиях на конкретный вид сепаратора.
8.9. Сепараторы в ящиках крепятся болтами (шпильками) к салазкам ящика для предотвращения повреждения во время транспортирования.
Упаковка и надежность крепления груза проверяется ОТК предприятия-изготовителя перед отправкой заказчику.
8.10. Каждое отправляемое место снабжается упаковочным листом, который обертывается в водонепроницаемую двухслойную бумагу по ГОСТ 8828* и укладывается в карман внутри ящика или отправляется почтой.
8.11. Упаковочный лист должен содержать следующие данные:
наименование и обозначение упакованного изделия;
количество изделий в упаковке, шт.;
номер чертежа изделия;
заводской номер изделия;
номер заказа предприятия-изготовителя и марку, под которой оборудование отправляется;
масса брутто и нетто.
Форма упаковочного листа устанавливается предприятием-изготовителем.
8.12. Перед закрытием крышки ящика ОТК предприятия-изготовителя проверяет:
надежность крепления груза в ящике;
комплектность поставки;
наличие и полноту товаросопроводительной документации;
правильность надписей на ящиках и ярлыках;
наличие заглушек, пробок и пломб.
8.13. Консервация, упаковка и транспортирование сепаратора, поставляемого на экспорт, а также упаковка технической и товаросопроводительной документации проводятся в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014, ГОСТ 24634 и требованиями заказ-наряда, причем тара упаковки и консервация должны обеспечивать сохранность сепаратора до переконсервации - 3 года, запасных частей - 5 лет.
8.14. Уплотнительные и амортизационные резиновые прокладки, подлежащие сборке при монтаже, перед консервацией должны быть сняты со своих рабочих мест и вместе с прокладками, идущими в запасные части, уложены в бумажные пакеты (каждый типоразмер в отдельный пакет). На пакетах указать обозначение вложенных в них прокладок и количество штук. Бумажные пакеты с прокладками вложить в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 толщиной не менее 100 мкм. Швы полиэтиленовых пакетов должны быть сварены.
8.15. Для защиты от повреждений пакеты обернуть упаковочной водонепроницаемой бумагой (двухслойной) по ГОСТ 8828. Края бумаги клеить синтетическим клеем по инструкции предприятия-изготовителя.
8.16. Техническая и товаросопроводительная документация, прилагаемая к сепаратору, должна быть завернута в водонепроницаемую бумагу и вложена в пакет из полиэтиленовой пленки толщиной не менее 100 мкм по ГОСТ 10354.
Швы пакета надежно сварить.
8.17. При поставке в районы с тропическим климатом, по требованию эксплуатирующих организаций, техническая и товаросопроводительная документация может быть упакована в герметичный металлический ящик из тонкой листовой стали, окрашенный внутри и снаружи перхлорвиниловой эмалью по ГОСТ 10144 и другими стойкими против коррозии лаками или красками.
8.18. Дубликат упаковочного листа укладывается в пакет из водонепроницаемой двухслойной бумаги по ГОСТ 8828. Пакет поместить в специальный карман, который крепится снаружи торцевой стенки в левом верхнем углу.
На кармане сделать надпись "Упаковочный лист".
8.19. В сертификате на качество в графе "Дополнительные примечания" или в упаковочном листе, или в паспорте сделать надпись, содержащую дату консервации и установленный срок защиты до расконсервации.
8.20. Способ расконсервации должен быть указан в начале инструкции по монтажу и эксплуатации.
8.21. Консервация, упаковка и транспортирование электрооборудования, контрольно-измерительных приборов и автоматики должно производиться в соответствии с ГОСТ 23216.
8.22. При поставке сепараторов в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы упаковку производить в соответствии с ГОСТ 15846*.
9. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ
9.1. Сепараторы могут транспортироваться любым наземным или водным транспортом в соответствии с требованиями, установленными:
для автотранспорта - "Общими правилами перевозки грузов автотранспортом", утвержденными Министерством автомобильного транспорта РСФСР 30 июля 1971 г.;
для железнодорожного транспорта - "Правилами перевозки грузов", "Техническими условиями погрузки и крепления грузов (при перевозке в открытых вагонах, утвержденными МПС);
для водного транспорта - "Правилами перевозки грузов", утвержденными Министерством речного флота 14 августа 1978 г. N 114, "Общими специальными правилами перевозки грузов", утвержденными Министерством морского флота СССР в 1979 г., "Правилами безопасности морской перевозки генеральных грузов" часть I, утвержденными Министерством морского флота СССР 25.03.80 г.
9.2. Погрузочно-разгрузочные работы должны производиться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ГОСТ 12.3.009.
9.3. Условия транспортирования для умеренного климата - 8 ОЖЗ, для тропического климата - 9 ОЖЗ ГОСТ 15150. Вид отправки - мелкая.
9.4. Транспортирование изделий для экспорта может производиться любыми видами транспорта.
10. ХРАНЕНИЕ
10.1. Сепараторы, САУ и ЗИП должны храниться в условиях I (Л) в соответствии с ГОСТ 15150 по техническим условиям на конкретный тип сепаратора.
10.2. В период хранения у заказчика, заказчик несет ответственность за сохранность, комплектность и защиту от механических повреждений.
11. ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ
11.1. Сепараторы должны эксплуатироваться в соответствии с настоящим стандартом и инструкцией по эксплуатации.
11.2. Сепаратор может эксплуатироваться только при наличии положительного заключения по опросному листу, оформленному в установленном порядке.
11.3. Параметры обрабатываемого продукта должны соответствовать опросному листу с заключением.
11.4. Монтаж и пусконаладочные работы должны выполняться заказчиком. При необходимости предприятие-изготовитель по отдельному договору оказывает помощь заказчику при монтаже и пусконаладочных работах сепаратора по линии шеф-монтажа.
11.5. Местные пульты управления, выполняемые в соответствии с категорийностью помещения, с расположенными на них приборами, кнопками, переключателями и т.п. располагаются вблизи сепаратора (на расстоянии 1-1,5 м от машины). Допускается в пультах управления устанавливать силовые устройства (пускатели, контакторы и др.), относящиеся к потребителям сепараторов.
1.16. К обслуживанию и ремонту сепараторов допускаются лица, прошедшие инструктаж, обучение и проверку знаний в соответствии с ГОСТ 12.0.004*, ознакомленные с инструкцией по эксплуатации и ремонту сепаратора.
Сепаратор должен обслуживаться специально подготовленным персоналом не ниже 5 разряда.
11.7. Инструкция по монтажу и эксплуатации сепараторов, разработанная заводом-изготовителем, должна находиться возле рабочего места сепараторщика.
11.8. Все трущиеся поверхности деталей ротора смазать в соответствии с техническими требованиями на сборку по инструкции по эксплуатации на конкретный сепаратор.
11.9. При замене подшипников во время ремонтных работ не допускается применять подшипники более низкого класса или другого типа, чем указанные в технической документации на сепаратор.
11.10. При проведении ремонтных работ должны использоваться детали из запасных частей или изготовленные на предприятиях-потребителях строго в соответствии с требованиями чертежей завода-изготовителя.
11.11. Исправление дефектов на деталях роторов путем механической обработки или сварки не допускается. В отдельных случаях, как исключение, исправление может выполняться только по согласованию с НИИхиммашем.
11.12. Сборка ротора должна производиться по контрольным рискам.
12. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
12.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие сепаратора требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.
12.2. Гарантийный срок эксплуатации должен быть не менее 12 месяцев со дня ввода сепаратора в эксплуатацию. Сроки ввода в эксплуатацию по ГОСТ 22352.
12.3. При поставке на экспорт гарантийный срок эксплуатации должен быть не менее 18 месяцев со дня пуска в эксплуатацию, но не более 24 месяцев со дня проследования изделия через государственную границу СССР при условии соблюдения заказчиком инструкции по монтажу и эксплуатации и правил хранения машины.
Предприятие-изготовитель несет ответственность за скрытые дефекты изделия независимо от срока гарантии.
12.4. Гарантийные сроки работы комплектующих изделий устанавливаются соответствующими документами на их поставку.
В случае, когда сроки гарантии комплектующих изделий меньше указанного в п.12.2 настоящего стандарта, сепаратор комплектуется необходимым количеством изделий, обеспечивающими сроки гарантии сепаратора.
12.5. За пределами гарантийного срока, но в пределах установленного техническими условиями срока службы, за поставщиком сохраняется ответственность за качество поставленного оборудования.
Поставка новых деталей или сборочных единиц, необходимых для восстановления вышедшего из строя оборудования, производится поставщиком за счет заказчика в установленном порядке.