Технические условия УК 39-468-2012 Насос буровой УНБ-600 (УНБ-600А). Технические условия на капитальный ремонт.

 СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО

НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

СПКТБ "НЕФТЕГАЗМАШ"

НАСОС БУРОВОЙ УНБ-600 (УНБ-600А)

 Технические условия на капитальный ремонт

 УК 39-468-2012

 ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (далее - УК) распространяются на капитальный ремонт (далее - ремонт) насоса бурового УНБ-600 (УНБ-600А) (далее - насос).

Насос предназначен для подачи промывочной жидкости на забой при бурении скважин глубиной до 5000 м.

Общий вид насоса приведен на рисунке 1.

1 - блок гидравлический; 2 - механизм кривошипно-шатунный; 3 - вал трансмиссионный; 4 - рама; 5 - станина; 6 - шкив клиноременной передачи; 7 - система смазки и охлаждения штоков; 8 - пневмокомпенсатор

Рисунок 1 - Насос буровой УНБ-600 (УНБ-600А)

УК являются основным регламентирующим документом для производства капитального ремонта насоса на производственных объектах нефтегазодобывающей отрасли и в сервисных подрядных организациях.

УК разработаны на основе:

- ГОСТ 2.602 "ЕСКД. Ремонтные документы";

- конструкторской документации;

- "Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования";

- изучения опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях.

ТУ состоят из двух частей:

- часть I "Общие технические требования";

- часть II "Специальные требования к составным частям".

 ЧАСТЬ I

 ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

      1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Сдача насоса в ремонт, производство ремонта, выдача из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями настоящих УК и условий договора на ремонт.

1.2 Правила приемки в ремонт

1.2.1 Насос принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с насосом документов (приложение А, п.1) и составлением акта на сдачу в капитальный ремонт (приложение Б), в котором должны указываться техническое состояние насоса, обнаруженные дефекты и соответствие его комплектности ведомости комплектации (приложение В) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности исполнитель обязан в пятидневный срок известить заказчика, а заказчик принять меры по доукомплектованию насоса.

1.2.2 Допускается:

- сдавать насос с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

- отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10% от количества, предусмотренного конструкцией.

1.2.3 Насос, сдаваемый в ремонт, должен быть:

- очищен от загрязнений;

- предохранен от механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие.

1.2.4 В случае установления исполнителем технической невозможности производства ремонта насоса, заказчик обязан распорядиться изделием в соответствии с условиями договора.

1.2.5 Требования к порядку, способам и срокам хранения принятого в ремонт насоса устанавливаются договорными обязательствами.

1.3 Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1 Полная разборка, мойка и подготовка насоса к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках ремонтного предприятия в соответствии с технологическим процессом или картой ремонта.

1.3.2 Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии с применением технических моющих средств.

1.4 Дефектация деталей и сборочных единиц насоса должна производиться в соответствии с требованиями настоящих УК.

1.5 При дефектации насоса ремонтным предприятием должна составляться дефектная ведомость (приложение Г).

1.6 Результаты проверки деталей, подлежащих дефектоскопии, должны быть занесены в акт результатов неразрушающего контроля (дефектоскопии), рекомендуемая форма которого приведена в приложении Д.

1.7 Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.7.1 Ремонт насоса должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическим процессом или картой ремонта.

1.7.2 Все материалы и комплектующие, используемые при ремонте насоса, должны иметь сертификаты или паспорта.

1.7.3 Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали должны соответствовать требованиям конструкторской документации, настоящих УК и быть приняты отделом технического контроля ремонтного предприятия

1.7.4 Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

- замена марок материалов, указанных в чертежах, марками, не ухудшающими качества изделия;

- замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.7.5 В процессе приемки деталей и сборочных единиц при дефектации и перед сборкой насоса должны проверяться:

- размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

- отсутствие заусенцев, забоин, вмятин, надрывов и других дефектов - внешним осмотром;

- шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789 - профилометром по ГОСТ 19300 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378;

- твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей (после термической обработки) по методу Роквелла ГОСТ 9013, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975 и по методу Бринелля по ГОСТ 9012 - прибором по ГОСТ 23677;

- качество сварных соединений - внешним осмотром, измерением и неразрушающими методами контроля;

- отсутствие внутренних дефектов (трещин, раковин, шлаковых включений и т.д.), качество материала деталей - неразрушающими методами контроля.

1.7.6 Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности "средний" по ГОСТ 30893.1.

1.7.7 Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140.

1.7.8 Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093 7Н - для гаек, 8g - для болтов. Сбег резьб - по ГОСТ 10549.

Резьба на деталях должна быть чистой и не иметь заусенцев, сорванных ниток, вмятин и других дефектов.

1.7.9 Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, должны соответствовать ГОСТ 5264 или ГОСТ 8713.

1.7.10 Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должны производиться электродами по ГОСТ 9467, проволокой наплавочной по ГОСТ 10543 или проволокой сварочной по ГОСТ 2246, а также специальными электродами и проволокой для ремонта деталей из чугуна согласно конструкторской документации, технологическому процессу или карте ремонта.

1.7.11 Швы сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, должны иметь равномерную гладкую или мелкочешуйчатую поверхность, не должны иметь непроваров, газовых пор, прожогов и других дефектов, снижающих прочность и ухудшающих внешний вид деталей.

Прочность швов сварных соединений должна быть не ниже прочности материалов свариваемых деталей.

Переход от основного металла к наплавленному должен быть плавным, без подрезов и наплывов.

Сварные швы и околошовные зоны должны быть зачищены до металлического блеска.

1.7.12 Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.7.13 Поверхности деталей, восстановленные гальваническим наращиванием (хромированием, железнением и другими способами), должны быть гладкими, без отслоений и трещин.

1.7.14 Отливки должны соответствовать требованиям конструкторской документации.

1.7.15 Сборочные единицы, имеющие в сопряжении детали с неподвижными посадками, не требующие по УК замены (запрессованные втулки, шпильки и другие детали), разборке не подлежат, за исключением случаев, когда это требуется по условиям ремонта. Если сборочное соединение подлежит разборке, то весь износ (за счет распрессовывания) следует относить к одной детали, так как другая, сопрягаемая с ней деталь, должна быть восстановлена или изготовлена вновь с учетом сохранения характера посадки.

1.7.16 В картах дефектации УК приведены рекомендуемые способы восстановления деталей. Выбор способа восстановления деталей производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменного, газопламенного напыления и других, не указанных в УК методов восстановления деталей, если они освоены предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.7.17 При ремонте насоса разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

1.8 Выдача насоса из ремонта оформляется актом на выдачу из капитального ремонта (приложение Ж).

      2 ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1 Отремонтированный насос должен соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

2.2 Техническая характеристика насоса приведена в таблицах 1 и 2.

Таблица 1 - Основные параметры и размеры насоса

Наименование параметра	Норма для типоразмера
	УНБ-600	УНБ-600А
Тип насоса	двухпоршневой
Мощность насоса, кВт	600
Полезная мощность, кВт	475
Максимальная частота вращения трансмиссионного вала, с (об/мин)	5,33 (320)
Максимальное число двойных ходов поршня, ходов/мин	65
Длина хода поршня, мм	400
Тип зубчатого зацепления кривошипно-шатунного механизма	косозубый
Передаточное число зубчатого зацепления	4,92
Тип предохранительного клапана	диафрагменный	затворный
Пневмокомпенсатор	ПК 70-250
Степень неравномерности давления жидкости на выходе из насоса, %, не более	12
Размеры посадочного конца трансмиссионного вала, мм
диаметр	175
длина	407
шпонка	45x25x360
Диаметр отверстия фланцев патрубков, мм:
всасывающего	275
нагнетательного	109
Габаритные размеры насоса, мм:
длина	5100	5295
ширина	3016	3016
высота	3345	3345
Масса насоса с рамой, кг	25311	25411

Таблица 2 - Идеальная подача и предельное давление насоса в зависимости от диаметра сменных цилиндровых втулок

Диаметр цилиндровой втулки, мм	Идеальная подача насоса, м /ч (л/с)	Предельное давление насоса, МПа (кгс/см )
200	186,8 (51,9)	10,0 (100)
190	164,0 (45,7)	11,5 (115)
180	151,0 (42,0)	12,5 (125)
170	130,0 (36,0)	14,5 (145)
160	113,0 (31,5)	16,5 (165)
150	99,0 (27,5)	19,0 (190)
140	84,0 (23,3)	22,5 (225)
130	71,0 (19,7)	25,0 (250)

2.3 При сборке деталей насоса на стыках не допускается установка прокладок, не предусмотренных чертежами.

2.4 Конические поверхности седел клапанов, штоков и поршней должны прилегать к сопрягающимся с ними деталями не менее чем на 70% своей опорной поверхности.

2.5 Зазор между направляющими и ползуном должен быть в пределах 0,2-0,62 мм.

2.6 При проверке правильности сборки зубчатой пары на краску пятно контакта зубьев шестерен должно быть не менее 45% по высоте и не менее 60% по длине зуба.

2.7 Боковой зазор в зубчатом зацеплении должен быть в пределах 0,42-0,97 мм.

2.8 Зазор между сопряженными поверхностями гидравлической коробки и корпуса станины не должен превышать 0,1 мм.

2.9 В собранном насосе должна быть обеспечена герметичность во всех уплотняемых соединениях.

2.10 Все резьбовые соединения должны быть надежно закреплены и равномерно затянуты без перекоса и деформации сопрягаемых деталей, предохранены от самоотвинчивания.

Концы болтов и шпилек должны выступать из гаек на 1-4 нитки резьбы.

      3 КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1 Отремонтированный насос должен быть принят отделом технического контроля по результатам наружного осмотра, контрольных измерений и испытаний.

3.2 Все, поступающие на сборку, комплектующие изделия должны быть проверены отделом технического контроля ремонтного предприятия на соответствие технической документации.

3.3 Материалы, применяемые при ремонте насоса, должны быть проверены по сертификатам или результатам химических анализов и механических испытаний.

3.4 Перед сборкой насоса гидравлическая коробка, нагнетательный корпус пневмокомпенсатора и корпус предохранительного клапана должны быть проверены методами дефектоскопии (ультразвуковая, капиллярная и т.д.) на отсутствие внутренних дефектов (трещин, раковин и др.) и испытаны водой давлением, равным 1,5 предельного давления насоса (таблица 2), в течение 5 мин. Пропуски воды и деформация деталей не допускаются.

3.5 При наружном осмотре насоса проверяются:

- внешний вид и качество сборки;

- надежность крепления деталей;

- наличие и надежность стопорения соединений.

3.6 Контроль сопряжения поверхностей гидравлической коробки и станины, суммарного пятна контакта зубчатого зацепления, габаритных и установочных размеров насоса производится с помощью универсального или специального измерительного инструмента.

3.7 Каждый отремонтированный насос после наружного осмотра и контрольных измерений должен быть подвергнут испытанию.

3.7.1 Испытание насоса производится на аттестованном испытательном стенде.

3.7.2 Испытательная жидкость - вода с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С или другие некоррозионные, неядовитые, невзрывоопасные и невязкие жидкости.

3.7.3 Испытание насоса производится в следующем порядке:

- обкатка насоса без нагрузки для проверки правильности сборки и приработки трущихся поверхностей сопрягаемых деталей. Продолжительность обкатки насоса - не менее 60 мин;

- испытание насоса при давлении на выходе 0,75-0,8 предельного давления (таблица 2), соответствующем диаметру цилиндровой втулки, поставляемой с насосом, в течение 30 мин;

- испытание при давлении на выходе 0,95-1,0 предельного давления (таблица 2) в течение 60 мин.

3.7.4 При испытании насоса проверяются:

- отсутствие утечек масла, испытательной и охлаждающей жидкостей по резьбовым соединениям, регулирующим винтам, через стенки крышек, корпусов, по стыкам фланцев, плоскостей и другим элементам неподвижных соединений - внешним осмотром;

- плавность работы механизмов приводной части насоса - на слух. Стуки, удары и чрезмерный шум не допускаются;

- температура нагрева подшипников - по температуре нагрева масла в картере станины через 60 мин после начала испытания в режиме наибольшего давления. Температура нагрева подшипников - не более 70 °С;

- работа гидравлической части насоса - по манометру и расходомеру;

- работа систем смазки и охлаждения, уплотнений гидравлической и приводной частей насоса - внешним осмотром;

- работа пневмокомпенсатора - внешним осмотром.

3.8 После испытания насоса, при необходимости, по требованию отдела технического контроля ремонтного предприятия, должна производиться разборка насоса с целью его осмотра для выявления дефектов.

3.9 Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и контрольных испытаний, подлежат устранению, после чего насос предъявляется к сдаче вновь. Объем и время испытаний устанавливаются по требованию начальника отдела технического контроля ремонтного предприятия.

3.10 После проведения испытания и приемки насоса масло должно быть слито.

3.11 Результаты приемки и испытаний оформляются актом приемосдаточных испытаний (приложение Е) и заносятся в паспорт (формуляр).

3.12 Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях насоса.

      4 ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1 Все поверхности сборочных единиц и деталей насоса, за исключением тех, для которых предусмотрены другие виды покрытий, должны быть окрашены согласно требованиям конструкторской документации.

4.1.1. Подготовка поверхностей к окрашиванию должна производиться по ГОСТ 9.402 и технической документации ремонтного предприятия.

4.1.2 Покрытие всех наружных поверхностей насоса - эмаль ПФ-133 ГОСТ 926. Фактура покрытия - гладкая. Цвет покрытия - голубой.

Головки масленок, стрелки, крышки отверстий для заполнения маслом, предохранительный клапан должны быть окрашены эмалью ПФ-115 ГОСТ 6465 красного цвета.

Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать VI классу по ГОСТ 9.032 и группе условий эксплуатации У1 по ГОСТ 9.104.

Допускается применение эмалей других марок, качество которых не ниже указанных.

4.2 Трущиеся поверхности деталей насоса должны быть смазаны маслом индустриальным И-50А ГОСТ 20799.

Полости стаканов и подшипников трансмиссионного вала следует заполнить смазкой согласно карте смазки насоса.

4.3 Консервация насоса должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 для II группы изделий.

4.3.1 Срок временной противокоррозионной защиты насоса без переконсервации - 12 месяцев.

При хранении насоса свыше срока действия консервации заказчиком должна производиться переконсервация.

      5 КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1 Насос, выпускаемый из ремонта, должен быть укомплектован сборочными единицами и деталями в пределах конструктивных изменений согласно ведомости комплектации (приложение В) или спецификации конструкторской документации.

5.2 При выпуске насоса из ремонта ремонтное предприятие должно прилагать к отремонтированному изделию документы, перечисленные в п.2 приложения А.

      6 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1 К отремонтированному насосу должна быть прикреплена табличка, выполненная в соответствии с требованиями ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971, содержащая:

- наименование или шифр изделия;

- ремонтный номер;

- дату испытания;

- дату выпуска из ремонта (месяц, год).

6.1.1 Надпись на табличке должна выполняться травлением, ударным или электроискровым способами.

Примечание - Маркировка завода-изготовителя должна быть сохранена.

6.2 Насос транспортируется без упаковки любым видом транспорта в соответствии с требованиями нормативных документов, правил, инструкций, действующих в соответствующих ведомствах.

При транспортировке боковые отверстия в станине, отверстия всасывающей и нагнетательной патрубков насоса должны быть заглушены.

6.2.1 Документация, отправляемая с насосом, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 и привязана шпагатом к насосу.

6.2.2 При отправке железнодорожным, морским или речным транспортом на насос должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.

Транспортная маркировка груза - по ГОСТ 14192.

При отправке насоса самовывозом допускается бирку не прикреплять.

6.3 Условия хранения и транспортирования насоса - 7 (Ж1) по ГОСТ 15150.

      7 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1 Разборка, сборка, ремонт и испытание насоса должны производиться в соответствии с действующими на ремонтном предприятии инструкциями по безопасному выполнению работ, разработанными в соответствии с эксплуатационными документами на изделие, с требованиями ГОСТ 12.3.002, а также другими нормативными документами, утвержденными в установленном порядке.

Ремонт насоса должен производиться с соблюдением требований промышленной безопасности согласно ПБ 08-624-03 "Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности".

7.2 Контроль методами дефектоскопии должен производиться с соблюдением "Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденных приказом Минэнерго России от 13 января 2003 г. N 6 и "Межотраслевых правил по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок" ПОТ РМ-016-2001 (РД 153-34.0-03.150-00), утвержденных приказом Минэнерго России от 27 декабря 2000 года N 163.

7.3 Сварка, наплавка и резка металлов при ремонте насоса должны производиться в соответствии с требованиями "Санитарных правил при сварке, наплавке и резке металлов", СП 1009-73 и ГОСТ 12.3.003.

7.4 Окрашивание насоса должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005.

7.5. Работы по металлопокрытиям при восстановлении деталей насоса должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.008.

7.6 Консервация насоса должна выполняться с соблюдением требований ГОСТ 9.014.

7.7 Содержание производственных рабочих мест должно соответствовать общим требованиям санитарно-эпидемиологических правил СП 2.2.2.1327-03 "Гигиенические требования к организации технологических процессов, производственному оборудованию и рабочему инструменту".

7.8 Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке насоса в ремонт, производстве ремонта и отправке из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009.

7.9 Размещение и крепление насоса на подвижном составе при транспортировании железнодорожным транспортом должны производиться в соответствии с требованиями "Технических условий погрузки и крепления грузов", МПС, а также чертежами и схемами погрузки и крепления грузов, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

      8 ГАРАНТИИ

8.1 Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного насоса требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

8.2 Гарантийный срок эксплуатации насоса устанавливается 12 месяцев со дня ввода насоса в эксплуатацию после капитального ремонта, но не более 18 месяцев со дня отгрузки с ремонтного предприятия.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

Перечень документов, прилагаемых к изделию

1 Документы заказчика, прилагаемые при сдаче в ремонт:

- ведомость комплектации (приложение В);

- паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

- аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

- сопроводительное письмо.

2 Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

- паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

- акт на выдачу из капитального ремонта (приложение Ж);

- акт приемо-сдаточных испытаний (приложение Е);

- акты результатов неразрушающего контроля (дефектоскопии) (приложение Д).

Примечание - Допускается вместо акта приемо-сдаточных испытаний выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью начальника отдела технического контроля.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

 Акт

на сдачу в капитальный ремонт

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(рекомендуемое)

Ведомость комплектации

Наименование	Обозначение	Количество, шт.
Колпак	4045.53.48-6 СБ	1
Колпак вентиляционный	14016.53.022 СБ	1
Крышка люка	14016.53.030 СБ	2
Подогреватель (охладитель)	14016.53.035 СБ	1
Шкив 1400	14016.53.040 СБ	1
Блок гидравлический	14016.53.070 СБ	1
Механизм кривошипно-шатунный	14016.53.080 СБ	1
Вал трансмиссионный	14016.53.090 СБ	1
Поршень П190-7	14016.53.015-06 СБ	2
Пневмокомпенсатор	14016.53.130 СБ	1
Станина	14016.53.160-03 СБ	1
Система смазки штоков	14016.53.220 СБ	1
Шток поршня	14023.53.002-2 СБ	2
Рама	14016.54.130 СБ	1
Фланец	4045.53.34-2	1
Труба	4066.53.133	1
Крышка	4066.53.143	1
Крышка сквозная	14016.53.001	1
Крышка сквозная	14016.53.002	1
Крышка	14016.53.003	2

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(рекомендуемое)

ДЕФЕКТНАЯ ВЕДОМОСТЬ

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

(рекомендуемое)

Акт результатов неразрушающего контроля

(дефектоскопии)

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

(обязательное)

 Акт

приемо-сдаточных испытаний

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж

(рекомендуемое)

Акт

на выдачу из капитального ремонта

ПРИЛОЖЕНИЕ И

(справочное)

Перечень стандартов и технической документации, используемых при разработке настоящих УК

ПРИЛОЖЕНИЕ К

(справочное)

Нормативные ссылки

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

 ЧАСТЬ II      

СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

      1 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 В разделе "Требования на дефектацию деталей и сборочных единиц общего назначения" приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей, подшипников, шпоночных соединений, пружин, трубопроводов и прокладок.

1.2 В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

- возможные дефекты;

- способы и средства контроля;

- допустимые размеры;

- рекомендуемые способы восстановления и ремонтные размеры.

1.3 Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должны браковаться и дальнейшая их проверка не производится.

1.4 Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального измерительного инструмента, специальных шаблонов, калибров, приспособлений и методами дефектоскопии.

1.5 Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6 По результатам дефектации детали и сборочные единицы должны быть рассортированы на следующие группы:

- годные (характер и износ которых находятся в пределах, допускаемых техническими условиями) - цвет маркировки зеленый;

- подлежащие восстановлению (дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ремонтном предприятии способами ремонта) - цвет маркировки желтый;

- негодные (имеющие хотя бы один неисправимый дефект) - цвет маркировки красный.

1.7 Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна маркироваться, как годная, используемая без ремонта.

В случаях, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе "Размеры допустимые", данная деталь должна восстанавливаться или браковаться (заменяться на новую) в соответствии с указаниями, приведенными в графе "Рекомендуемые способы восстановления".

1.8 Если деталь или сборочная единица обработаны до ремонтного размера, то сопрягаемая деталь или сборочная единица должна быть восстановлена или изготовлена вновь с соответствующим ремонтным размером (с сохранением посадки согласно чертежу).

Если износ превысил все допустимые ремонтные размеры, а для восстановления нужны специальные технологии, то деталь бракуется.

1.9 Для последовательного изъятия невосстанавливаемых деталей из общей массы применяют следующие методы выявления дефектных деталей:

- с явными неустранимыми дефектами - визуальный контроль;

- со скрытыми неустранимыми дефектами - неразрушающий контроль;

- с неустранимыми изменениями геометрических параметров - измерительный контроль.

1.10 В "Картах технических требований на дефектацию" в графе "Размеры допустимые" над чертой указаны - допустимый размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой - допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

      2 ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1 Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1 Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2 На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3 Головки болтов и гайки не должны иметь повреждений и износа граней более 0,05

, где

- размер под ключ.

2.1.4 Дефектные резьбы в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов:

- калибровкой резьбы;

- нарезкой резьбы ремонтного размера;

- установкой резьбовых пробок в отверстиях;

- нарезкой резьб номинального размера в отверстиях, смещенных относительно дефектных.

2.2 Дефектация подшипников

2.2.1 Не допускаются к сборке подшипники, имеющие:

- трещины или выкрашивания металла на кольцах и телах качения;

- цвета побежалости;

- выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

- глубокую коррозию, шелушение металла;

- чешуйчатые отслоения, раковины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках колец и телах качения;

- надломы, трещины на сепараторе;

- отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;

- забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника;

- неравномерный износ беговых дорожек;

- заметную на глаз и на ощупь ступенчатую выработку поверхности колец.

2.2.2 Допускаются к сборке подшипники, имеющие:

- царапины, риски на посадочных поверхностях наружных и внутренних колец;

- матовую поверхность беговых дорожек колец и тел качения;

- местные вмятины на сепараторе, не препятствующие плавному вращению наружного кольца относительно внутреннего.

Следы коррозии на кольцах, телах качения и сепараторах должны быть зачищены.

2.2.3 Проверку на легкость вращения производят вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее. Наружное кольцо годного подшипника должно вращаться легко, без заметных местных притормаживаний и заеданий, останавливаться плавно, без рывков и стуков. При вращении кольца должен быть слышен глухой шипящий звук. Резкий металлический или дребезжащий звук не допускается.

2.2.4 У шариковых радиальных подшипников, признанных годными при осмотре и опробовании на легкость вращения, необходимо измерить радиальный зазор.

2.2.5 Диаметр колец следует измерять только в тех случаях, когда имеются следы сдвига их относительно вала (светлые, блестящие пятна, риски на посадочных поверхностях), а также при наличии следов коррозии, ожогов и черноты. Допустимые значения диаметров колец должны быть в пределах размеров, указанных в ТУ 37.006.170-90 "Подшипники качения отремонтированные. Технические условия".

2.3 Дефектация деталей и сборочных единиц, имеющих трещины

2.3.1 Трещины на деталях и сборочных единицах не допускаются, кроме оговоренных особо.

2.4 Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.4.1 Стопорные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин и надрывов в месте перегиба.

2.4.2 Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый - полуторной.

2.5 Дефектация уплотнений и прокладок

2.5.1 При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения и прокладки.

2.6 Дефектация шпоночных соединений

2.6.1 Шпоночные пазы и шпонки не должны иметь смятий, выкрашивания кромок.

2.7 Дефектация пружин

2.7.1 Поверхности витков пружин должны быть ровными и гладкими, без следов коррозии, трещин и надломов.

2.7.2 Неравномерность шага витков пружин не должна превышать 20% от номинального шага.

2.7.3 Опорные торцы пружин должны быть плоскими и перпендикулярными к оси пружин. Допуск неперпендикулярности не более 3 мм на 100 мм длины пружины.

2.7.4 Потеря упругости пружины не должна превышать 10% от номинальной величины.

2.8 Дефектация трубопроводов, угольников, наконечников и ниппелей

2.8.1 Допускаются без правки вмятины глубиной не более 10% и длиной не более одного внутреннего диаметра трубопровода, расположенные на расстоянии не менее 50 мм одна от другой.

2.8.2 Накидные гайки должны свободно перемещаться по трубопроводу.

2.8.3 Допускается заварка или пайка трещин длиной не более 30 мм, а также постановка соединительных муфт на расстоянии не менее 300 мм одна от другой, количеством не более трех на один трубопровод. Постановка муфт в местах изгиба не допускается.

2.9 Перечень деталей, подлежащих обязательной замене, приведен в таблице 1.

Таблица 1 - Перечень деталей, подлежащих обязательной замене

Наименование	Обозначение	Количество, шт.
Уплотнение штока	4066.53.540	2
Уплотнение	4066.53.679	8
Прокладка	4002.53.77	1
Уплотнительная манжета	4050.53.307	2
Манжета	4066.53.43	2
Кольцо упорное	4066.53.44	2
Кольцо опорное	4066.53.45	2
Уплотнение	4066.53.578	6
Кольцо	4066.53.586	12
Уплотнение клапана	4066.53.566-1	8
Седло	14023.53.008-1	8
Втулка	4066.53.17	8
Мембрана	4066.53.271	1
Кольцо 070-080-58-2-2 ГОСТ 9833-73	-	3
Кольцо 100-110-58-2-2 ГОСТ 9833-73	-	1
Кольцо 220-235-85-2-2 ГОСТ 9833-73	-	4
Прокладка 80/60x3-1 ТМКЩ-С1	-	5
Кольцо 606,5x5,8	4045.53.12	2
Кольцо 526,5x5,8	4045.53.18	2
Прокладка	4045.53.15-2	48
Прокладка	4045.53.74	10
Прокладка	4045.53.05-3	60
Накладка	4045.53.867	4
Шток ползуна	4066.53.514	2
Кольцо 406,5x5,8	4045.53.33	2
Кольцо 170-180-58-2-2 ГОСТ 9833-73	-	1
Уплотнение	4024.53.733	1
Диафрагма Д-70	4045.53.267-2	1
Стабилизатор	4066.53.517	1
Прокладка	4045.58.889-1	2
Прокладка 17	003342	1
Кольцо 160-170-58-2-2 ГОСТ 9833-73	-	2
Прокладка 10/6x1,5-II-МБС-С	-	1
Прокладка 30/20х3-II-МБС-С	-	2
Прокладка 60/45х3-II-МБС-C	-	1
Прокладка 75/45х3-II-МБС-C	-	1
Прокладка 100/60х3-II-МБС-C	-	1
Кольцо 18-022-25-2-2 ГОСТ 9833-73	-	2
Направляющая нижняя	4045.53.105-4	2
Направляющая верхняя	4045.53.106-4	2
Прокладка	14016.53.159	2
Прокладка	4045.53.154	4
Прокладка	4045.53.155	4
Прокладка 65/42x1,5	-	2
Манжета 150x120	-	4
Прокладка	14001.53.616	2
Поршень П-190-7	14016.53.015-06	2
Шток поршня	14023.53.002-2	2
Втулка цилиндровая 190	4066.53.501-01	2
Прокладка	4045.53.110-2	1
Прокладка	4045.53.114-1	1
Отбойник	4045.53.514	2
Манжета	HP 200	2
Прокладка 90/70х3-I-МБС-С	-	1
Кольцо 030-036-36-2-2 ГОСТ 9833-73	-	1
Кольцо 200-215-85-2-2 ГОСТ 9833-73	-	1
Кольцо 380-395-85-2-2 ГОСТ 9833-73	-	2
Шнур 1-1С 5 ГОСТ 6467-79 (6 м)	-	1
Сетка	01470.00.02	1

Рисунок 1 - Блок гидравлический 14016.53.070 СБ

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ							Рисунок 1
Блок гидравлический 14016.53.070 СБ
Обоз- наче- ние сопря- жения	Наименование сопрягаемых деталей	Обозначение деталей по чертежу	Размеры, зазоры, натяги, мм
			по чертежу		предельно-допустимые без ремонта
			размеры	зазор (+) натяг (-)	зазор (+) натяг (-)	размер в сопряжении с деталью
						новой			бывшей в эксплуата- ции
А	Коробка гидравлическая правая	4066.53.705-2	225			225,19			225,14
	Коробка гидравлическая левая	4066.53.706-2
				+0,285	+0,385
	Крышка	14001.53.482 СБ	225			224,705			224,755
Б	Коробка гидравлическая правая	4066.53.705-2	205			205,5			205,4
	Коробка гидравлическая левая	4066.53.706-2
				+0,75	+0,95
	Крышка	14001.53.482 СБ	205			204,35			204,45
В	Корпус	14016.53.076	105			105,27			105,25
				+0,356	+0,396
	Втулка	4066.53.542-1	105			104,834			104,854
Г	Коробка гидравлическая правая	4066.53.705-2	240			240,09			-
	Коробка гидравлическая левая	4066.53.706-2
				-0,07	-0,07
	Кольцо	4066.53.549-1	240			240,16			-
Д	Коробка гидравлическая правая	4066.53.705-2	150			150,18			150,13
	Коробка гидравлическая левая	4066.53.706-2
				+0,223	+0,323
	Корпус	14016.53.076	150			149,757			149,807
Е	Коробка гидравлическая правая	4066.53.705-2	230			230,5			230,4
	Коробка гидравлическая левая	4066.53.706-2
				+0,49	+0,69
	Втулка цилиндровая	4066.53.501	2З0			229,61			229,71
Ж	Коробка гидравлическая правая	4066.53.705-2	265			265,54			265,44
	Коробка гидравлическая левая	4066.53.706-2
				+0,565	+0,765
	Кольцо распорное	4066.53.539-1	265			264,575			264,675
И	Втулка	4066.53.558-2 СБ	230			230,49			230,39
	Втулка	14001.53.522
				+0,62	+0,82
	Крышка цилиндра	4066.53.268 СБ	230			229,47			229,57
К	Коробка гидравлическая правая	4066.53.705-2	265			265,54			265,44
	Коробка гидравлическая левая	4066.53.706-2
				+0,66	+0,86
	Втулка	14001.53.522	265			264,48			264,58

Рисунок 2 - Крышка цилиндра 4066.53.268 СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 2
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Крышка цилиндра			4066.53.268 СБ	-	-	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
-	Трещины в детали поз.1	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
-	Трещины в детали поз.2	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	-	-	Заменить дефектную деталь	-
-	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
-	Повреждение или износ ниток резьб:	Осмотр   Измерение      Пробки ГОСТ 17758-72:	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
	М30-7Н	8221-3109 7Н
	М36-7Н	8221-3124 7Н
А	Износ поверхности по 230	Измерение Микрометр МК 250-2 ГОСТ 6507-90		Втулка 4066.53.558-2СБ      Втулка 14001.53.522	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-

Рисунок 3 - Стакан 4066.53.556-2 СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 3
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Стакан			4066.53.556-2 СБ	-	-	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
-	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
-	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-

Рисунок 4 - Втулка 4066.53.558-2 СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 4
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Втулка			4066.53.558-2 СБ	-	-	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
-	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
-	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
А	Износ поверхности по 230	Измерение Нутромер НМ 600 ГОСТ 10-88		Крышка цилиндра 4066.53.268 СБ	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Б	Износ поверхности по 264,5	Измерение Микрометр МК 275-2 ГОСТ 6507-90	263,85	Коробка гидравлическая правая 4066.53.705-2	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу Коробка гидравлическая левая 4066.53.706-2	-

Рисунок 5 - Крышка 14001.53.482 СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 5
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Крышка			14001.53.482 СБ	-	-	8
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
-	Трещины в детали поз.1	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
-	Трещины в детали поз.2	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	-	-	Заменить дефектную деталь	-
-	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
А	Износ, поверхности по 225	Измерение Микрометр МРИ 250 ГОСТ 4381-87		Коробка гидравлическая правая 4066.53.705-2 Коробка гидравлическая левая 4066.53.706-2	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Б	Износ поверхности по 205	Измерение Микрометр МРИ 250 ГОСТ 4381-87		Коробка гидравлическая правая 4066.53.705-2 Коробка гидравлическая левая 4066.53.706-2	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-

Рисунок 6 - Коробка приемная 4066.53.740 СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 6
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Коробка приемная			4066.53.740 СБ	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
-	Трещины в деталях сборки	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83   Гидроиспытание давлением 2,4 МПа (24 кгс/см ) в течение 5 мин	-	-	Заменить дефектную деталь	-
	Трещины в сварных швах				Разделать, заварить и зачистить

Рисунок 7 - Коробка гидравлическая правая 4066.53.705-2

Коробка гидравлическая левая 4066.53.706-2

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 7
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Коробка гидравлическая правая   Коробка гидравлическая левая			4066.53.705-2   4066.53.706-2	Сталь 14X2 ГСФЛ ТУ 24-1-12-181-75	217-240 НВ	1   1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
-	Трещины сквозные, выходящие на рабочие поверхности и между отверстиями крепления	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83   Измерение Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89   Дефектоскопия Гидроиспытание давлением 37,5 МПа (375 кгс/см ) в течение 5 мин	-	-	Браковать	-
	Трещины несквозные, не выходящие на рабочие поверхности и между отверстиями крепления				Браковать при трещинах длиной более 50 мм, глубиной более 1/4 толщины стенки, количеством более двух, менее - ограничить трещины сверлением отверстий 3-5 мм, разделать, заварить и зачистить
	Трещины в сварных швах				Разделать, заварить, зачистить
Г, И, К, Л	Промывы на внутренних поверхностях	Осмотр   Измерение Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89	-	-	Браковать при промывах глубиной более 20 мм, менее - заварить и обработать, выдерживая размеры согласно чертежу
-	Повреждение или износ ниток резьб:	Осмотр   Измерение Пробки ГОСТ 17758-72:	-	-	Ремонтировать установкой втулок с резьбой номинального размера по чертежу	-
	М20-7Н	8221-3080 7Н
	М30-7Н	8221-3109 7Н
	М36ХЗ-7Н	8221-3125 7Н
	М42хЗ-7Н	8221-3140 7Н
А	Износ поверхности по 270	Измерение Нутромер НМ 600 ГОСТ 10-88	270,48	Фланец 4066.53.745	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Б	Износ поверхности по 225	Измерение Нутромер НМ 600 ГОСТ 10-88		Крышка 14001.53.482 СБ	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
В	Износ поверхности по 205	Измерение Нутромер НМ 600 ГОСТ 10-88		Крышка 14001.53.482 СБ	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Г	Износ конусной поверхности по 196,85 ±0,2 ( наибольший диаметр)	Измерение Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89 Проверка на краску Калибр конусный	Прилегание сплошное по кольцу шириной не менее 25 мм	Клапан 14023.53.090-2 СБ	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Д	Износ поверхности по 176	Измерение Нутромер НМ 600 ГОСТ 10-88	178,0	-	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Е	Износ поверхности по 240	Измерение Нутромер НМ 600 ГОСТ 10-88	240,09	Кольцо 4066.53.549-1	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Ж	Износ поверхности по 170	Измерение Нутромер НМ 175 ГОСТ 10-88	170,12	-	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
И	Износ поверхности по 150	Измерение Нутромер НМ 175 ГОСТ 10-88		Корпус 14016.53.076	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
К	Износ поверхности по 230	Измерение Нутромер НМ 600 ГОСТ 10-88		Втулка цилиндровая 4066.53.501	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Л	Износ поверхности по 265	Измерение Нутромер НМ 600 ГОСТ 10-88		Кольцо распорное 4066.53.539-1 Втулка 14001.53.522	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-

Рисунок 8 - Кольцо 4066.53.549-1

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 8
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Кольцо			4066.53.549-1	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	215-302 НВ	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
-	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по 240	Измерение Микрометр МК 250-2 ГОСТ 6507-90	240,16	Коробка гидравлическая правая 4066.53.705-2 Коробка гидравлическая левая 4066.53.706-2	Браковать	-
Б	Износ поверхности по 235	Измерение Микрометр МК 250-2 ГОСТ 6507-90	234,82	-	Браковать	-

Рисунок 9 - Труба сальниковая 14016.53.072 СБ

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ							Рисунок 9
Труба сальниковая 14016.53.072СБ
Обоз- наче- ние сопря- жения	Наименование сопрягаемых деталей	Обозначение деталей по чертежу	Размеры, зазоры, натяги, мм
			по чертежу		предельно-допустимые без ремонта
			размеры	зазор (+) натяг (-)	зазор (+) натяг (-)	размер в сопряжении с деталью
						новой		бывшей в эксплуата- ции
А	Труба	14016.53.074 СБ	80			80,66		80,56
				+0,76	+0,96
	Втулка	4045.53.855	80			79,5		79,6

Рисунок 10 - Труба 14016.53.074 СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 10
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Труба			14016.53.074 СБ	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
-	Трещины в деталях сборки	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	-	-	Заменить дефектную деталь	-
-	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
А	Износ поверхности по 80	Измерение Нутромер НМ 175 ГОСТ 10-88		Втулка 4045.53.855	Заменить дефектную деталь поз.1	-
Б	Повреждение или износ ниток резьбы M100x4-8g	Осмотр   Измерение Кольцо 8211-0250 8g ГОСТ 17763-72 Кольцо 8211-1250 8g ГОСТ 17763-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

Рисунок 11 - Втулка 4045.53.855

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 11
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Втулка			4045.53.855	СЧ18 ГОСТ 1412-85	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
-	Отколы, трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по 80	Измерение Микрометр МК 100-2 ГОСТ 6507-90		Труба 14016.53.074 СБ	Браковать	-