Технические условия УК 39-300-99 Кронблок БУ 1600/100. Технические условия на капитальный ремонт.

 ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО НЕФТЯНАЯ КОМПАНИЯ "ЛУКОЙЛ"

 КРОНБЛОК БУ 1600/100

 Технические условия на капитальный ремонт

 УК 39-300-99

     ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (далее - УК) распространяются на капитальный ремонт (далее - ремонт) кронблока БУ 1600/100 (далее - кронблока).

Кронблок является неподвижной частью талевой системы, предназначенной для поддержания на весу, в процессе бурения, колонны бурильных или обсадных труб при спуско-подъемных операциях.

Общий вид кронблока приведен на рисунке 1.

Рисунок 1 - Кронблок БУ 1600/100

УК являются основным регламентирующим документом для производства капитального ремонта бурового и нефтегазопромыслового оборудования на предприятиях нефтегазодобывающей отрасли, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированное оборудование.

УК разработаны на основе:

- конструкторской документации на изготовление;

- "Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования";

- опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях нефтегазодобывающей отрасли;

- изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт.

УК состоят из двух частей:

- часть I "Общие технические требования";

- часть II "Специальные требования к составным частям".

 ЧАСТЬ I

 ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

      1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Сдача кронблока в ремонт, производство ремонта, приемка из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями настоящих УК и условий договора на капитальный ремонт.

1.2 Правила приемки в ремонт

1.2.1 Кронблок принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с кронблоком документов (приложение И) и составлением приемо-сдаточного акта, в котором должны указываться техническое состояние, обнаруженные дефекты и соответствие его комплектности ведомости комплектации (приложение А) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности исполнитель обязан в пятидневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать кронблок.

1.2.2 На сдаваемом в ремонт кронблоке не должно быть деталей, отремонтированных способом, исключающим возможность их последующего использования или ремонта.

1.2.3 Допускается:

- сдавать кронблок с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

- отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10%, предусмотренных конструкцией.

1.2.4 Кронблок, сдаваемый в ремонт, должен быть:

- очищен от загрязнений;

- предохранен от коррозии, механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие.

1.2.5 В случае установления исполнителем технической невозможности производства капитального ремонта кронблока заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний исполнитель (ремонтное предприятие) составляет акт о списании кронблока и направляет его заказчику.

1.2.6 Указания о порядке, способах и сроках хранения принятого в ремонт кронблока устанавливаются договорными обязательствами.

1.3 Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1 Разборка, мойка и подготовка кронблока к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2 Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектации и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

1.3.3 Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих УК.

1.3.4 При дефектации кронблока ремонтным предприятием должна составляться ведомость отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение Б).

1.3.5 Результаты проверки деталей, подлежащих дефектации методами неразрушающего контроля, должны быть занесены в акт проверки деталей дефектоскопией (приложение Ж).

1.4 Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1 Ремонт кронблока должен производиться на специализирозаных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2 Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих УК.

1.4.3 Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

- замена марок материалов материалами, не ухудшающими качества изделий;

- замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.4 В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

- размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

- отсутствие заусенцев, забоин после механической обработки - внешним осмотром;

- шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789-73 - профилометром по ГОСТ 19300-86 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-93;

- твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013-59, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975-78 и по методу Бринелля ГОСТ 9012-59 - прибором по ГОСТ 23677-79;

- качество швов сварных соединений - внешним осмотром и измерением в соответствии с ГОСТ 3242-79.

1.4.5 Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности "средний" по ГОСТ 25670-83*.

1.4.6 Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140-81.

1.4.7 Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093-81* 7Н - для гаек, 8g - для болтов. Сбег резьб - по ГОСТ 10549-80.

1.4.8 Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, должны соответствовать ГОСТ 5264-80 или ГОСТ 8713-79.

1.4.9 Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами ГОСТ 9467-75, наплавочной ГОСТ 10543-82* или сварочной ГОСТ 2246-70 проволоками (согласно конструкторской документации и технологическим процессам).

1.4.10 Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.11 Сборочные единицы, имеющие в сопряжении детали с неподвижными посадками, не требующие по УК замены (запрессованные втулки, шпильки и другие детали), разборке не подлежат, за исключением случаев, когда это требуется по условиям ремонта. Если сборочное соединение подлежит разборке, то весь износ (за счет распрессовывания пары) следует относить к одной детали, так как другая, сопрягаемая с ней деталь должна быть восстановлена или изготовлена вновь с учетом сохранения характера посадки.

1.4.12 В картах дефектации УК рекомендуемые способы восстановления деталей расположены в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменного напыления, газопламенной наплавки, напыления поверхностей полимерными материалами лазерного упрочнения и других, не указанных в УК прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены ремонтным предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.4.13 При ремонте кронблока разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

      2 ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1 Отремонтированный кронблок должен соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

2.2 Основные параметры и размеры кронблока     

2.3 Все резьбовые соединения должны быть надежно закреплены и равномерно затянуты без перекоса и деформации сопрягаемых деталей.

2.4 Шкивы должны свободно, проворачиваться усилием руки одного человека. При вращении шкива рядом стоящие шкивы должны быть неподвижными.

2.5 Задевание шкивов за кожухи и за соседние шкивы не допускается.

2.6 Кожухи должны легко откидываться.

      3 КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1 Отремонтированный кронблок должен быть принят отделом технического контроля по результатам внешнего осмотра, контрольных измерений и испытаний.

3.2 Перед сборкой оси кронблока должны быть проверены дефектоскопом на отсутствие трещин.

3.3 При внешнем осмотре проверяются:

- внешний вид и качество сборки;

- наличие и надежность стопорения резьбовых соединений;

- легкость вращения шкивов - они должны свободно проворачиваться от усилия руки одного человека. При вращении шкива рядом стоящие шкивы должны быть неподвижными;

- наличие смазки в полостях подшипников.

3.4 Кронблок должен быть испытан статической нагрузкой, в 1,25 раза превышающей его номинальную грузоподъемность.

3.5 После испытаний произвести визуальный контроль деталей и сборочных единиц. Наличие трещин и видимых остаточных деформаций не допускается.

3.6 Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и испытаний, подлежат устранению, после чего кронблок предъявляется к сдаче вновь.

3.7 Результаты проверки и испытаний должны быть оформлены актом ОТК ремонтного предприятия и занесены в паспорт.

3.8 Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях кронблока.

      4 ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1 Все необработанные поверхности деталей и сборочных единиц, а также обработанные поверхности, за исключением тех, для которых чертежами предусмотрены другие виды покрытий, должны быть окрашены.

4.1.1 Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производится по ГОСТ 9.402-80*.

4.1.2 Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать VI классу по ГОСТ 9.032-74 и группе условий эксплуатации У2 по ГОСТ 9.104-79.

4.1.3 Покрытие должно производиться эмалью ПФ-133 серая по ГОСТ 926-82. Допускается применение эмали ПФ-115 по ГОСТ 6465-76.

4.1.4 Шкивы и масленки должны быть окрашены в красный цвет.

4.1.5 Допускается применение эмалей других марок, качество которых не ниже указанных в конструкторской документации.

4.2 Полости подшипников при сборке должны быть заправлены смазкой Литол-24 по ГОСТ 21150-87.

4.3. Все обработанные, но неокрашенные поверхности деталей кронблока должны быть предохранены от коррозии. Консервация должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78 для группы изделий П.

Срок действия консервации - 12 месяцев. При хранении кронблока свыше срока действия консервации заказчиком должна производиться переконсервация.

      5 КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1. Кронблок, выпускаемый из ремонта, должен быть укомплектован сборочными единицами и деталями в пределах конструктивных изменений и ведомости комплектации (приложение А).

5.2. При выпуске из ремонта кронблока ремонтное предприятие должно прилагать документы, перечисленные в приложении И.

      6 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1 К отремонтированному кронблоку должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12969-67 и 12971-67, содержащая:

- наименование или товарный знак ремонтного предприятия;

- заводской ремонтный номер;

- наименование или шифр изделия;

- дату выпуска из ремонта (месяц, год);

- массу.

6.1.1 Надпись на табличке должна выполняться травлением или ударным способом.

6.2 Транспортирование кронблока может производиться без упаковки любым видом транспорта, обеспечивающим сохранность кронблока.

6.2.1 При транспортировании должны соблюдаться следующие правила перевозок:

- "Правила перевозок грузов. Технические условия погрузок и крепления грузов", утвержденные МПС;

- "Общие правила перевозок грузов автотранспортом", утвержденные Министерством автомобильного транспорта СССР, 1971;

- "Общие специальные правила перевозок грузов", утвержденные Министерством морского флота СССР, 1979;

- "Правила перевозок грузов", утвержденные Министерством речного флота СССР, 1978.

6.2.2 Документация, отправляемая с кронблоком, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82 и привязана шпагатом к кронблоку.

6.2.3 При отправке железнодорожным, морским или речным транспортом на отправляемый кронблок должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.

Транспортная маркировка груза - по ГОСТ 14192-96.

При отправке самовывозом допускается бирку не прикреплять.

6.3 Кронблок следует хранить в местах, защищенных от прямого попадания осадков и пыли.

6.3.1 Условия транспортирования и хранения кронблока - группа 9 (ОЖ1) по ГОСТ 15150-69.

      7 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1 Разборка, сборка, ремонт и испытание кронблока должны производиться с соблюдением "Правил безопасности в нефтегазодобывающей промышленности" РД 08-200-98*, утвержденных Госгортехнадзором РФ 9 апреля 1998 года, и действующих на ремонтном предприятии инструкций по безопасному выполнению работ, разработанных в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75 и утвержденных в установленном порядке.

7.2 При контроле методами дефектоскопии необходимо руководствоваться "Правилами эксплуатации электроустановок потребителей"*, утвержденными Госэнергонадзором 31 марта 1992 года, и "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей"**, утвержденными Госэнергонадзором 21 декабря 1984 года.

7.3 Сварка, наплавка и резка металлов должны производиться в соответствии с "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Министерством здравоохранения и ГОСТ 12.3.003-86.

7.4 Окрашивание кронблока должно производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75.

7.5 Работы по металлопокрытиям при ремонте кронблока должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.008-75.

7.6 Консервация кронблока должна производиться с соблюдением правил и норм ГОСТ 9.014-78.

7.7 Содержание производственных рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий", утвержденной главным санитарно-эпидемиологическим управлением.

7.8 Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке, ремонте и отправке кронблока, должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.

7.9 Размещение и крепление кронблока на подвижном составе должны производиться в соответствии с "Техническими условиями погрузки и крепления грузов", МПС, а также чертежами и схемами погрузки и крепления, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

      8 ГАРАНТИИ

8.1 Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного кронблока требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

8.2 Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 6 месяцев со дня ввода кронблока в эксплуатацию, но не более 12 месяцев со дня отгрузки заказчику, при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

ВЕДОМОСТЬ КОМПЛЕКТАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ В

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, НА КОТОРУЮ ДАНЫ ССЫЛКИ В НАСТОЯЩИХ УК

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(справочное)

ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ, ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ И ЛИТЕРАТУРЫ, ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ПРИ РАЗРАБОТКЕ НАСТОЯЩИХ УК

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

(обязательное)

АКТ

ПРИЕМО-СДАТОЧНЫХ ИСПЫТАНИЙ

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

(рекомендуемое)

АКТ

О ВЫДАЧЕ ИЗДЕЛИЯ ИЗ РЕМОНТА

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж

(рекомендуемое)

 АКТ

ДЕФЕКТОСКОПИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ И

(рекомендуемое)

ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, ПРИЛАГАЕМЫХ К ИЗДЕЛИЮ

ПРИЛОЖЕНИЕ К

(рекомендуемое)

АКТ

НА СДАЧУ В КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

 ЧАСТЬ II

 СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

      1 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 В разделе "Требования на дефектацию деталей и сборочных единиц общего назначения" приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей, подшипников и прокладок.

1.2 В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

- возможные дефекты;

- способы и средства контроля;

- допустимые размеры без ремонта;

- рекомендуемые способы восстановления и ремонтные   размеры.

1.3 Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4 Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5 Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6. В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

- детали, годные без ремонта, - цвет маркировки зеленый;

- детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями, - цвет маркировки желтый;

- детали, имеющие дефекты и подлежащие восстановлению, - цвет маркировки белый;

- детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект, - цвет маркировки красный.

1.7 В картах технических требований на дефектацию в графе "Размеры допустимые" над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой - допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8 Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна маркироваться, как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе "Размеры допустимые" то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе "Рекомендуемые способы восстановления".

1.9 Если деталь или сборочная единица подлежит обработке до ремонтного размера, то соответственно должна быть обработана или изготовлена вновь сопрягаемая деталь.

1.10 Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям конструкторской документации или ремонтных чертежей, разработанных ремонтным предприятием.

      2 ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1 Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1 Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2 На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3 Головки болтов и гаек не должны иметь повреждений и износа граней более 0,05S.

2.1.4 Дефектные резьбы в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов:

- калибровкой резьбы;

- нарезкой резьбы ремонтного размера;

- постановкой резьбовых пробок в отверстиях;

- нарезкой резьб номинального размера в отверстиях, смещенных относительно дефектных.

Решения о способе восстановления резьбы должны приниматься в зависимости от технической возможности ремонтного предприятия и экономической целесообразности ремонта.

2.2 Дефектация подшипников

2.2.1 Не допускаются к сборке подшипники имеющие:

- трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения;

- цвета побежалости;

- выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

- глубокую коррозию, шелушение металла;

- чешуйчатые отслоения, раковины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках колец и телах качения;

- надломы, трещины на сепараторе;

- отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;

- забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника;

- неравномерный износ беговых дорожек;

- заметную на глаз и на ощупь ступенчатую выработку рабочей поверхности колец.

2.2.2 Допускаются к сборке подшипники имеющие:

- царапины, риски на посадочных поверхностях наружных и внутренних колец;

- матовую поверхность беговых дорожек колец и тел качения;

- местные вмятины на сепараторе, не препятствующие плавному вращению наружного кольца относительно внутреннего.

Следы коррозии на кольцах, телах качения и сепараторах должны быть зачищены.

2.2.3 Проверку на легкость вращения производят, вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее. Наружное кольцо годного подшипника должно вращаться легко, без заметных местных притормаживаний и заеданий, останавливаться плавно, без рывков и стуков. При вращении кольца должен быть слышен глухой шипящий звук. Резкий металлический или дребезжащий звук не допускается.

2.2.4 У шариковых и роликовых радиальных подшипников, признанных годными при осмотре и опробовании на легкость вращения, необходимо измерить радиальный зазор.

2.2.5 Диаметр колец следует измерять только в тех случаях, когда имеются следы сдвига их относительно вала (светлые, блестящие пятна, риски на посадочных поверхностях), а также при наличии следов коррозии, ожогов и черноты. Допустимые значения диаметров колец должны быть в пределах размеров, указанных в ТУ 37.006.170-90* "Подшипники качения отремонтированные. Технические условия".

2.3 Дефектация деталей, имеющих трещины

2.3.1 Трещины на деталях не допускаются, кроме оговоренных особо.

2.4 Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.4.1 Стопорные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин и надрывов в месте перегиба.

2.4.2 Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый - полуторной.

2.5 Дефектация уплотнений и прокладок

2.5.1 При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения и прокладки.

Рисунок 1 - Кронблок Б4.10.00.000 СБ

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ							Рисунок 1
Сбороч- ная единица	Кронблок Б4.10.000 СБ
Обозна- чение сопря- жения	Наименование сопрягаемых деталей	Обозначение деталей по чертежу	Размеры, зазоры, натяги, мм
			по чертежу			предельно-допустимые без ремонта
			размеры	зазор (+) натяг (-)	зазор (+) натяг (-)	размер в сопряжении с деталью
						новой	бывшей в эксплуатации
А	Шкив ШК 800-25	Б4.10.00.021	310Р7(-0,036   -0,088)	-0,001	-0,001	309,964	-
	Подшипник 42234 ГОСТ 8328-75	-	310-0,035			309,965	-
Б	Подшипник 42234 ГОСТ 8328-75	-	170-0,025	+0,039	+0,039	170,000	-
	Ось	Б4.10.00.006	170g6(-0,014   -0,039)			169,961	-
В	Крышка	Б4.10.00.041	150Н12(+0,4)			150,62	150,51
	Стойка	Б4.10.00.042		+0,543	+0,763
	Ось	Б4.10.00.006	150f9(-0,043   -0,143)			149,637	149,747

Рисунок 2 - Кожух Б4.10.00.030 СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 2
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Кожух			Б4.10.00.030СБ	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины в деталях сборки	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Заменить дефектную деталь	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
	Вмятины на поверхностях	Осмотр	-	-	Править до устранения дефекта	-

Рисунок 3 - Кольцо дистанционное Б4.10.00.001

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 3
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Кольцо дистанционное			Б4.10.00.001	Сталь 20 ГОСТ 1050-88	-	5
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Риски, задиры, забоины	Осмотр	-	-	Зачистить до устранения дефекта	-
А	Износ поверхности по размеру 190b12(-0,31   -0,80)	Измерение Микрометр МК 200-2 ГОСТ 6507-90	189,2	-	Браковать	-
Б	Износ поверхности по размеру 10h12-0,15	Измерение Штангенциркуль ШЦ-I-160-0,05 ГОСТ 166-89	9,7	-	Браковать	-

Рисунок 4 - Гайка Б4.10.00.003

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 4
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Гайка			Б4.10.00.003	Сталь 35  ГОСТ 1050-88	187-229 НВ	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы М165 3-7Н	Осмотр Измерение Пробка 8223-0314 7Н ГОСТ 17761-72 Пробка 8223-1314 7Н ГОСТ 17762-72	-	Ось 54.10.00.006	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1.	-

Рисунок 5 - Ось Б4.10.00.006

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 5
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Ось			Б4.10.00.006	Сталь 40ХН2МА ГОСТ 4543-71	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83   Дефектоскопия	-	-	Браковать	-
	Изогнутость оси	Измерение Индикатор ИЧ02 кл.1 ГОСТ 577-68	0,1	-	Браковать при изогнутости более 1 мм, менее править до устранения дефекта	-
А	Износ поверхности по размеру 150f9(-0,043    -0,143)	Измерение Микрометр MPИ150 ГОСТ 4381-87		Крышка Б4.10.00.041 Стойка Б4.10.00.042	Браковать	-
Б	Повреждение или износ ниток резьбы М165х3-8g	Осмотр Измерение Кольцо 8212-0314 8g ГОСТ 17765-72 Кольцо 8212-1314 8g ГОСТ 17766-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1.	-
В	Износ поверхности по размеру 170g6(-0,014   -0,039)	Измерение Микрометр МРИ200 ГОСТ 4381-87	169,961	Подшипник 42234 ГОСТ 8328-75	Браковать	-
Г	Износ поверхности по размеру 27Н12(+0,52)	Измерение Нутромер НИ18-50-2 ГОСТ 868-82	27,52	Штифт ДЮА 10225-9	Обработать, выдерживая ремонтный размер	28Н12

Рисунок 6 - Шкив ШК 800-25 Б4.10.00.021

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 6
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Шкив ШК 800-25			Б4.10.00.021	35Л ГОСТ 977-88	Поверхность Б 37,5	5
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по размеру 310Р7(-0,036   -0,088)	Измерение Нутромер НИ250-450-2 ГОСТ 868-82	309,964	Подшипник 42294 ГОСТ 8328-75	1) Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу.   2) Обработать до 320 мм, запрессовать втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Б	Износ ручья по профилю	Измерение по высоте бурта h Шаблон Щупы - 70 набор 2, кл. точности 2 ТУ 2-034-225-87	=55 при =790	-	Браковать при менее 790 мм. Обработать профиль ручья, выдерживая размер согласно чертежу при более 790 мм	-
		Штангенглуби- номер ШГ-160-0,05 ГОСТ 162-90 Линейка-150 ГОСТ 427-75				-

Рисунок 7 - Кольцо Б4.10.00.022

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 7
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Кольцо			Б4.10.00.022	Проволока 60С2А-Г-ХН-12 ГОСТ 14963-78	44-50	5
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Риски, задиры, забоины	Осмотр	-	-	Зачистить до устранения дефекта	-

Рисунок 8 - Кольцо дистанционное Б4.10.00.024

Рисунок 9 - Крышка Б4.10.00.041

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 9
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Крышка			Б4.10.00.041	Ст 3пс ГОСТ 380-94*	-	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по размеру 150Н12(+0,4)	Измерение Нутромер 100-160 ГОСТ 9244-75 (совместно с деталью Б4.10.00.042)		Ось Б4.10.00.006	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Б	Износ шпоночного паза по ширине 27Н14(+0,52)	Измерение Шаблон Щупы-70, набор 2, кл. точности 2 ТУ2-034-225-87	27,52	Штифт ДЮА10225-9	Обработать, выдерживая ремонтный размер	28Н14

Рисунок 10 - Стойка Б4.10.00.042

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 10
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Стойка			Б4.10.00.042	Ст 3пс ГОСТ 380-94	-	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по размеру 150Н12(+0,4)	Измерение Нутромер 100-160 ГОСТ 9244-75 (совместно с деталью Б4.10.00.041)		Ось Б4.10.00.006	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Б	Повреждение или износ ниток резьбы М20 1,5-7Н	Осмотр Измерение Пробка 8221-3082 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1.	-

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ