Технические условия УК 39-454-2008 Роторы буровые с механическим приводом РУ-80х400-01, РУ-80х400-02. Технические условия на капитальный ремонт.

 ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ

СПЕЦИАЛЬНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО

НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

ООО "СПКТБ НЕФТЕГАЗМАШ"

РОТОРЫ БУРОВЫЕ С МЕХАНИЧЕСКИМ ПРИВОДОМ РУ- 80x400-01, РУ- 80x400-02

 Технические условия на капитальный ремонт

 УК 39-454-2008

      ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (далее - УК) распространяются на капитальный ремонт (далее - ремонт) роторов буровых с механическими приводами РУ-80х400-01, РУ-80х400-02 (далее - роторов).

Роторы предназначены для вращения бурильного инструмента при бурении, ремонте и освоении водяных, нефтяных и газовых скважин, а также для поддержания на весу колонны бурильных, насосно-компрессорных или обсадных труб, устанавливаемых на элеваторе или в спайдере.

Общие виды роторов приведены на рисунках 1, 2.

Рисунок 1 - Ротор буровой с механическим приводом РУ-80х400-01 (с приводом от цепной передачи)

Рисунок 2 - Ротор буровой с механическим приводом РУ-80х400-02 (с приводом от карданного вала)

УК являются основным регламентирующим документом для производства капитального ремонта бурового и нефтегазопромыслового оборудования на предприятиях нефтегазодобывающей отрасли, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированное оборудование.

УК разработаны на основе:

- ГОСТ 2.602;

- конструкторской документации;

- "Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования";

- опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях;

- изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт.

УК состоят из двух частей:

- часть I "Общие технические требования";

- часть II "Специальные требования к составным частям".

 ЧАСТЬ I

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

      1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Сдача ротора в ремонт, производство ремонта, выдача из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями настоящих УК и условий договора на ремонт.

1.2 Правила приемки в ремонт

1.2.1 Ротор принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с ротором документов (приложение А) и составлением акта на сдачу в капитальный ремонт (приложение Б), в котором должны указываться техническое состояние ротора, обнаруженные дефекты и соответствие его комплектности ведомости комплектации (приложение В) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности исполнитель обязан в пятидневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать ротор.

1.2.2 На сдаваемом в ремонт роторе не должно быть деталей, отремонтированных способом, исключающим возможность их последующего использования или ремонта.

1.2.3 Допускается:

- сдавать ротор с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

- отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10% от количества, предусмотренного конструкцией.

1.2.4 Ротор, сдаваемый в ремонт, должен быть:

- очищен от загрязнений;

- предохранен от механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие.

1.2.5 В случае установления исполнителем технической невозможности производства ремонта ротора, заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний, исполнитель (ремонтное предприятие) составляет акт о списании ротора и направляет заказчику.

1.2.6 Указания о порядке, способах и сроках хранения принятого в ремонт ротора устанавливаются договорными обязательствами.

1.3 Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1 Разборка, мойка и подготовка ротора к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках ремонтного предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2 Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

1.3.3 Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих УК.

1.3.4 При дефектации ротора ремонтным предприятием должна составляться ведомость отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение Г).

1.4 Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1 Ремонт ротора должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2 Материалы и изделия покупные должны иметь документацию завода-изготовителя, подтверждающую их соответствие требованиям стандартов, технических условий или конструкторской документации на их изготовление. Все материалы, поступающие в производство для изготовления деталей ротора, должны иметь сертификаты.

1.4.3 Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля ремонтного предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих УК.

1.4.4 Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

- замена марок материалов, указанных в чертежах, марками, не ухудшающими качества изделия;

- замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.5 В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

- размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

- отсутствие заусенцев, забоин, вмятин, надрывов и других повреждений после механической обработки - внешним осмотром;

- шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789 - профилометром по ГОСТ 19300 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378;

- твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975 и по методу Бринелля по ГОСТ 9012 - прибором по ГОСТ 23677;

- качество сварных соединений - внешним осмотром и измерением в соответствии с ГОСТ 3242.

1.4.6 Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности "средний" по ГОСТ 30893.1.

1.4.7 Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140.

1.4.8 Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093 7Н - для гаек, 8g - для болтов. Сбег резьб - по ГОСТ 10549.

Резьба на деталях должна быть чистой и не иметь заусенцев, сорванных ниток, вмятин и других дефектов.

1.4.9 Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, должны соответствовать ГОСТ 5264 или ГОСТ 8713.

1.4.10 Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами по ГОСТ 9467, наплавочной по ГОСТ 10543 или сварочной по ГОСТ 2246 проволоками согласно конструкторской документации и технологическим процессам.

1.4.11 Швы сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, не должны иметь непроваров, газовых пор, прожогов и других дефектов, снижающих прочность и ухудшающих внешний вид деталей.

Прочность швов сварных соединений должна быть не ниже прочности материалов свариваемых деталей.

Переход от основного металла к наплавленному должен быть плавным, без подрезов и наплывов.

Сварные швы и околошовные зоны должны быть зачищены до металлического блеска.

1.4.12 Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.13 Поверхности деталей, восстановленные гальваническим наращиванием (хромированием, железнением и другими способами) должны быть гладкими, без отслоений и трещин.

1.4.14 Сборочные единицы, имеющие в сопряжении детали с неподвижными посадками, не требующие по УК замены (запрессованные втулки, шпильки и другие детали), разборке не подлежат, за исключением случаев, когда это требуется по условиям ремонта. Если сборочное соединение подлежит разборке, то весь износ (за счет распрессовывания) следует относить к одной детали, так как другая, сопрягаемая с ней деталь, должна быть восстановлена или изготовлена вновь с учетом сохранения характера посадки.

1.4.15 В картах дефектации УК рекомендуемые способы восстановления деталей расположены в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменного и газопламенного напыления, напыления поверхностей полимерными материалами, лазерного упрочнения и других, неуказанных в УК прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.4.16 При ремонте ротора разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

      2 ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1 Отремонтированный ротор должен соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

2.2 Технические характеристики роторов приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Технические характеристики роторов

Параметры	Значения параметров
	РУ-80х400-01	РУ-80х400-02
Допускаемая статическая нагрузка на стол ротора, кН (тс)	800 (80)	800 (80)
Диаметр отверстия в столе ротора, мм, не менее	400	400
Крутящий момент на столе ротора, Н·м (кгс·м), не более	12000 (1200)	12000 (1200)
Частота вращения стола ротора, с (об/мин), не более	3,3 (200)	3,3 (200)
Привод ротора	механический (от цепной передачи)	механический (от карданного вала)
Максимальная передаваемая мощность, кВт	100	100
Элемент привода	Звездочка	Фланец
Расстояние от центра стола ротора до середины звездочки, мм	1370	-
Зубчатая передача ротора	коническая с круговым зубом	коническая с круговым зубом
Передаточное число ротора	4,867	4,867
Число зубьев ведущей шестерни ротора	15	15
Число зубьев ведомой шестерни ротора	73	73
Модуль внешний окружной	10,095	10,095
Опоры:
- верхняя опора стола	Подшипник 91681/500 ТУ 37.006.029-85	Подшипник 91681/500 ТУ 37.006.029-85
- основная опора стола	Подшипник 9168288 или 9039288 ГОСТ 9942	Подшипник 9168288 или 9039288 ГОСТ 9942
- приводного вала	Подшипник 7616 ТУ 37.006.162-89	Подшипник 7616 ТУ 37.006.162-89
- валов механического привода	Подшипник 3614 ГОСТ 5721	-
Размеры отверстий во вкладышах, мм:
- в больших	187x187	187x187
- в малых	(81x81) 116x116	(81x81) 116x116
Габаритные размеры ротора, мм, не более:
- длина	1980	1095
- ширина	870	800
- высота	410	630
Масса, кг, не более	1500	920

2.3 Все резьбовые соединения должны быть надежно закреплены и равномерно затянуты без перекоса и деформации сопрягаемых деталей, предохранены от самоотвинчивания.

2.4 Боковой зазор конической пары должен быть не более 0,25 мм (регулируется перемещением стакана опор ведущего вала вдоль оси добавлением или снятием прокладок под буртом стакана).

2.5 Ведущий вал должен поворачиваться усилием руки рабочего без заеданий и толчков.

2.6 Вкладыши ротора должны свободно устанавливаться в гнездах при любом повороте их вокруг оси стола.

2.7 Стопор защелки стола ротора должен свободно перемещаться без заеданий (если стопор вдвинут - стол застопорен).

2.8 В собранном роторе должна быть обеспечена герметичность во всех уплотняемых соединениях.

      3 КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1 Отремонтированный ротор должен быть принят отделом технического контроля по результатам наружного осмотра, контрольных измерений и испытаний.

3.2 При наружном осмотре ротора проверяется:

- внешний вид и качество сборки;

- надежность крепления деталей;

- отсутствие течи масла;

- наличие и надежность стопорения соединений.

3.3 Все, поступающие на сборку, комплектующие изделия должны быть проверены отделом технического контроля ремонтного предприятия на соответствие технической документации.

3.4 Материалы, применяемые при ремонте ротора, должны быть проверены по сертификатам или результатам химических анализов и механических испытаний.

3.5 После внешнего осмотра каждый отремонтированный ротор должен быть заправлен маслом ТСп-10 или ТАп-15В ГОСТ 23652 и обкатан на стенде:

- без нагрузки в течение 1 часа с частотой вращения стола ротора 200 об/мин;

- под нагрузкой 5 тс в течение 1 часа с частотой вращения стола ротора не более 150 об/мин.

3.5.1 В процессе обкатки должны проверяться:

- работа зубчатых передач - на слух. Шум должен быть равномерным, без ударов и пульсаций;

- герметичность корпуса ротора. Корпус ротора не должен пропускать масло по сварным швам и в местах уплотнений;

- температура нагрева масла. Температура нагрева масла не должна превышать температуры окружающей среды более чем на 60 °С и во всех случаях не должна быть более 80 °С;

- отсутствие трения в лабиринтных уплотнениях;

- отсутствие разрушений, деформаций деталей.

3.5.2 После обкатки масло из ротора должно быть слито.

3.6 После обкатки ротора при необходимости по требованию ОТК ремонтного предприятия должна производиться разборка ротора с целью осмотра, дефектации деталей и правильности зацепления зубчатых колес конической передачи - пятно контакта должно быть не менее 50% длины и 30% высоты профиля зуба.

3.7 Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и контрольных испытаний, подлежат устранению, после чего ротор предъявляется к сдаче вновь. Объем и время испытаний устанавливаются по требованию начальника отдела технического контроля ремонтного предприятия.

3.8 Результаты проверки и испытаний должны быть оформлены актом отдела технического контроля ремонтного предприятия и занесены в паспорт (формуляр).

3.9 Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях ротора.

      4 ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1 Все поверхности сборочных единиц и деталей ротора, за исключением тех, для которых предусмотрены другие виды покрытий, должны быть окрашены согласно требованиям конструкторской документации.

4.1.1 Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402 и технической документации ремонтного предприятия.

4.1.2 Рекомендуемые лакокрасочные материалы:

- грунтовка ГФ-021 ГОСТ 25129;

- эмаль ПФ-115 ГОСТ 6465;

- эмаль ПФ-133 ГОСТ 926.

Вращающиеся детали (крышка стола, вкладыши, звездочка или фланец карданного вала), заливные и сливные пробки, масленки - рекомендуется окрашивать эмалью желтого цвета, остальные поверхности - голубого или синего цвета.

Фактура покрытия - гладкая.

4.1.3 Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать требованиям V класса по ГОСТ 9.032 и группе покрытий Ж по ГОСТ 9.104.

4.2 Трущиеся поверхности деталей должны быть смазаны в соответствии с требованиями карты смазки ротора (основная опора стола, коническая передача, опоры ведущего вала - маслом ТСп-10 или ТАп-15В ГОСТ 23652; верхняя опора стола, лабиринтные уплотнения, опоры вала звездочки - солидолом Ж ГОСТ 1033; подшипники крестовин карданного вала - смазкой N 158 или Литол-24 ГОСТ 21150).

4.3 Все металлические неокрашенные поверхности ротора и съемных деталей должны быть предохранены от коррозии в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 для изделий группы II-1, жестких условий хранения.

Вариант противокоррозионной защиты ВЗ-4.

4.3.1 Консервация ротора должна производиться консервационным маслом К-17 ГОСТ 10877.

4.3.2 Срок временной противокоррозионной защиты без переконсервации - не более 12 месяцев.

При хранении ротора свыше срока действия консервации заказчиком должна производиться переконсервация.

      5 КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1 Ротор, выпускаемый из ремонта, должен быть укомплектован сборочными единицами и деталями в пределах конструктивных изменений согласно ведомости комплектации (приложение В) или спецификации конструкторской документации.

5.2 При выпуске ротора из ремонта ремонтное предприятие должно прилагать документы, перечисленные в приложении А.

      6 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1 К отремонтированному ротору должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12971, содержащая:

- наименование или шифр изделия;

- заводской ремонтный номер;

- дату выпуска из ремонта (месяц, год).

6.1.1 Надпись на табличке должна выполняться ударным способом шрифтом 5-Пр3 по ГОСТ 26.008.

Примечание - Маркировка завода-изготовителя должна быть сохранена.

6.2 Ротор транспортируется без упаковки любым видом транспорта в соответствии с требованиями нормативных документов, правил, инструкций, действующих в соответствующих ведомствах.

6.2.1 Документация, отправляемая с ротором, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 и привязана шпагатом к ротору.

6.2.2 Транспортная маркировка груза - по ГОСТ 14192.

При отправке ротора самовывозом допускается транспортную бирку не прикреплять.

6.3 Условия транспортирования и хранения ротора - по группе условий Ж1 по ГОСТ 15150.

      7 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1 Разборка, сборка, ремонт и испытание ротора должны производиться в соответствии с действующими "Правилами безопасности в нефтяной и газовой промышленности" ПБ 08-624-03, утвержденными Постановлением Госгортехнадзора России от 5 июня 2003 года N 56, и действующими на ремонтном предприятии инструкциями по безопасному выполнению работ, разработанными в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002 и утвержденными в установленном порядке, а также другими нормативными документами.

7.2 Контроль методами дефектоскопии должен производиться с соблюдением "Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденных приказом Минэнерго России от 13 января 2003 года N 6 и "Межотраслевых правил по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок" ПОТ PM-016-2001 (РД 153-34.0-03.150-00), утвержденных приказом Минэнерго России от 27 декабря 2000 года N 163.

7.3 Сварка, наплавка и резка металлов при ремонте ротора должны производиться в соответствии с "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Министерством здравоохранения и ГОСТ 12.3.003.

7.4 Окрашивание ротора должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005.

7.5. Работы по металлопокрытиям при восстановлении деталей ротора должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.008.

7.6 Консервация ротора должна производиться с соблюдением требований ГОСТ 9.014.

7.7 Содержание производственных рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий", утвержденной Главным санитарно-эпидемиологическим управлением.

7.8 Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке ротора в ремонт, производстве ремонта и отправке из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009.

7.9 Размещение и крепление ротора на подвижном составе при транспортировании железнодорожным транспортом должны производиться в соответствии с требованиями "Технических условий погрузки и крепления грузов", МПС, а также чертежами и схемами погрузки и крепления грузов, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

      8 ГАРАНТИИ

8.1 Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного ротора требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

8.2 Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 9 месяцев со дня ввода ротора в эксплуатацию, но не более 12 месяцев со дня отгрузки с ремонтного предприятия, при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

Перечень документов, прилагаемых к изделию

1 Документы заказчика, прилагаемые при сдаче в ремонт:

- паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

- справка (акт) о техническом состоянии;

- аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

- сопроводительное письмо.

2 Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

- паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

- акт дефектоскопии (приложение Д);

- акт о выдаче изделия из ремонта (приложение Ж);

- акт приемо-сдаточных испытаний (приложение Е);

- ведомость комплектации (приложение В).

Примечание - Допускается вместо акта о выдаче изделия из ремонта и акта приемо-сдаточных испытаний выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью главного инженера и ОТК.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

Акт

на сдачу в капитальный ремонт

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(рекомендуемое)

Ведомость комплектации

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(рекомендуемое)

Ведомость дефектации

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

(рекомендуемое)

Акт дефектоскопии

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

(обязательное)

Акт

приемо-сдаточных испытаний

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж

(рекомендуемое)

Акт

о выдаче изделия из ремонта

ПРИЛОЖЕНИЕ И

(справочное)

Перечень стандартов и технической документации, используемой при разработке настоящих УК

ПРИЛОЖЕНИЕ К

(справочное)

Нормативные ссылки

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

 ЧАСТЬ II

СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

 1 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 В разделе "Требования на дефектацию деталей и сборочных единиц общего назначения" приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей, подшипников и прокладок.

1.2 В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

- возможные дефекты;

- способы и средства контроля;

- допустимые размеры без ремонта;

- рекомендуемые способы восстановления и ремонтные размеры.

1.3 Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4 Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5 Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6 В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

- детали, годные без ремонта - цвет маркировки зеленый;

- детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями - цвет маркировки желтый;

- детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект - цвет маркировки красный.

1.7 В картах технических требований на дефектацию в графе "Размеры допустимые" над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой - допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8 Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна маркироваться, как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе "Рекомендуемые способы восстановления".

1.9 Если деталь или сборочная единица подлежит обработке до ремонтного размера, то соответственно должна быть обработана или изготовлена вновь сопрягаемая деталь.

1.10 Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям конструкторской документации или ремонтных чертежей, разработанных ремонтным предприятием.

      2 ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1 Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1 Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2 На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3 Головки болтов и гайки не должны иметь повреждений и износа граней более 0,05

.

2.1.4 Дефектные резьбы в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов:

- калибровкой резьбы;

- нарезкой резьбы ремонтного размера;

- постановкой резьбовых пробок в отверстиях;

- нарезкой резьб номинального размера в отверстиях, смещенных относительно дефектных.

Решение о способе восстановления резьбы должно приниматься в зависимости от технической возможности ремонтного предприятия и экономической целесообразности.

2.2 Дефектация подшипников

2.2.1 Не допускаются к сборке подшипники, имеющие:

- трещины или выкрашивания металла на кольцах и телах качения;

- цвета побежалости;

- выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

- глубокую коррозию, шелушение металла;

- чешуйчатые отслоения, раковины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках колец и телах качения;

- надломы, трещины на сепараторе;

- отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;

- забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника;

- неравномерный износ беговых дорожек;

- заметную на глаз и на ощупь ступенчатую выработку поверхности колец.

2.2.2 Допускаются к сборке подшипники, имеющие:

- царапины, риски на посадочных поверхностях наружных и внутренних колец;

- матовую поверхность беговых дорожек колец и тел качения;

- местные вмятины на сепараторе, не препятствующие плавному вращению наружного кольца относительно внутреннего.

Следы коррозии на кольцах, телах качения и сепараторах должны быть зачищены.

2.2.3 Проверку на легкость вращения производят вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее. Наружное кольцо годного подшипника должно вращаться легко, без заметных местных притормаживаний и заеданий, останавливаться плавно, без рывков и стуков. При вращении кольца должен быть слышен глухой шипящий звук. Резкий металлический или дребезжащий звук не допускается.

2.2.4 У шариковых радиальных подшипников, признанных годными при осмотре и опробовании на легкость вращения, необходимо измерить радиальный зазор.

2.2.5 Диаметр колец следует измерять только в тех случаях, когда имеются следы сдвига их относительно вала (светлые, блестящие пятна, риски на посадочных поверхностях), а также при наличии следов коррозии, ожогов и черноты. Допустимые значения диаметров колец должны быть в пределах размеров, указанных в ТУ 37.006.170-90 "Подшипники качения отремонтированные. Технические условия".

2.3 Дефектация деталей, имеющих трещины

2.3.1 Трещины на деталях не допускаются, кроме оговоренных особо.

2.4 Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.4.1 Стопорные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин и надрывов в месте перегиба.

2.4.2 Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый - полуторной.

2.5 Дефектация уплотнений и прокладок

2.5.1 При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения, прокладки и манжеты.

2.6 Места на деталях со следами коррозии должны быть зачищены. Глубина коррозии на литых деталях и сварных конструкциях не должна превышать 10% от толщины стенки.

2.7 Перечень деталей, подлежащих обязательной замене при капитальном ремонте, приведен в таблице 1.

Таблица 1 - Детали, подлежащие обязательной замене

Рисунок 1 - Ротор буровой РУ-80х400

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ							Рисунок 1
Ротор буровой РУ-80х400							Лист 1
Обозна- чение сопря- жений	Наименование сопрягаемых деталей	Обозначение деталей по чертежу	Размеры, зазоры, натяги, мм
			по чертежу		предельно-допустимые без ремонта
			размеры	зазор (+) натяг (-)	зазор (+) натяг (-)	размеры в сопряжении с деталью
						новой	бывшей в эксплуатации
А	Подшипник 91681/500 ТУ 37.006.029-85	-	500	-0,005	-0,005	500,0	-
	Стол	РУ-03.002	500			500,005	-
Б	Крышка корпуса	РУ-00.002	600	+0,12	+0,12	600,07	-
	Подшипник 91681/500 ТУ 37.006.029-85	-	600			599,95	-
В	Корпус	РУ-07.000-01	760	+0,25	+0,35	760,225	760,175
	Крышка корпуса	РУ-00.002	760			759,775	759,825

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ							Рисунок 1
Ротор буровой РУ-80х400							Лист 2
Обозна- чение сопря- жений	Наименование сопрягаемых деталей	Обозначение деталей по чертежу	Размеры, зазоры, натяги (мм)
			по чертежу		предельно-допустимые без ремонта
			размеры	зазор (+) натяг (-)	зазор (+) натяг (-)	размеры в сопряжении с деталью
						новой	бывшей в эксплуатации
Г	Втулка	РУ-01.003 М	170	+0,065	+0,065	170,04	-
	Подшипник 7616 ТУ 37.006.162-89	-	170			169,975	-
Д	Подшипник 7616 ТУ 37.006.162-89	-	80	-0,002	-0,002	80,00	-
	Вал	РУ-01.005-01 М	80			80,002	-
Е	Корпус	РУ-07.000-01	200	+0,172	+0,25	200,152	200,112
	Втулка	РУ-01.003 М	200			199,82	199,86

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ							Рисунок 1
Ротор буровой РУ-80х400							Лист 3
Обозна- чение сопря- жений	Наименование сопрягаемых деталей	Обозначение деталей по чертежу	Размеры, зазоры, натяги (мм)
			по чертежу		предельно-допустимые без ремонта
			размеры	зазор (+) натяг (-)	зазор (+) натяг (-)	размеры в сопряжении с деталью
						новой	бывшей в эксплуатации
И	Корпус	А50МБ-09.01.100	150	+0,058	+0,058	150,04	-
	Подшипник 3614 ГОСТ 5721	-	150			149,982	-
К	Подшипник 3614 ГОСТ 5721	-	70	-0,002	-0,002	70,0	-
	Вал	А50МБ-09.00.001	70			70,002	-
Л	Втулка	А50МБ-09.00.004	58	+0,028	+0,038	58,04	-
	Вал	А50МБ-09.00.001	58			57,992	-

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ							Рисунок 1
Ротор буровой РУ-80х400							Лист 4
Обозна- чение сопря- жений	Наименование сопрягаемых деталей	Обозначение деталей по чертежу	Размеры, зазоры, натяги (мм)
			по чертежу		предельно-допустимые без ремонта
			размеры	зазор (+) натяг (-)	зазор (+) натяг (-)	размеры в сопряжении с деталью
						новой	бывшей в эксплуатации
М	Корпус	РУ-07.000-01	600	+0,16	+0,16	600,11	-
	Подшипник 9168288 или 9039288 ГОСТ 9942	-	600			599,95	-
Н	Подшипник 9168288 или 9039288 ГОСТ 9942	-	440	-0,005	-0,005	440,0	-
	Корпус	РУ-07.000-01	440			440,005	-
	Стол	РУ-03.002

Рисунок 2 - Кожух А50МБ-09.01.000

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 2
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Кол.
Кожух			А50МБ-09.01.000	Ст3 ГОСТ 380	-	1
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта, измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
-	Трещины, выходящие на посадочные поверхности; трещины, расположенные между отверстиями	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706	-	-	Заменить дефектную деталь	-
-	Трещины, невыходящие на посадочные поверхности	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706	-	-	Заварить, зачистить	-
-	Обломы крепления, внутренних опор	Осмотр	-	-	Заменить дефектную деталь	-
-	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706	-	-	Разделать, заварить, зачистить	-
-	Вмятины	Осмотр	-	-	Править до устранения дефекта
А	Износ поверхности по 150	Измерение Нутромер НИ 100-160-2 ГОСТ 868	150,04	Подшипник 3614 ГОСТ 5721	Заменить дефектную деталь	-
Б	Повреждение или износ ниток резьбы М20-7Н	Измерение Пробка 8221-3080 7Н ГОСТ 17758	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
В	Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н	Измерение Пробка 8221-3053 7Н ГОСТ 17758	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

Рисунок 3 - Крышка А50МБ-03.05.000

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 3
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Кол.
Крышка			А50МБ-03.05.000	Ст3 ГОСТ 380	-	1
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта, измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
-	Отколы, трещины сквозные, трещины, выходящие на посадочные поверхности; трещины, расположенные между отверстиями	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706	-	-	Браковать	-
-	Трещины несквозные, не выходящие на посадочные поверхности	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706	-	-	Заварить, зачистить	-
-	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706	-	-	Разделать, заварить, зачистить	-
-	Обломы крепления внутренних опор	Осмотр	-	-	Заменить дефектную деталь	-
Б	Коробление плоскости разъема	Осмотр Плита Плитки мерные ГОСТ 9038	2,0	Кожух А50МБ. 09.01.000	Править до устранения дефекта	-

Рисунок 4 - Корпус РУ-07.000-01

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 4
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Кол.
Корпус			РУ-07.000-01	35Л ГОСТ 977	-	1
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта, измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
-	Отколы, трещины сквозные, трещины, выходящие на посадочные поверхности; трещины, расположенные между отверстиями	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706       Дефектоскопия	-	-	Браковать	-
-	Трещины несквозные, не выходящие на посадочные поверхности	Осмотр ЛупаЛП-1-4   ГОСТ 25706       Измерение Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166	-	-	Браковать при трещинах длиной более 100 мм, количеством более трех, менее - заварить и зачистить	-
-	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706	-	-	Разделать, заварить, зачистить	-
А	Износ поверхности по размеру 600	Измерение Шаблон специальный	600,11	Подшипник 9168288 или 9039288 ГОСТ 9942	Изготовить втулку, запрессовать, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Б	Износ поверхности по 400Н9	Измерение Нутромер НИ 250-450-2 ГОСТ 868	400,28	Вкладыш большой РУ-00.004	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
В	Износ поверхности по 440	Измерение Шаблон специальный	440,005	Подшипник 9168288 или 9039288 ГОСТ 9942	Изготовить втулку, напрессовать, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Г	Износ поверхности по 760	Измерение Нутромер НИ 700-1000-2 ГОСТ 868		Крышка корпуса РУ-00.002	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Д	Износ поверхности по размеру 200	Измерение Нутромер 160-260 ГОСТ 9244		Втулка РУ-01.003М	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Е	Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н	Измерение Пробка 8221-3053 7Н ГОСТ 17758	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

Рисунок 5 - Стол РУ-03.002

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 5
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Кол.
Стол			РУ-03.002	Сталь 35 ГОСТ 977	-	1
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта, измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
-	Отколы, трещины сквозные; трещины, выходящие на посадочные поверхности; трещины, расположенные между отверстиями	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706       Дефектоскопия	-	-	Браковать	-
-	Трещины несквозные, не выходящие на посадочные поверхности	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706	-	-	Браковать при трещинах длиной более 100 мм, количеством более трех, менее - заварить и зачистить	-
А	Износ поверхности по 408	Измерение Нутромер НИ 250-450-2 ГОСТ 868	408,31	Кожух РУ-03.004	Обработать, выдерживая ремонтный размер. Изготовить кожух ремонтного размера	409
Б	Износ поверхности по 440	Измерение Микрометр МРИ 500-0,002 ГОСТ 4381	440,005	Подшипник 9168288 или 9039288 ГОСТ 9942	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
В	Износ поверхности по 500	Измерение Микрометр МРИ 500-0,002 ГОСТ 4381	500,005	Подшипник 91681/500 ТУ 37.006.029-85 Колесо зубчатое РУ-03.001	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Г	Износ поверхности по 400	Измерение Нутромер НИ 250-450-2 ГОСТ 868	400,28	Вкладыш большой РУ-00.004	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Д	Износ поверхности по 16Н7	Измерение Нутромер 10-18 ГОСТ 9244	16,018	Штифт 2.16 h7x60 ГОСТ 24296	Обработать, выдерживая ремонтный размер. Согласовать с соединяемой деталью. Изготовить штифт ремонтного размера	17
Е	Повреждение или износ ниток резьбы М16-7Н	Измерение Пробка 8221-3067 7Н ГОСТ 17758	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

Рисунок 6 - Вал РУ-01.005-01М

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 6
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Кол.
Вал			РУ-01.005-01 М	Сталь 40ХН ГОСТ 4543	217-249 НВ, поверхность В: 48-56 HRC	1
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта, измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
-	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706       Дефектоскопия	-	-	Браковать	-
-	Изогнутость вала по длине	Измерение в центрах Индикатор ИЧ 02 кл.1 ГОСТ 577	0,3	-	Браковать	-
-	Скручивание шлиц	Осмотр Калибр специальный	-	-	Браковать	-
Б	Износ поверхности по 80	Измерение Микрометр МРИ 100-0,002 ГОСТ 4381	80,002	Подшипник 7616 ТУ 37.006.162-89	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
В	Износ шлиц по наружному диаметру 72	Измерение Микрометр МК 75-2 ГОСТ 6507	71,83	Фланец РУ-01.011М Шестерня РУ-01.002М	Браковать	-
Г	Износ ниток резьбы M52x1,5-7g	Измерение Кольца 8211-0163 7g ГОСТ 17763 8211-1163 7g ГОСТ 17764	-	Гайка 7003-0146 ГОСТ 12460	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
Д	Износ шлиц по толщине 12	Измерение Калибр специальный Щупы-70, набор 2, кл. точности 2 ТУ 2-034-225-87	11,87	Фланец РУ-01.011М Шестерня РУ-01.002М	Браковать	-
Е	Износ ниток резьбы М10-7Н	Измерение Пробка 8221-3044 7Н ГОСТ 17758	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

Рисунок 7 - Шестерня РУ-01.002 М

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 7
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Кол.
Шестерня			РУ-01.002 М	Сталь 20Х (Сталь 18ХГТ; Сталь 25ХГТ) ГОСТ 4543	48-56 HRC	1
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта, измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
-	Трещины любого характера и расположения, обломы зубьев	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706	-	-	Браковать	-
-	Риски, забоины на рабочей поверхности зубьев	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706	-	-	Зачистить до устранения дефектов	-
В	Износ зуба по толщине 14,2 мм (нормальная толщина)	Измерение (в измерительном сечении) на высоте головки зуба 10,2 мм Зубомер тангенциальный ЛИЗ 2311	12,88	Колесо зубчатое РУ-03.001	Браковать	-
Г	Износ шлицевой впадины по ширине 12	Измерение Шаблон Щупы - 70, набор 2 кл. точности 2 ТУ 2-034-225-87	12,13	Вал РУ-01.005-01 М	Браковать	-
Д	Износ поверхности по 72	Измерение Нутромер НИ 50-100-2 ГОСТ 868 со спец. вставками	72,09	Вал РУ-01.005-01 М	Браковать	-

Рисунок 8 - Колесо зубчатое РУ-03.001

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 8
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Кол.
Колесо зубчатое			РУ-03.001	Сталь 40Х-   ГОСТ 4543	240-280 НВ поверхности Б, Д: 48-56 HRC	1
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта, измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
-	Трещины любого характера и расположения, обломы зубьев	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706	-	-	Браковать	-
-	Риски, забоины на рабочей поверхности зубьев	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706	-	-	Зачистить до устранения дефектов	-
Б	Износ зуба по толщине 8,77 мм (нормальная толщина)	Измерение (в измерительном сечении) на высоте головки зуба 4,8 мм Зубомер тангенциальный ЛИЗ 2311	7,9	Шестерня РУ-01.002 М	Браковать	-
В	Износ поверхности по 500	Измерение Нутромер НИ 450-700-2 ГОСТ 868	500,063	Стол РУ-03.002	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Ж	Износ и повреждения ниток резьбы М16-7Н	Измерение Пробка 8221-3067 7Н ГОСТ 17758	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
И	Износ поверхности по 20	Измерение Нутромер НИ 18-50-2 ГОСТ 868	20,05	Штифт РУ-03.006	Обработать, выдерживая ремонтный размер. Изготовить штифт ремонтного размера	21
К	Износ и повреждения ниток резьбы М12-7Н	Измерение Пробка 8221-3053 7Н ГОСТ 17758	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

Технические требования на отремонтированную деталь.

1 Биение поверхности В относительно оси не более 0,16 мм.

2 Неперпендикулярность поверхностей Г и Е относительно поверхности В не более 0,02 мм.

Рисунок 9 - Фланец РУ-01.011 М