ГОСТ 31.0151.01-90 Приспособления универсальные наладочные и специализированные наладочные. Общие технические условия.

ГОСТ 31.0151.01-90

Группа Г27

 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

 ПРИСПОСОБЛЕНИЯ УНИВЕРСАЛЬНЫЕ НАЛАДОЧНЫЕ

И СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЕ НАЛАДОЧНЫЕ

 Общие технические условия

 Universal and specialized adjusting devices.

General specifications

МКС 25.060.01

ОКП 39 6100

Дата введения 1991-07-01

 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным комитетом СССР по управлению качеством продукции и стандартам

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 25.04.90 N 1001

3. ВЗАМЕН ГОСТ 22129-76

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ

Настоящий стандарт распространяется на изготавливаемые в виде товарной продукции или для внутреннего применения универсальные наладочные и специализированные наладочные станочные приспособления к металлорежущим станкам со стандартными параметрами, размерами и технико-эксплуатационными характеристиками.

Стандарт устанавливает серии приспособлений, конструктивные элементы и их основные размеры и параметры, нормы точности, показатели надежности, технические требования, правила приемки, методы испытаний, правила маркировки, упаковки, транспортирования и хранения, правила выбора и проектирования приспособлений.

Стандарт входит в состав документов на технологическую оснастку, определяемый по ГОСТ 31.0000.01.

 1. СЕРИИ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ, КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ, ИХ ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ И ПАРАМЕТРЫ

1.1. В зависимости от прочностных характеристик конструктивных элементов, образующих базовые и присоединительные поверхности и их крепежные соединения, устанавливают 4 серии приспособлений. Номера серий и их основные эксплуатационные силовые характеристики - по табл.1.

Таблица 1

1.2. Числовые значения указанных в табл.1 характеристик допустимых нагрузок для основных типов приспособлений устанавливаются по пп.2.2.3-2.2.6 настоящего стандарта.

1.3. Номенклатура конструктивных элементов и крепежных соединений, применяемых на базовых и присоединительных поверхностях приспособлений, и их размеры должны соответствовать указанным на черт.1 и в табл.2.

Черт.1

Таблица 2

Размеры, мм

Серия станочных приспо- соблений												По Ra10 ГОСТ 6636	Конус Морзе
					не воспри- нимающих усилий резания	воспри-нимающих усилия резания		Исполнения
								1	2	3	4
10	40	10	8; 10	8; 10	М6	М8; М10	25	90°	45°	120°	60°	От 40 до 630	2
14	60	14	10; 14	10; 14	М8	М12; М16	40						3
18	80	18	14; 18	14; 18	М10	М16; М20	50	45°	22° 30	60°	30°		4
22	100	22	18; 22	18; 22	М12	М20; М24	85						5

В случаях необходимости применения в компоновках приспособлений деталей и сборочных единиц УСП по ГОСТ 31.111.41 и УСПО по ГОСТ 31.121.41, их установка на базовых и присоединительных поверхностях должна обеспечиваться за счет применения специальных переходных элементов. Пример применения - в приложении 2.

1.4 Допускается разработка приспособлений других серий с параметрами, указанными в табл.3.

Таблица 3

мм

Серия станочных приспособлений
8	30	8
12	50	12
28	120	28
36	160	36

1.5. Размеры конструктивных элементов для приспособлений серий, указанных в табл.3, устанавливаются в технических условиях и (или) конструкторской документации с учетом зависимости размеров от серий, изложенных в табл.2.

1.6. Определение базовых поверхностей для установки наладок и съемных (агрегатируемых) функциональных частей приспособлений, применяемых размеров конструктивных элементов и их расположения в пространстве - по черт.2-26 и табл.2-14. Применение базовых поверхностей других исполнений не допускается.

Общий случай баз для установки наладок

(см. табл.2)

Черт.2

Расположение отверстий для установки наладок, не требующих точной угловой фиксации (см. табл.2)		Расположение отверстий для установки наладок в кондукторах (см. табл.2)
Для исполнения 1 - А =АДля исполнения 2 - А =А/2
Черт.3		Черт.4

Расположение отверстий для установки наладок на прижимных планках (см. табл.2)		Отверстие и пазы для установки наладок на горизонтальной плоскости портальных кондукторов (см. табл.2)
Черт.5		Черт.6

Расположение отверстий для установки наладок на узких участках (см. табл.2)

Черт.7

Базирование наладок в кондукторах кантуемых и со сменными вкладышами (см. табл.4)

(Установочный винт не показан)

Черт.8

Отверстие для установки базовых штырей на токарных планшайбах (см. табл.4)

Черт.9

Таблица 4

мм

Серия станочных приспособлений
10	10	M8	25
14	14	M12	40
18	18	M16	50
22	22	M20	85

Отверстия для установки наладок в центре токарных планшайб (см. табл.5)

Черт.10

Таблица 5

мм

Серия станочных приспособлений
10	M8	М6	25	60	10
14	M12	M8	40	75	14
18	M16	М10	50	80	18
22	M20	M12	85	120	22

Отверстия и паз для установки наладок, требующих угловой фиксации в центре столов, стоек и т.д. (см. табл.5)

Черт.11

Отверстия для установки наладок на тисках (см. табл.6)

Черт.12

Таблица 6

мм

Серия
14	80	20	14	M12
	100	25
	120	30
18	100	25	18	M16
	120	30
	160	40
22	160	40	22	M20
	200	50
	240	60

Отверстие для установки оправок, центров, опор в поворотно-делительных стойках (см. табл.2)

Черт.13

Пазы для базирования съемных узлов (см. табл.2)

Черт.14

Отверстия и пазы для установки наладок на горизонтальных плоскостях наладочных тисков, съемных узлов (см. табл.2, п.1.6)

Черт.15

Присоединительные места для пневмоцилиндров (см. табл.7)

Черт.16

Таблица 7

Размеры, мм

Рабочий диаметр цилиндра пневмопривода				Присоединительная резьба под трубопровод
50; 63; 80; 100	10	M8x1	25	М12х1,5 или К 1/4"
125;160	12	M10x1,25	40	M16х1,5 или К 3/8"
200;250	14	M12x1,25	50	M18х1,5 или К 1/2"
320	18	M16x1,5	85	М24х1,5 или К 3/4"

Присоединительные места для гидроцилиндров (см. табл.8)

Черт.17

Таблица 8

мм

					h13
40	22	M12x1,25	М42х1,5	М14х1,5 или К 1/4"	19
50	25	M16x1,5	М48х1,5		22
63	32	M20x1,5	М56х1,5		30
80	36	М24х2	М60х1,5	М16х1,5 или К 3/8"	32
100	45	М30х2	М72х1,5		41

Размеры под ключ для приводных механизмов (см. табл.9)

Черт.18

Таблица 9

, мм   h13	Максимальный крутящий момент на ключе, даН·м
6	3,5
9	7,5
11	16,0
14	20,0
17	46,0

Отверстия для базирования наладок на токарных планшайбах (см. табл.10)

1 - наладка; 2 - соединительное кольцо

Черт.19

Таблица 10

Размеры, мм

Наибольший диаметр обработки
250	М12	13	200	-
320	М16	17	250	-
400				320
500				400
630				500
800; 1000			400

Установочные элементы фрезерных приспособлений (см. табл.11)

1 - стол; 2 - плита

Черт.20

Таблица 11

Размеры, мм

Серия станочных приспособлений					,   не менее
10	10	M8	10	20	16	2
14	14	M12	14	30	20
18	18	M16	18	38	25	3
22	22	M20	22	44	28

Конструкции установочных элементов фрезерных приспособлений (см. табл.11)

Черт.21

Черт.22

Таблица 12

Серия станочных приспособлений	, мм
10	20; 25; 32
14; 18; 22	25; 32; 40

Схема перекомпоновки корпусной части приспособления типа "двухсторонняя стойка"

1 - патрон с жесткими кулачками; 2 - патрон с мягкими кулачками; 3 - установочный переходный фланец;

4 - тиски наладочные; 5 - крепежный набор; 6 - вращающийся патрон; 7 - невращающийся патрон;

8 - разжимная оправка; 9 - переходная втулка для закрепления оснастки с базированием на

конический хвостовик; 10 - вращающийся привод; 11 - невращающийся привод;

12 - двухсторонняя стойка; 13 - переходный фланец по ГОСТ 3889

Черт.23

Схема перекомпоновки корпусной части приспособления типа "четырехсторонняя стойка"

1 - четырехсторонняя стойка; 2 - основание (плита) неразборного специального приспособления;

3 - основание (плита) универсально-сборного переналаживаемого приспособления по ГОСТ 31.121.41;

4 - основание (плита) универсально-сборного приспособления по ГОСТ 31.111.41

Черт.24

Стойка двухсторонняя (см. табл.13)

Черт.25

Таблица 13

мм

Типоразмер стойки
400	400	130	270	430	250	65
500	500	160	550	650	400	95

Стойка четырехсторонняя (см. табл.14)

Черт.26

Таблица 14

мм

Типоразмер стойки
315	315	140	360	315	140	35	92,5	200	M10
400	400	200	450	400	200	40	90	300	M12
500	500	300	555	500	300	45	95	400

Не указанные в табл.2-14 линейные размеры

и

между отверстиями для образования схем базирования следует выбирать из ряда: 20, 25, 30, 40, 50, 60, 80, 100, 120, 160, 200, 240, 320, 400 мм.

1.7. Базовые поверхности для установки агрегатных пневматических приводных устройств - по черт.16. Размер

устанавливается из ряда для размеров

и

, указанного в п.1.6.

1.8. Номинальное давление: для пневматических приводов - 0,4 МПа (4 кгс/см

) и 0,63 МПа (6,3 кгс/см

); для гидравлических приводов - 6,3 МПа (63 кгс/см

) и 10 МПа (100 кгс/см

).

1.9. Базы для установки приспособлений на станках токарной группы выполняются исполнений:

а) устанавливаемые на резьбовые концы шпинделей - по ГОСТ 16868;

б) устанавливаемые на фланцевые концы шпинделей станков под поворотную шайбу - по ГОСТ 12593;

в) устанавливаемые на фланцевые концы шпинделей станков - по ГОСТ 12595.

Размеры элементов схемы базирования наладок на токарных планшайбах приведены на черт.19 и в табл.10.

1.10. Для установки фрезерных приспособлений на плоскости стола станка в их корпусной части необходимо предусматривать наличие двух сменных пальцев или шпонок. Размеры установочных элементов для фрезерных приспособлений приведены на черт.20 и 21 и в табл.11.

1.11. Сверлильные приспособления должны иметь проушины и места под прижимные лапки аналогично фрезерным приспособлениям. Для легких сверлильных работ (при выполнении отверстий диаметром до 6 мм) при наличии рукояток, скоб и других устройств, обеспечивающих надежное удержание рукой, допускается не предусматривать крепление приспособлений к оборудованию.

1.12. В конструкциях приспособлений, имеющих механизмы для фиксации подвижных частей, необходимо предусматривать стопорное устройство, обеспечивающее жесткость фиксации частей приспособления.

1.13. Приспособления, предназначенные для установки на столы станков с числовым программным управлением (ЧПУ), кроме двух сменных шпонок или пальцев в основании, должны иметь отверстия (

) для базирования на программном пальце по черт.22. Диаметры отверстий - по табл.12. Числовые значения координат расположения главных баз для установки и закрепления наладок или обрабатываемых заготовок относительно отверстия должны выражаться целыми числами, кратными 5 (на черт.22 - размеры

,

и

). Предельные отклонения размеров

,

и

должны соответствовать классу точности приспособления

.

1.14. Конструкции основных корпусных частей приспособлений, применяемых для оснащения гибких производственных систем (ГПС), обрабатывающих центров (ОЦ), и гибких производственных модулей (ГПМ) должны обеспечивать организацию проведения быстрой и надежной перекомпоновки приспособлений и, в том числе, с использованием составных частей оснастки различных систем и серий (см. черт.23-24).

1.15. Размеры и расположение основных конструктивных элементов на корпусной части приспособлений типа "стойка двухсторонняя" - по черт.25 и табл.13.

1.16. Размеры и расположение основных конструктивных элементов на корпусной части приспособления типа "стойка четырехсторонняя" - по черт.26 и табл.14.

1.17. Размеры и расположение основных конструктивных элементов на поверхности основания

должны обеспечивать стыковку со столами-спутниками по ГОСТ 27218 и установку на столах металлорежущих станков.

1.18. Не указанные на черт.25 и в табл.13 количество, расположение и размеры крепежных резьбовых отверстий на рабочих поверхностях двухсторонней стойки определяются выбранным типоразмером переходного фланца по ГОСТ 3889.

1.19. Не указанные на черт.26 и в табл.14 количество, расположение и размеры крепежных резьбовых отверстий на рабочих поверхностях четырехсторонней стойки определяются по принадлежности к системе оснастки, серии и строительному модулю агрегатируемых оснований (плит) приспособлений.

1.20. Общие требования к проектированию приспособлений для ГПС, ОЦ и ГПМ - по приложению 2.

 2. КОНСТРУКТИВНЫЕ ИСПОЛНЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

2.1. Элементы фиксации

2.1.1. Установка постоянных пальцев (цилиндрических - по ГОСТ 12209 и срезанных - по ГОСТ 12210) в корпусах приспособлений - по черт.27.

Черт.27

2.1.2. Установка съемных пальцев в корпусах приспособлений - по черт.28 и 29: исполнение 1 - для стальных корпусов, исполнение 2 - для чугунных.

Конструктивные исполнения установки съемных пальцев с креплением винтами

а) в глухих отверстиях

б) в сквозных отверстиях

1 - установочный винт; 2 - установочный палец, сменный цилиндрический или срезанный

(конструкция и размеры: а) для пальцев с упором - по ГОСТ 16898; б) для пальцев срезанных с упором

- по ГОСТ 16899; в) для пальцев установочных цилиндрических сменных - по ГОСТ 12211; г) для пальцев

установочных срезанных сменных - по ГОСТ 12212); 3 - шайба резьбовая - по ГОСТ 12219;

4 - втулка - по ГОСТ 12215; 5 - втулка с буртиком - по ГОСТ 12214

Черт.28

Конструктивные исполнения установки съемных пальцев в сквозных отверстиях с креплением гайками

1 - гайка по ГОСТ 5927; 2 - шайба по ГОСТ 11371; 3 - втулка с буртиком по ГОСТ 12214;

4 - установочный сменный палец цилиндрический или срезанный

Черт.29

2.1.3. Конструктивные исполнения базовых отверстий - по черт.30.

1 - втулка с буртиком по ГОСТ 12214; 2 - втулка по ГОСТ 12215; 3 - шайба резьбовая по ГОСТ 12219

Черт.30

2.1.4. Конструктивные исполнения центрального базового отверстия на планшайбах токарных приспособлений и поворотноделительных устройств - по черт.31, размеры - по табл.15.

Исполнения: 1 - центральное отверстие свободно для прохода заготовки; 2 - с базированием на

центральное отверстие установлена втулка с резьбовым отверстием для крепления заготовок;

3 - с базированием на центральное отверстие установлена втулка с направлением

для штока гидро- или пневмопривода

Черт.31

Таблица 15

мм

	25	40	50; 85
, не менее	8		12
, не более	1,6	2,5

2.1.5. Крепление шпонки в П-образных пазах приспособлений - по черт.32 и табл.16.

Черт.32

Таблица 16

Размеры, мм

	6	8	10	12	14	18; 22
Н7	М2	М2,5	М3	М4	М5	М6

2.1.6. Размеры П-образных пазов - по черт.33 и табл.17.

Черт.33

Таблица 17

Размеры, мм

	6; 8; 10	12; 14	18; 22
	4	6	8

2.2. Элементы крепления

2.2.1. Конструкция и размеры Т-образных пазов - по ГОСТ 1574. В зависимости от прочностных показателей материалов, применяемых в конструкциях приспособлений, допускается изменение размеров Т-образных пазов в сторону уменьшения их элементов по высоте.

2.2.2. Конструкция и размеры резьбовых отверстий - по черт.34 и табл.2.

Исполнения: 1 - для стальных деталей; 2 - для чугунных деталей;

1 - установочный винт по ГОСТ 1477; 2 - резьбовая переходная втулка

Черт.34

2.2.3. Максимальные осевые зажимные усилия в приспособлениях, базирующих заготовки в центрах, должны быть не менее указанных в табл.18.

Таблица 18

2.2.4. Максимальная суммарная сила зажима заготовки в приспособлениях типа "патрон" с ручным приводом должна быть не менее указанной в табл.19 и превышать указанные значения не менее, чем на 20% в приспособлениях типа "патрон" с механизированным приводом.

Таблица 19

2.2.5. Максимальное усилие зажима заготовки в приспособлениях тисочного типа не менее указанных в табл.20.

Таблица 20

2.2.6. Средняя удельная сила притяжения заготовок должна быть не менее: для приспособлений магнитных - 80 Н/см

, для приспособлений электромагнитных - 50 Н/см

.

2.2.7. Правила выбора и проектирования приспособлений - по приложению 2.

2.2.8. Во всех случаях проектирования приспособлений, предназначенных для применения на станках, входящих в состав гибких производственных систем (ГПС), показатели оценки уровня их автоматизации должны соответствовать требованиям, указанным в приложении 1.

2.2.9. Требования безопасности приспособлений - по ГОСТ 12.2.029.

 3. НОРМЫ ТОЧНОСТИ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

3.1. Устанавливаются два класса точности станочных приспособлений: Н - нормальный для получения размеров с точностью по 9-12 квалитетам;

П - повышенный для получения размеров с точностью по 7-му квалитету.

Значения предельных отклонений для приспособлений других классов точности (В, А и С) устанавливаются при переходе от одного класса точности к другому по геометрическому ряду со знаменателем

=1,6. В обоснованных случаях допускается принимать другие значения

от 1,25 до 2,0.

К показателям, обеспечивающим точность обработки заготовок в приспособлении, следует относить показатели, определяющие его геометрическую точность и дополнительные показатели.

К показателям, характеризующим геометрическую точность приспособления, относятся:

точность баз, обеспечивающих сборку (компоновку) и переналадку приспособления;

точность баз для установки заготовки и закрепления инструмента;

точность и стабильность координатных перемещений (позиционирования) частей приспособления, несущих заготовку и (или) направляющих инструмент.

Предельные отклонения размеров конструктивных элементов и крепежных соединений в зависимости от их функционального назначения устанавливаются по черт.35-65 и табл.25-28 приложения 2.

3.2. К дополнительным показателям точности относятся показатели, обеспечивающие сохранение в заданном временном интервале эксплуатации приспособлений значений показателей их геометрической точности.

Числовые значения дополнительных показателей точности определяются, исходя из планируемых условий эксплуатации приспособлений (частоты смены заготовок и величин нагрузок, возникающих при их обработке) и указываются в технических условиях и (или) конструкторской документации.

3.3. Смещение осей установочных, фиксирующих отверстий и пазов от номинального расположения не должно быть более 0,02 мм для класса точности П и 0,032 мм для класса точности Н.

3.4. При расположении базовых отверстий в несколько рядов и при необходимости их взаимной увязки:

отклонение размеров между осями любых отверстий в рядах не должно быть более:

0,02 мм - для класса точности П;

0,03 мм      "        "              "       Н;

отклонение размеров между осями базовых отверстий, расположенных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, не должно быть более:

0,007 мм - для класса точности П;

0,011 мм      "        "            "         Н;

отклонение размеров между осями базовых отверстий, расположенных в один ряд, не должно быть более:

0,014 мм - для класса точности П;

0,022 мм      "       "             "         Н.

3.5. Допуск соосности диаметров центрирующих и установочных отверстий поворотных столов не должен быть более ±0,01 мм.

3.6. Допуск перпендикулярности рабочей поверхности столов к оси цилиндрического фиксатора делительного диска - ±0,01 мм.

3.7. Ось призматического фиксатора и ось вращения столов должна находиться в одной плоскости. Предельное отклонение - ±0,01 мм.

3.8. Допуски формы и расположения поверхностей, угловых и межцентровых размеров приспособлений должны соответствовать указанным в табл.21.

Таблица 21

3.9. Поля допусков диаметров деталей гидравлических и пневматических приводов, работающих в сопряжении с резиновыми кольцами, должны соответствовать ГОСТ 9833.

3.10. Основные положения и правила выбора средств измерения - по Р 50-609-39.

3.11. Допускаемые погрешности при измерении линейных размеров - по ГОСТ 8.051.

3.12. Методы контроля формы и расположения основных поверхностей приспособлений приведены в приложении 3.

3.13. Предельные значения допускаемого дисбаланса для быстровращающихся приспособлений - по табл.22.

Таблица 22

 4. ПОКАЗАТЕЛИ НАДЕЖНОСТИ

4.1. Для приспособлений, выполненных из конструкционных сталей, установленный срок службы до капитального ремонта - не менее 6 лет; установленный ресурс по точности - не менее 3 лет; установленная безотказная наработка для механизированных приспособлений - не менее 1500 ч, для механизированных - не менее 2000 ч при количестве циклов "зажим-разжим" не менее 60 в час.

4.2. Для приспособлений, выполненных из чугуна, показатели надежности могут быть на 25% менее указанных в п.4.1.

4.3. Для пневматических и гидравлических приводов установленная безотказная наработка устанавливается в зависимости от выбранных характеристик уплотнительных элементов (манжет, колец).

4.4. Критерием отказа для механизированных приспособлений является уменьшение установленного значения зажимного усилия на 20% или потеря работоспособности (несоответствие требованиям пп.3.2-3.8), для немеханизированных приспособлений - потеря работоспособности.

4.5. Критерием предельного состояния является невосстановимые с помощью текущего ремонта уменьшение установленного значения зажимного усилия на 20% или потеря работоспособности.

 5. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

5.1. Требования к механически обрабатываемым деталям

5.1.1. Формы и размеры канавок для выхода шлифовального круга - по ГОСТ 8820.

5.1.2. Значения радиусов закруглений и фасок для деталей - по ГОСТ 10948.

5.1.3. Метрические резьбы - по ГОСТ 9150, ГОСТ 8724 и ГОСТ 24705. Допуски на резьбу - по ГОСТ 16093: для М5 и М6 - 7g/8H, для остальных - 8g/8H. Размеры сбегов, недорезов, проточек и фасок на конце резьбы - по ГОСТ 10549.

5.1.4. Диаметры сквозных отверстий под крепежные детали - по ГОСТ 11284, диаметры отверстий под установочные винты - по ГОСТ 12415.

5.1.5. Параметр шероховатости обработанных поверхностей деталей, предназначенных для нанесения защитного покрытия,

6,3 мкм - по ГОСТ 2789.

Параметр шероховатости баз приспособлений

1,6 мкм - по ГОСТ 2789.

5.1.6. Детали, подвергающиеся шлифованию на магнитных столах или приспособлениях, должны быть после обработки размагничены.

5.1.7. Поверхности деталей, подвергнутые шабрению, следует проверять на краску по контрольной плите, при этом на площади квадрата плиты со стороной 25 мм должно быть не менее 12 пятен.

5.1.8. Рифление сетчатое - по ГОСТ 21474.

5.1.9. Цифры и деления градусных шкал, риски и надписи на деталях должны быть четкими и ровными. Размеры рисок и надписей, а также точность их взаимного расположения - по ГОСТ 5365 и ГОСТ 2930.

5.2. Требования к отливкам

5.2.1. Чугунное литье - по ГОСТ 1412 и ГОСТ 1585.

5.2.2. Классы точности размеров и масс и ряды припусков на механическую обработку отливок для различных способов литья по табл.23.

Таблица 23

Примечание. В числителе указаны классы точности размеров и масс, в знаменателе - ряды припусков. Меньшие их значения относятся к простым отливкам и условиям массового автоматизированного производства; большие значения - к сложным, мелкосерийно и индивидуально изготовленным отливкам; средние - к отливкам средней сложности и условиям механизированного серийного производства. Классы точности масс следует принимать соответствующими классам точности отливок.

5.2.3. На корпусных деталях токарных и круглошлифовальных приспособлений в местах их крепления со шпинделем станка дефекты литья (раковины, трещины и т.д.) не допускаются.

5.2.4. На неответственных местах отливок (ребра жесткости, опоры и угольники) на необрабатываемых поверхностях допускаются раковины размером до 3 мм и не более 5 шт. на площади в 100 см

при глубине их не более 1/3 толщины стенки.

5.2.5. В отверстиях под крепежные болты, под запрессовку втулок и на привалочных плоскостях не допускаются раковины общей площадью более 1% площади прилегания. Глубина раковин не должна превышать 1/3 толщины стенки.

5.2.6. Чугунные отливки ответственного назначения (корпуса токарных, шлифовальных и т.п. приспособлений) после предварительной механической обработки должны подвергаться искусственному или естественному старению для снятия напряжений.

5.2.7. Стальные отливки перед механической обработкой должны подвергаться нормализации или отжигу.

5.2.8. Отливки, имеющие коробления и вогнутости, могут быть подвергнуты рихтовке с обязательным последующим отжигом.

5.3. Требования к горячим и холодным штамповкам, поковкам

5.3.1. Заготовки, выполненные горячей штамповкой и поковкой - по ГОСТ 8479.

5.3.2. Припуски и допуски горячих штамповок и поковок из черных металлов - по ГОСТ 7505 и ГОСТ 7829.

5.3.3. Поверхности заготовок после операций горячей штамповки и ковки должны быть зачищены и не должны иметь дефектов (закатов, окалины, загрязнений и т.п.), выводящих размеры деталей за пределы поля допуска.

5.3.4. Заготовки, изготовленные методом холодной штамповки, не должны иметь трещин, расслоений, надрывов, а также следов коррозии, глубоких вмятин и царапин, выводящих размеры деталей за пределы поля допуска.

5.3.5. При гибке полос, листов и угольников утонение материала в местах изгиба не должно превышать 15% от фактической толщины материала до гибки.

5.4. Требования к термообрабатываемым деталям

5.4.1. Корпусные детали из высокопрочного чугуна должны иметь твердость 20,5...26 HRC

. Базовые детали из стали должны иметь твердость 57...64 HRC

. Стальные установочные элементы и детали зажимных узлов должны иметь твердость 59...63 HRC

. Стальные детали фиксации - твердость 56...60 HRC

. Стальные крепежные детали - твердость 34,3...43,5 HRC

.

5.4.2. Глубина упрочненного слоя для деталей толщиной до 5 мм должна быть 0,2-0,5 мм, для деталей толщиной свыше 5 мм - не менее 0,7 мм.

5.4.3. Тонкие детали должны подвергаться нитроцементации (цианированию, жидкому азотированию), крупные детали - цементации.

5.4.4. Поверхностный слой цементированных и закаленных деталей должен удовлетворять следующим требованиям:

оптимальное содержание углерода в поверхностном слое должно быть 0,8-1,1%;

микроструктура цементированного и закаленного слоя должна представлять собой безыгольчатый или мелко- и среднеигольчатый мартенсит не более 6-го балла по ГОСТ 8233;

карбидная сетка не допустима;

допускаются мелкие карбидные включения.

5.4.5. После термообработки болты, винты и шпильки ответственного назначения (токарные, круглошлифовальные и т.п. приспособления) должны иметь микроструктуру сорбида тонкого строения без наличия свободного феррита.

5.4.6. Детали и заготовки, прошедшие термообработку, должны быть тщательно очищены от окалины, грязи, масла и не должны иметь трещин и коробления.

5.5. Требования к сварным соединениям

5.5.1. Типы и конструктивные элементы швов сварных соединений - по ГОСТ 8713, ГОСТ 14771 и ГОСТ 5264.

5.5.2. Сварные швы должны быть непрерывными с мелкочешуйчатой поверхностью. Не допускаются наплывы, подрезы, прожоги, трещины, отдельные поры или неметаллические включения размером более 3 мм, цепочки пор и неметаллических включений общей протяженностью более 5% длины шва, непровар.

5.5.3. Характеристики механических свойств сварных соединений не должны быть ниже характеристик механических свойств основного металла более чем на 15%.

5.6. Требования к покрытиям

5.6.1. Технические требования к металлическим и неметаллическим органическим покрытиям, правила приемки и методы контроля покрытий - по ГОСТ 9.301 и ГОСТ 9.302.

5.6.2. Лакокрасочные покрытия должны иметь все поверхности за исключением: рабочих, базовых, полированных, имеющих декоративно-защитные покрытия, деталей из пластмасс, трубопроводов медных и латунных.

5.6.3. Необрабатываемые наружные места корпусов, плит, кронштейнов и прочих крупных деталей рекомендуется прошпатлевывать лаком и окрашивать без пятен и заливов нитроглифталевой эмалью по ГОСТ 6631 светлых тонов. Приспособления нормальной точности окрашивать в салатовый цвет, повышенной точности - в белый.

5.6.4. На детали с параметром шероховатости

6,3 мкм допускается производить покрытия без учета их толщин.

6,3 мкм допускается производить покрытия без учета их толщин.

5.6.5. Лакокрасочные материалы в зависимости от назначения должны соответствовать условиям эксплуатации ГОСТ 9.032 и ГОСТ 9825.

5.6.6. Минимальная толщина лакокрасочного покрытия должна на 20% превышать максимальную высоту микронеровностей.

5.6.7. При отсутствии в чертежах указаний на вид антикоррозийного покрытия стальные детали станочных приспособлений необходимо оксидировать.

5.7. Требования к сборке

5.7.1. Детали и сборочные единицы, поступившие на сборку, должны иметь контрольные клейма или бирки ОТК об их годности и перед сборкой подвергаться очистке и промывке.

5.7.2. Соединения деталей и сборочных единиц станочных приспособлений при сборке должны производиться без нарушения шероховатости обработанных поверхностей и размеров сопрягаемых деталей.

5.7.3. Люфты в направляющих соединениях подвижных узлов, имеющих строго ориентированное положение в пространстве, должны обеспечивать сохранение показателей точности, приведенных в табл.21.

5.7.4. Для механизмов, обеспечивающих фиксацию подвижных частей приспособлений в пространстве, размеры люфтов должны обеспечивать заданную точность положения фиксированных частей.

5.7.5. В зазоры сопряженных элементов неподвижных разъемных соединений не должен проходить щуп толщиной 0,04 мм.

5.7.6. Движения подвижных частей должны происходить от упора и до упора. Заеданий и затираний не допускается. Все подвижные части должны иметь смазку, кроме случаев, указанных особо.

5.7.7. При сборке станочных приспособлений не допускается применение дополнительных прокладок, не предусмотренных рабочим чертежом, а также наклеек, краски, лака, шпатлевки и прочих методов наращивания или искусственного занижения размеров деталей.

5.7.8. Маховички и ручки должны быть надежно закреплены на осях. Биение, проворачивание и качка на осях не допускаются.

5.7.9. Стопорные винты маховичков или ручек не должны выступать за габариты деталей в месте их установки.

5.8. Требования к пневматическим и гидравлическим устройствам

5.8.1. Для резиновых уплотнительных колец допускается применение резины марок, физико-механические свойства которых не ниже марки КР-360-3 по ГОСТ 18829.

5.8.2. Поверхность колец должна быть гладкой, без трещин и пузырей. В местах снятия облоя допускаются следы зашлифовки. Облой от разъема пресс-формы тщательно удаляют без повреждения поверхности кольца, при этом выступы облоя не должны превышать 0,1 мм на сторону.

5.8.3. Отклонение от геометрической формы сечения колец (овальность) не должно выходить за пределы допустимых отклонений по диаметру сечения кольца и не должно превышать ±0,15 мм.

5.8.4. Шероховатость формующей поверхности пресс-форм, определяющей поверхность колец, должна быть не более

0,32 мкм по ГОСТ 2789.

5.8.5. При установке резиновые кольца следует предохранять от перекосов, скручивания, механических повреждений и порезов.

5.8.6. Если в процессе монтажа кольцо проходит по отверстию, то, во избежание среза, делают кольцевые проточки (черт.35). Если невозможно выполнить кольцевую проточку, то притупляют острые кромки.