Технические условия УК 39-199-89 Агрегат электронасосный центробежный 12 НА-9х4. Технические условия на капитальный ремонт.

Технические условия УК 39-199-89 Агрегат электронасосный центробежный 12 НА-9х4. Технические условия на капитальный ремонт.

Технические условия УК 39-199-89. Агрегат электронасосный центробежный 12 НА-9х4. Технические условия на капитальный ремонт.

Министерство нефтяной промышленности

Группа Г43


	УТВЕРЖДАЮ
	Начальник Управления по эксплуатации энергомеханического оборудования
	В.А.Романов
	05.09.1989
АГРЕГАТ ЭЛЕКТРОНАСОСНЫЙ ЦЕНТРОБЕЖНЫЙ 12 НА-9х4 Технические условия на капитальный ремонт УК 39-199-89
СОГЛАСОВАНО
Главный инженер Нижневартовской ЦБПО по ПиРНО		Заместитель директора СПКТБ Главмаша
И.Л.Поваров		Ю.М.Бухвостов
1989		18.08.1989

ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (в дальнейшем - ТУ) распространяются на капитальный ремонт (в дальнейшем - ремонт) агрегата электронасосного центробежного 12НА-9х4 (в дальнейшем - агрегат).

Общий вид агрегата приведен на рисунке.

АГРЕГАТ ЭЛЕКТРОНАСОСНЫЙ ЦЕНТРОБЕЖНЫЙ 12НА-9х4

Рис.

Агрегат предназначен для откачивания нефтепродуктов с температурой до 80 °С (353 К), перекачиваемая жидкость не должна содержать твердых взвешенных частиц в количестве свыше 0,2% по массе и размером более 0,2 мм.

ТУ являются обязательными для всех предприятий Министерства нефтяной промышленности, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированные изделия.

ТУ разработаны на основе:

1) рабочей конструкторской документации;

2) "Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования";

3) опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях Министерства нефтяной промышленности;

4) изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт.

ТУ состоят из двух частей:

Часть I "Общие технические требования";

Часть II "Специальные требования к составным частям".

ЧАСТЬ I

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Сдача агрегата в ремонт, производство ремонта, приемка из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями настоящих УК и условий договора на капитальный ремонт.

1.2. Правила приемки в ремонт

1.2.1. Агрегат принимается в ремонт представителем ремонтного предприятия путем внешнего осмотра, проверкой поступивших с агрегатом документов (приложение 9) и составлением приемо-сдаточного акта, в котором должно указываться техническое состояние агрегата, обнаруженные дефекты и соответствие его комплектности ведомости комплектации (приложение 1) или согласно спецификации рабочих чертежей.

В случае обнаружения некомплектности, исполнитель обязан в 5-дневный срок известить заказчика, а заказчик в 10-дневный срок со дня получения извещения доукомплектовать агрегат.

1.2.2. На сдаваемом в ремонт агрегате не должно быть деталей, отремонтированных способом, исключающим возможность их последующего использования или ремонта.

1.2.3. В ремонт не принимается агрегат, имеющий неисправимые дефекты корпуса.

1.2.4. Допускается:

1) сдавать агрегат с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

2) отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10%, предусмотренных конструкцией.

1.2.5. Агрегат должен быть:

1) очищен от загрязнений;

2) предохранен от коррозии, механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие.

1.2.6. Агрегат, имеющий на корпусе более одного номера, в ремонт не принимается.

Примечание. Агрегат должен иметь один ремонтный номер, нанесенный ремонтным предприятием.

1.2.7. В случае установления исполнителем технической невозможности производства капитального ремонта агрегата, заказчик обязан в 5-дневный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний, исполнитель (ремонтное предприятие) вправе списать агрегат.

1.2.8. Указания о порядке, способах и сроках хранения принятого в ремонт агрегата устанавливаются договорными обязательствами.

1.3. Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1. Разборка, мойка и подготовка агрегата к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2. Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

1.3.3. Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих ТУ.

1.3.4. При дефектации агрегата ремонтным предприятием должна составляться ведомость дефектации отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение 2).

1.4. Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1. Ремонт коробки передач должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2. Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля предприятия в соответствии с требованиями рабочих чертежей и настоящих ТУ.

1.4.3. Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

1) замена марок материалов, материалами, не ухудшающими качества изделий;

2) замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.4. В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

1) размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

2) отсутствие заусенцев, забоин после механической обработки - внешним осмотром;

3) шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789-73 профилометром по ГОСТ 19300-86 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-93;

4) твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013-59, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975-78 и по методу Бринелля ГОСТ 9012-59 прибором ГОСТ 23677-79;

5) качество швов сварных соединений - внешним осмотром и измерением в соответствии с ГОСТ 3242-79. Методы контроля согласно рабочим чертежам и технологическим процессам.

1.4.5. Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности "средний" по ГОСТ 25670-83*.

1.4.6. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140-81.

1.4.7. Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093-81* 7Н - для гаек, 8g - для болтов. Сбег резьб - ГОСТ 10549-80.

1.4.8. Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, должны соответствовать ГОСТ 5264-80 или ГОСТ 8713-79.

1.4.9. Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами ГОСТ 9467-75 или наплавочной ГОСТ 10543-98 и сварочной ГОСТ 2246-70 проволоками (согласно рабочим чертежам и технологическим процессам).

1.4.10. Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.11. Поверхности деталей, восстановленные гальваническим наращиванием (хромированием, железнением и другими способами), должны быть гладкими, без отслоений и трещин.

1.4.12. Сборочные единицы, имеющие в сопряжении детали с неподвижными посадками, не требующие по ТУ замены (запрессованные втулки, шпильки и другие детали), разборке не подлежат, за исключением случаев, когда это требуется по условиям ремонта. Если сборочное соединение подлежит разборке, то весь износ (за счет распрессовывания пары) следует относить к одной детали, так как другая сопрягаемая с ней деталь должна быть восстановлена или изготовлена вновь с учетом сохранения характера посадки.

1.4.13. В ряде случаев ТУ рекомендуется несколько способов восстановления деталей, расположенных в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменной и газопламенной наплавки, напыление поверхностей полимерными материалами, лазерного упрочнения и других неуказанных в ТУ прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены ремонтным предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.4.14. При ремонте агрегата разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

2. ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1. Отремонтированный агрегат должен соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

2.2. Основные параметры и размеры


2.2.1. Подача, м /с (м /ч)	0,22 (80)
2.2.2. Напор, МПа (м. вод.ст.)	0,438 (43)
2.2.3. Потребляемая мощность, кВт, не более	12,8
2.2.4. К.п.д., проценты	73
2.2.5. Частота вращения, об/мин	1470
* 2.2.6. Габаритные размеры собственно насоса, мм, не более
высота	1118
диаметр	290
* 2.2.7. Масса собственно насоса, кг, не более	212
Примечание. Габаритные размеры и масса приняты без учета электродвигателя, опорной стойки и трансмиссии.

3. КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1. Отремонтированный агрегат должен быть принят отделом технического контроля по результатам внешнего осмотра, контрольных измерений и испытаний.

3.2. При внешнем осмотре проверяется:

1) внешний вид и качество сборки;

2) надежность крепления деталей;

3) наличие и надежность стопорения болтовых соединений.

3.3. Перед испытанием насосный агрегат должен быть подвергнут обкатке продолжительностью не менее 15 мин.

При этом проверяется:

1) повышенный шум;

2) вибрация;

3) перегрев. Температура подшипника не должна превышать 60 °С.

3.4. Испытания агрегата должны быть проведены в соответствии с ГОСТ 6134-87* и методиками испытаний.

3.5. Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и контрольных испытаний, подлежат устранению, после чего агрегат предъявляется к сдаче вновь.

3.6. Результаты проверки и испытаний агрегата должны быть оформлены актом ОТК ремонтного предприятия и занесены в паспорт.

3.7. Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях агрегата.

3.8. По двухстороннему соглашению между ремонтным предприятием и заказчиком допускается обкатку и контрольные испытания производить на местах эксплуатации агрегата.

4. ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1. Все необработанные поверхности деталей и сборочных единиц, а также обработанные поверхности, за исключением тех, для которых чертежами предусмотрены другие виды покрытий, должны быть окрашены.

4.2. Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402-80*.

4.3. Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать VI классу и группе условий эксплуатации 7/1 по ГОСТ 9.032-74. Категория размещения окрашенных поверхностей должна быть 3 по ГОСТ 15150-69.

4.4. Обработанные наружные, но неокрашенные поверхности секций, напорной колонки, промежуточных валов, вала опорной стойки, крестовины, опорной стойки должны покрываться тонким слоем смазки пушечной по ГОСТ 19537-83.

4.5. Проточная часть сборки собственно насоса при консервации должна заливаться маслом консервационным К-17 по ГОСТ 10877-76.

4.6. Срок защиты без переконсервации не менее 2 лет при хранении агрегата более указанного срока следует произвести переконсервацию агрегата.

5. КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1. Агрегат, выпускаемый, из ремонта, должен быть укомплектован сборочными единицами и деталями в пределах конструктивных изменений и ведомости комплектации (приложение 1).

5.2. При выпуске из ремонта агрегата ремонтное предприятие должно прилагать документы, перечисленные в приложении 9.

6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. К отремонтированному агрегату должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12969-67 и ГОСТ 12971-67, содержащая:

1) наименование или товарный знак ремонтного предприятия;

2) заводской ремонтный номер;

3) наименование или шифр изделия;

4) дату выпуска из ремонта (месяц, год);

5) массу нетто.

6.1.1. Надпись на табличке должна выполняться травлением, ударным или электроискровым способом.

Примечание. Маркировка завода-изготовителя должна быть сохранена или восстановлена.

6.2. Агрегат транспортируется в разобранном виде. Насосная часть агрегата подлежит упаковке в ящик по ГОСТ 10198-91.

Документация, отправляемая с агрегатом, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82 упакована вместе с насосной частью.

6.3. Агрегат может транспортироваться всеми видами транспорта при условии надежного закрепления при транспортировании.

6.4. На отправляемом агрегате должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла. Транспортная маркировка груза по ГОСТ 14192-96.

6.5. Условия транспортирования агрегата по группе 4 (Ж2) ГОСТ 15150-69.

7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1. Разборка, сборка, ремонт и испытание агрегата производится в соответствии с действующими "Правилами безопасности в нефтяной и газовой промышленности" РД 08-200-98*, утвержденными Госгортехнадзором России 9 апреля 1998 года, "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденными Госгортехнадзором РФ 18 апреля 1995 года, и действующими на ремонтном предприятии инструкциями по безопасному выполнению работ, разработанными в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75 и утвержденными в установленном порядке, а также другими нормативными документами.

7.2. Контроль методами дефектоскопии должен производиться с соблюдением "Правил эксплуатации электроустановок потребителей"*, утвержденных Госэнергонадзором 31 марта 1992 года и "Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей"**, утвержденных Госэнергонадзором 21 декабря 1984 года.

7.3. Сварка, наплавка и резка металлов при ремонте агрегата должны производиться в соответствии с "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Министерством здравоохранения и ГОСТ 12.3.003-86.

7.4. Окрашивание агрегата должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005-75.

7.5. Работы по металлопокрытиям при восстановлении деталей агрегата должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.008-75.

7.6. Консервация агрегата должна производиться с соблюдением требований ГОСТ 9.014-78.

7.7. Содержание производственных рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий", утвержденной Главным санитарно-эпидемиологическим управлением.

7.8. Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке агрегата в ремонт, производстве ремонта и отправке из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.

7.9. Размещение и крепление агрегата на подвижном составе при транспортировании железнодорожным транспортом должны производиться в соответствии с требованиями "Технических условий погрузки и крепления грузов", МПС, а также чертежами и схемами погрузки и крепления грузов, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

8. ГАРАНТИИ

8.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного агрегата требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

8.2. Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 9 месяцев со дня ввода агрегата в эксплуатацию, но не более 14 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

После нормативного срока службы послеремонтный гарантийный срок устанавливает ремонтное предприятие.

8.3. К отремонтированному агрегату должен прилагаться гарантийный талон (приложение 7).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ВЕДОМОСТЬ КОМПЛЕКТАЦИИ


Наименование	Обозначение	Количество, шт.
Полумуфта-храповик	15-6-0/12НА-22х6	1
Патрубок	15-0-1	1
Колесо	16-0-3	4
Вал	16-0-5	1
Корпус	16-0-7	4
Стойка опорная	16-0-28	1
Полумуфта	16-0-29	1
Крестовина	15-0-15/12НА-22х6	1
Вал	15-0-17/12НА-22х6	1
Вал	15-0-19/12НА-22х6	1
Корпус подшипника	15-0-28/12НА-22х6	1
Манометр	ДМ 1001-10 МПа - 2,5 ГОСТ 2405-88	1
Подшипник 466412 ГОСТ 832-78	-	1

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТАЦИИ


НА РЕМОНТ
			(наименование или номер изделия)
ЗАКАЗЧИК
			(наименование организации заказчика)
Наименование детали (сборочной единицы)		Обозначение детали (сборочной единицы)				Обнаруженный дефект, его размеры, мм	Заключение

	Представитель ОТК
					(подпись)
	Дефектовщик
				(подпись)

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, НА КОТОРУЮ ДАНЫ ССЫЛКИ В НАСТОЯЩИХ ТУ


Обозначение стандарта	Наименование стандарта
ГОСТ 9.014-78	ЕСЗКС. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования
ГОСТ 9.032-74	ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения
ГОСТ 9.104-79	ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации
ГОСТ 9.402-80	ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием
ГОСТ 12.3.002-75	ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.003-86	ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности
ГОСТ 12.3.005-75	ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.008-75	ССБТ. Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.009-76	ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 2246-70	Проволока стальная сварочная. Технические условия
ГОСТ 2789-73	Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 3242-79	Соединения сварные. Методы контроля качества
ГОСТ 5264-80	Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 6134-87	Насосы динамические. Методы испытаний
ГОСТ 8713-79	Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 9012-59	Металлы. Методы испытаний. Измерение твердости по Бринеллю
ГОСТ 9013-59	Металлы. Методы испытаний. Измерение твердости по Роквеллу
ГОСТ 9378-93	Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия
ГОСТ 9467-75	Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы
ГОСТ 10354-82	Пленка полиэтиленовая. Технические условия
ГОСТ 10543-98	Проволока стальная наплавочная. Технические условия
ГОСТ 10877-76	Масло консервационное К-17
ГОСТ 12969-67	Таблички для машин и приборов. Технические требования
ГОСТ 12971-67	Таблички прямоугольные для машин и приборов. Размеры
ГОСТ 14140-81	Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей
ГОСТ 14192-96	Маркировка грузов
ГОСТ 15150-69	Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
ГОСТ 16093-81	Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором
ГОСТ 23677-79	Твердомеры для металлов. Общие технические требования
ГОСТ 22975-78	Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Роквеллу при малых нагрузках (по Супер-Роквеллу)
ГОСТ 10549-80	Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски
ГОСТ 25670-83	Основные нормы взаимозаменяемости. Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками
ГОСТ 19300-86	Средства измерения шероховатости поверхности профильным методом. Профилографы-профилометры контактные. Типы и основные параметры
ГОСТ 19537-83	Смазка пушечная. Технические условия

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ, ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ И ЛИТЕРАТУРЫ, ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ПРИ РАЗРАБОТКЕ ТУ


1.	ГОСТ 2.602-95	ЕСКД. Ремонтные документы
2.	ГОСТ 2.105-95	ЕСКД. Общие требования к текстовым документам
3.	ГОСТ 8.417-81*	ГСИ. Единицы физических величин

4.	Раабен А.А. и др.	Монтаж и ремонт бурового и эксплуатационного оборудования. М., "Недра", 1975
5.	Методика расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования. Уфа, СКТБ ВПО "Союзнефтемашремонт", 1977
6.	16-0-0А СБ	Агрегат электронасосный центробежный 12НА-9х4. Рабочие чертежи

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Обязательное


АКТ ПРИЕМО-СДАТОЧНЫХ ИСПЫТАНИЙ
" ___ " _______________ 19 __ г.
		N
(наименование изделия)				(ремонтного предприятия)
Основные параметры и размеры
1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

			отремонтировано, испытано полностью
(наименование изделия)
укомплектовано, опломбировано, соответствует техническим условиям УК 39 ______________ и признано годным к эксплуатации с гарантийным сроком работы
(ненужное зачеркнуть)
Начальник цеха			Начальник ОТК
	(Ф.И.О.)					(Ф.И.О.)
		принято на хранение в склад готовой продукции
(наименование изделия)
					Начальник склада

" ___ " _________________ 19 __ г.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Обязательное


АКТ О ВЫДАЧЕ ИЗДЕЛИЯ ИЗ РЕМОНТА
			(наименование изделия)
" ___ " _______________ 19 __ г.
Настоящий акт составлен представителем заказчика

(наименование предприятия заказчика)
(должность и фамилия)
действующего на основании доверенности N _____ от " ___ " _____________ 19 __ г. с одной стороны и представителя
		(наименование ремонтного предприятия)
с другой стороны в том, что произведена выдача из капитального ремонта

(наименование изделия)
Техническое состояние и комплектность
				(наименование изделия)
соответствует требованиям технической документации и УК

Заключение:					признано годным к эксплуатации и выдано из
	(наименование изделия)
капитального ремонта.
М.П.					Начальник ОТК
ОТК						(подпись)
					принял представитель заказчика
(наименование изделия)
					сдал представитель ремонтного предприятия
(наименование изделия)
					(подпись)
М.П. ремонтного предприятия

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Обязательное

ГАРАНТИЙНЫЙ ТАЛОН


(наименование изделия)
(число, месяц и год проведения ремонта)
(заводской номер изделия)
(наименование ремонтного предприятия)
(адрес ремонтного предприятия)
Изделие полностью соответствует комплекту конструкторской документации, техническим условиям, УК.
Гарантируется исправность изделия в течение _____________________ работы со дня ввода в эксплуатацию, но не более _________________________ со дня отгрузки с ремонтного предприятия при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.
М.П.		Контролер
				(подпись)
1.
	(дата отгрузки с ремонтного предприятия)
2.
	(дата ввода изделия в эксплуатацию)
М.П.			(подпись)

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Рекомендуемое


ОПРОСНЫЙ ЛИСТ
В целях дальнейшего совершенствования изделия просим дать замечания и предложения.
После заполнения настоящий опросный лист направить по адресу
(адрес предприятия)

Вопрос		Ответ (заполняется заказчиком)
1.	Наименование изделия, его номер, год выпуска
2.	Условия работы
3.	Дата начала эксплуатации изделия
4.	Наиболее часто встречающиеся неисправности
5.	Вида работ при обслуживании изделия с указанием наработки
6.	Ваши предложения и пожелания
7.	Адрес потребителя
8.	Фамилия, должность, подпись и число

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, ПРИЛАГАЕМЫХ К ИЗДЕЛИЮ

1. Документы заказчика, получаемые при приемке на ремонт:

1) паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

2) справка (акт) о техническом состоянии;

3) аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

4) комплектовочная ведомость;

5) сопроводительное письмо.

2. Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

1) паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

2) акт о выдаче изделия из ремонта (приложение 6);

3) акт приемо-сдаточных испытаний (приложение 5);

4) комплектовочная ведомость (приложение 1);

5) гарантийный талон (приложение 7);

6) опросный лист (приложение 8).

Лист регистрации изменений


Изм.	Номера листов (страниц)				Всего листов (страниц) в докум.	N докум.	Входящий N сопроводи- тельного документа и дата	Подпись	Дата
	измененных	аннули- ров.	но- вых	изъя- тых
1	3, 6, 13, 14, 16, 24	-	-	-		Изв. N 1			30.08.94
2	Тит. лист, 3, 6, 8, 9, 14, 15, 22, 24	16, 17	-	16, 17	4	Изв. N 2			2.03.2001
3	Тит. лист	-	-	-		Изв. N 3			19.05.2004

ЧАСТЬ II

СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. В разделе "Требования на дефектацию деталей общего назначения" приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей, подшипников и прокладок.

1.2. В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

1) возможные дефекты;

2) способы и средства контроля;

3) допустимые размеры без ремонта;

4) предельно-допустимые зазоры (натяги) с сопрягаемой деталью;

5) рекомендуемые способы восстановления и ремонтные размеры.

1.3. Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4. Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5. Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6. В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

1) детали, годные без ремонта, - цвет маркировки зеленый;

2) детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями, - цвет маркировки желтый;

3) детали, имеющие дефекты и подлежащие восстановлению, - цвет маркировки белый;

4) детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект, - цвет маркировки красный.

1.7. В картах технических требований на дефектацию в графе "Размеры допустимые" над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой - допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8. Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна маркироваться как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе "Рекомендуемые способы восстановления".

1.9. Если деталь или сборочная единица подлежит обработке до ремонтного размера, то соответственно должна быть обработана или изготовлена вновь сопрягаемая деталь.

1.10. Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям рабочих чертежей.

2. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1. Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1. Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2. На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3. Головки болтов и гаек не должны иметь повреждений и износ граней более 0,05

2.1.4. Дефектные резьбовые отверстия в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов:

1) калибровкой резьбы;

2) нарезкой резьбы ремонтного размера;

3) постановкой резьбовых пробок;

4) нарезкой резьб номинального размера, смещенных относительно дефектных.

Решения о способе восстановления резьбы должны приниматься в зависимости от технической возможности ремонтного предприятия и экономической целесообразности ремонта.

2.2. Дефектация подшипников

2.2.1. Не допускаются к сборке подшипники, имеющие трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения; цвета побежалости; выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец; глубокую коррозию, шелушение металла; чешуйчатые отслоения, раковины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках колец и телах качения, надломы, трещины на сепараторе; отсутствие или ослабление заклепок сепаратора; забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника; неравномерный износ беговых дорожек; заметную на глаз и на ощупь ступенчатую выработку рабочей поверхности колец.

2.2.2. Допускаются к сборке подшипники, имеющие царапины, риски на посадочных поверхностях наружных и внутренних колец, матовую поверхность беговых дорожек колец и тел качения, местные вмятины на сепараторе, не препятствующие плавному вращению наружного кольца относительно внутреннего. Следы коррозии на кольцах, телах качения и сепараторах должны быть зачищены.

2.2.3. Проверку на легкость вращения производят, вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее. Наружное кольцо годного подшипника должно вращаться легко, без заметных местных притормаживаний и заеданий, останавливаться плавно, без рывков и стуков. При вращении кольца должен быть слышен глухой шипящий звук; резкий металлический или дребезжащий звук не допускается.

2.2.4. У шариковых и роликовых радиальных подшипников, признанных годными при осмотре и опробовании на легкость вращения, необходимо измерить радиальный зазор. Радиальный зазор измеряют на приборе КИ-1223 или КП-0512.

2.2.5. Диаметр колец следует измерять только в тех случаях, когда имеются следы сдвига их относительно вала (светлые, блестящие пятна, риски на посадочных поверхностях), а также при наличии следов коррозии, ожогов и черноты. Допустимые значения диаметров колец должны быть в пределах размеров, указанных в ТУ 37.006.170-90 "Подшипники качения. Отремонтированные. Технические условия".

2.3. Дефектация деталей, имеющих трещины

2.3.1. Трещины на деталях не допускаются (кроме оговоренных особо).

2.4. Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.4.1. Стопорные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин и надрывов в месте перегиба.

2.4.2. Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной её толщине, допустимый - полуторной.

2.5. Дефектация уплотнений и прокладок

2.5.1. При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения и прокладки.

2.6. Дефектация пружин

2.6.1. Методы контроля пружин должны соответствовать требованиям ГОСТ 16118-70.

2.6.2. Поверхности витков пружин должны быть ровными и гладкими, без следов коррозии, трещин и надломов.

2.6.3. Неравномерность шага витков пружин не должна превышать 20% от номинального шага.

2.6.4. Опорные торцы пружин должны быть плоскими и перпендикулярными к оси пружины. Допуск перпендикулярности 3 мм на 100 мм длины пружины.

2.6.5. Потеря упругости пружины не должна превышать 20% от номинальной величины.

2.7. Дефектация трубопроводов, угольников, наконечников и ниппелей

2.7.1. Не допускаются без правки вмятины глубиной более 10% от величины внутреннего диаметра трубопровода, расположенные на расстоянии менее 50 мм одна от другой.

В местах под шланги вмятины и задиры не допускаются.

2.7.2. Накидные гайки должны свободно перемещаться по трубопроводу и не должны иметь смятых граней.

2.7.3. Допускается заварка или пайка трещин длиной не более 30 мм и постановка соединительных муфт на расстоянии не менее 300 мм одна от другой, количеством не более трех на одной трубе.

Постановка муфт в местах изгиба не допускается.

2.8. Перечень деталей, подлежащих обязательной замене, приведен в приложении.

ПРИЛОЖЕНИЕ

ПЕРЕЧЕНЬ ДЕТАЛЕЙ, ПОДЛЕЖАЩИХ ОБЯЗАТЕЛЬНОЙ ЗАМЕНЕ


Наименование	Обозначение	Кол., шт.
Втулка	15-0-3 12НА-22х6	1
Втулка	16-0-9	4
Кольцо	16-0-8	4
Кольцо	16-0-25	4
Втулка	15-0-16 12НА-22х6	1
Стакан	15-0-27 12НА-22х6	1
Уплотнение торцовое	Т8А-000В	1
Заглушка 120x45	16-0-33	1
Заглушка 300	16-0-34	1
Заглушка	16-0-35	1
Обвязка	16-0-37	2
Прокладка	15-0-9	4
Прокладка	15-0-36	1
Прокладка	15-0-42	1
Втулка	15-0-43А-01	1
Втулка	15-0-44А-01	1
Манжета	1,1-75х100-1 ГОСТ 8752-79	1
Кольцо	042-056-46-2-2 ГОСТ 18829-73	1
Кольцо	060-068-46-2-2 ГОСТ 18829-73	1
Подшипник	466412 ГОСТ 832-78	1
Прокладка	220х178х1-II СТП 0604-50-80	3
Прокладка	50х42х1-II СТП 0604-50-80	4
Трубка	4С8,0x2 ГОСТ 5496-78	0,32 м
Прокладка	22х16х1-II СТП 0604-50-80	2
Прокладка	20х14х1-II СТП 0604-50-80	3

АГРЕГАТ ЭЛЕКТРОНАСОСНЫЙ ЦЕНТРОБЕЖНЫЙ 12НА-9х4

Рис.1


КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ							К эскизу		N 1
Узел		Агрегат электронасосный центробежный 12НА-9х4
Пози- ция на эскизе	Наименование сопрягаемых деталей		Номера деталей по чертежам	Размеры, зазоры, натяги в мм
				по чертежу		предельно-допустимые без ремонта
				размеры	зазор (+) натяг (-)	зазор (+) натяг (-)	размеры в сопряжении с деталью
							новой	бывшей в эксплуат.
А	Патрубок		16-0-1		+0,033	+0,033	42,025	-
	Втулка		15-0-3 12НА-22х6				41,992	-
Б	Втулка		15-0-3 12НА-22х6		+0,214	+0,214	30,062	-
	Вал		16-0-5				29,848	-
В	Патрубок		16-0-1		+0,052	+0,052	135,04	-
	Кольцо		16-0-8				134,987	-
Г	Корпус		16-0-7		+0,23	+0,33	220,215	220,165
	Патрубок		16-0-1				219,785	219,835
Д	Корпус		16-0-7		+0,01	+0,01	55,03	-
	Втулка		16-0-9				55,02	-
Е	Корпус		16-0-7		+0,052	+0,052	135,04	-
	Кольцо		16-0-8				134,987	-
Ж	Корпус		16-0-7		+0,211	+0,295	220,199	220,157
	Корпус		16-0-7				219,820	219,862
З	Секция		15-700бСБ 12НА-22х6		+0,211	+0,295	220,199	220,157
	Корпус		16-0-7				219,820	219,862
И	Секция		15-700бСБ 12НА-22х6		+0,211	+0,295	220,199	220,157
	Крестовина		15-0-15 12НА-22х6				219,820	219,862
К	Крестовина		15-0-15 12НА-22х6		+0,039	+0,039	55,03	-
	Втулка		15-0-16 12НА-22х6				54,990	-
	Втулка		16-0-9
Л	Корпус подшипника		15-0-28 12НА-22х6		-0,013	-0,013	50,074	-
	Стакан		15-0-27 12НА-22х6				50,070	-
М	Полумуфта- храповик		15-6-0 СБ 12НА-22х6		+0,112	+0,156	42,108	42,084
	Полумуфта		15-6-1 12НА-22х6
	Втулка		15-0-45 12НА-22х6
	Втулка		15-0-21 12НА-22х6
	Вал		15-0-19 12НА-22х6				41,906	41,928
Н	Подшипник 466412 ГОСТ 832-78		-		-0,006	-0,006	60,0	-
	Полумуфта- храповик		15-6-0 СБ 12НА-22х6				59,905	-
	Полумуфта		15-6-1 12НА-22х6
П	Корпус подшипника		15-0-28 12НА-22х6		+0,015	+0,015	150,04	-
	Подшипник 466412 ГОСТ 832-78		-				149,975	-
Р	Стойка опорная		16-0-28		+0,26	+0,36	290,23	290,18
	Корпус подшипника		15-0-28 12НА-22х6				289,77	289,82
С	Храповик		15-6-2 12НА-22х6		+0,174	+0,254	120,087	120,127
	Полумуфта		15-6-1 12НА-22х6				119,833	119,873
Т	Стойка опорная		16-0-28		+0,437	+0,617	90,53	90,44
	Крышка		15-7-0СБ 12НА-22х6				89,733	89,823
У	Стойка опорная		16-0-28		+0,211	+0,295	220,199	220,157
	Секция		15-700б СБ 12НА-22х6
	Крестовина		15-0-15 12НА-22х6				219,820	219,862
Ф	Втулка		15-0-16 12НА-22х6		+0,324	+0,464	42,402	42,332
	Втулка		16-0-9
	Вал		15-0-17 12НА-22х6				41,798	41,868
	Вал		15-0-19 12НА-22х6
	Вал		16-0-5
Ц	Кольцо		16-0-8		+0,557	+0,777	120,307	120,197
	Колесо		16-0-3				119,31	119,42
Ч	Втулка		16-0-4		+0,087	+0,127	42,065	42,045
	Вал		16-0-5				41,898	41,918

ПОЛУМУФТА 15-6-1/12НА-22x6

Рис.2


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.2
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ПОЛУМУФТА			15-6-1/12НА-22Х6			СТАЛЬ 45 ГОСТ 1050-88		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ОТКОЛЫ И ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М60Х1,5 LH-8g	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0183 8g LH ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1183 8g LH ГОСТ 17764-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 75-2 ГОСТ 6507-90		59,905	ПОДШИПНИК 466412 ГОСТ 832-78		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
В	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82			ВАЛ 15-0-19/12НА-22Х6		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Г	ИЗНОС ШПОНОЧНОГО ПАЗА ПО ШИРИНЕ	ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР 8154-0224-2 ГОСТ 24121-80		12,021	-		ОБРАБОТАТЬ НОВЫЙ ШПОНОЧНЫЙ ПАЗ ПОД УГЛОМ 90°(180°) К ДЕФЕКТНОМУ. ДЕФЕКТНЫЙ ПАЗ ЗАПЛАВИТЬ			-
Д	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 125-2 ГОСТ 6507-90			ХРАПОВИК 15-6-2/12НА-22Х6		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-

ХРАПОВИК 15-6-2/12НА-22x6

Рис.3


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.3
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ХРАПОВИК			15-6-2/12НА-22Х6			БРОНЗА БрА10ЖЗМц2 ГОСТ 493-79		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ИЗНОС, СМЯТИЕ ЗУБЬЕВ	ОСМОТР ШАБЛОН		ЗАЗОР МЕЖДУ ШАБЛОНОМ И ПРОФИЛЕМ ЗУБА НЕ БОЛЕЕ 2,0	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 100-160-2 ГОСТ 868-82			ПОЛУМУФТА 15-6-1/12НА-22Х6		БРАКОВАТЬ			-

СЕКЦИЯ 15-700бСБ/12HA-22х6

Рис.4


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.4
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
СЕКЦИЯ			15-700бСБ/12НА-22Х6			-		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ СКВОЗНЫЕ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ТРЕЩИНЫ, ВЫХОДЯЩИЕ НА ПОВЕРХНОСТИ ОТВЕРСТИЙ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ТРЕЩИНЫ В СВАРНЫХ ШВАХ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83		-	-		РАЗДЕЛАТЬ, ЗАВАРИТЬ И ЗАЧИСТИТЬ			-
	ОБЛОМЫ ФЛАНЦЕВ КРЕПЛЕНИЯ	ОСМОТР		-	-		ПРИВАРИТЬ НОВЫЙ ФЛАНЕЦ			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 160-250-2 ГОСТ 868-82			КРЕСТОВИНА 15-0-15/12НА-22Х6		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-

КРЫШКА 15-7-0СБ/12HA-22х6

Рис.5


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.5
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
КРЫШКА			15-7-0СБ/12НА-22Х6			-		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ОТКОЛЫ И ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ В ДЕТАЛЯХ СБОРКИ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ ДЕФЕКТНУЮ ДЕТАЛЬ			-
	ОСЛАБЛЕНИЕ ПРЕССОВОЙ ПОСАДКИ ВТУЛКИ	ОСМОТР ОСТУКИВАНИЕ		-	-		ЗАМЕНИТЬ ВТУЛКУ 15-7-2			-
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М16Х1,5-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3068 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 100-2 ГОСТ 6507-90			СТОЙКА ОПОРНАЯ 16-0-28		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР

ПАТРУБОК 16-0-1

Рис.6


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.6
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ПАТРУБОК			16-0-1			СЧ 20 ГОСТ 1412-85		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ СКВОЗНЫЕ И ТРЕЩИНЫ, ВЫХОДЯЩИЕ НА ПОВЕРХНОСТИ ОТВЕРСТИЙ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ОБЛОМЫ ФЛАНЦЕВ КРЕПЛЕНИЯ	ОСМОТР		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	СЛЕДЫ КАВИТАЦИИ, КОРРОЗИЯ НА ВНУТРЕННИХ ПОВЕРХНОСТЯХ	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ШТАНГЕНЦИРКУЛЬ ШЦ-I-125-1 ГОСТ 166-89		-	-		БРАКОВАТЬ ПРИ ИЗНОСЕ ТОЛЩИНЫ НАПРАВЛЯЮЩИХ РЕБЕР И СТЕНОК ПАТРУБКА БОЛЕЕ 15% ОТ РАЗМЕРОВ ПО ЧЕРТЕЖУ, ОДИНОЧНЫЕ РАКОВИНЫ НА РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЯХ РАЗДЕЛАТЬ ДО ЧИСТОГО МЕТАЛЛА, НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕРЫ СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ. ПРОИЗВЕСТИ НАПЫЛЕНИЕ ПОЛИМЕРНЫМ ЭПОКСИДНЫМ ПОРОШКОМ			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М6-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3030 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР 18-50 ГОСТ 9244-75		42,025	ВТУЛКА 15-0-3/12НА-22Х6		ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР. ИЗГОТОВИТЬ ВТУЛКУ 15-0-3/12НА-22Х6 РЕМОНТНОГО РАЗМЕРА
	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР 100-160 ГОСТ 9244-75		135,04	КОЛЬЦО 16-0-8		ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР. ИЗГОТОВИТЬ КОЛЬЦО 16-0-8 РЕМОНТНОГО РАЗМЕРА
	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 225-2 ГОСТ 6507-90			КОРПУС 16-0-7		ОБРАБОТАТЬ ДО РАЗМЕРА 210 ММ, ЗАПРЕССОВАТЬ КОЛЬЦО, ЗАКРЕПИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР. СОГЛАСОВАТЬ С ДЕТ. 16-0-7

КОЛЕСО 16-0-3

Рис.7


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.7
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
КОЛЕСО			16-0-3			СЧ 20 ГОСТ 1412-85		-			4
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ОТКОЛЫ И ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	СЛЕДЫ КАВИТАЦИИ, КОРРОЗИЯ НА ПОВЕРХНОСТИ КАНАЛОВ	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ШТАНГЕНЦИРКУЛЬ ШЦ-I-125-1 ГОСТ 166-89		-	-		БРАКОВАТЬ ПРИ ИЗНОСЕ ТОЛЩИНЫ ЛОПАТОК И ДИСКОВ КОЛЕСА БОЛЕЕ 15% ОТ РАЗМЕРОВ ПО ЧЕРТЕЖУ. ОДИНОЧНЫЕ РАКОВИНЫ НА РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЯХ РАЗДЕЛАТЬ ДО ЧИСТОГО МЕТАЛЛА, НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕРЫ СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ. ПРОИЗВЕСТИ НАПЫЛЕНИЕ ПОЛИМЕРНЫМ ЭПОКСИДНЫМ ПОРОШКОМ			-
	РИСКИ, ЗАДИРЫ НА ПОСАДОЧНЫХ ПОВЕРХНОСТЯХ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83		-	-		ЗАЧИСТИТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА В ПРЕДЕЛАХ ДОПУСТИМЫХ РАЗМЕРОВ			-
А	ИЗНОС, КОРРОЗИЯ НАРУЖНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ШТАНГЕНЦИРКУЛЬ ШЦ-1-125-1 ГОСТ 166-89		-	-		БРАКОВАТЬ ПРИ ИЗНОСЕ ТОЛЩИНЫ СТЕНКИ БОЛЕЕ 15% ОТ РАЗМЕРОВ ПО ЧЕРТЕЖУ. ПРОИЗВЕСТИ НАПЫЛЕНИЕ ПОЛИМЕРНЫМ ЭПОКСИДНЫМ ПОРОШКОМ			-
Б	ИЗНОС КОНУСНОЙ ПОВЕРХНОСТИ (НАИМЕНЬШИЙ ДИАМЕТР )	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР 50-100 ГОСТ 9244-75		53,4	ВТУЛКА 16-0-4		ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР. ИЗГОТОВИТЬ ВТУЛКУ РЕМОНТНОГО РАЗМЕРА
В	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 125-2 ГОСТ 6507-90			КОЛЬЦО 16-0-8		ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР. ИЗГОТОВИТЬ КОЛЬЦО РЕМОНТНОГО РАЗМЕРА

ВАЛ 16-0-5

Рис.8


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.8
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ВАЛ			16-0-5			СТАЛЬ 30Х13 ГОСТ 5632-72		250-280 НВ			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ИЗОГНУТОСТЬ ВАЛА	ИЗМЕРЕНИЕ ИНДИКАТОР ИЧ 05 КЛ.1 ГОСТ 577-68		0,05	-		БРАКОВАТЬ ПРИ ИЗОГНУТОСТИ БОЛЕЕ 2 ММ, МЕНЕЕ 2 ММ - ПРАВИТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА			-
	РИСКИ, ЗАДИРЫ НА ПОСАДОЧНЫХ ПОВЕРХНОСТЯХ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83		-	-		ЗАЧИСТИТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТОВ В ПРЕДЕЛАХ ДОПУСТИМЫХ РАЗМЕРОВ			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МР 50 ГОСТ 4381-87		29,848	ВТУЛКА 15-0-3/12НА-22Х6		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МР 50 ГОСТ 4381-87			ВТУЛКА 16-0-4 ВТУЛКА 16-0-9		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
В	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М42Х2 LH 8g	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0141 8g LH ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1141 8g LH ГОСТ 17764-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-

КОРПУС 16-0-7

Рис.9


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.9
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
КОРПУС			16-0-7			СЧ 20 ГОСТ 1412-85		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ОТКОЛЫ И ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ОБЛОМЫ ФЛАНЦЕВ КРЕПЛЕНИЯ	ОСМОТР		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ПРОМЫВЫ	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ШТАНГЕНЦИРКУЛЬ ШЦ-1-125-1 ГОСТ 166-89		-	-		БРАКОВАТЬ ПРИ ПРОМЫВАХ ГЛУБИНОЙ БОЛЕЕ 5 ММ, МЕНЕЕ 5 ММ - ЗАВАРИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБ: М6-7H; М16-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3030 7Н ГОСТ 17758-72 ПРОБКА 8221-3067 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 160-250-2 ГОСТ 868-82			ПАТРУБОК 16-0-1 КОРПУС 16-0-7		ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР 50-100 ГОСТ 9244-75		55,03	ВТУЛКА 16-0-9		ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР. ИЗГОТОВИТЬ ВТУЛКУ 16-0-9 РЕМОНТНОГО РАЗМЕРА
В	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР 100-160 ГОСТ 9244-75		135,04	КОЛЬЦО 16-0-8		ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР. ИЗГОТОВИТЬ КОЛЬЦО 16-0-8 РЕМОНТНОГО РАЗМЕРА
Г	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МРИ 250 ГОСТ 4381-87			КОРПУС 16-0-7 СЕКЦИЯ 15-700бСБ/12НА-22Х6		ОБРАБОТАТЬ ДО 210 ММ, УСТАНОВИТЬ КОЛЬЦО, ЗАКРЕПИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР

СТОЙКА ОПОРНАЯ 16-0-28

Рис.10


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.10
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
СТОЙКА ОПОРНАЯ			16-0-28			-		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ОТКОЛЫ И ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ОБЛОМЫ ФЛАНЦЕВ КРЕПЛЕНИЯ	ОСМОТР		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ПРОМЫВЫ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ИЗМЕРЕНИЕ ШТАНГЕНЦИРКУЛЬ ШЦ-I-125-1 ГОСТ 166-89		-	-		БРАКОВАТЬ ПРИ ПРОМЫВАХ ГЛУБИНОЙ БОЛЕЕ 1/3 ТОЛЩИНЫ СТЕНКИ, МЕНЕЕ - РАЗДЕЛАТЬ, ЗАВАРИТЬ И ЗАЧИСТИТЬ			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБ: М8-7Н; М12-7Н; М16-7Н; М16Х1,5-7Н; М20Х1,5-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3036 7Н ГОСТ 17758-72 ПРОБКА 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72 ПРОБКА 8221-3067 7Н ГОСТ 17758-72 ПРОБКА 8221-3068 7Н ГОСТ 17758-72 ПРОБКА 8221-3082 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ ШТАНГЕНЦИРКУЛЬ ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89			КРЕСТОВИНА 15-0-15/12НА-22Х6		УСТАНОВИТЬ ВТУЛКУ, ЗАКРЕПИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР 50-100 ГОСТ 9244-75			КРЫШКА 15-7-0СБ/12НА-22Х6		ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР
В	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 250-450-2 ГОСТ 868-82			КОРПУС ПОДШИПНИКА 15-0-28/12НА-22Х6		ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР
Г	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 250-450-2 ГОСТ 868-82		250,23	ДВИГАТЕЛЬ ВА062-4У2 ГОСТ 6661-75*		УСТАНОВИТЬ ВТУЛКУ, 3АКРЕПИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-

ПОЛУМУФТА 16-0-29

Рис.11


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.11
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ПОЛУМУФТА			16-0-29			СТАЛЬ 45 ГОСТ 1050-88		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ОТКОЛЫ И ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82		42,124	ВАЛ ЭЛЕКТРОДВИ- ГАТЕЛЯ ВА062-4У2		БРАКОВАТЬ			-
Б	ИЗНОС ШПОНОЧНОГО ПАЗА ПО ШИРИНЕ 12Js9 (+0,021)	ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР 8154-0224-2 ГОСТ 24121-80		12,021	-		ОБРАБОТАТЬ НОВЫЙ ШПОНОЧНЫЙ ПАЗ ПОД УГЛОМ 90° (180°) К ДЕФЕКТНОМУ. ДЕФЕКТНЫЙ ПАЗ ЗАПЛАВИТЬ			-
В	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М8-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3036 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-

КРЕСТОВИНА 15-0-15/12НА-22х6

Рис.12


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.12
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
КРЕСТОВИНА			15-0-15/12НА-22Х6			СЧ 20 ГОСТ 1412-85		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ОТКОЛЫ И ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 225-1 ГОСТ 6507-90			СТОЙКА ОПОРНАЯ 16-0-28 СЕКЦИЯ 15-700бСБ/12НА-22Х6		УСТАНОВИТЬ БАНДАЖ, ЗАКРЕПИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР 50-100 ГОСТ 9244-75		55,03	ВТУЛКА 15-0-16/12НА-22Х6 ВТУЛКА 16-0-9		ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РЕМОНТНЫЙ РА3МЕР. ИЗГОТОВИТЬ ВТУЛКИ 16-0-9, 15-0-16/12НА-22Х6 РЕМОНТНОГО РАЗМЕРА

ВАЛ 15-0-17/12НА-22х6

Рис.13


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.13
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ВАЛ			15-0-17/12НА-22Х6			СТАЛЬ 30Х13 ГОСТ 5632-72		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ОТКОЛЫ И ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ИЗОГНУТОСТЬ ВАЛА	ИЗМЕРЕНИЕ ИНДИКАТОР ИЧ 05 КЛ.1 ГОСТ 577-68		0,03	-		БРАКОВАТЬ ПРИ ИЗОГНУТОСТИ БОЛЕЕ 1,5 ММ, МЕНЕЕ 1,5 ММ - ПРАВИТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА			-
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М42Х2 LH-8g	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0141 8g LH ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1141 8g LH ГОСТ 17764-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МР 50 ГОСТ 4381-87			ВТУЛКА 15-0-16/12НА-22Х6		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-

ВАЛ 15-0-19/12НА-22х6

Рис.14


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.14
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ВАЛ			15-0-19/12НА-22Х6			СТАЛЬ 30Х13 ГОСТ 5632-72		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ОТКОЛЫ И ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ИЗОГНУТОСТЬ ВАЛА	ИЗМЕРЕНИЕ ИНДИКАТОР ИЧ 05 КЛ.1 ГОСТ 577-68		0,03	-		БРАКОВАТЬ ПРИ ИЗОГНУТОСТИ БОЛЕЕ 2,0 ММ, МЕНЕЕ 2,0 ММ - ПРАВИТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ: М36Х2-8g; М42Х2 LH-8g	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0126 8g ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1126 8g ГОСТ 17764-72 КОЛЬЦО 8211-0141 8g LH ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1141 8g LH ГОСТ 17764-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МР 50 ГОСТ 4381-87			ПОЛУМУФТА- ХРАПОВИК 15-6-0СБ/12НА-22Х6 ВТУЛКА 15-0-45/12НА-22Х6 ВТУЛКА 15-0-21/12НА-22Х6 ПОЛУМУФТА 15-6-1/12НА-22Х6		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
В	ИЗНОС ШПОНОЧНОГО ПАЗА ПО ШИРЕНЕ 12Р9 (-0,018; -0,061)	ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР 8154-0224-3 ГОСТ 24121-80		11,982	-		ОБРАБОТАТЬ НОВЫЙ ШПОНОЧНЫЙ ПАЗ ПОД УГЛОМ 90° (180°) К ДЕФЕКТНОМУ. ДЕФЕКТНЫЙ ПАЗ ЗАПЛАВИТЬ			-
Г	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МР 50 ГОСТ 4381-87			ВТУЛКА 16-0-9		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-

ВТУЛКА 15-0-21/12НА-22х6

Рис.15


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.15
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ВТУЛКА			15-0-21/12НА-22Х6			СТАЛЬ 35 ГОСТ 1050-88		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ОТКОЛЫ И ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82			ВАЛ 15-0-19/12НА-22Х6		БРАКОВАТЬ			-

КОРПУС ПОДШИПНИКА 15-0-28/12HA-22х6

Рис.16


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.16
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
КОРПУС ПОДШИПНИКА			15-0-28/12НА-22Х6			СЧ 20 ГОСТ 1412-85		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ОТКОЛЫ И ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБ: G 1/2-В; М8-7Н; М16Х1,5-7Н; М42Х2-8g	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8225-0027 ГОСТ 18922-73 ПРОБКА 8225-0127 КЛ.В ГОСТ 18923-73 ПРОБКА 8221-3036 7Н ГОСТ 17758-72 ПРОБКА 8221-3068 7Н ГОСТ 17758-72 КОЛЬЦО 8211-0141 8g ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1141 8g ГОСТ 17764-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР 100-160 ГОСТ 9244-75		150,04	ПОДШИПНИК 466412 ГОСТ 832-78		БРАКОВАТЬ			-
	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 300-2 ГОСТ 6507-90			СТОЙКА ОПОРНАЯ 16-0-28		УСТАНОВИТЬ БАНДАЖ, 3АКРЕПИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР
	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82		50,074	СТАКАН 15-0-27/12НА-22Х6		ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР. ИЗГОТОВИТЬ СТАКАН 15-0-27/12НА-22Х6 РЕМОНТНОГО РАЗМЕРА

ГАЙКА 15-0-49/12НА-22х6

Рис.17


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.17
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ГАЙКА			15-0-49/12НА-22Х6			СТАЛЬ 35 ГОСТ 1050-88		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ОТКОЛЫ И ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М60Х1,5 LH 7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8222-0183 7Н LH ГОСТ 17759-72 ПРОБКА 8222-1183 7Н LH ГОСТ 17760-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-

КРЫШКА 15-0-35-02

Рис.18


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.18
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
КРЫШКА			15-0-35-02			СЧ 18 ГОСТ 1412-85		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ОТКОЛЫ И ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 150-2 ГОСТ 6507-90		149,706	КОРПУС ПОДШИПНИКА 15-0-28/12НА-22Х6		БРАКОВАТЬ			-
	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 100-160-2 ГОСТ 868-82		100,178	-		БРАКОВАТЬ

ЗАГЛУШКА 15-0-40А/12НА-22х6

Рис.19


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.19
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ЗАГЛУШКА			15-0-40А/12НА-22Х6			СТ 3 ГОСТ 380-94*		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М42Х2-8g	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0141 8g ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1141 8g ГОСТ 17764-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-

ВТУЛКА 15-0-45/12НА-22х6

Рис.20


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.20
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ВТУЛКА			15-0-45/12НА-22Х6			СТАЛЬ 35 ГОСТ 1050-88		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ОТКОЛЫ И ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М5-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3027 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82			ВАЛ 15-0-19/12НА-22Х6		БРАКОВАТЬ			-

МУФТА 1002-7/12НА-22х6

Рис.21


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.21
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
МУФТА			1002-7/12НА-22Х6			СТАЛЬ 35 ГОСТ 1050-88		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М42Х2 LH 7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3141 7Н LH ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-

ВТУЛКА 16-0-4

Рис.22


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.22
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ВТУЛКА			16-0-4			СТАЛЬ 20 ГОСТ 1050-88		-			4
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ОТКОЛЫ И ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М52Х1,5-8g	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0163 8g ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1163 8g ГОСТ 17764-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР 18-50 ГОСТ 9244-75			ВАЛ 16-0-5		БРАКОВАТЬ			-
Б	ИЗНОС КОНУСНОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТРМР 75 ГОСТ 4381-87		53,9	-		БРАКОВАТЬ			-

СТАКАН 15-0-27/12НА-22х6

Рис.23


КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.23
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
СТАКАН			15-0-27/12НА-22Х6			Бр03Ц7С5 ГОСТ 613-79		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТРМР 50 ГОСТ 4381-87		50,070	КОРПУС ПОДШИПНИКА 15-0-28/12НА-22Х6		БРАКОВАТЬ			-

Лист регистрации измерений


Изм.	Номера листов (страниц)				Всего листов (страниц) в докум.	N докум.	Входящий N сопроводи- тельного документа и дата	Подпись	Дата
	измененных	аннулиров.	но- вых	изъя- тых
1	7, 19, 20, 28, 29, 31, 32, 37, 40, 45, 55, 59	-	-	-	-	Изв. N 1	-		30.08.94
2	19, 43, 52, 57, 63, 65, 65, 61	-	-	-	4	Изв. N 2	-		2.03.2001