Технические условия УК 39-404-2004 Вертлюг УВ-250МА. Технические условия на капитальный ремонт.

 ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО

НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ ОАО СПКТБ "НЕФТЕГАЗМАШ"

ВЕРТЛЮГ УВ-250МА

Технические условия на капитальный ремонт

 УК 39-404-2004

      ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (далее - УК) распространяются на капитальный ремонт (далее - ремонт) вертлюга УВ-250МА (далее - вертлюг).

Вертлюг предназначен для герметизации канала промывочной жидкости в месте сопряжения неподвижных деталей отвода с вращающейся колонной бурильных труб, удерживаемой на подшипниковой опоре вертлюга.

Общий вид вертлюга приведен на рисунке 1.

Рисунок 1 - Вертлюг УВ-250МА

УК являются основным регламентирующим документом для производства капитального ремонта бурового и нефтегазопромыслового оборудования на предприятиях нефтегазодобывающей отрасли, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированное оборудование.

УК разработаны на основе:

- конструкторской документации;

- "Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования";

- опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях;

- изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт.

УК состоят из двух частей:

- часть I "Общие технические требования";

- часть II "Специальные требования к составным частям".

 ЧАСТЬ I      

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

      1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Сдача вертлюга в ремонт, производство ремонта, выдача из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями настоящих УК и условий договора на ремонт.

1.2 Правила приемки в ремонт

1.2.1 Вертлюг принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с вертлюгом документов (приложение А) и составлением акта на сдачу в капитальный ремонт (приложение Б), в котором должны указываться техническое состояние вертлюга, обнаруженные дефекты и соответствие его комплектности ведомости комплектации (приложение В) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности исполнитель обязан в пятидневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать вертлюг.

1.2.2 На сдаваемом в ремонт вертлюге не должно быть деталей, отремонтированных способом, исключающим возможность их последующего использования или ремонта.

1.2.3 Вертлюг, имеющий неисправимые дефекты корпуса, в ремонт не принимается.

1.2.4 Допускается:

- сдавать вертлюг с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

- отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10% от количества, предусмотренного конструкцией.

1.2.5 Вертлюг, сдаваемый в ремонт, должен быть:

- очищен от загрязнений;

- предохранен от механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие.

1.2.6 В случае установления исполнителем технической невозможности производства ремонта вертлюга, заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний, исполнитель (ремонтное предприятие) составляет акт о списании вертлюга и направляет заказчику.

1.2.7 Указания о порядке, способах и сроках хранения принятого в ремонт вертлюга устанавливаются договорными обязательствами.

1.3 Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1 Разборка, мойка и подготовка вертлюга к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках ремонтного предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2 Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

1.3.3 Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих УК.

1.3.4 При дефектации вертлюга ремонтным предприятием должна составляться ведомость отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение Г).

1.4 Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1 Ремонт вертлюга должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2 Материалы и изделия покупные должны иметь документацию завода-изготовителя, подтверждающую их соответствие требованиям стандартов, технических условий или конструкторской документации на их изготовление. Все материалы, поступающие в производство для изготовления деталей вертлюга, должны иметь сертификаты.

1.4.3 Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля ремонтного предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих УК.

1.4.4 Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

- замена марок материалов, указанных в чертежах, марками, не ухудшающими качества изделия;

- замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.5 В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

- размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

- отсутствие забоин, вмятин, надрывов, трещин, заусенцев и других повреждений - внешним осмотром и одним из методов неразрушающего контроля по ГОСТ 18353;

- шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789 - профилометром по ГОСТ 19300 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378;

- твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975 и по методу Бринелля по ГОСТ 9012 - прибором по ГОСТ 23677;

- качество сварных соединений - внешним осмотром, измерением и одним из методов неразрушающего контроля по ГОСТ 3242.

1.4.6 Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности "средний" по ГОСТ 25670*.

1.4.7 Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140.

1.4.8 Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093 7Н - для гаек, 8g - для болтов. Сбег резьб - по ГОСТ 10549.

Резьба на деталях должна быть чистой и не иметь заусенцев, сорванных ниток, вмятин и других дефектов.

1.4.9 Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, должны соответствовать ГОСТ 5264, ГОСТ 14771 или ГОСТ 8713.

1.4.10 Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами по ГОСТ 9467, наплавочной по ГОСТ 10543 или сварочной по ГОСТ 2246 проволоками согласно конструкторской документации и технологическим процессам.

1.4.11 Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.12 Поверхности деталей, восстановленные гальваническим наращиванием (хромированием, железнением и другими способами) должны быть гладкими, без отслоений и трещин.

1.4.13 Сборочные единицы, имеющие в сопряжении детали с неподвижными посадками, не требующие по УК замены (запрессованные втулки, шпильки и другие детали), разборке не подлежат, за исключением случаев, когда это требуется по условиям ремонта. Если сборочное соединение подлежит разборке, то весь износ (за счет распрессовывания) следует относить к одной детали, так как другая, сопрягаемая с ней деталь, должна быть восстановлена или изготовлена вновь с учетом сохранения характера посадки.

1.4.14 В картах дефектации УК рекомендуемые способы восстановления деталей расположены в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменного и газопламенного напыления, напыления поверхностей полимерными материалами, лазерного упрочнения и других, неуказанных в УК прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.4.15 При ремонте вертлюга разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

      2 ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1 Отремонтированный вертлюг должен соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

2.2 Техническая характеристика вертлюга приведена в таблице 1.

Таблица 1

Параметры и характеристики	Значение параметров
Грузоподъемность, кН (т)	2500 (250)
Динамическая грузоподъемность, кН (т)	1600 (160)
Максимальное давление, МПа (кгс/см )	32 (320)
Диаметр проходного отверстия в стволе, мм	75
Резьба ствола и переводника	3-152 ГОСТ 5286
Резьба переходника для соединения с буровым рукавом	LP 4 API STdSB
Количество заливаемого масла, л	60
Присоединительные размеры штропа, мм:
радиус в продольном сечении	125
радиус в поперечном сечении	70
высота поперечного сечения	150
Просвет для завода крюка, мм	510
Габаритные размеры, мм:
длина с переводником	2850
ширина	1090
Масса (без смазки), кг	2190

2.3 Осевой люфт ствола не должен превышать 0,25 мм.

2.4 Зазор между упорными торцами переводника и ствола не допускается.

2.5 Ствол вертлюга должен плавно проворачиваться от усилия моментом не более 30 кгс·м.

2.6 Штроп вертлюга должен свободно проворачиваться на своих осях.

2.7 В собранном вертлюге должна быть обеспечена герметичность во всех уплотняемых соединениях.

2.8 Все резьбовые соединения должны быть надежно закреплены и равномерно затянуты без перекоса и деформации сопрягаемых деталей, предохранены от самоотвинчивания.

      3 КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1 Отремонтированный вертлюг должен быть принят отделом технического контроля по результатам наружного осмотра, контрольных измерений, дефектоскопии и испытаний.

3.2 Перед сборкой ответственные детали вертлюга (ствол, корпус, штроп, ось) должны быть проверены методом ультразвуковой дефектоскопии на отсутствие трещин.

3.3 При наружном осмотре вертлюга проверяется:

- внешний вид и качество сборки;

- надежность крепления деталей;

- наличие и надежность стопорения соединений.

3.4 Все поступающие на сборку комплектующие изделия должны быть проверены отделом технического контроля ремонтного предприятия на соответствие технической документации.

3.5 Материалы, применяемые при ремонте вертлюга, должны быть проверены по сертификатам или результатам химических анализов и механических испытаний.

3.6 Каждый отремонтированный вертлюг должен быть подвергнут испытаниям.

3.6.1 Ствол вертлюга должен вращаться в подшипниках без заклинивания под действием момента сил не более 300 Н·м (30 кгс·м) при неустановленном уплотнении.

3.6.2 Канал промывочной жидкости (отвод, уплотнение, ствол и переводник) необходимо опрессовать водой при давлении 45 МПа (450 кгс/см

) в течение 5 мин, затем снизить давление до 32 МПа (320 кгс/см

) и провернуть ствол на 5-10 оборотов. Ствол должен проворачиваться плавно без заеданий.

Течь и потение в уплотнениях и соединениях не допускаются.

3.7 Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и контрольных испытаний, подлежат устранению, после чего вертлюг предъявляется к сдаче вновь. Объем и время испытаний устанавливаются по требованию начальника отдела технического контроля ремонтного предприятия.

3.8 Результаты проверки и испытаний вертлюга должны быть оформлены актом отдела технического контроля ремонтного предприятия и занесены в паспорт (формуляр).

3.9 Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях вертлюга.

      4 ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1 Все поверхности сборочных единиц и деталей вертлюга, за исключением тех, для которых предусмотрены другие виды покрытий, должны быть окрашены согласно требованиям конструкторской документации.

4.1.1 Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402 и технической документации ремонтного предприятия.

4.1.2 Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать VI классу по ГОСТ 9.032 и группе условий эксплуатации У1 по ГОСТ 9.104.

4.1.3 Окрашивание наружных поверхностей вертлюга должно производиться эмалью ПФ-115 по ГОСТ 6465. Цвет окраски - красно-коричневый.

Допускается применение эмалей других марок, качество которых не ниже указанных.

4.2 Оси штропа, уплотнения верхней и нижней крышек вертлюга необходимо заправить пластичной смазкой Литол-24 ГОСТ 21150, подшипники смазать трансмиссионным маслом ТСП-14 и ТСП-10 (в зимний период) ГОСТ 23652.

4.3 Консервация вертлюга должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 по варианту временной противокоррозионной защиты ВЗ-4 путем нанесения консервационного покрытия или пластической смазки только на металлические поверхности.

4.3.1 Срок временной противокоррозионной защиты без переконсервации - один год.

При хранении вертлюга свыше срока действия консервации заказчиком должна производиться переконсервация.

      5 КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1 Вертлюг, выпускаемый из ремонта, должен быть укомплектован сборочными единицами и деталями в пределах конструктивных изменений согласно ведомости комплектации (приложение В) или спецификации конструкторской документации.

5.2 При выпуске вертлюга из ремонта ремонтное предприятие должно прилагать документы, перечисленные в приложении А.

      6 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1 К отремонтированному вертлюгу должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971, содержащая:

- наименование или шифр изделия;

- заводской ремонтный номер;

- дату испытания;

- дату выпуска из ремонта (месяц, год).

6.1.1 Надпись на табличке должна выполняться травлением, ударным или электроискровым способами.

Примечание - Маркировка завода-изготовителя должна быть сохранена.

6.2 Вертлюг упаковке не подлежит.

6.3 Вертлюг транспортируется любым видом транспорта в соответствии с требованиями нормативных документов, правил, инструкций, действующих на этих видах транспорта.

6.3.1 Документация, отправляемая с вертлюгом, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 и привязана шпагатом к вертлюгу.

6.3.2 При отправке железнодорожным, морским или речным транспортом на отправляемый вертлюг должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.

Транспортная маркировка груза - по ГОСТ 14192.

При отправке вертлюга самовывозом допускается бирку не прикреплять.

6.4 Условия хранения и транспортирования вертлюга - Ж2 по ГОСТ 15150.

      7 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1 Разборка, сборка, ремонт и испытание вертлюга должны производиться в соответствии с действующими "Правилами безопасности в нефтяной и газовой промышленности", утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 5 июня 2003 года N 56, "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" ПБ 03-576-03, утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 11 июня 2003 года N 91, и действующими на ремонтном предприятии инструкциями по безопасному выполнению работ, разработанными в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002 и утвержденными в установленном порядке, а также другими нормативными документами.

7.2 Контроль методами дефектоскопии должен производиться с соблюдением "Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденных приказом Минэнерго России от 13 января 2003 года N 6 и "Межотраслевых правил по охране труда (правил безопасности) при эксплуатации электроустановок" ПОТ РМ-016-2001, РД 153-34.0-03.150-00, утвержденных приказом Минэнерго России от 27 декабря 2000 года N 163.

7.3 Сварка, наплавка и резка металлов при ремонте вертлюга должны производиться в соответствии с "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Министерством здравоохранения и ГОСТ 12.3.003.

7.4 Окрашивание вертлюга должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005.

7.5. Работы по металлопокрытиям при восстановлении деталей вертлюга должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.008.

7.6 Консервация вертлюга должна производиться с соблюдением требований ГОСТ 9.014.

7.7 Содержание производственных рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий", утвержденной Главным санитарно-эпидемиологическим управлением.

7.8 Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке вертлюга в ремонт, производстве ремонта и отправке из ремонта, должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009.

7.9 Размещение и крепление вертлюга на подвижном составе при транспортировании железнодорожным транспортом должны производиться в соответствии с требованиями "Технических условий погрузки и крепления грузов", МПС, а также чертежами и схемами погрузки и крепления грузов, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

      8 ГАРАНТИИ

8.1 Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного вертлюга требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

8.2 Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 9 месяцев со дня ввода вертлюга в эксплуатацию, но не более 12 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия, при соблюдении потребителем условий хранения, транспортирования, монтажа, эксплуатации и выполнении регламентных работ.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

Перечень документов, прилагаемых к изделию

1 Документы заказчика, прилагаемые при сдаче в ремонт:

- паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

- справка (акт) о техническом состоянии;

- аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

- сопроводительное письмо.

2 Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

- паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

- акт дефектоскопии (приложение Д);

- акт о выдаче изделия из ремонта (приложение Ж);

- акт приемо-сдаточных испытаний (приложение Е);

- ведомость комплектации (приложение В).

Примечание - Допускается вместо акта о выдаче изделия из ремонта и акта приемо-сдаточных испытаний выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью главного инженера и ОТК.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

Акт

на сдачу в капитальный ремонт

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(рекомендуемое)

Ведомость комплектации

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(рекомендуемое)

Ведомость дефектации

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

(рекомендуемое)

Акт дефектоскопии

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

(обязательное)

Акт

приемо-сдаточных испытаний

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж

(рекомендуемое)

Акт о выдаче изделия из ремонта

ПРИЛОЖЕНИЕ И

(справочное)

Перечень стандартов и технической документации, используемой при разработке настоящих УК

1 ГОСТ 2.602-95 ЕСКД. Ремонтные документы

2 ГОСТ 2.105-95 ЕСКД. Общие требования к текстовым документам

3 ГОСТ 8.417-81* ГСИ. Единицы физических величин

4 "Методика расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования", СПКТБ "Нефтегазмаш", г.Уфа, 2001 г.

5 "Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности", Гоегортехнадзор России, г.Москва, 2003 г.

6 "Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" ПБ 03-576-03, ГУП НТЦ "Промышленная безопасность", г.Москва, 2003 г.

7 "Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей", Госэнергонадзор Минэнерго России, г.Москва, 2003 г.

8 "Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок" ПОТ РМ-016-2001, РД 153-34.0-03.150-00, Госэнергонадзор Минэнерго России, г.Москва, 2001 г.

9 "Санитарные правила при сварке, наплавке и резке металлов"* СП 1042-73**

10 "Инструкция по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий"

11 "Технические условия погрузки и крепления грузов", МПС, "Транспорт", г.Москва, 1988 г.

ПРИЛОЖЕНИЕ К

(справочное)

Нормативные ссылки

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

 ЧАСТЬ II      

СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

      1 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 В разделе "Требования на дефектацию деталей и сборочных единиц общего назначения" приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей, подшипников и прокладок.

1.2 В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

- возможные дефекты;

- способы и средства контроля;

- допустимые размеры без ремонта;

- рекомендуемые способы восстановления и ремонтные размеры.

1.3 Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4 Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5 Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6 В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

- детали, годные без ремонта - цвет маркировки зеленый;

- детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями - цвет маркировки желтый;

- детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект - цвет маркировки красный.

1.7 В картах технических требований на дефектацию в графе "Размеры допустимые" над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой - допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8 Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна маркироваться, как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе "Рекомендуемые способы восстановления".

1.9 Если деталь или сборочная единица подлежит обработке до ремонтного размера, то соответственно должна быть обработана или изготовлена вновь сопрягаемая деталь.

1.10 Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям конструкторской документации или ремонтных чертежей, разработанных ремонтным предприятием.

      2 ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1 Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1 Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2 На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3 Головки болтов и гайки не должны иметь повреждений и износа граней более 0,05

.

2.1.4 Дефектные резьбы в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов:

- калибровкой резьбы;

- нарезкой резьбы ремонтного размера;

- постановкой резьбовых пробок в отверстиях;

- нарезкой резьб номинального размера в отверстиях, смещенных относительно дефектных.

Решение о способе восстановления резьбы должно приниматься в зависимости от технической возможности ремонтного предприятия и экономической целесообразности.

2.2 Дефектация подшипников

2.2.1 Не допускаются к сборке подшипники, имеющие:

- трещины или выкрашивания металла на кольцах и телах качения;

- цвета побежалости;

- выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

- глубокую коррозию, шелушение металла;

- чешуйчатые отслоения, раковины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках колец и телах качения;

- надломы, трещины на сепараторе;

- отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;

- забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника;

- неравномерный износ беговых дорожек;

- заметную на глаз и на ощупь ступенчатую выработку поверхности колец.

2.2.2 Допускаются к сборке подшипники, имеющие:

- царапины, риски на посадочных поверхностях наружных и внутренних колец;

- матовую поверхность беговых дорожек колец и тел качения;

- местные вмятины на сепараторе, не препятствующие плавному вращению наружного кольца относительно внутреннего.

Следы коррозии на кольцах, телах качения и сепараторах должны быть зачищены.

2.2.3 Проверку на легкость вращения производят вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее. Наружное кольцо годного подшипника должно вращаться легко, без заметных местных притормаживаний и заеданий, останавливаться плавно, без рывков и стуков. При вращении кольца должен быть слышен глухой шипящий звук. Резкий металлический или дребезжащий звук не допускается.

2.2.4 У шариковых и роликовых радиальных подшипников, признанных годными при осмотре и опробовании на легкость вращения, необходимо измерить радиальный зазор.

2.2.5 Диаметр колец следует измерять только в тех случаях, когда имеются следы сдвига их относительно вала (светлые, блестящие пятна, риски на посадочных поверхностях), а также при наличии следов коррозии, ожогов и черноты. Допустимые значения диаметров колец должны быть в пределах размеров, указанных в ТУ 37.006.170-90 "Подшипники качения отремонтированные. Технические условия".

2.3 Дефектация деталей, имеющих трещины

2.3.1 Трещины на деталях не допускаются, кроме оговоренных особо.

2.4 Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.4.1 Стопорные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин и надрывов в месте перегиба.

2.4.2 Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый - полуторной.

2.5 Дефектация уплотнений и прокладок

2.5.1 При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения и прокладки.

2.6 Дефектация пружин

2.6.1 Поверхности витков пружин должны быть ровными и гладкими, без следов коррозии, трещин и надломов.

2.6.2 Неравномерность шага витков пружин не должна превышать 20% от номинального шага.

2.6.3 Опорные торцы пружин должны быть плоскими и перпендикулярными к оси пружин. Допуск перпендикулярности 3 мм на 100 мм длины пружины.

2.6.4 Потеря упругости пружины не должна превышать 20% от номинальной величины.

2.7 Перечень деталей, подлежащих обязательной замене, приведен в таблице 1.

Таблица 1 - Перечень деталей, подлежащих обязательной замене

Наименование	Обозначение	Количество, шт.
Манжета НР200	-	2
Манжета НР220	-	2
Прокладка 500/460x2	-	1
Манжета	4066.46.48	6
Манжета	4092.46.12	2
Прокладка 22/18x2	-	1
Кольцо В310 60С2А ГОСТ 13941-86	-	1
Кольцо В200 60С2А ГОСТ 13940-86	-	1
Кольцо 185-200-85-2-2 ГОСТ 9833-73	-	1
Кольцо 526,5х5,8	4045.53.18	1

Рисунок 1 - Вертлюг УВ-250МА 14077.46.000

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ							Рисунок 1
Сбо- рочная еди- ница	Вертлюг УВ-250МА 14077.46.000
Обоз- наче- ние сопря- жения	Наиме- нование сопря- гаемых деталей	Обозначение деталей по чертежу	Размеры, зазоры, натяги, мм
			по чертежу		предельно-допустимые без ремонта
			размеры	зазор (+) натяг (-)	зазор (+) натяг (-)	размер в сопряжении с деталью
						новой		бывшей в эксплуата- ции
А	Подшипник 32144 ГОСТ 8328-75	-	220-0,03			220,0		-
				-0,017	-0,017
	Ствол	4066.46.215-2	220m6 (+0,046    +0,017)			220,017		-
Б	Крышка	14073.46.015	340Н9 (+0,14)			340,14		-
				+0,18	+0,18
	Подшипник 32144 ГОСТ 8328-75	-	340-0,04			339,96		-
В	Подшипник 8156Л ГОСТ 6874-75*	-	280-0,035			280,0		-
				-0,004	-0,004
	Ствол	4066.46.215-2	280k6 (+0,036    +0,004)			280,004		-
Г	Корпус	4066.46.210-1	115Н10 (+0,14)			115,250		115,195
				+0,266	+0,376
	Ось	4066.46.209-1	115е8 (-0,072     -0,126)			114,764		114,819
Д	Подшипник 6-19744ХУ	-	220-0,03			220,0		-
				-0,017	-0,017
	Ствол	4066.46.215-2	220m6 (+0,046    +0,017)			220,017		-
Е	Корпус	4066.46.210-1	500,5+0,38			500,88		-
				+0,93	+0,93
	Подшипник 6-19744ХУ	-	500-0,05			499,95		-
Ж	Корпус	4066.46.210-1	310Н9 (+0,13)			310,13		-
				+0,165	+0,165
	Подшипник 32140 ГОСТ 8328-75	-	310-0,035			З09,965		-
И	Подшипник 32140 ГОСТ 8328-75	-	200-0,03			200,0		-
				+0,172	+0,172
	Ствол	4066.46.215-2	200е8 (-0,100     -0,172)			199,828		-

Рисунок 2 - Крышка 14073.46.015

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 2
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Крышка			14073.46.015	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины сквозные, трещины, выходящие на рабочие поверхности и между отверстиями крепления	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Трещины несквозные на нерабочих поверхностях	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83   Измерение Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89	-	-	Браковать при трещинах длиной более 50,0 мм, глубиной более 1/3 толщины стенки, количеством более трех, менее - заварить и зачистить
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
	Повреждение или износ ниток резьб: М12-7Н;	Осмотр   Измерение Пробка 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
	G 1 -В;	Пробка 8225-0326 кл.В ГОСТ 18924-73
	R	Пробка Р-Р   ГОСТ 7157-79
А	Износ поверхности по 560h8(-0,11)	Измерение Микрометр МК 600-2 ГОСТ 6507-90	559,8	Корпус 4066.46.210-1	Произвести напыление и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Б	Износ поверхности по 340Н9(+0,14)	Измерение Нутромер НИ 250-450-2 ГОСТ 868-82	340,14	Подшипник 32144 ГОСТ 8328-75	Произвести напыление и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
В	Износ поверхности по 235Н11(+0,29)	Измерение Нутромер НИ 160-250-2 ГОСТ 868-82	235,6	-	1 Произвести напыление и обработать, выдерживая размер согласно чертежу 2 Обработать до 245, запрессовать втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-

Рисунок 3 - Маслоуказатель 4092.46.120

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 3
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Маслоуказатель			4092.46.120	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины в деталях сборки	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Трещины в сварном шве	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
	Срыв, износ граней шестигранника	Осмотр	-	-	Браковать	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы G 1 - В	Осмотр   Измерение Пробка 8225-0326 кл. В ГОСТ 18924-73	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

Рисунок 4 - Втулка 4092.46.203

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 4
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Втулка			4092.46.203	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по 200е8(-0,100   -0,172)	Измерение Микрометр МК 200-2 ГОСТ 6507-90	199,7	-	Произвести напыление и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Б	Износ поверхности по 172Н9(+0,1)	Измерение Нутромер НИ 160-250-2 ГОСТ 868-82	172,2	Ствол 4066.46.215-2	Браковать	-

Рисунок 5 - Переводник 4066.46.041

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 5
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Переводник			4066.46.041	Сталь ОХН1М ТУ 14-1-4058-85	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83   Ультразвуковая дефектоскопия	-	-	Браковать	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы 3-152 LH ГОСТ Р 50864-96	Осмотр   Измерение Кольцо 3-152 LH ГОСТ 8867-89	-	Ствол 4066.46.215-2	Перенарезать резьбу с подрезкой торца, выдерживая размер не менее 200,0 мм. Браковать при размере менее 200,0 мм	-
Б	Промывы на внутренней поверхности	Осмотр   Измерение Ультразвуковой толщиномер	Глубина не более 5,0	-	Браковать	-
В	Нарушение перпенди- кулярности плоскостей относительно оси	Измерение Прибор специальный ПИЛ	-	-	Подрезать торцы до устранения дефекта с перенарезкой резьбы, выдерживая размер не менее 200,0 мм. Браковать при размере менее 200,0 мм	-

Рисунок 6 - Колпачок защитный 4066.46.042

Рисунок 7 - Диск 4066.46.085

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 7
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Диск			4066.46.085	Сталь 40 ГОСТ 1050-88	156-229 НВ	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы M170LH-7H	Осмотр       Измерение Пробка 8223-0316 7H LH ГОСТ 17761-72 Пробка 8223-1316 7H LH ГОСТ 17762-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

Рисунок 8 - Штроп 4066.46.208

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 8
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Штроп			4066.46.208	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения, погнутость	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83   Ультразвуковая дефектоскопия	-	-	Браковать	-
	Увеличение развода концов штропа по размеру 956+5,0	Измерение Линейка - 1000 ГОСТ 427-75	961,0	-	Браковать при размере более 971,0 мм, менее - править до устранения дефекта с проведением ультразвуковой дефектоскопии	-
Б	Износ поверхности по 116+0,46	Измерение Нутромер НИ 100-160-2 ГОСТ 868-82	117,0	Ось 4066.46.209-1	Браковать при износе поверхности более 124, менее - запрессовать втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
В	Износ шейки штропа по размерам 140 140 ;   150 150	Измерение Штангенциркуль ШЦ-I-160-0,1-1 ГОСТ 166-89	135,0 135,0   145,0 145,0	-	Браковать	-

Рисунок 9 - Ось 4066.46.209-1

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 9
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Ось			4066.46.209-1	Сталь 38ХГН ГОСТ 4543-71	-	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83 Ультразвуковая дефектоскопия	-	-	Браковать	-
	Забитость каналов	Осмотр	-	-	Очистить до устранения дефекта	-
А	Износ поверхности по 115е8(-0,072     -0,126)	Измерение Микрометр МРИ 125 ГОСТ 4381-87		Корпус 4066.46.210-1   Штроп 4066.46.208	Браковать	-
Б	Повреждение или износ ниток резьбы R	Осмотр       Измерение Пробка Р-Р   ГОСТ 7157-79	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

Рисунок 10 - Корпус 4066.46.210-1

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 10
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Корпус			4066.46.210-1	Сталь 35Л ГОСТ 977-88	241-286 НВ	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Обломы и трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83   Ультразвуковая дефектоскопия карманов корпуса	-	-	Браковать	-
	Повреждение или износ ниток резьбы М20-7Н	Осмотр   Измерение Пробка 8221-3080 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
А	Износ поверхности по 115Н10(+0,14)	Измерение Нутромер НИ 100-160-2 ГОСТ 868-82		Ось 4066.46.209-1	Обработать до 125, запрессовать втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Б	Износ поверхности по 560+0,15                   +0,02	Измерение Нутромер НИ 450-700-2 ГОСТ 868-82	560,3	Крышка 14073.46.015	Произвести напыление и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
В	Износ поверхности по 500,5+0,38	Измерение Нутромер НИ 450-700-2 ГОСТ 868-82	500,88	Подшипник 6-19744ХУ	Произвести напыление и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Г	Износ поверхности по 460-0,135                 -0,232	Измерение Микрометр МК 500-2 ГОСТ 6507-90	459,6	Крышка 4066.46.211	Произвести напыление и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Д	Износ поверхности по 310Н9(+0,13)	Измерение Нутромер НИ 250-450-2 ГОСТ 868-82	310,13	Подшипник 32140 ГОСТ 8328-75	Произвести напыление и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-

Рисунок 11 - Крышка 4066.46.211

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 11
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Крышка			4066.46.211	Сталь 35Л ГОСТ 977-88	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Повреждение или износ ниток резьб: М8-7Н;	Осмотр   Измерение Пробка 8221-3036 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
	R ; ;	Пробка Р-Р   ГОСТ 7157-79
	R 1	Пробка Р-Р 1   ГОСТ 7157-79
А	Износ поверхности по 460Н9(+0,155)	Измерение Нутромер НИ 450-700-2 ГОСТ 868-82	460,3	Корпус 4066.46.210-1	Произвести напыление и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Б	Износ поверхности по 255Н11(+0,32)	Измерение Нутромер НИ 250-450-2 ГОСТ 868-82	255,6	-	Произвести напыление и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-

Рисунок 12 - Ствол 4066.46.215-2

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 12
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Ствол			4066.46.215-2	Сталь 34ХН1М ТУ 14-1-4058-85	241-286 НВ	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83   Ультразвуковая дефектоскопия	-	-	Браковать	-
	Изогнутость	Измерение Индикатор ИЧ 02 кл.1 ГОСТ 577-68	0,1	-	Браковать	-
	Промывы на внутренней поверхности	Осмотр   Измерение Ультразвуковой толщиномер	Глубина не более 3,0	-	Браковать	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы M170LH-8g	Осмотр   Измерение Кольцо 8212-0316 8g LH ГОСТ 17765-72 Кольцо 8212-1316 8g LH ГОСТ 17766-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
Б	Износ поверхности по 22m6 (+0,046          +0,017)	Измерение Микрометр МРИ 250 ГОСТ 4381-87	220,017	Подшипник 32144 ГОСТ 8328-75	Произвести напыление и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
В	Износ поверхности по 220m6(+0,046         +0,017)	Измерение Микрометр МРИ 250 ГОСТ 4381-87	220,017	Подшипник 6-19744ХУ	Произвести напыление и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Г	Износ поверхности по 200е8(-0,100         -0,172)	Измерение Микрометр МРИ 200 ГОСТ 4381-87	199,828	Подшипник 32140 ГОСТ 8328-75	Произвести напыление и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Д	Повреждение или износ ниток резьбы З-152 LH ГОСТ Р 50864-96	Осмотр   Измерение Пробка З-152 LH ГОСТ 8867-89	-	-	Перенарезать резьбу с подрезкой торца, выдерживая размер не менее 1120,0 мм	-
Е	Износ поверхности по 280k6 (+0,036             +0,004)	Измерение Микрометр МРИ 300 ГОСТ 4381-87	280,004	Подшипник 8156Л ГОСТ 6874-75	Произвести напыление и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Ж	Износ поверхности по 130аf9(-0,043             -0,143)	Измерение Микрометр МК 150-2 ГОСТ 6507-90	129,76	-	Произвести напыление и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-

Рисунок 13 - Втулка 4066.46.221

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 13
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Втулка			4066.46.221	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	255-302 НВ	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по 220h9(-0,115)	Измерение Микрометр МК 225-2 ГОСТ 6507-90	219,8	-	Браковать	-
Б	Износ поверхности по 200Н9(+0,115)	Измерение Нутромер НИ 160-250-2 ГОСТ 868-82	200,2	Ствол 4066.46.215-2	Браковать	-

Рисунок 14 - Отвод 14063.46.007

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 14
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Отвод			14063.46.007	Сталь 35ХНЛ ТУ 24-00-4818-96	207-269 НВ	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83   Произвести гидростатическое испытание давлением 35 МПа в течение 3 мин	-	-	Браковать	-
А, В	Промывы на торцах	Осмотр   Измерение Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89	-	-	Браковать при промывах глубиной более 10,0 мм, менее - заварить и зачистить	-
Б	Износ поверхности по 130е8(-0,085              -0,148)	Измерение Микрометр МК 150-2 ГОСТ 6507-90	129,8	Втулка 4092.46.134	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Г	Промывы на внутренней поверхности	Осмотр   Измерение Ультразвуковой толщиномер	Глубина не более 5,0	-	Браковать	-

Рисунок 15 - Втулка 4092.46.134

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 15
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Втулка			4092.46.134	Сталь 35ХН1М ТУ 14-1-4058-85	248-293 НВ	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы M170LH-8g	Осмотр       Измерение Кольцо 8212-0316 8g LH ГОСТ 17765-72 Кольцо 8212-1316 8g LH ГОСТ 17766-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
Б	Износ поверхности по 130Н7(+0,04)	Измерение Нутромер НИ 100-160-2 ГОСТ 868-82	130,1	Отвод 14063.46.007	Браковать	-

Рисунок 16 - Переходник 14066.46.005

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 16
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Переходник			14066.46.005	Сталь 34ХН1М ОСТ 108.958.04-85	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы LP 4 API STdSB	Осмотр   Измерение Пробка специальная	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

Рисунок 17 - Труба 4066.46.082