ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования.
ГОСТ Р 54803-2011
Группа Г40
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
СОСУДЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ
Общие технические требования
High-pressure welded steel vessels. General technical requirements
ОКС 71.120.01
ОКП 36 1000
Дата введения 2012-07-01
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом "Иркутский научно-исследовательский и конструкторский институт химического и нефтяного машиностроения" (ОАО "ИркутскНИИхиммаш")
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 023 "Техника и технология добычи и переработки нефти и газа"
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 13 декабря 2011 г. N 1167-ст
4 Настоящий стандарт разработан с учетом основных нормативных положений европейского регионального стандарта ЕН 13445:2002* "Сосуды, работающие под давлением без огневого подвода теплоты" (EN 13445:2002 "Unfired Pressure Vessels", NEQ)
5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0-2012 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе "Национальные стандарты", а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (gost.ru)
1 Область применения
Настоящий стандарт не ограничивает действие ГОСТ Р 52630 в рамках области его применения при проектировании и изготовлении стальных сварных сосудов и аппаратов.
Нормы и правила проектирования и изготовления должны быть определены в соответствии с технологическими параметрами эксплуатации сосуда и согласованы с заказчиком.
1.2 В дополнение к требованиям настоящего стандарта следует также руководствоваться нормами и правилами промышленной безопасности [1].
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ Р 2.901-99 Единая система конструкторской документации. Документация, отправляемая за границу. Общие требования
ГОСТ Р 12.4.026-2001 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний
ГОСТ Р 50460-92 Знак соответствия при обязательной сертификации. Форма, размеры и технические требования
ГОСТ Р 50599-93 Сосуды и аппараты стальные сварные высокого давления. Контроль неразрушающий при изготовлении и эксплуатации
ГОСТ Р 52222-2004 Флюсы сварочные плавленые для автоматической сварки. Технические условия
ГОСТ Р 52376-2005 Прокладки спирально-навитые термостойкие. Типы. Основные размеры
ГОСТ Р 52630-2012 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия
ГОСТ Р 52857.1-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования
ГОСТ Р 52857.2-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет цилиндрических и конических обечаек, выпуклых и плоских днищ и крышек
ГОСТ Р 52857.3-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Укрепление отверстий в обечайках и днищах при внутреннем и внешнем давлениях. Расчет на прочность обечаек и днищ при внешних статических нагрузках на штуцер
ГОСТ Р 52857.4-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет на прочность и герметичность фланцевых соединений
ГОСТ Р 52857.5-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет обечаек и днищ от воздействия опорных нагрузок
ГОСТ Р 52857.6-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет на прочность при малоцикловых нагрузках
ГОСТ Р 52857.7-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Теплообменные аппараты
ГОСТ Р 52857.8-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Сосуды и аппараты с рубашками
ГОСТ Р 52857.9-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Определение напряжений в местах пересечений штуцеров с обечайками и днищами при воздействии давления и внешних нагрузок на штуцер
ГОСТ Р 52857.10-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Сосуды и аппараты, работающие с сероводородными средами
ГОСТ Р 52857.11-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Метод расчета на прочность обечаек и днищ с учетом смещения кромок сварных соединений, угловатости и некруглости обечаек
ГОСТ Р 53442-2009 (ИСО 1101:2004) Основные нормы взаимозаменяемости. Характеристики изделий геометрические. Допуски формы, ориентации, месторасположения и биения
ГОСТ Р 53677-2009* (ИСО 16812:2007) Нефтяная и газовая промышленность. Кожухотрубчатые теплообменники. Технические требования
ГОСТ Р 53684-2009* Аппараты колонные. Технические требования
ГОСТ 2.109-73 Единая система конструкторской документации. Основные требования к чертежам
ГОСТ 2.601-2006 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы
ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования
ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения
ГОСТ 9.104-79 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации
ГОСТ 9.105-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Классификация и основные параметры методов окрашивания
ГОСТ 9.401-91 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов
ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию
ГОСТ 10-88 Нутромеры микрометрические. Технические условия
ГОСТ 26.008-85 Шрифты для надписей, наносимых методом гравирования. Исполнительные размеры
ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 550-75 Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Технические условия
ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия
ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение
ГОСТ 1577-93 Прокат толстолистовой и широкополосный из конструкционной качественной стали. Технические условия
ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия
ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий
ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия
ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу
ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия
ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 5520-79 Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия
ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки
ГОСТ 5640-68 Сталь. Металлографический метод оценки микроструктуры листов и ленты
ГОСТ 5949-75 Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия
ГОСТ 5959-80 Ящики из листовых древесных материалов неразборные для грузов массой до 200 кг. Общие технические условия
ГОСТ 6032-2003 (ИСО 3651-1:1998, ИСО 3651-2:1998) Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии
ГОСТ 6533-78 Днища эллиптические отбортованные стальные для сосудов, аппаратов и котлов. Основные размеры
ГОСТ 6996-66 (ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств
ГОСТ 7062-90 Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на прессах. Припуски и допуски
ГОСТ 7350-77 Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия
ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний
ГОСТ 7829-70 Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на молотах. Припуски и допуски
ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия
ГОСТ 8273-75 Бумага оберточная. Технические условия
ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия
ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 8731-74 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические требования
ГОСТ 8733-74 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные и теплодеформированные. Технические требования
ГОСТ 8828-89 Бумага-основа и бумага двухслойная водонепроницаемая упаковочная. Технические условия
ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю
ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия
ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах
ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия
ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы
ГОСТ 9569-2006 Бумага парафинированная. Технические условия
ГОСТ 9617-76 Сосуды и аппараты. Ряды диаметров
ГОСТ 9651-84 (ИСО 783-89) Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных температурах
ГОСТ 9940-81 Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия
ГОСТ 9941-81 Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия
ГОСТ 10052-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы
ГОСТ 10198-91 Ящики деревянные для грузов массой св. 200 до 20000 кг. Общие технические условия
ГОСТ 10885-85 Сталь листовая горячекатаная двухслойная коррозионно-стойкая. Технические условия
ГОСТ 11878-66 Сталь аустенитная. Методы определения содержания ферритной фазы в прутках
ГОСТ 12169-82 Заготовки стальные, вырезаемые кислородной резкой. Припуски
ГОСТ 12971-67 Таблички прямоугольные для машин и приборов. Размеры
ГОСТ 14019-2003 (ИСО 7438:1985) Материалы металлические. Метод испытания на изгиб
ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов
ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые
ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
ГОСТ 15164-78 Электрошлаковая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 15180-86 Прокладки плоские эластичные. Основные параметры и размеры
ГОСТ 16098-80 Соединения сварные из двухслойной коррозионно-стойкой стали. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 17314-81 Устройства для крепления тепловой изоляции стальных сосудов и аппаратов. Конструкция и размеры. Технические требования
ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования
ГОСТ 19281-89 Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия
ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент
ГОСТ 20072-74 Сталь теплоустойчивая. Технические условия
ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод
ГОСТ 21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требования
ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля
ГОСТ 23055-78 Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля
ГОСТ 23170-78 Упаковка для изделий машиностроения. Общие требования
ГОСТ 24297-87* Входной контроль продукции. Основные положения
ГОСТ 24444-87 Оборудование технологическое. Общие требования монтажной технологичности
ГОСТ 24450-80 Контроль неразрушающий магнитный. Термины и определения
ГОСТ 24522-80 Контроль неразрушающий капиллярный. Термины и определения
ГОСТ 24634-81 Ящики деревянные для продукции, поставляемой для экспорта. Общие технические условия
ГОСТ 24755-89 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность укрепления отверстий
ГОСТ 25054-81 Поковки из коррозионно-стойких сталей и сплавов. Общие технические условия
ГОСТ 25215-82 Сосуды и аппараты высокого давления. Обечайки и днища. Нормы и методы расчета на прочность
ГОСТ 25347-82 Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки
ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования
ГОСТ 26303-84 Сосуды и аппараты высокого давления. Шпильки. Методы расчета на прочность
ГОСТ 26364-90 Ферритометры для сталей аустенитного класса. Общие технические условия
ГОСТ 26828-86 Изделия машиностроения и приборостроения. Маркировка
ГОСТ 28759.1-90 Фланцы сосудов и аппаратов. Типы и параметры
ГОСТ 28759.5-90 Фланцы сосудов и аппаратов. Технические требования
ГОСТ 28759.6-90 Прокладки из неметаллических материалов. Конструкция и размеры. Технические требования
ГОСТ 28759.7-90 Прокладки асбометаллические. Конструкция и размеры. Технические требования
ГОСТ 28759.8-90 Прокладки металлические восьмиугольного сечения. Конструкция и размеры. Технические требования
ГОСТ 30242-97* Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначения и определения
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 2601, ГОСТ 24450, ГОСТ 24522, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 аппарат: Сосуд, предназначенный для осуществления гидравлических, тепловых и технологических процессов, в котором имеются подвижные или неподвижные внутренние устройства.
3.2 вварка штуцера: Способ соединения штуцера с элементом сосуда или аппарата, при котором сварной шов формируется по толщине стенки сосуда.
3.3 владелец сосуда: Организация, индивидуальный предприниматель, в собственности которых находится сосуд.
3.4 вместимость: Объем внутренней полости сосуда, определяемый по установленным на рисунках номинальным размерам.
3.5 внутреннее устройство: Техническое устройство, предназначенное для выполнения какой-либо функции и устанавливаемое внутри аппарата.
3.6 гидравлическая опрессовка повышенным давлением: Однократные испытания многослойных рулонированных сосудов после их изготовления повышенным давлением опрессовки, переводящим часть внутренних слоев в пластическую зону.
3.7 горловина: Неотъемная часть корпуса, имеющая отверстие, предназначенное для доступа во внутреннюю полость сосуда, у которого отсутствует разъем по всему диаметру.
3.8 внутреннее давление: Давление, действующее на внутреннюю поверхность стенки сосуда.
3.9 пробное давление: Давление, при котором проводят испытания сосуда или его элементов на прочность и плотность.
3.10 рабочее давление: Максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса.
3.11 расчетное давление: Давление, при котором проводят расчет на прочность при обосновании основных размеров, обеспечивающих надежную эксплуатацию сосуда в течение расчетного ресурса.
3.12 деталь: Единица сосуда, изготовленная из однородного (по наименованию и марке) материала без применения сборочных операций.
3.13 дефекты сварных соединений: По ГОСТ 30242.
3.14 днище: Неотъемная часть корпуса сосуда, ограничивающая внутреннюю полость с торца.
3.15 дополнительные слои укрепления отверстия: Слои металла, необходимые для укрепления толщины стенки сосуда или аппарата в месте вварки штуцера.
3.16 допустимая максимальная (минимальная) температура стенки: Максимальная (минимальная) температура стенки, при которой допускается эксплуатация сосуда с нормальным протеканием технологического процесса.
3.17 заглушка: Отъемная деталь, позволяющая герметично закрывать отверстия штуцера.
3.18 клиновая вставка: Элемент, устанавливаемый в начале и конце слоев рулонированной стали для придания круглой формы многослойной рулонированной обечайке.
3.19 контрольные сварные соединения (наплавки): Сварные соединения (наплавки), выполняемые в производственных условиях, являющиеся идентичными по отношению к производственным сварным соединениям (наплавкам) и предназначенные для проведения разрушающего и неразрушающего контроля качества.
3.20 концевые элементы: Днища, фланцы, горловины, которыми заканчивается цилиндрическая часть корпуса сосуда.
Примечание - К концевым элементам относят также плоские и выпуклые крышки.
3.21 корпус сосуда: Основная сборочная единица сосуда, состоящая из обечаек и концевых элементов.
3.22 крепежные элементы (шпильки, гайки, резьбовые гнезда, бугель и т.д.): Совокупность деталей, удерживающих соединяемые элементы PC в установленном положении относительно друг друга.
3.23 крышка: Отъемная часть корпуса, закрывающая внутреннюю полость сосуда или отверстие горловины.
3.24 люк: Устройство, обеспечивающее доступ во внутреннюю полость сосуда.
3.25 минимальная (максимальная) температура рабочей среды: Минимальная (максимальная) температура рабочей среды в сосуде при нормальном протекании технологического процесса.
3.26 наружный кожух: Обечайка, которую наматывают (натягивают) на слои рулонной стали для придания целостности многослойной рулонированной обечайке и защиты от повреждений рулонных слоев.
3.27 нормативный документ; НД: Правила, отраслевые и государственные стандарты, руководящие документы.
3.28 обечайка: Цилиндрический элемент замкнутого профиля, открытый с торцов и изготовленный из листовой стали, трубы или поковки.
3.29 многослойная рулонированная обечайка: Цилиндрический элемент корпуса сосуда, состоящий из центральной обечайки, навитых на нее по спирали слоев рулонной стали и наружного кожуха.
3.30 центральная обечайка: Обечайка, на которую наматывают слои листовой или рулонной стали при изготовлении рулонированной обечайки.
3.31 однотипные сварные соединения (наплавки): Группа производственных сварных соединений (наплавок), выполненных одним и тем же способом сварки на изделиях из металла одной группы с применением одних сварочных материалов и имеющих общие конструктивные и технологические характеристики.
Примечание - Понятие однотипности используют при аттестации технологии сварки.
3.32 опора: Устройство для установки сосуда в рабочем положении и передачи нагрузок от сосуда на фундамент или несущую конструкцию.
3.33 приварка штуцера: Способ соединения штуцера с элементом сосуда или аппарата, при котором сварной шов формируется на поверхности сосуда или аппарата по толщине стенки штуцера.
3.34 разъемное соединение; PC: Совокупность конструктивных элементов, обеспечивающих возможность открытия - закрытия сосуда высокого давления и герметичность мест стыка соединяемых деталей в условиях эксплуатации.
Примечание - PC включает в себя уплотнение и крепежные элементы.
3.35 расчетный ресурс сосуда (элемента): Продолжительность эксплуатации сосуда (элемента), в течение которой изготовитель гарантирует надежность его работы при условии соблюдения режима эксплуатации, указанного в инструкции изготовителя, и расчетного числа пусков из холодного или горячего состояния.
3.36 расчетный срок службы сосуда: Срок службы сосуда в календарных годах, исчисляемый со дня ввода сосуда в эксплуатацию.
3.37 реконструкция: Изменение конструкции сосуда, вызывающее необходимость корректировки паспорта сосуда, например устройство дополнительных элементов, и другие изменения параметров работы сосуда.
3.38 ремонт: Восстановление поврежденных, изношенных или пришедших в негодность по любой причине элементов сосуда с доведением их до работоспособного состояния.
3.39 слой наплавки: Часть наплавки, образованная рядом валиков, расположенных на одном уровне от основного металла.
3.40 смещение кромок: Несовпадение уровней расположения внутренних и наружных поверхностей кромок сваренных (свариваемых) деталей относительно друг друга в стыковых сварных соединениях.
3.41 сосуд: Герметически закрытая емкость, предназначенная для ведения химических, тепловых и других технологических процессов, а также для хранения и транспортирования газообразных, жидких и других веществ.
Примечание - Границей сосуда являются входные и выходные штуцеры.
3.42 грузозахватные средства: Устройства, предназначенные для обеспечения надежного и эффективного соединения груза с рабочим органом грузоподъемной машины.
3.43 срок службы сосуда: Продолжительность эксплуатации сосуда в календарных годах до перехода в предельное состояние.
3.44 расчетная температура стенки: Температура, при которой определяют физико-механические характеристики, допустимые напряжения материала и проводят расчет на прочность элементов сосуда.
3.45 уплотнение (уплотнительное соединение): Составная часть PC, включающая уплотнительное кольцо (прокладку) и уплотнительные элементы соединяемых деталей, непосредственно обеспечивающих герметичность PC.
3.46 штуцер: Элемент, предназначенный для присоединения к сосуду трубопроводов, трубопроводной арматуры, контрольно-измерительных приборов и т.п.
3.47 элемент сосуда: Сборная единица сосуда, предназначенная для выполнения одной из основных функций сосуда.
4 Общие положения
4.1 В зависимости от исполнения корпуса устанавливают следующие типы сосудов:
- цельнокованые, изготовленные из одной кованой заготовки;
- кованосварные, изготовленные из однослойных (монолитных) кованых обечаек, сваренных кольцевыми швами между собой и с концевыми элементами (днищами, фланцами, горловинами);
- многослойные рулонированные, изготовленные из рулонированных обечаек, сваренных кольцевыми швами между собой, а также с однослойными* частями (трубными досками, обечайками) и концевыми элементами;
_______________
* Сосуд или элемент, выполненный из биметалла или с наплавкой, следует относить к однослойным.
- вальцованосварные, обечайки которых изготовлены методом вальцовки из толстолистовой стали с последующей сваркой продольных швов, а затем соединены кольцевыми сварными швами между собой и с концевыми элементами;
- штампосварные, обечайки которых изготовлены из толстолистовой стали методом штамповки полуобечаек с последующей сваркой их продольными швами, а затем соединены кольцевыми швами между собой и с концевыми элементами.
4.2 Тип сосуда выбирают в зависимости от его назначения и технологических возможностей предприятия-изготовителя.
Основные рекомендуемые параметры и условия применяемости сосудов в зависимости от типа конструктивного исполнения приведены в таблице 1.
Таблица 1 - Типы сосудов, размеры и параметры эксплуатации
|
|
|
|
|
Тип сосуда (исполнение) | Рабочее давление, МПа | Температура стенки, °С | Внутренний диаметр, мм | Толщина стенки, мм |
Цельнокованые | До 130 | От -70 до + 525 | Не ограничены | |
Кованосварные |
|
| Не ограничен | До 300 |
Вальцованосварные |
|
| Более 700 | До 300 |
Штампосварные |
|
| От 600 до 4000 | До 300 |
Многослойные рулонированные |
| От -40 до + 420 | От 600 до 3600 | До 300 |
Примечания
1 Сосуды с внутренним диаметром до 500 мм допускается изготавливать из бесшовных труб. Диаметр сосуда - согласно ГОСТ 9617. 2 Температура стенки (элементов) сосудов с аустенитной плакировкой или наплавкой при эксплуатации в водородосодержащих средах - не более плюс 450 °С. | ||||
5 Требования к проектированию и конструкции
5.1 Проекты сосудов и аппаратов и их элементов, в том числе запасных частей к ним, а также проекты монтажа, реконструкции или модернизации разрабатывают проектно-конструкторские организации и/или предприятия-изготовители, обладающие необходимыми организационно-техническими возможностями. Проекты сосудов и их элементов должны соответствовать требованиям правил и норм промышленной безопасности, настоящего стандарта и другим нормативным документам (НД), утвержденным в установленном порядке.
5.2 Проекты сосудов и аппаратов, а также изменения к ним должны быть согласованы заказчиком в порядке, указанном в техническом задании на их разработку.
5.3 Комплект конструкторских документов, входящих в состав проекта, определяют по согласованию между заказчиком и разработчиком сосуда и оговаривают при заключении договора на разработку конструкторской документации.
5.4 Конструкцией сосуда и его основных частей должно быть предусмотрено обеспечение надежности, долговечности и безопасности при изготовлении, монтаже и эксплуатации на расчетных параметрах в течение установленного в технической документации на сосуд расчетного срока службы.
Конструкцией сосуда и его основных частей также должна быть предусмотрена возможность проведения технического освидетельствования, гидравлических испытаний, очистки, промывки, полного опорожнения, продувки, эксплуатационного контроля металла, сварных и разъемных соединений, а также ремонта и контроля технического состояния сосуда при диагностировании.
5.5 Расчеты на прочность сосудов и их элементов, а также их конструктивное оформление, связанное с прочностью, выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 25215, ГОСТ 26303, ГОСТ 24755, ГОСТ Р 52857.1 - ГОСТ Р 52857.11 и другого НД на сосуды высокого давления, утвержденного в установленном порядке.
Сосуды, предназначенные для работы в условиях циклических и знакопеременных нагрузок, должны быть рассчитаны на прочность с учетом этих нагрузок.
5.6 При проектировании сосуда автор проекта должен учитывать нагрузки, действующие на сосуд от опорных узлов, а также нагрузки, возникающие при монтаже и зависящие от способа монтажа.
5.7 Вертикальные сосуды, предназначенные для работы на открытой площадке, должны быть рассчитаны на прочность от совместного действия внутреннего давления, собственной массы и изгибающих моментов от действия ветровых нагрузок и/или сейсмических воздействий (при установке в районах с сейсмичностью более семи баллов).
5.8 Конструкцию, размеры и технические требования к деталям разъемных соединений, входящим в состав сосудов, устанавливают по следующим НД:
- фланцы по ГОСТ 9399, ГОСТ 12816, ГОСТ 28759.1, ГОСТ 28759.5;
- крепежные детали по ГОСТ 10494, ГОСТ 10495, ГОСТ 11447;
- уплотнительные элементы по ГОСТ Р 52376, ГОСТ 10493, ГОСТ 15180, ГОСТ 28759.6, ГОСТ 28759.7, ГОСТ 28759.8.
5.9 Уплотнение разъемных соединений должно обеспечиваться применением типов уплотнений со следующими уплотнительными элементами:
1 - двухконусное уплотнительное кольцо;
2 - уплотнительное кольцо треугольного сечения;
3 - уплотнительное кольцо восьмиугольного сечения;
4 - самоуплотняющее кольцо с осевым упором (СКОУ);
5 - сварное уплотнение;
6 - линза;
7 - плоская прокладка.
Область применения типов уплотнений по давлению приведена в таблице 2; по температуре - от минус 70 °С до плюс 525 °С с учетом допустимой температуры применения материала, из которого изготовлены уплотнительные элементы.
Таблица 2 - Области применения типов уплотнений по давлению
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Тип уплотнения | Номи- нальное давление PN, кгс/см | Номинальный диаметр DN | ||||||||||||||||||||||||
|
| DN 32
| DN 40 | DN 50 | DN 60 | DN 100 | DN 125 | DN 150 | DN 200 | DN 300 | DN 400 | DN 500 | DN 600 | DN 800 | DN 1000 | DN 1200 | DN 1400 | DN 1600 | DN 1800 | DN 2000 | DN 2200 | DN 2400 | DN 2600 | DN 2800 | DN 3000 | DN 3200 |
 | PN 100 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
Тип 1: с двухконус- ным кольцом | PN 120 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
| PN 160 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
| PN 200 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
| PN 250 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
| PN 320 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
| PN 400 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
| PN 500 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
| PN 640 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
| PN 710 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 800 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 900 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 1000 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 1100 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 1200 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 1300 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
 | PN 100 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Тип 2: с кольцом треугольного сечения | PN 120 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 160 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 200 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 250 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 320 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 400 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 500 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 640 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 710 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 800 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 900 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 1000 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 1100 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 1200 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 1300 |
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
 | PN 160 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Тип 3: с кольцом восьми- угольного сечения | PN 200 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 250 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 320 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
 | PN 100 | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Тип 4: с само- уплотняющим кольцом с осевым упором (СКОУ) | PN 120 | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 160 | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 200 | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 250 | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 320 | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 400 | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
 | PN 100 | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
Тип 5: со сварным уплотнением | PN 120 | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
| PN 160 | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
| PN 200 | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
| PN 250 | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
| PN 320 | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
| PN 400 | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
 | PN 100 | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Тип 6: с линзой | PN 120 | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 160 | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 200 | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 250 | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 320 | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 400 | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 500 | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 640 | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 710 | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 800 | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 900 | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 1000 | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
 | PN 100 | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Тип 7:с плоской прокладкой | PN 120 | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 160 | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 200 | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 250 | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| PN 320 | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Примечание - Знаком "х" обозначена применяемость различных типов уплотнений по давлению. | ||||||||||||||||||||||||||
5.10 Требования к внутренним устройствам сосудов устанавливают в конструкторской документации.
5.11 Конструкцией внутренних устройств и самих сосудов должна быть предусмотрена возможность удаления воздуха из всех находящихся под давлением элементов, в которых могут образоваться воздушные пробки при заполнении сосуда водой при проведении гидроиспытания и удалении воды после его проведения. Все закрытые полости сосуда и его частей должны иметь отверстия для удаления воздуха.
Для вертикальных сосудов должна быть предусмотрена возможность их испытания в проектном (вертикальном), а также горизонтальном положениях.
5.12 В конструкциях сосудов устройства, препятствующие наружному и внутреннему осмотрам, должны быть, как правило, съемными. Порядок съема и установки этих устройств должен быть указан в руководстве по эксплуатации сосуда.
5.13 Если конструкция сосуда не позволяет при техническом освидетельствовании проводить наружный или внутренний осмотр, гидравлические испытания, то разработчик сосуда обязан в технической документации на сосуд указать методику, периодичность и объем контроля сосуда, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.
5.14 Сосуды должны быть снабжены необходимым числом люков и смотровых лючков, обеспечивающих осмотр, очистку и ремонт, а также монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств.
5.15 Для обеспечения доступа внутрь корпуса сосуда в соответствии с 5.14 диаметр горловины или люка должен быть не менее 450 мм. Крышки люков массой более 20 кг должны иметь приспособление для облегчения их открытия и закрытия.
5.16 Для крепления на монтажной площадке к корпусу сосуда металлоконструкций (лестниц, кронштейнов, монтажных цапф и т.п.) должны быть предусмотрены специальные накладки или другие устройства, привариваемые на предприятии-изготовителе к корпусу сосуда до окончательной термообработки. Приварка указанных элементов на месте монтажа непосредственно к корпусу не допускается.
Для крепления тепловой изоляции следует применять съемные устройства по ГОСТ 17314. Использование приварных устройств не допускается.
5.17 В конструкции сосудов должны быть предусмотрены опоры (лапы, бурты, юбки и т.п.) для установки сосуда на фундаменте или металлоконструкции. Не допускается перекрывать опорами места пересечения и сопряжения сварных соединений.
5.18 При проектировании сосудов следует учитывать требования норм перевозки грузов железнодорожным, водным и автомобильным транспортом.
Сосуды, которые не могут быть транспортированы в собранном виде, должны быть спроектированы из частей, соответствующих по габариту требованиям к перевозке транспортными средствами. Деление сосуда на транспортируемые части следует указывать в технической документации.
5.19 Сосуды, транспортируемые в собранном виде, а также транспортируемые части должны иметь строповые устройства (цапфы, упоры, хомуты, захватные приспособления) для проведения погрузочно-разгрузочных работ, подъема и установки в проектное положение.
5.20 Конструкция, места расположения строповочных устройств и конструктивных элементов для строповки, их число, схема строповки сосудов и их транспортируемых частей должны быть указаны в технической документации.
5.21 Элементы для строповки и монтажа сосудов и их отдельно транспортируемых частей по грузоподъемности должны обеспечивать возможность их монтажа с внутренними устройствами и теплоизоляцией с учетом дополнительных нагрузок, возникающих при монтаже.
5.22 Указания по строповке и выверке сосуда на фундаменте должны быть приведены в техническом проекте и рабочей документации в соответствии с ГОСТ 24444.
5.23 Необходимость установки на сосудах приборов, в том числе термопреобразователей, реперов, установочных винтов и устройств для выверки положения сосуда на фундаменте, и места их расположения должны быть определены техническим проектом.
5.24 В зависимости от назначения сосуда для управления работой и обеспечения его безопасной эксплуатации должна быть предусмотрена установка:
- запорной и запорно-регулирующей арматуры;
- средств измерений давления;
- средств измерений температуры;
- предохранительных устройств;
- указателей уровня жидкости.
Места установки арматуры, контрольно-измерительных приборов и автоматики, предохранительных клапанов (на сосуде или трубопроводе) определены в проектной документации.
5.25 Требования к проведению контроля, норма и/или класс герметичности сосуда, его элементов и соединений должны быть указаны в конструкторской документации на сосуд.
6 Требования к материалам
6.1 Общие требования
6.1.1 Материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны обеспечивать их надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом установленных условий эксплуатации.
6.1.2 Материалы по химическому составу и механическим свойствам должны удовлетворять требованиям настоящего стандарта, государственных стандартов и технических условий.
Качество и характеристики материала должны быть подтверждены предприятием-поставщиком сертификатами, в которых должны быть указаны сведения о термообработке материала на предприятии-поставщике.
При отсутствии в сертификате необходимых данных предприятие, изготавливающее сосуды, должно провести дополнительные испытания с оформлением их результатов протоколом.
Применение материалов без сертификата не допускается.
6.1.3 При выборе материалов для изготовления сосудов должны быть учтены: расчетное давление, температуры стенки (минимальная отрицательная и максимальная расчетная), химический состав (содержание отдельных компонентов и примесей) и характер среды (коррозионно-активный, взрывоопасный, токсичный и т.п.), свариваемость и другие технологические характеристики материала, в том числе его коррозионная стойкость.
Для сварных элементов (деталей сосуда), работающих под рабочим давлением при температуре не более минус 21 °С, содержание серы и фосфора в металле не должно превышать 0,025% каждого элемента.
6.1.4 Применение материалов, предусмотренных в приложениях А-Д, для изготовления сосудов, работающих с параметрами, выходящими за установленные пределы, а также материалов, не предусмотренных настоящим стандартом, включая зарубежные, допускается в установленном порядке.
6.1.5 Коррозионно-стойкие стали (листы, трубы, поковки) при наличии требований в техническом проекте должны быть подвергнуты испытаниям на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032. Метод испытаний указывают в техническом проекте.
6.1.6 Применение материалов, предусмотренных в приложениях А-Д, для изготовления сосудов, работающих с параметрами, выходящими за установленные пределы, а также применение материалов, не предусмотренных настоящим стандартом, допускается в порядке, установленном ПБ 03-576 [1]. Копию разрешения вкладывают в паспорт сосуда.
6.1.7 Температуру применения материалов для сосудов со средами, содержащими водород, аммиак и окись углерода, устанавливают в техническом проекте.
6.1.8 Дополнительные требования к материалам, если они есть, не предусмотренные стандартами или техническими условиями, указывают в техническом проекте.
6.2 Листовая и рулонная сталь
6.2.1 Листовая и рулонная сталь для деталей сосудов и требования к ней - согласно приложению А.
6.2.2 При заказе углеродистых и низколегированных сталей по ГОСТ 5520 должна быть указана категория стали с требованием поставки в нормализованном состоянии.
6.2.3 Рулонная сталь для изготовления многослойных сосудов должна быть поставлена в соответствии со специальными техническими условиями.
6.2.4 Коррозионно-стойкую листовую сталь по ГОСТ 7350 заказывают горячекатаной, термически обработанной, травленой, с обрезной кромкой, с качеством поверхности по группе М2б. По указанию разработчика технического проекта допускается использование листов с качеством поверхности по группам М3б и М4б. Содержание ферритной фазы должно быть оговорено в техническом проекте.
6.2.5 Листовая сталь толщиной более 15 мм, предназначенная для изготовления элементов сосудов, должна быть полистно проверена на сплошность ультразвуковым методом по ГОСТ 22727. Нормой является первый класс сплошности.
6.2.6 Листы из двухслойных сталей должны быть изготовлены по ГОСТ 10885 в термообработанном состоянии с обязательным ультразвуковым контролем и требованиями, соответствующими первому классу сплошности сцепления слоев.
6.3 Поковки
6.3.1 Поковки для изготовления деталей сосудов и требования к ним - согласно приложению Б.
При заказе поковок по отраслевым НД необходимо обеспечивать проведение дополнительных испытаний в соответствии с требованиями НД на поковки для сосудов высокого давления, указанных в приложении Б.
6.3.2 Размеры поковок должны соответствовать чертежам деталей сосуда с припусками на механическую обработку, технологическими напусками и допусками на точность изготовления в соответствии с ГОСТ 7062, ГОСТ 7829 и ГОСТ 7505. Следует предусмотреть припуск на вырезку проб для механических испытаний материала поковок.
В технической документации на поковку заводом-изготовителем должны быть указаны места вырезки проб для всех видов испытаний, а также поверхности, на которых следует проводить ультразвуковой контроль.
6.3.3 Режимы ковки и термообработки поковок определяют в технической документации предприятия-изготовителя.
6.3.4 Поковки применяют в термически обработанном состоянии с обязательным 100%-ным ультразвуковым контролем.
6.4 Трубы
6.4.1 Трубы для изготовления деталей сосудов и требования к ним - согласно приложению В.
6.4.2 Трубы для изготовления корпусов сосудов и патрубков (штуцеров) следует заказывать бесшовными холоднодеформированными или горячедеформированными с обязательной термообработкой и требованиями по очистке от окалины. Не допускается применение электросварных труб.
6.4.3 Материалы для сборочных единиц и деталей трубопроводов, входящих в комплект сосуда, применяют в соответствии с ГОСТ 22790.
6.5 Сортовая сталь
6.5.1 Сортовая сталь (круглая или профильная) - согласно приложению Г.
6.5.2 Коррозионно-стойкие стали по ГОСТ 5949 необходимо заказывать в термообработанном состоянии и, при наличии требований в техническом проекте, стойкими к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032.
6.6 Детали разъемных соединений
6.6.1 Материалы для изготовления основных крепежных деталей (шпилек, гаек, шайб), соединений корпус-крышка и других разъемных соединений - согласно приложению Д.
6.6.2 Материал крепежных деталей следует выбирать с коэффициентом линейного расширения, близким по значению коэффициенту линейного расширения материала соединяемых деталей, при этом разница в значениях коэффициентов линейного расширения не более 10%.
6.6.3 Гайки и шпильки для соединений следует применять из сталей разных марок.
Допускается применять шпильки и гайки из сталей одной марки, если твердость гаек ниже твердости шпилек не менее чем на 15 НВ.
6.6.4 Для шпилек из аустенитных сталей допускается применять гайки из сталей других структурных классов.
6.7 Сварочные материалы
6.7.1 Сварочные материалы для изготовления сосудов выбирают в зависимости от марок сталей, способов сварки с учетом среды, допустимой минимальной и максимальной температуры эксплуатации сварных соединений. Конкретные сварочные материалы указывают в техническом проекте.
6.7.2 Сварочные материалы должны соответствовать требованиям НД на их поставку и иметь сертификаты. Используемые при изготовлении сосудов сварочные материалы должны быть аттестованы в установленном порядке.
6.7.3 При выборе сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки) для работы сосудов в водородосодержащих средах необходимо учитывать максимальную температуру эксплуатации сварных соединений и парциальное давление водорода.
Массовая доля хрома в наплавленном металле сварных соединений хромомолибденовых сталей, работающих в водородосодержащих средах при температуре свыше 200 °С, должна быть не менее 2%.
6.7.4 Для сосудов из сталей аустенитного класса, работающих при температуре стенки свыше 350 °С, сварочные материалы должны быть подвергнуты контролю на содержание ферритной фазы по ГОСТ 9466 и ГОСТ 11878. Содержание ферритной фазы в металле шва или наплавленном металле для сосудов, работающих при температуре 350 °С - 450 °С, должно быть не более 8%, при температуре 450 °С - 550 °С - не более 6%, если другое не установлено техническим проектом.
6.7.5 Сварочные материалы, предназначенные для сварных соединений, к которым предъявляют требования по стойкости к межкристаллитной коррозии (МКК), перед запуском в производство должны быть подвергнуты испытаниям на стойкость против МКК по ГОСТ 6032.
6.7.6 Приемка и подготовка сварочных материалов - согласно ГОСТ Р 52222, ГОСТ 2246, ГОСТ 9087, ГОСТ 9466, ГОСТ 9467, ГОСТ 10052 и НД на их поставку и изготовление.
7 Изготовление
7.1 Общие требования
7.1.1 Сосуды, отдельно поставляемые сборочные единицы и детали изготавливают на предприятиях, которые располагают квалифицированными кадрами и техническими средствами, обеспечивающими качественное изготовление в соответствии с чертежами и НД. Корпуса сосудов следует изготавливать по технологическим процессам и производственным инструкциям предприятия-изготовителя, разработанным в соответствии с требованиями технического проекта.
7.1.2 Нетранспортабельные корпуса сосудов собирает на монтажной площадке предприятие-изготовитель или специализированная монтажная организация.
7.1.3 Сосуды, собираемые и свариваемые на монтажной площадке, должны быть предварительно собраны в заводских условиях для проверки сборки с установленной точностью. Контрольная сборка должна быть оформлена актом.
7.1.4 На предприятии-изготовителе следует осуществлять входной контроль основных и сварочных материалов. Организация, проведение и оформление результатов входного контроля должны отвечать требованиям ГОСТ 24297. Методы контроля и испытаний должны соответствовать 8.2. Процесс изготовления заготовок, деталей, сборку и сварку корпусов, контроль и испытания, приемку сосудов должен контролировать отдел технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя с составлением необходимой документации (протоколов, актов, карт измерений, паспорта и т.п.).
7.1.5 На листах и кованокатаных плитах, принятых к изготовлению обечаек и днищ, в процессе изготовления сосудов должна быть сохранена маркировка металла, содержащая следующие данные:
- марку стали (для двухслойной стали - марки основного и коррозионно-стойкого слоя);
- номер партии (плавки);
- номер листа (для листов с полистными испытаниями).
Если лист и плиту разрезают на части, то на каждую из них должна быть нанесена маркировка, заверенная клеймом ОТК.
7.1.6 При хранении и транспортировании материалов на предприятии-изготовителе должны быть исключены механические повреждения, коррозия материалов и обеспечена возможность сверки их маркировки с данными сопроводительной документации.
7.1.7 Методы разметки заготовок деталей из сталей аустенитного класса и двухслойных сталей с коррозионно-стойким слоем не должны допускать повреждений рабочей поверхности деталей. Кернение допустимо только по линии реза.
7.1.8 Вырезку заготовок деталей сосуда проводят любым промышленным методом. При огневых методах вырезки заготовок из углеродистых, низколегированных и легированных сталей необходимо предусматривать припуски для последующей механической обработки по ГОСТ 12169. В заготовках из аустенитных сталей должен быть предусмотрен припуск до полного удаления зоны термического влияния.
7.1.9 На поверхностях деталей не допускается наличия брызг металла от термической (огневой) резки и сварки, раковин, забоин, рисок, царапин и других дефектов. После их зачистки толщина стенки должна быть не менее расчетной с учетом прибавки на коррозию.
7.1.10 Предельные отклонения размеров деталей, если в чертежах или нормативных и технических документах не указаны более жесткие требования, должны составлять:
б) для поверхностей без механической обработки по таблице 3.
Таблица 3 - Предельные отклонения размеров
|
|
|
|
Размер, мм | Предельное отклонение по ГОСТ 25347 | ||
| отверстий | валов | остальных деталей |
До 500 включ. | Н17 | h17 |  |
Св. 500 до 3150 включ. | Н16 | h16 |  |
Св. 3150 | Н15 | h15 |  |
7.1.11 Детали основного крепежа (шпильки, гайки, шайбы), уплотнительные кольца и прокладки соединений корпус-крышка должны быть изготовлены в соответствии с требованиями проектной документации.
7.1.12 Требования, предъявляемые при ремонте и реконструкции сосудов высокого давления, аналогичны требованиям при изготовлении сосудов.
7.2 Обечайки
7.2.1 Кованые обечайки
7.2.1.1 Кованые обечайки (корпуса) должны быть изготовлены из поковок, выполненных в соответствии с требованиями НД, указанного в приложении Б.
7.2.1.2 На поверхности механически обработанных обечаек (корпусов) должны отсутствовать острые кромки, заусенцы, забоины, вскрытые плены, заковы, вмятины, усадочные рыхлости и другие дефекты.
Допускается устранять выявленные дефекты на глубине до 10% толщины стенки обечайки механическим способом с последующей заваркой, зачисткой, при необходимости термообработкой и контролем места заварки методами, принятыми в настоящем стандарте для данной марки стали. Выполненный ремонт должен быть оформлен соответствующей документацией.
7.2.1.3 Предельное отклонение от номинального размера механически обработанного внутреннего диаметра обечайки, корпуса - не более допуска Н14 по ГОСТ 25347 на размер диаметра.
7.2.1.4 Отклонение от круглости (овальность) внутреннего диаметра кованых обечаек и корпусов после окончательной механической обработки вычисляют по формуле
7.2.2 Вальцованные и штампованные обечайки
7.2.2.1 Обечайки внутренним диаметром до 1000 мм из толстолистовой стали должны быть изготовлены не более чем с двумя продольными сварными швами, а при диаметре свыше 1000 мм - с минимальным числом продольных швов.
Вальцовку обечаек из листов, изготовленных прокаткой, проводят так, чтобы направление прокатки было перпендикулярно к продольной оси сосуда.
7.2.2.2 Для обечаек, не подвергаемых механической обработке по внутреннему и наружному диаметрам, устанавливают следующие требования:
- номинальный внутренний диаметр обечайки и диаметр изготовленного днища должны быть равны;
- отклонение толщины стенки обечайки, вследствие любых причин (дефектов), не должно выводить ее за нижний предел расчетного значения с учетом прибавки на коррозию;
- допускается отклонение от прямолинейности образующей внутренней поверхности не более 2 мм на 1000 мм;
а) Смещение кромок
б) Совместный увод кромок (угловатость) в предельных швах
в) Совместный увод кромок (угловатость) в кольцевых швах
Рисунок 1 - Контроль смещения и увода кромок
- отклонение от перпендикулярности торца обечайки относительно ее оси должно обеспечивать при сборке под сварку требуемый зазор по кольцевому стыку и прямолинейность образующей корпуса по 7.4.2.
7.2.2.3 Для обечаек, подвергаемых механической обработке, отклонения от номинального диаметра и круглости (овальность) должны соответствовать 7.2.1.3 и 7.2.1.4.
7.2.2.4 Коррозионно-стойкая поверхность обечаек из двухслойной стали, а также внутренняя поверхность обечаек из коррозионно-стойкой стали, изготовленных методом горячей штамповки или вальцовки и прошедших термообработку, должны быть полностью очищены от окалины.
7.2.3 Центральные обечайки (для рулонированных сосудов)
7.2.3.1 Толщина центральной обечайки должна быть не менее суммарной толщины трех слоев спиральной навивки рулонированной обечайки.
7.2.3.2 Центральные обечайки допускается изготавливать из нескольких листов, но не более чем из трех, с продольными стыковыми сварными швами. Ширина замыкающего листа должна быть не менее 400 мм.
Вальцовку обечаек проводят с соблюдением требований 7.2.2.1.
7.2.3.3 Разделку кромок под сварку продольных швов центральных обечаек следует выполнять по ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 16098.
7.2.3.4 Размеры противоположных сторон и диагоналей развертки центральной обечайки не должны отличаться более чем на 3 мм. Отклонение длины развертки - не более ±3 мм.
Рисунок 2 - Смещение кромок в продольном шве обечайки
7.2.3.8 После сварки усиление продольного шва по наружной и внутренней поверхностям обечайки снимают заподлицо с основным металлом. В технически обоснованных случаях допускается не снимать усиление сварного шва с внутренней поверхности обечайки.
7.2.3.9 Разность длин окружностей, измеренных на обечайке по двум торцам, должна быть не более 4 мм.
Для двухслойной стали глубина зачистки не должна выводить плакирующий слой за его минимальную толщину по ГОСТ 10885.
Отслоение плакирующего слоя по кромкам разделки под сварку не допускается.
7.2.3.11 Отклонение образующей наружной поверхности обечайки от прямолинейности не должно быть более 1,5 мм на всей длине.
7.2.4 Рулонированные обечайки
7.2.4.1 При изготовлении рулонированной обечайки для получения правильной концентрической формы в начале (на центральной обечайке) и конце спиральной навивки следует располагать одну над другой клиновые вставки.
7.2.4.2 Клиновые вставки должны соответствовать следующим требованиям:
- ширина по окружности обечайки не менее 300 мм для обечаек с внутренним диаметром до 1400 мм и не менее 600 мм - при диаметре свыше 1400;
- длина - на всю длину обечайки. Допускается изготавливать из отдельных частей, не сваренных между собой;
- толщина тонкого конца - не более 0,3 мм. Толщина противоположного конца должна быть равна толщине рулонной стали;
- поверхность не должна иметь неровностей, уступов, подрезов более 0,3 мм.
7.2.4.3 Расстояние между продольным швом центральной обечайки и началом клиновой вставки должно быть не менее трех толщин центральной обечайки. Зазор в стыковом соединении между клиновой вставкой и началом спиральной навивки должен быть в пределах (10±2) мм, а между клиновой вставкой и концом многослойной навивки - (2±1) мм.
7.2.4.4 При изготовлении рулонированной обечайки из двух и более рулонов сварной шов, соединяющий концы рулонных полос, должен быть стыковым по ГОСТ 5264, ГОСТ 8713 и выполнен без приварки к нижележащему слою. Усиление шва зачищают заподлицо с основным металлом.
7.2.4.5 Число слоев в многослойной рулонированной обечайке следует определять расчетом на прочность по ГОСТ Р 52857.3, и оно должно быть не менее семи без учета клиновых вставок.
7.2.4.6 Разделка кромок под замыкающий шов рулонированной обечайки должна соответствовать рисунку 3.
Рисунок 3 - Разделка под замыкающий шов рулонированной обечайки
7.2.4.7 Наружный кожух изготавливают из листовой стали толщиной не менее суммарной толщины двух слоев спиральной навивки. При этом допускается изготавливать его из нескольких листов, но не более чем из трех, с продольными стыковыми швами.
Разделка кромок под сварку замыкающих продольных швов наружных кожухов должна соответствовать рисунку 4.
Рисунок 4 - Разделка кромок наружного кожуха
7.2.4.8 Замыкающий продольный сварной шов наружного кожуха смещают относительно шва приварки клиновой вставки по длине окружности на размер не менее наружного диаметра.
7.2.4.9 Рулонированные обечайки по внутреннему диаметру после намотки слоев и изготовления кожуха должны соответствовать следующим требованиям:
- отклонение от номинального размера - по перечислениям а) и б) 7.1.10;
- отклонение от круглости (овальность) обечайки при сборке корпуса под сварку не должно приводить к смещению кромок больше норм по 7.9.3, 7.9.4;
- совместный увод кромок (угловатость) по внутреннему диаметру в поперечном сечении зоны продольного сварного шва центральной обечайки - по 7.2.3.6.
7.2.4.10 Суммарная протяженность местных неплотностей (зазоров) между слоями у торцов обечаек, образующихся в процессе навивки, не должна быть более:
- в обечайках диаметром до 1400 мм:
1) 10% длины разверток спиральной навивки и наружного кожуха при зазоре от 0,1 до 0,3 мм;
2) 2% длины разверток при зазоре более 0,3 до 1 мм;
- в обечайках диаметром более 1400 мм:
1) 5% длины разверток при зазоре от 0,1 до 0,6 мм;
2) 1% длины разверток при зазоре более 0,6 до 1,5 мм.
Контроль неплотностей (зазоров) проводят щупом до механической обработки торцов обечаек.
7.2.4.11 Для создания дренажной системы и выхода диффундирующих газов в многослойной рулонированной обечайке до наплавки торцов должны быть просверлены отверстия на расстоянии 50-130 мм от торца на толщину многослойной части до первого слоя спиральной навивки.
Диаметр отверстия должен быть не менее 8 мм. Отверстия располагают равномерно по длине наружной окружности с шагом не более 1 м. При этом число отверстий должно быть не менее четырех от каждого торца, но не более восьми.
Сверление дренажных отверстий и механическую обработку торцов рулонированных обечаек под наплавку следует проводить без охлаждающей жидкости.
7.2.4.12 Для предотвращения раскатки на металлических роликоопорах рулонированных обечаек при сварке кольцевых швов сосуда на каждую обечайку устанавливают технологические бандажи. Конструкцию, способ крепления, толщину, ширину, марку стали бандажей определяют в рабочей конструкторской документации.
7.2.4.13 После намотки торцы рулонированных обечаек должны быть механически обработаны под наплавку, наплавлены и вновь механически обработаны под сварку кольцевых швов. Форма и конструктивные элементы подготовленных под наплавку и сварку кромок обечаек устанавливает завод-изготовитель в технологической документации. Примеры разделок под наплавку и сварку приведены на рисунке 5.
а) Разделка кромок под автоматическую наплавку торцов рулонированных обечаек
Рисунок 5 - Конструктивные элементы разделки кромок под наплавку торцов и автоматическую сварку кольцевых швов
7.2.4.14 Толщина наплавленного металла с учетом проплавления на торцах рулонированных обечаек после механической обработки наплавки должна быть не менее 8 мм для обечаек с внутренним диаметром не более 1400 мм и не менее 10 мм - для обечаек с внутренним диаметром более 1400 мм.
7.2.4.15 На наплавленных торцах допускается утяжка кромок рулонированных обечаек и искривление образующих внутренней и наружной поверхностей на участке до 20 мм от края разделки.
Утяжка кромки внутренней поверхности должна быть не более 5 мм в сторону увеличения диаметра. Утяжка кромки по наружной поверхности не нормирована.
7.2.4.16 Технологические бандажи после изготовления корпуса сосуда снимают, а места их приварки зачищают и проверяют визуальным и измерительным контролем, цветной или магнитопорошковой дефектоскопией. В случае использования бандажей для приварки внешних устройств бандажи приваривают к кожуху по всей длине окружности угловым швом с катетом, равным толщине кожуха, и контролируют, как приварные элементы к корпусу.
7.3 Днища, крышки, горловины
7.3.1 Общие требования к днищам - по ГОСТ Р 52630, подраздел 6.3.
7.3.2 Штамповку и термообработку однослойных и многослойных выпуклых днищ эллиптической и полусферической форм, крышек и горловин следует проводить по технологии предприятия-изготовителя.
Плоские отбортованные и слабовыпуклые днища следует изготавливать из поковок в соответствии с формой и расчетами на прочность.
7.3.3 Заготовки из толстолистовой стали или кованокатаных плит допускается изготавливать сварными, но не более чем из трех частей.
При этом расстояние от оси сварного шва, расположенного по хорде, до центра заготовки должно быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища.
При изготовлении полусферических днищ из штампованных лепестков их число устанавливают прочностными расчетами.
7.3.4 Заготовки днищ из кованокатаных плит после электрошлаковой сварки и термообработки механически обрабатывают с двух сторон до толщины, равной толщине днища, указанной в техническом проекте. Припуски на механическую обработку заготовки устанавливает предприятие-изготовитель в рабочей документации.
7.3.5 Днища, крышки и горловины, изготовленные из коррозионно-стойкой стали аустенитного класса методом горячей штамповки, а также прошедшие термообработку, должны быть очищены от окалины.
7.3.6 В деталях, изготавливаемых штамповкой, допускается в местах вытяжки утонение стенки до 15% исходной толщины заготовки. Утонение (в необходимых случаях) учитывают при расчете толщины стенки днища по ГОСТ 25215.
7.3.7 Отклонение внутреннего диаметра цилиндрической части штампованной детали не более ±0,5% его номинального размера не должно выводить его за предельно допустимое отклонение по относительной овальности в соответствии с требованиями 7.2.2. При изготовлении сосудов единичного производства допускается отклонение внутреннего диаметра до ±1,0% номинального размера при условии соблюдения допусков на смещение кромок при сборке корпусов по 7.9.
7.3.8 Отклонение от круглости цилиндрической части штампованной детали не более допуска на размер внутреннего диаметра.
7.3.9 Основные размеры эллиптических днищ должны соответствовать ГОСТ 6533. Предельные отклонения размеров и форм деталей устанавливает предприятие-изготовитель в нормативных и технических документах.
7.4 Корпуса
7.4.1 Отклонение длины корпуса сосуда после сборки и сварки не должно превышать ±0,3% ее номинального значения по конструкторской документации, но не более ±50 мм.
7.4.2 Отклонение от прямолинейности внутренней поверхности цилиндра корпуса для сосудов без внутренних устройств должно быть не более для:
- цельнокованых, кованосварных, вальцованосварных и штампосварных 2 мм на длине корпуса 1 м, но не более:
10 мм на длине корпуса до 10 м,
20 мм на длине корпуса свыше 10 м;
- рулонированных 2 мм на длине корпуса 1 м, но не более 30 мм на всей длине корпуса (без учета допустимой местной непрямолинейности в местах сварных швов и зонах вварки штуцеров в корпус).
7.4.3 Отклонение от прямолинейности внутренней поверхности цилиндра корпуса для сосудов с внутренними устройствами или вставляемой антикоррозионной защитой (футеровкой) должно быть не более для:
- цельнокованых, кованосварных, вальцованосварных и штампосварных 0,5 мм на длине корпуса 1 м, но не более:
5 мм на длине корпуса до 10 м,
10 мм на длине корпуса свыше 10 м;
- рулонированных 2 мм на длине корпуса 1 м, но не более:
10 мм на длине корпуса до 10 м,
20 мм на длине корпуса свыше 10 м (без учета допустимой местной непрямолинейности в местах сварных швов и зонах вварки штуцеров в корпус).
7.4.4 Отклонение от круглости (овальность) по внутренней поверхности корпуса сосуда должно соответствовать:
- 7.2.1.4 в пределах значений допуска на диаметр Н14 по ГОСТ 25347 для цельнокованых и кованосварных;
- 7.2.2.2 для рулонированных, вальцованосварных и штампосварных.
7.4.5 Изготовление сосудов, требующих для установки внутренних устройств и футеровки соблюдения особой точности размеров внутреннего диаметра корпуса и минимальных отклонений форм и расположения поверхностей, следует проводить в соответствии с требованиями НД и технического проекта.
7.5 Конструктивная, технологическая, антикоррозионная наплавка и футеровка
7.5.1 Конструктивная и технологическая наплавки на элементы сосудов для получения сварных соединений из сталей одного структурного класса, но разного легирования или различных структурных классов должны быть выполнены в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технического проекта.
7.5.2 Торцы кованых элементов из хромомолибденовых сталей, свариваемые кольцевыми швами с рулонированными обечайками и монолитными обечайками из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей, перед сваркой должны быть наплавлены низколегированными сварочными материалами.
Плоскости трубных решеток из хромомолибденовых сталей под приварку теплообменных труб подлежат наплавке низкоуглеродистыми хромомолибденовыми сварочными материалами.
7.5.3 Кованые детали перед наплавкой механически обрабатывают и контролируют в местах наплавляемой поверхности (см. 8.2.2.4). Дефекты устраняют. Заварку и контроль качества исправленных дефектных мест проводят в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
7.5.4 Толщина низколегированной наплавки на торцах кованых элементов по 7.5.2 должна быть не менее 12 мм после механической обработки, а под сварку с рулонированными обечайками из хромомолибденовых сталей - не менее 10 мм.
7.5.5 Массовая доля хрома в поверхностном слое наплавки после механической обработки торцов кованых элементов из хромомолибденовой стали под сварку кольцевых швов должна быть не более:
- 1,5% при сварке с рулонированными обечайками из сталей марок 12ХГНМ, 12ХГНМФ, 15ХГНМФТ;
- 0,3% при сварке с рулонированными обечайками из стали марки 08Г2СФБ для корпусов сосудов, не подвергаемых последующей термообработке;
- 0,6% при сварке с рулонированными обечайками из стали марки 08Г2СФБ и с монолитными обечайками из сталей марок 20, 20К, 22К, 09Г2С для корпусов сосудов, подвергаемых термообработке при температуре более 580 °С.
7.5.6 Содержание углерода, хрома, молибдена в поверхностном слое наплавки трубной решетки после механической обработки под приварку теплообменных труб должно соответствовать содержанию данных элементов по НД и/или техническому документу на сварочную проволоку, использованную для наплавки.
7.5.7 Антикоррозионную защиту крышек, днищ, фланцев, включая уплотнительные поверхности, горловин, обечаек, штуцеров выполняют футеровкой или наплавкой.
Материал для футеровки и способ футеровки определяют в техническом проекте.
7.5.8 Антикоррозионные наплавки могут быть следующих видов:
- однослойные (выполнены в один слой);
- многослойные однородные (выполнены не менее чем в два слоя с применением одинаковых сварочных материалов);
- многослойные неоднородные (выполнены не менее чем в два слоя с применением различных сварочных материалов в каждом слое).
7.5.9 Толщину антикоррозионной наплавки указывают в техническом проекте из условия обеспечения антикоррозионной защиты сосуда в рабочих средах на весь срок его службы, а также исходя из выбранного вида и способа наплавки.
7.5.10 Для защиты низколегированной технологической наплавки на деталях из хромомолибденовых сталей толщина антикоррозионной наплавки должна быть не менее 8 мм при двухслойной автоматической или ручной наплавке и не менее 4,5 мм - при однослойной наплавке лентой (электрошлаковая наплавка).
7.6 Изготовление и приварка (вварка) штуцеров
7.6.1 Штуцера следует изготавливать по рабочим чертежам, разработанным в соответствии с техническим проектом. Требования к заготовкам штуцеров с внутренним диаметром до 200 мм - по ГОСТ 22790, диаметром свыше 200 мм - по НД и/или техническим документам на поковки.
При установке штуцеров и люков допускаются:
- отклонение диаметров отверстий под штуцера и люки в пределах зазоров, допустимых для сварных соединений по конструкторской документации;
- несовпадение осей отверстий для болтов и шпилек фланцев с главными осями сосудов и расположение симметрично относительно этих осей, при этом отклонение от симметричности не более ±5°;
- отклонение по высоте (вылету) штуцеров не более ±5 мм.
Приварные штуцера выполняют только на кованых элементах.
7.6.3 На штуцерах из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей, ввариваемых в многослойную стенку, проводят низколегированную наплавку свариваемых кромок и выступа под притупление. Толщина наплавки после механической обработки должна быть не менее 15 мм.
7.6.4 При вварке штуцеров в многослойную обечайку с центральной обечайкой из биметалла следует проводить антикоррозионную наплавку торца штуцера на толщину не менее 8 мм.
7.6.5 Вварку штуцеров с внутренним диаметром не менее 200 мм в многослойную обечайку на полную толщину стенки следует проводить после приварки примыкающих к ней элементов корпуса сосуда.
7.6.6 Для штуцеров, ввариваемых на полную толщину стенки, поверхность отверстия под штуцер в многослойной обечайке и скосы дополнительных слоев укрепления отверстия должны быть наплавлены. Для штуцеров, ввариваемых на неполную толщину стенки рулонированной обечайки, наплавку поверхности отверстия в месте вварки штуцера проводят при диаметре отверстия более 100 мм. Вырезка отверстий и наплавка поверхности отверстий должны быть выполнены после наплавки торцов многослойной обечайки и скосов дополнительных укрепляющих слоев. Вырезку отверстий следует проводить механическим способом.
Для получения доступа к полной версии без ограничений вы можете выбрать подходящий тариф или активировать демо-доступ.