Руководящий документ РД 31.55.01.03-96 Запасные части судовых дизелей иностранной постройки. Клапаны впускные и выпускные. Общие технические условия.

РД 31.55.01.03-96

 НОРМАТИВНЫЙ ДОКУМЕНТ

 ЗАПАСНЫЕ ЧАСТИ СУДОВЫХ ДИЗЕЛЕЙ ИНОСТРАННОЙ ПОСТРОЙКИ

 КЛАПАНЫ ВПУСКНЫЕ И ВЫПУСКНЫЕ

 Общие технические условия

Дата введения 1997-07-01

 Предисловие

1. РАЗРАБОТАН Акционерным обществом закрытого типа "Техномарин"

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Федеральной службой Морского флота России. Приказ N 40 от 25 октября 1996 г.

3. ВЗАМЕН РД 31.55.01.03-80.

4. ОДОБРЕН БАЛТИЙСКОЙ ИНСПЕКЦИЕЙ Российского морского Регистра судоходства, письмо N 120-009-09-1436 от 02.08.96.

      1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий нормативный документ (НД) распространяется на впускные и выпускные клапаны, направляющие втулки, седла и корпуса клапанов дизелей иностранной постройки, изготавливаемые в качестве запасных частей для нужд морского транспорта Российской Федерации.

НД предназначен для руководства при разработке рабочих чертежей, технологических процессов на впускные и выпускные клапаны, направляющие втулки, седла и корпусы клапанов, их изготовлении, испытании, приемке, маркировки, консервации, упаковке, транспортировании и хранении.

НД обязателен к применению при изготовлении и поставке впускных и выпускных клапанов, направляющих втулок, седел и корпусов клапанов в качестве запасных частей судовых дизелей независимо от форм собственности изготовителя и судовладельца, как связанный с обеспечением безопасности эксплуатации.

      2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

2.1 В настоящем НД использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2.601-68* ЕСКД. Эксплуатационные документы;

ГОСТ 9.014-78 ЕСЗКС. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования;

ГОСТ 493-79 Бронзы безоловянные литейные. Марки;

ГОСТ 515-77 Бумага упаковочная битумированная и дегтевая. Технические условия;

ГОСТ 613-79 Бронзы оловянные литейные. Марки;

ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия;

ГОСТ 1412-85 Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки;

ГОСТ 1585-85 Чугун антифрикционный для отливок. Марки;

ГОСТ 1953.1-79-ГОСТ 1953.16-79 Бронзы оловянные. Методы определения химического состава;

ГОСТ 2604.1-77 Чугун легированный. Методы определения углерода;

ГОСТ 2604.2-86 Чугун легированный. Методы определения серы;

ГОСТ 2604.3-83 Чугун легированный. Методы определения кремния;

ГОСТ 2604.4-87 Чугун легированный. Методы определения фосфора;

ГОСТ 2604.5-84 Чугун легированный. Методы определения марганца;

ГОСТ 2604.6-77 Чугун легированный. Методы определения содержания хрома;

ГОСТ 2604.7-84 Чугун легированный. Методы определения ванадия;

ГОСТ 2604.8-77 Чугун легированный. Методы определения никеля;

ГОСТ 2604.9-83 Чугун легированный. Методы определения меди;

ГОСТ 2604.10-77 Чугун легированный. Методы определения титана;

ГОСТ 2604.11-85 Чугун легированный. Методы определения мышьяка;

ГОСТ 2604.13-82 Чугун легированный. Методы определения алюминия;

ГОСТ 2604.14-82 Чугун легированный. Методы определения кобальта;

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики;

ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия;

ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу;

ГОСТ 3443-87 Отливки из чугуна с различной формой графита. Методы определения структуры;

ГОСТ 4543-71 Сталь легированная конструкционная. Марки и технические требования;

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие и жаропрочные. Марки;

ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна;

ГОСТ 5950-73* Прутки и полосы из инструментальной стали. Технические условия;

ГОСТ 7293-85 Чугун с шаровидным графитом для отливок. Марки;

ГОСТ 7769-82 Чугун легированный для отливок со специальными свойствами. Марки;

ГОСТ 8828-89 Бумага - основа и бумага двухслойная водонепроницаемая упаковочная. Технические условия;

ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю;

ГОСТ 9013-59 Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу;

ГОСТ 9450-76 Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников;

ГОСТ 9569-79* Бумага парафинированная. Технические условия;

ГОСТ 10243-75 Сталь. Метод испытаний и оценки макроструктуры;

ГОСТ 14192-77* Маркировка грузов;

ГОСТ 15027.1-77-ГОСТ 15027.13-77 Бронзы безоловянные. Методы определения химических элементов;

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия;

ГОСТ 21449-75 Прутки для наплавки;

ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа;

ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита;

ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы;

ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора;

ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния;

ГОСТ 22536.5-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца;

ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома;

ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун не легированный. Методы определения никеля;

ГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана;

ГОСТ 22536.14-88 Сталь и чугун. Методы спектрографического анализа;

ГОСТ 24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения;

ГОСТ 25307-82 Основные нормы взаимозаменяемости. Система допусков и посадок для конических соединений;

ГОСТ 25347-82 Основные нормы взаимозаменяемости. ЕСДП. Поля допусков и рекомендуемые посадки;

ГОСТ 26271-84 Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия;

ОСТ 5.9125-84 Поковки стальные. Общие технические требования;

ОСТ 5.9209-82 Отливки из сплавов на основе меди и цинка. Классификация и общие технические требования;

РД 5.9277-89 Отливки из серого и высокопрочного чугуна. Общие технические требования.

      3 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Впускные и выпускные клапаны, направляющие втулки и седла должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего НД, по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке, а корпусы клапанов должны согласовываться с Регистром.

3.2. При назначении марок материалов для изготовления впускных и выпускных клапанов, направляющих втулок, седел и корпусов клапанов следует руководствоваться технической документацией предприятий-изготовителей дизелей, одобренной классификационным обществом, или результатами химических анализов, механических испытаний, микро- и макроисследований материалов этих деталей, выполненных под надзором Регистра.

Марки материалов и их заменители, рекомендуемые для изготовления, указаны в таблице 1.

Таблица 1

Примечания:

1. * Материалы для нефорсированных дизелей, у которых

менее 2,65 МПа·м/с (27 кгс·м/см

·

с),

где

- коэффициент, равный для:

4-тактных дизелей - 0,5;

2-тактных дизелей - 1,0;

- средняя скорость поршня, м/с;

- среднее эффективное давление, МПа (кгс/см

).

2. "**" Материалы для форсированных дизелей, у которых

более 2,65 МПа м/с (27 кгс·м/см

·

с).

3.3 При изготовлении выпускных клапанов сварными (сварка трением) рекомендуются следующие материалы, указанные в таблице 2.

Таблица 2

3.4 Уплотнительные поверхности тарелок впускных и выпускных клапанов и стальных седел форсированных дизелей рекомендуется наплавлять износостойкими сплавами, указанными в таблице 3.

Таблица 3

Примечание - твердость наплавленных поверхностей должна быть:

для сплава Пр-ВЗК не менее HRC

41,5;

для сплава Пр-ВЗК-Р не менее HRC

47,5;

для ПГ-СР2 и ПГ-СР4 не менее HRC

41,5.

3.5 Заготовки для впускных и выпускных клапанов должны изготовляться методом ковки или штамповки.

3.6 Виды обязательных испытаний и сдаточные характеристики поковок должны соответствовать требованиям ОСТ 5.9125, группа испытаний IV.

3.7 Механические свойства поковок в зависимости от марки стали должны указываться в технических требованиях чертежа согласно приложению А.

3.8 Наружную поверхность стержней клапанов форсированных дизелей рекомендуется подвергать твердому хромированию (толщина покрытия 0,02-0,05 мм), азотированию (глубина азотированного слоя 0,10-0,15 мм).

Твердость поверхности стержня клапана после азотирования должна быть не менее HV 420.

3.9 Торцевая поверхность стержней клапанов без наконечников должна быть закалена или наплавлена сплавами, указанными в таблице 4.

Таблица 4

3.9.1 Переход от твердости закаленного торца к твердости основной части стержня должен быть постепенным и заканчиваться до выточки под сухарь.

3.9.2 Допускается приварка к торцу стержня клапана пластины из стали X12M по ГОСТ 5950 или 40ХН по ГОСТ 4543.

3.9.3 Твердость торца стержня клапана после закалки должна быть не менее HRC

46,5.

3.9.4 Твердость торца стержня клапана после наплавки должна быть для сплавов:

Пр-ВЗК-Р не менее HRC

47,5; ПГ-СР2 не менее 41,5;

Пр-ВЗК не менее HRC

41,5; ПГ-СР4 не менее 41,5.

3.10 После наплавки посадочной поверхности тарелки клапана или приварки стержня, а также после приварки (наплавки) торца стержня необходимо произвести отпуск при температуре 600-650 °С в течение 1,5-2 ч.

3.11 После хромирования стержня клапан должен подвергаться низкотемпературному отпуску при температуре 200-230 °С в течение 2-3 ч.

3.11.1 Правка клапанов после окончательной термообработки не допускается.

3.11.2 На хромированной поверхности стержня клапана сколы и "набросы" хрома не допускаются.

3.12 Внутреннюю поверхность стальных направляющих втулок подвергнуть азотированию (глубина азотированного слоя 0,2-0,4 мм).

Твердость поверхности втулки после азотирования не менее HV 800.

3.13 Макроструктура клапана в продольном разрезе должна характеризоваться направлением волокон, соответствующим его наружному контуру.

Прерывание волокон и образование петель не допускается.

Обрыв волокон допускается только в местах стыка сварных клапанов и в зоне наплавки.

3.14 Макроструктура материала отливок: направляющей втулки, седла и корпуса клапана должна быть плотной, не иметь трещин, раковин, пористости и неметаллических включений.

Отливки из чугуна после черновой обработки следует подвергнуть искусственному старению по технологии предприятия-изготовителя.

3.15 Структура отливок из антифрикционного чугуна должна соответствовать требованиям ГОСТ 1585, а отливок из чугуна с различной формой графита по ГОСТ 3443 и рекомендуемому приложению 2.

3.16 Величина зерна основного материала клапанов после окончательной термической обработки определяется по ГОСТ 5639 и должна быть не менее 6-го номера.

3.17 Сопряжение стержня клапана с тарелкой должно быть плавным без подрезов.

3.18 Поверхности сварных швов клапанов в местах приварки пластин к торцу стержня и стержня к тарелке, а также поверхности наплавок должны быть плотными, без пористости, раковин, трещин и неметаллических включений.

3.19 Поверхности клапанов не должны иметь окалины, заковов, плен, заусенцев, трещин, рисок, забоин, черновин, вмятин, неметаллических включений и волосовин, видимых невооруженным глазом.

3.20 На рабочих и уплотнительных поверхностях окончательно обработанных направляющих втулок, седел и корпусов клапанов не допускаются раковины, черновины, подрезы, заусенцы, забоины и другие дефекты.

3.21 На наружных поверхностях направляющих втулок не допускаются раковины размером более 3 мм. Раковин размером до 3 мм, глубиной 1,5 мм при расстоянии между раковинами не менее 5 мм, не должно быть более 3 шт. на площади 50 см

.

3.22 На необрабатываемых и наружных поверхностях корпуса клапана не допускаются раковины размером более 3 мм. Раковин размером до 3 мм, глубиной до 2 мм при расстоянии между раковинами не менее 10 мм не должно быть более 3 шт. на площади 100 см

.

3.23 Предельные отклонения размера диаметра стержня клапана и отверстия в направляющей втулке (корпусе клапана) под стержень клапана должны назначаться по документам предприятия-изготовителя дизеля, а при их отсутствии рекомендуется пользоваться данными таблицы 5.

Таблица 5

В миллиметрах

Наименование детали	Интервал размеров	Предельные отклонения стержня клапана, отверстия в направляющей втулке (корпусе)
		форсированного или 2-тактного дизеля		нефорсированного дизеля
		система отверстия	система вала	система отверстия	система вала
Клапан впускной и выпускной	от 10 до 14 включ.	-0,08   -0,10	ГОСТ 25347	ГОСТ 25347	ГОСТ 25347
	св. 14  "  18     "	-0,10   -0,12
	"  18  "  24      "	-0,12   -0,14
	"  24  "  30      "	-0,14   -0,17
	"  30  "  40      "	-0,17   -0,21
	"  40  "  50      "	-0,21   -0,25
	"  50  "  60      "	-0,25   -0,30
Направляющая втулка (корпус клапана)	от 10 до 14 включ.	Н8   ГОСТ 25347	+0,10   +008	Н8   ГОСТ 25347	Д8   ГОСТ 25347
	св. 14  "  18      "		+0,12   +0,10
	"  18  "  24      "		+0,14   +0,12
	"  24  "  30      "		+0,17   +0,14
	"  30  "  40      "		+0,21   +0,17
	"  40  "  50      "		+0,25   +0,21
	"  50  "  60      "		+0,30   +0,25

3.24 Предельные отклонения размеров диаметров наружной посадочной поверхности направляющей втулки, наружной и внутренней посадочных поверхностей седла клапана, наружных посадочных поверхностей корпуса клапана и отверстий в корпусе клапана должны соответствовать таблице 6.

Таблица 6

Наименование детали	Наименование поверхности	Отклонение и квалитет размера по ГОСТ 25347
Втулка направляющая	Наружная посадочная поверхность направляющей втулки:
	для диаметров до 80 мм	6
	для диаметров св. 80 мм	6
Седло клапана	Наружная посадочная поверхность седла клапана:
	для седел с посадкой в крышке	6
	для седел с посадкой в корпусе клапана Внутренняя посадочная поверхность седла клапана:	6
	для седел с посадкой в корпусе клапана	7
Корпус клапана	Наружная посадочная поверхность корпуса клапана:
	посадка в крышке	9
	под седло клапана	6
	под направляющую втулку, седло клапана (с посадкой в корпусе)	7

3.25 Предельные отклонения угловых размеров конусной поверхности клапана под сухарь по 10-й степени точности согласно ГОСТ 25307.

3.26 Разность углов посадочных поверхностей тарелки клапана и седла, перед совместной притиркой, должна быть 1-2 градуса, при этом угол посадочной поверхности клапана должен быть больше угла посадочной поверхности седла.

3.27 Плотность уплотнительных поясков седла корпуса и тарелки клапана среднеоборотных дизелей обеспечивается за счет шлифовки спецприспособлением, согласно требованиям инструкции предприятия-изготовителя дизеля.

3.28 Допуски формы и расположения поверхностей.

3.28.1 Допуски формы и расположения поверхностей деталей не должны превышать норм, приведенных в таблице 7.

Таблица 7

3.29 Значения параметров шероховатости

3.29.1. Шероховатость обработанных поверхностей должна устанавливаться по ГОСТ 2789.

Числовые значения параметров шероховатости (

) при нормированных базовых длинах не должна превышать норм, приведенных в таблице 8.

Таблица 8

В микронах

Наименование поверхности	Параметры шероховатости по ГОСТ 2789
Уплотнительная поверхность тарелки клапана	0,32
Уплотнительная поверхность седла клапана	0,32
Уплотнительная поверхность корпуса клапана	0,32
Уплотнительная поверхность непритираемых клапанов и седел среднеоборотных дизелей	0,63
Направляющие поверхности стержня, торца стержня для клапанов, работающих без наконечников, с диаметром тарелки до 180 мм включ.	0,63
Направляющие поверхности стержня, торца стержня для клапанов, работающих без наконечников, с диаметром тарелки свыше 180 мм	1,25
Посадочная поверхность направляющей втулки	1,25
Отверстия в направляющей втулке под направляющую поверхность стержня клапана	1,25
Отверстия в корпусе клапана под направляющую втулку	1,25
Поверхность перехода от стержня к тарелке клапана и выточек под сухарь	2,5
Посадочная и опорные поверхности седла клапана	2,5
Опорная поверхность направляющей втулки	2,5
Примечание - для неуказанных поверхностей значения параметров шероховатости устанавливается чертежом.

3.30 Ресурс клапанов, направляющих втулок, корпусов клапанов (без направляющих втулок) и седел клапанов должен быть не менее ресурса дизеля до первой переборки при условии выполнения правил технической эксплуатации дизеля.

Ресурс корпуса клапана (с направляющими втулками и съемным седлом) должен быть не менее 0,5 ресурса дизеля до капитального ремонта.

      4 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1 Готовые детали впускных и выпускных клапанов, направляющих втулок и седел клапанов должны быть приняты ОТК предприятия-изготовителя, а корпусы клапанов - Российским морским Регистром судоходства.

Изготовитель должен гарантировать соответствие впускных и выпускных клапанов, направляющих втулок, седел и корпусов клапанов требованиям чертежей и настоящего НД.

4.2 Предприятие-изготовитель обязано проверить все готовые впускные и выпускные клапаны, направляющие втулки, седла и корпуса клапанов в соответствии с требованиями 3.15-3.29 настоящего НД.

4.3 Проверка размеров деталей впускных и выпускных клапанов, направляющих втулок, седел и корпусов клапанов должна производиться при температуре окружающего воздуха (20±5) °С.

Перед началом проверки детали и измерительный инструмент должны находиться при этой температуре не менее двух часов.

4.4 Проверка химического состава металла отливок направляющих втулок, корпусов клапанов должна производиться от каждой плавки (ковша) независимо от количества отлитых деталей.

4.5 Потребитель имеет право производить контрольную проверку качества деталей в соответствии с требованиями настоящего НД.

Количество деталей, отбираемых из партии для контрольной проверки, а также проверяемые параметры устанавливаются предприятием-изготовителем по согласованию с потребителем.

4.6 При несоответствии результатов контрольной проверки требованиям настоящего НД хотя бы по одному из параметров производят повторную проверку удвоенного количества деталей из той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторной проверки бракуется вся партия деталей.

      5 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

5.1 При проверке соответствия деталей впускных и выпускных клапанов, направляющих втулок, седел и корпусов клапанов требованиям настоящего НД предприятие-изготовитель должно применять правила и методы контроля в соответствии с 5.2-5.14.

5.2 Контроль химического состава материалов, применяемых при изготовлении направляющих втулок, седел и корпусов клапанов должен производиться в соответствии с требованиями Правил Регистра и следующих стандартов:

ГОСТ 2604.1-ГОСТ 2604.10 - легированный чугун;

ГОСТ 22536.0, ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7, ГОСТ 22536.9, ГОСТ 22536.11, ГОСТ 22536.12, ГОСТ 22536.14 - нелегированный чугун;

ГОСТ 1953.1-ГОСТ 1953.15 - оловянная бронза;

ГОСТ 15027.1-ГОСТ 15027.13 - безоловянная бронза.

Допускается применять и другие методы контроля, обеспечивающие необходимую точность химического анализа.

5.3 Химический состав проката для поковок должен соответствовать документу о качестве на материал, поставляемый металлургическими предприятиями, имеющими свидетельство о признании Регистра.

При отсутствии документа о качестве на материалы предприятие-изготовитель впускных и выпускных клапанов обязано провести полный объем испытаний, устанавливающих соответствие его требованиям стандартов.

5.4 Испытания по определению механических свойств литых и кованых деталей проводить в соответствии с требованиями следующих стандартов:

ГОСТ 7769 - для отливок из легированного чугуна со специальными свойствами;

ГОСТ 977 - для стальных отливок;

ОСТ 5.9277 - для отливок из серого и высокопрочного чугуна;

OCT 5.9125 и рекомендуемого приложения А настоящего НД - для стальных поковок, группа поковок IV;

ОСТ 5.9209 - для отливок из цветных сплавов, группа отливок IV.

5.5 Образцы для механических испытаний материала впускных и выпускных клапанов должны вырезаться из стержня клапана или, где это возможно, из тарелки клапана с продольным направлением волокон.

Из поковок одной партии, совместно прошедших термообработку, должны проверяться два процента изготовленных клапанов, но не менее двух штук.

5.6 Измерение твердости впускных и выпускных клапанов, направляющей втулки, седла и корпуса клапана производить в соответствии с требованиями ГОСТ 2999, ГОСТ 9012, ГОСТ 9013 и ГОСТ 9450.

5.7 Проверку структуры отливок из антифрикционного чугуна производить по ГОСТ 1585, отливок из чугуна с пластинчатой формой графита по ГОСТ 3443 и рекомендуемым приложением Б настоящего НД.

Величина зерна основного материала клапана после окончательной термообработки должна определяться по ГОСТ 5639.

5.8 Контроль расположения волокон в продольном разрезе впускных и выпускных клапанов должен производиться макроисследованием по ГОСТ 10243 путем травления продольного темплета, вырезанного из клапана по центру тарелки вдоль оси стержня.

Контроль расположения волокон в продольном разрезе производить при освоении технологии производства каждого размера клапанов, смене штампа, обжимки.

5.9 Контроль качества сварки стержня и тарелки, пластины и стержня, качества наплавки торца стержня и уплотнительной поверхности тарелки, а также проверку на отсутствие трещин и других дефектов в клапанах и стальных седлах следует производить методом магнитной, ультразвуковой или рентгеновской дефектоскопии.

5.10 Контроль качества впускных и выпускных клапанов, изготовленных из стали аустенитного класса (45X14H14B2M) или сплава на никелевой основе (XH77TЮP) производить методом цветной или люминесцентной дефектоскопии.

Впускные и выпускные клапаны после проверки на магнитном дефектоскопе должны быть размагничены.

5.11 Контроль хромированных стержней впускных и выпускных клапанов на наличие сколов и "набросов" хрома производить визуально.

5.12 Каждый корпус клапана с жидкостным охлаждением после окончательной механической обработки должен быть испытан в течение 5 минут гидравлическим давлением, равным полуторному от наибольшего давления охлаждающей жидкости, но не менее 0,4 МПа (4 кгс/см

).

Величина гидравлического давления должна указываться на чертеже.

5.13 При поставке впускных и выпускных клапанов в сборе, после притирки уплотнительных поверхностей тарелки и седла корпуса, качество притирки проверять наливом керосина в надклапанную полость.

Продолжительность испытания 5 минут.

Пропуск керосина не допускается.

5.14 Плотность уплотнительных поясков клапанов и седел среднеоборотных дизелей после шлифовки должна проверяться по зазору между уплотнительными поверхностями.

При прижатом от руки к седлу клапана усилием от 10 до 20 кг прохождение щупа 0,05 мм между уплотнительными поверхностями не допускается.

      6 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1 На каждом впускном и выпускном клапане, направляющей втулке, седле и корпусе клапана должны быть нанесены:

товарный знак и клеймо ОТК предприятия-изготовителя;

обозначение чертежа.

Кроме того, на клапанах должна быть нанесена маркировка:

ВП - для впускного;

ВХ - для выпускного.

На корпусе клапана должна быть нанесена величина пробного давления (для корпусов с жидкостным охлаждением) и клеймо Российского морского Регистра судоходства.

Место маркировки указывается на чертеже.

Размеры и способ нанесения маркировки устанавливается предприятием-изготовителем с учетом сохранности ее в течение всего срока службы детали.

При отсутствии места для маркировки допускается обозначение чертежа наносить на металлической бирке, прикрепленной к детали.

6.2 Перед упаковкой впускные и выпускные клапаны, направляющие втулки, седла и корпуса клапанов должны быть законсервированы.

Консервация должна производиться в специально оборудованных помещениях при температуре воздуха от 15 до 35 °С и относительной влажности воздуха не более 70%.

Методы консервации и применяемые материалы устанавливаются предприятием-изготовителем в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 и технической документацией предприятия.

6.3 Детали впускных и выпускных клапанов, направляющих втулок, седел и корпусов клапанов должны упаковываться в деревянные ящики, изготовленные в соответствии с ГОСТ 2991.

6.3.1 Ящики должны быть выложены внутри одним из видов водонепроницаемой бумаги:

упаковочной битумированной или дегтевой по ГОСТ 515;

двухслойной по ГОСТ 8828;

парафинированной марки БП-6 по ГОСТ 9569.

6.4 На транспортную тару должна быть нанесена маркировка по ГОСТ 14192, содержащая основные, дополнительные и информационные надписи, а также манипуляционные знаки "Верх", "Беречь от влаги".

Маркировка должна содержать следующие данные об упакованной продукции:

товарный знак и данные предприятия-изготовителя;

марку дизеля;

наименование и обозначение чертежа;

данные грузополучателя;

количество деталей;

дату упаковки;

обозначение настоящего НД.

6.5 Каждая партия клапанов, втулок, седел и корпусов клапанов должна сопровождаться в соответствии с ГОСТ 2.601 свидетельствами о приемке, консервации и упаковке.

      7 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1 Изготовитель гарантирует соответствие деталей впускных и выпускных клапанов требованиям настоящего НД, рабочим чертежам и технической документации при соблюдении потребителем условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

7.2. Гарантийный срок впускных и выпускных клапанов, направляющих втулок, седел и корпусов клапанов устанавливается 12 месяцев со дня ввода их в эксплуатацию, но не более 18 месяцев со дня отгрузки с предприятия-изготовителя.

7.3 Консервация и упаковка должны предохранять детали впускных и выпускных клапанов, направляющих втулок, седел и корпусов клапанов от коррозии и механических повреждений при транспортировании и хранении не менее 18 месяцев со дня отгрузки с предприятия-изготовителя при условии их хранения по ГОСТ 15150.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

Таблица A1 - Механические свойства сталей после термической обработки

Марка стали	Временное сопротивление , МПа (кгс/мм )	Предел текучести условный , МПа (кгс/мм )	Относительное удлинение , %	Относительное сужение , %	Ударная вязкость , кДж/м (кгс·м/см )	Твердость по Роквеллу HRC
			не менее
40Х9С2	735 (75)	441 (45)	15	35	-	27-36,5
40X10C2M	931 (95)	735 (75)	10	35	196 (2)	29-38,5
45X14H14B2M	706 (72)	314 (32)	20	35	-	22-32
20ХН4ФА	882 (90)	686 (70)	12	50	980 (10)	27-33,5
40ХН	по OCT 5.9125					29-38,5
40ХН2МА						29-38,5

Примечания.

1. Группа испытаний (гр.IV ОСТ 5.9125) и механические свойства сталей, рекомендуемые в настоящем приложении, должны указываться на чертеже.

2. При назначении стали марок 40ХН, 40ХН2МА на чертеже должны указываться: группа испытаний и категория прочности в зависимости от диаметра поковки и марки стали.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

 Структура чугуна с пластинчатым графитом по ГОСТ 3443

Таблица Б1