Технические условия УК 39-201-89 Ротор Р-700. Технические условия на капитальный ремонт.

 Министерство нефтяной и газовой промышленности

Группа Г43

РОТОР Р-700

 Технические условия на капитальный ремонт

 УК 39-201-89

 ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (в дальнейшем - ТУ) распространяются на капитальный ремонт (в дальнейшем - ремонт) ротора Р-700 (в дальнейшем - ротора).

Общий вид ротора приведен на рисунке.

РОТОР Р-700

Рис.

Ротор предназначен для вращения бурильной колонны при роторном бурении, для закрепления ее от проворачивания реактивным моментом при турбинном бурении, а также для поддержания на весу колонны бурильных или обсадных труб при их свинчивании и развинчивании.

ТУ являются обязательными для всех предприятий Министерства нефтяной промышленности, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированные изделия.

ТУ разработаны на основе:

1) рабочей конструкторской документации;

2) "Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования";

3) опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях Министерства нефтяной промышленности;

4) изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт;

5) ТУ 39-20-001-87 "Буровое, нефтепромысловое оборудование, автотракторная техника и спецагрегаты на ее базе капитально отремонтированные".

ТУ состоят из двух частей:

часть I "Общие технические требования";

часть II "Специальные требования к составным частям".

 ЧАСТЬ I      

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Сдача ротора в ремонт, производство ремонта, приемка из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями ТУ 39-20-001-87 "Буровое, нефтепромысловое оборудование, автотракторная техника и спецагрегаты на ее базе капитально отремонтированные ".

1.2. Правила приемки в ремонт

1.2.1. Ротор принимается в ремонт представителем ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с ротором документов (см. приложение 10) и составлением приемо-сдаточного акта, в котором должно указываться техническое состояние ротора, обнаруженные дефекты и соответствие комплектности ведомости комплектации (приложение 1) или согласно спецификаций рабочих чертежей.

В случае обнаружения некомплектности исполнитель обязан в 5-дневный срок известить заказчика, а заказчик в 10-дневный срок со дня получения извещения доукомплектовать ротор.

1.2.2. На сдаваемом в ремонт роторе не должно быть деталей, отремонтированных способом, исключающим возможность их последующего использования или ремонта.

1.2.3. В ремонт не принимается ротор, имеющий неисправимые дефекты стола.

1.2.4. Допускается:

1) сдавать ротор с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

2) отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10%, предусмотренных конструкцией.

1.2.5. Ротор должен быть:

1) очищен от загрязнений;

2) предохранен от коррозии, механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие, в отверстие горловины вставлена пробка из дерева.

1.2.6. Ротор, имеющий на корпусе более одного номера, в ремонт не принимается.

Примечание. Ротор должен иметь один ремонтный номер, нанесенный ремонтным предприятием.

1.2.7. В случае установления исполнителем технической невозможности производства капитального ремонта ротора заказчик обязан в 5-дневный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний исполнитель (ремонтное предприятие) вправе списать ротор.

1.2.8. Указания о порядке, способах и сроках хранения принятого в ремонт ротора устанавливаются договорными обязательствами.

1.3. Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1. Разборка, мойка и подготовка ротора к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2. Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

1.3.3. Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих ТУ.

1.3.4. При дефектации ротора ремонтным предприятием должна составляться ведомость дефектации отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение 2).

1.3.5. Результаты проверки деталей, подлежащих дефектоскопии, должны быть занесены в акт проверки деталей дефектоскопией (приложение 7).

1.4. Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1. Ремонт ротора должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2. Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих ТУ.

1.4.3. Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

1) замена марок материалов материалами, не ухудшающими качества изделий;

2) замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.4. В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

1) размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

2) отсутствие заусенцев, забоин после механической обработки - внешним осмотром;

3) шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789-73 профилометром по ГОСТ 19300-86 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-93;

4) твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013-59, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975-78 и по методу Бринелля ГОСТ 9012-59 прибором ГОСТ 23677-79;

5) качество швов сварных соединений - внешним осмотром и измерением в соответствии с ГОСТ 3242-79. Методы контроля согласно рабочим чертежам и технологическим процессам.

1.4.5. Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности "средний" по ГОСТ 25670-83*.

1.4.6. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140-81.

1.4.7. Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093-81* 6Н - для гаек, 6g - для болтов. Сбег резьб - ГОСТ 10549-80.

1.4.8. Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, должны соответствовать ГОСТ 5264-80 или ГОСТ 8713-79.

1.4.9. Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами ГОСТ 9467-75 или наплавочной ГОСТ 10543-82* и сварочной ГОСТ 2246-70 проволоками (согласно рабочим чертежам и технологическим процессам).

1.4.10. Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.11. Поверхности деталей, восстановленные гальваническим наращиванием (хромированием, железнением и другими способами), должны быть гладкими, без отслоений и трещин.

1.4.12. Сборочные единицы, имеющие в сопряжении детали с неподвижными посадками, не требующие замены по ТУ (запрессованные втулки, шпильки и другие детали), разборке не подлежат, за исключением случаев, когда это требуется по условиям ремонта. Если сборочное соединение подлежит разборке, то весь износ (за счет распрессовывания пары) следует относить к одной детали, так как другая, сопрягаемая с ней деталь должна быть восстановлена или изготовлена вновь с учетом сохранения характера посадки.

1.4.13. В ряде случаев ТУ рекомендуется несколько способов восстановления деталей, расположенных в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменной и газопламенной наплавки, напыление поверхностей полимерными материалами, лазерного упрочнения и других, не указанных в ТУ прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены ремонтным предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.4.14. При ремонте ротора разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

 2. ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1. Отремонтированный ротор должен соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

2.2. Основные параметры и размеры

2.2.1. Диаметр отверстия в столе ротора	(700 ) мм
2.2.2. Допустимая статическая нагрузка на стол ротора	5 МН (500 тс)
2.2.3. Статический крутящий момент на столе ротора	8000 кгс·м
2.2.4. Частота вращения стола ротора, не более	4,2 с (250 об/мин)
2.2.5. Передаточное число от приводного вала до стола ротора	3,61
2.2.6. Габаритные размеры:
длина	2272 мм
ширина	1545 мм
высота	680 мм
2.2.7. Масса	4700 кг

2.3. Боковой зазор на большем диаметре зубчатой передачи должен быть в пределах 0,34-0,87 мм. Регулировка должна производиться с помощью регулировочного кольца и прокладок.

2.4. Пятно контакта должно быть не менее 50% от длины и высоты зуба.

 3. КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1. Отремонтированный ротор должен быть принят отделом технического контроля по результатам внешнего осмотра, контрольных измерений и испытаний.

3.2. При внешнем осмотре проверяется:

1) внешний вид и качество сборки;

2) надежность крепления деталей;

3) наличие и надежность стопорения болтовых соединений.

3.3. Перед проведением испытаний в ванну зубчатого зацепления должно быть залито 35 л масла, в ванну приводного вала - 20 л.

Масло индустриальное общего назначения по ГОСТ 20799-88.

3.4. Обкатка ротора должна производиться с нагрузкой 50

±10

кН на столе ротора при частоте вращения 250 с

(об/мин) в течение 30 мин. При этом проверяется:

1) отсутствие течи масла;

2) плавность работы зацепления;

3) нагрев масла не более 70 °С.

После обкатки масло должно быть слито.

3.5. Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и контрольных испытаний, должны быть устранены, после чего ротор предъявляется к сдаче вновь.

3.6. Результаты проверки и испытаний ротора должны быть оформлены актом ОТК ремонтного предприятия и занесены в паспорт.

3.7. Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях ротора.

3.8. По двухстороннему соглашению между ремонтным предприятием и заказчиком допускается обкатку и контрольные испытания производить на местах эксплуатации ротора.

 4. ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1. Все необработанные поверхности деталей и сборочных единиц, а также обработанные поверхности, за исключением тех, для которых чертежами предусмотрены другие виды покрытий, должны быть окрашены.

4.2. Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402-80*.

4.3. Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать VI классу и группе условий эксплуатации 7/1 по ГОСТ 9.032-74. Категория размещения ротора должна быть 3 по ГОСТ 15150-69.

4.3.1. Покрытие наружных поверхностей должно производиться эмалями ПФ-133 ГОСТ 926-82 и XB-110 ГОСТ 18374-79.

4.3.2. Покрытие внутренних поверхностей, образующих масляную ванну эмали ПФ-115 ГОСТ 6465-76 или НЦ-132 ГОСТ 6631-74. Цвет покрытия красный.

4.4. Смазка ротора должна производиться индустриальным маслом И-50А ГОСТ 20799-88.

4.5. Полости севанитовых уплотнений должны быть заполнены консервирующей смазкой Литол-24 ГОСТ 21150-87.

4.6. Консервация ротора должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78 для группы изделий II, вариант защиты ВЗ-4.

4.7. Срок защиты без переконсервации не менее 2 лет.

При хранении ротора свыше срока действия консервации должна быть произведена переконсервация.

 5. КОПЛЕКТНОСТЬ

5.1. Ротор, выпускаемый из ремонта, должен быть укомплектован сборочными единицами и деталями, предусмотренными рабочими чертежами в пределах конструктивных изменений и ведомости комплектации (приложение 1).

5.2. При выпуске из ремонта ротора ремонтное предприятие должно прилагать документы согласно требованиям приложения 10.

 6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. К отремонтированному ротору должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12969-67 и ГОСТ 12971-67, содержащая:

1) наименование или товарный знак ремонтного предприятия;

2) заводской ремонтный номер;

3) наименование или шифр изделия;

4) дату выпуска из ремонта (месяц, год);

5) массу нетто.

6.1.1. Надпись на табличке должна выполняться травлением, ударным или электроискровым способом.

Примечание. Маркировка завода-изготовителя должна быть сохранена или восстановлена.

6.2. Ротор транспортируется без упаковки железнодорожным, автомобильным или водным транспортом.

Документация, отправляемая с ротором, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82 и привязана шпагатом к ротору.

6.3. При отправке железной дорогой или морским транспортом на отправляемый ротор должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла. Транспортная маркировка груза по ГОСТ 14192-96.

6.4. Условия транспортирования и хранения ротора по группе 4 (Ж2) ГОСТ 15150-69.

 7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1. Разборка, сборка, ремонт и испытание ротора должны производиться с соблюдением "Правил безопасности в нефтегазодобывающей промышленности" РД 08-200-98, утвержденных Госгортехнадзором России 9 апреля 1998 года, "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденных Госгортехнадзором РФ 27 ноября 1984 года и действующих на ремонтном предприятии инструкций по безопасному выполнению работ, разработанных в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75 и утвержденных в установленном порядке.

7.2. При контроле методами дефектоскопии необходимо руководствоваться "Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденных Госэнергонадзором 31 марта 1992 года, и "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей", действующими с 21 декабря 1984 года.

7.3. Сварка, наплавка и резка металлов должны производиться в соответствии с "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Министерством здравоохранения и ГОСТ 12.3.003-86.

7.4. Окраска ротора должна производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75.

7.5. Работы по металлопокрытиям при ремонте ротора должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.008-75.

7.6. Консервация ротора должна производиться с соблюдением правил и норм ГОСТ 9.014-78.

7.7. Содержание производственных, рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий", утвержденной главным санитарно-эпидемиологическим управлением.

7.8. Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке, ремонте и отправке ротора, должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.

7.9. Размещение и крепление ротора на подвижном составе должно производиться в соответствии с "Техническими условиями погрузки и крепления грузов" МПС СССР, 1969, а также чертежами и схемами погрузки и крепления, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

 8. ГАРАНТИИ

8.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного ротора требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

8.2. Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 9 месяцев со дня ввода ротора в эксплуатацию, но не более 12 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

После нормативного срока службы послеремонтный гарантийный срок устанавливает ремонтное предприятие.

8.3. К отремонтированному ротору должен прилагаться гарантийный талон (приложение 8).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ВЕДОМОСТЬ КОМПЛЕКТАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, НА КОТОРУЮ ДАНЫ ССЫЛКИ В НАСТОЯЩИХ ТУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ, ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ И ЛИТЕРАТУРЫ, ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ПРИ РАЗРАБОТКЕ ТУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Обязательное

АКТ

ПРИЕМО-СДАТОЧНЫХ ИСПЫТАНИЙ

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Обязательное

АКТ

О ВЫДАЧЕ ИЗДЕЛИЯ ИЗ РЕМОНТА

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

АКТ

ДЕФЕКТОСКОПИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Обязательное

ГАРАНТИЙНЫЙ ТАЛОН

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

Рекомендуемое

ОПРОСНЫЙ ЛИСТ

В целях дальнейшего совершенствования изделия просим дать замечания и предложения.

После заполнения настоящий опросный лист направить по адресу

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, ПРИЛАГАЕМЫХ К ИЗДЕЛИЮ

1. Документы заказчика, получаемые при приемке на ремонт:

1) паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

2) справка (акт) о техническом состоянии;

3) аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

4) комплектовочная ведомость;

5) сопроводительное письмо.

2. Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

1) паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

2) акт о проведении дефектоскопии деталей (приложение 7);

3) акт о выдаче изделия из ремонта (приложение 6);

4) акт приемо-сдаточных испытаний (приложение 5);

5) комплектовочная ведомость (приложение 1);

6) гарантийный талон (приложение 8);

7) опросный лист (приложение 9).

Примечание. Допускается вместо акта о выдаче из ремонта и акта испытания выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью главного инженера и ОТК.

 Лист регистрации изменений

 ЧАСТЬ II

 СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

 1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. В разделе "Требования на дефектацию деталей общего назначения" приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей, подшипников и прокладок.

1.2. В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

1) возможные дефекты;

2) способы и средства контроля;

3) допустимые размеры без ремонта;

4) предельно-допустимые зазоры (натяги) с сопрягаемой деталью;

5) рекомендуемые способы восстановления и ремонтные размеры.

1.3. Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4. Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5. Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6. В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

1) детали, годные без ремонта, - цвет маркировки зеленый;

2) детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями, - цвет маркировки желтый;

3) детали, имеющие дефекты и подлежащие восстановлению, - цвет маркировки белый;

4) детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект, - цвет маркировки красный.

1.7. В картах технических требований на дефектацию в графе "Размеры допустимые" над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой - допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8. Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна маркироваться, как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе "Рекомендуемые способы восстановления".

1.9. Если деталь или сборочная единица подлежит обработке до ремонтного размера, то соответственно должна быть обработана или изготовлена вновь сопрягаемая деталь.

1.10. Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям рабочих чертежей.

 2. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1. Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1. Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2. На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3. Головки болтов и гаек не должны иметь повреждений и износ граней более 0,05

.

2.1.4. Дефектные резьбовые отверстия в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов:

1) калибровкой резьбы;

2) нарезкой резьбы ремонтного размера;

3) постановкой резьб номинального размера, смещенных относительно дефектных.

Решения о способе восстановления резьбы должны приниматься в зависимости от технической возможности ремонтного предприятия и экономической целесообразности ремонта.

2.2. Дефектация подшипников

2.2.1. Не допускаются к сборке подшипники, имеющие трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения; цвета побежалости; выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец; глубокую коррозию, шелушение металла; чешуйчатые отслоения, раковины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках колец и телах качения, надломы, трещины на сепараторе; отсутствие или ослабление заклепок сепаратора; забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника; неравномерный износ беговых дорожек; заметную на глаз и на ощупь ступенчатую выработку рабочей поверхности колец.

2.2.2. Допускаются к сборке подшипники, имеющие царапины, риски на посадочных поверхностях наружных и внутренних колец, матовую поверхность беговых дорожек колец и тел качения, местные вмятины на сепараторе, не препятствующие плавному вращению наружного кольца относительно внутреннего. Следы коррозии на кольцах, телах качения и сепараторах должны быть зачищены.

2.2.3. Проверку на легкость вращения производят, вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее. Наружное кольцо годного подшипника должно вращаться легко, без заметных местных притормаживаний и заеданий, останавливаться плавно, без рывков и стуков. При вращении кольца должен быть слышен глухой шипящий звук; резкий металлический или дребезжащий звук не допускается.

2.2.4. У шариковых и роликовых радиальных подшипников, признанных годными при осмотре и опробовании на легкость вращения, необходимо измерить радиальный зазор. Радиальный зазор измеряют на приборе КИ-1223 или КП-0512.

2.2.5. Диаметр колец следует измерять только в тех случаях, когда имеются следа сдвига их относительно вала (светлые, блестящие пятна, риски на посадочных поверхностях), а также при наличии следов коррозии, ожогов и черноты. Допустимые значения диаметров колец должны быть в пределах размеров, указанных в ТУ 37.006.170-90 "Подшипники качения отремонтированные. Технические условия".

2.3. Дефектация деталей, имеющих трещины

2.3.1. Трещины на деталях не допускаются (кроме оговоренных особо).

2.4. Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.4.1. Стопорные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин и надрывов в месте перегиба.

2.4.2. Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если, они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый - полуторной.

2.5. Дефектация уплотнений и прокладок

2.5.1. При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения и прокладки.

2.6. Дефектация пружин

2.6.1. Методы контроля пружин должны соответствовать требованиям ГОСТ 16118-70.

2.6.2. Поверхности витков пружин должны быть ровными и гладкими, без следов коррозии, трещин и надломов.

2.6.3. Неравномерность шага витков пружин не должна превышать 20% от номинального шага.

2.6.4. Опорные торцы пружин должны быть плоскими и перпендикулярными к оси пружины. Допуск перпендикулярности 3 мм на 100 мм длины пружины.

2.6.5. Потеря упругости пружины не должна превышать 20% от номинальной величины.

2.7. Дефектация трубопроводов, угольников, наконечников и ниппелей

2.7.1. Не допускаются без правки вмятины глубиной более 10% от величины внутреннего диаметра трубопроводов, расположенные на расстоянии менее 50 мм одна от другой.

В местах под шланги вмятины и задиры не допускаются.

2.7.2. Накидные гайки должны свободно перемещаться по трубопроводу и не должны иметь смятых граней.

2.7.3. Допускается заварка или пайка трещин длиной не более 30 мм и постановка соединительных муфт на расстоянии не менее 300 мм одна от другой, количеством не более трех на одной трубе.

Постановка муфт в местах изгиба не допускается.

2.8. Перечень деталей, подлежащих обязательной замене, приведен в приложении.

ПРИЛОЖЕНИЕ

ПЕРЕЧЕНЬ ДЕТАЛЕЙ, ПОДЛЕЖАЩИХ ОБЯЗАТЕЛЬНОЙ ЗАМЕНЕ

Рисунок 1 - Ротор Р-700 14016.45.000СБ

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ							К ЭСКИЗУ N 1
УЗЕЛ		РОТОР Р-700 14016.45.000СБ
ОБОЗ- НАЧЕ- НИЕ СОП- РЯЖЕ- НИЯ	НАИМЕНО- ВАНИЕ СОПРЯ- ГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ		ОБОЗНА- ЧЕНИЕ СОПРЯ- ГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ	РАЗМЕРЫ, ЗАЗОРЫ, НАТЯГИ В ММ
				ПО ЧЕРТЕЖУ		ПРЕДЕЛЬНО-ДОПУСТИМЫЕ БЕЗ РЕМОНТА
				РАЗМЕРЫ	ЗАЗОР (+) НАТЯГ (-)	ЗАЗОР (+) НАТЯГ (-)		РАЗМЕРЫ В СОПРЯЖЕНИИ С ДЕТАЛЬЮ
								НОВОЙ	БЫВШЕЙ В ЭКСПЛУАТ.
1	2		3	4	5	6		7	8
Е	СТАКАН		14016.45.140СБ	340				340,080	-
					+0,120	+0,120
	ПОДШИПНИК 7538 ГОСТ 333-79*			340				339,960	-
Ж	ВТУЛКА		4095.45.187	160				160,165	160,133
					+0,163	+0,228
	ВАЛ		14016.45.014	160				159,872	159,904
З	ВТУЛКА		14015.45.020	160				160,137	160,109
					+0,143	+0,200
	ВАЛ		14016.45.014	160				159,880	159,908
Г	ПОДШИПНИК 7538 ГОСТ 333-79*			190				190,000	-
					-0,004	-0,004
	ВАЛ		14016.45.014	190				190,004	-
В	ШЕСТЕРНЯ КОНИЧЕСКАЯ		14016.45.015	150				150,066	150,053
					+0,065	+0,091
	ВАЛ		14016.45.014	150				149,949	149,962
А	ПОДШИПНИК 1687/770Х			770				770,000	-
					-0,063	-0,063
	СТОЛ		14016.45.040	770				770,063	-
Б	ВЕНЕЦ ЗУБЧАТЫЙ		14016.45.041	980				980,090	-
					-0,970	-0,970
	СТОЛ		14016.45.040	980				981,060	-
Д	СТАНИНА		14016.45.282	410				410,229	410,163
					+0,329	+0,461
	СТАКАН		14016.45.140СБ	410				409,636	409,702
И	КРЫШКА		14016.45.167	770				770,356	770,278
					+0,390	+0,546
	СТОЛ		14016.45.040	770				769,654	769,732

КРЫШКА 14016.45.285СБ

Рис.2

СТАКАН 14016.45.140СБ

Рис.3

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.3
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
СТАКАН			14016.45.140СБ			-		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ТРЕЩИНЫ В СВАРНЫХ ШВАХ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		РАЗДЕЛАТЬ, ЗАВАРИТЬ И ЗАЧИСТИТЬ			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М16-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3067 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М30-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3109 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1.			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 410-0,135-0,232	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 500-2 ГОСТ 6507-90			СТАНИНА 14016.45.282		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ ИЛИ ДО РЕМОНТНОГО РАЗМЕРА			410,5   411
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 340+0,08+0,026	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 250-450-2 ГОСТ 868-82		340,080	ПОДШИПНИК 7538 ГОСТ 333-79		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-

ВТУЛКА 4095.45.187

Рис.4

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.4
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ВТУЛКА			4095.45.187			СТАЛЬ 40 ГОСТ 1050-74*		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ СКВОЗНЫЕ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ТРЕЩИНЫ НЕСКВОЗНЫЕ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		ЗАВАРИТЬ И ЗАЧИСТИТЬ			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 210 0-0,45	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 225-2 ГОСТ 6507-90		209,100	-		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 160+0,1	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НМ 175 ГОСТ 10-88			ВАЛ 14016.45.014		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
В	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 98+0,22	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 100-2 ГОСТ 6507-90		97,780	-		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-

КОЛЬЦО 14016.45.022

Рис.5

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.5
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
КОЛЬЦО			14016.45.022			Б СТ3 ГОСТ 380-94*		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 245-0,15-0,45	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 250-2 ГОСТ 6507-90		244,25	-		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-

ВТУЛКА 14015.45.020

Рис.6

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.6
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ВТУЛКА			14015.45.020			СТАЛЬ 40 ГОСТ 1050-88		Твч HRC 40..45			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
-	ТРЕЩИНЫ СКВОЗНЫЕ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
-	ТРЕЩИНЫ НЕСКВОЗНЫЕ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		РАЗДЕЛАТЬ, ЗАВАРИТЬ И ЗАЧИСТИТЬ			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 210	ИЗМЕРЕНИЕ МК 225-2 ГОСТ 6507-90		209,1	-		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ, СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 160	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 160-200-2 ГОСТ 868-82			ВАЛ 14016.45.014		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ			-
В	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 67	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 75-2 ГОСТ 6507-90		66,9	-		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ И РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-

ФЛАНЕЦ 14015.45.021

Рис.7

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.7
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ФЛАНЕЦ			14015.45.021			ВСТ3 ГОСТ 380-94		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М8-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3036 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1.			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 340-0,17-0,50	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 400-2 ГОСТ 6507-90		339,17	СТАКАН 14016.45.140СБ		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 12,5	ИЗМЕРЕНИЕ ШТАНГЕНГЛУБИНОМЕР ШГ-160 ГОСТ 162-90		12,0	-		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-

ВАЛ 14016.45.014

Рис.8

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.8
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ВАЛ			14016.45.014			СТАЛЬ 50 ГОСТ 1050-88		174-229НВ			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ИЗОГНУТОСТЬ	ИЗМЕРЕНИЕ ИНДИКАТОР ИЧ 02 КЛ.1 ГОСТ 577-68		0,03	-		БРАКОВАТЬ ПРИ ИЗОГНУТОСТИ БОЛЕЕ 1 ММ, МЕНЕЕ - ПРАВИТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА			-
	РИСКИ НА ПОСАДОЧНЫХ ПОВЕРХНОСТЯХ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		ОБРАБОТАТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА В ПРЕДЕЛАХ ДОПУСТИМЫХ РАЗМЕРОВ			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М20-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3080 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М24-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3092 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 150 0-0,025	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МРИ 150 ГОСТ 4381-87			ШЕСТЕРНЯ КОНИЧЕСКАЯ 14016.45.015		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 160 0-0,063	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МРИ 200 ГОСТ 4381-87			ВТУЛКА 14015.45.020		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
В	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 190+0,035+0,004	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МРИ 200 ГОСТ 4381-87		190,004	ПОДШИПНИК 7538 ГОСТ 333-79		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Г	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 160 0-0,063	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 175-2 ГОСТ 6507-90			ВТУЛКА 4095.45.187		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Д	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 150 0-0,025	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МРИ 150 ГОСТ 4381-87		149,950	-		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Е	ИЗНОС ШПОНОЧНОГО ПАЗА ПО ШИРИНЕ 40+0,17	ИЗМЕРЕНИЕ ШАБЛОН ЩУПЫ-70, НАБОР 2, КЛ. ТОЧНОСТИ 2 ТУ 2-034-225-87		40,170	-		ОБРАБОТАТЬ НОВЫЙ ШПОНОЧНЫЙ ПАЗ ПОД УГЛОМ 90° (180°) К ДЕФЕКТНОМУ. ДЕФЕКТНЫЙ ПАЗ ЗАПЛАВИТЬ			-

ШЕСТЕРНЯ КОНИЧЕСКАЯ 14016.45.015

Рис.9

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.9
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ШЕСТЕРНЯ КОНИЧЕСКАЯ			14016.45.015			СТАЛЬ 34ХН1М		255-302НВ			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ОБЛОМЫ ЗУБЬЕВ, ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 150+0,04	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 100-160-2 ГОСТ 868-82			ВАЛ 14016.45.014		БРАКОВАТЬ			-
В	ИЗНОС ШПОНОЧНОГО ПАЗА ПО ШИРИНЕ 40+0,17	ИЗМЕРЕНИЕ ШАБЛОН ЩУПЫ-70, НАБОР 2, КЛ. ТОЧНОСТИ 2 ТУ 2-034-225-87		40,170	-		ОБРАБОТАТЬ НОВЫЙ ШПОНОЧНЫЙ ПАЗ ПОД УГЛОМ 90° (180°) К ДЕФЕКТНОМУ. ДЕФЕКТНЫЙ ПАЗ ЗАПЛАВИТЬ			-
Г	ИЗНОС ЗУБА ПО ТОЛЩИНЕ 31,29-0,23-0,34	ИЗМЕРЕНИЕ НА ВЫСОТЕ 23,59 ММ ЗУБОМЕР ТАНГЕНЦИАЛЬНЫЙ ЛИЗ 2301		27,855	-		БРАКОВАТЬ			-
Д	РАССЛОЕНИЕ МЕТАЛЛА В НИЖНЕЙ ЧАСТИ ЗУБА (ПОВЕРХНОСТЬ Д)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ШТАНГЕНЦИРКУЛЬ ШЦ-I-125-1 ГОСТ 166-89		10	-		СНЯТЬ МЕТАЛЛ ДЛЯ УДАЛЕНИЯ ДЕФЕКТНОГО УЧАСТКА, ВЫДЕРЖИВАЯ НЕ БОЛЕЕ 10 ММ			-

КРЫШКА 14016.45.093СБ

Рис.10

КРЫШКА 14016.45.090СБ

Рис.11

МАСЛОУКАЗАТЕЛЬ 14016.45.025СБ

Рис.12

КРЫШКА 14016.45.164СБ

Рис.13

КОРПУС 14006.45.235СБ

Рис.14

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.14
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
КОРПУС			14006.45.235СБ			-		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ СКВОЗНЫЕ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ТРЕЩИНЫ, ВЫХОДЯЩИЕ НА ПОСАДОЧНЫЕ ПОВЕРХНОСТИ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ТРЕЩИНЫ НЕСКВОЗНЫЕ, НЕ ВЫХОДЯЩИЕ НА ПОСАДОЧНЫЕ ПОВЕРХНОСТИ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		ЗАВАРИТЬ И ЗАЧИСТИТЬ			-
	ТРЕЩИНЫ В СВАРНЫХ ШВАХ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		РАЗДЕЛАТЬ, ЗАВАРИТЬ И ЗАЧИСТИТЬ			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 25+0,021	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82		25,042	БОЛТ СПЕЦИАЛЬНЫЙ		ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ИЗГОТОВИТЬ БОЛТ РЕМОНТНОГО РАЗМЕРА			25,5+0,021   26+0,021

КРЫШКА 14016.45.073СБ

Рис.15

РУКОЯТКА 4045.45.709

Рис.16

СТОЛ 14016.45.040

Рис.17

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.17
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
СТОЛ			14016.45.040			ОТЛИВКА 35Л-II ГОСТ 977-88		195-241НВ			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М20-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3080 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М48-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3150 7Н ГОСТ 17758-72			-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 770+0,105+0,063	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МРИ 800 ГОСТ 4381-87		770,063	ПОДШИПНИК 1687/770Х		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 770-0,11-0,19	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МРИ 800 ГОСТ 4381-87			КРЫШКА 14016.45.167		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
В	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 980+1,17+0,06	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МРИ 1000 ГОСТ 4381-87		981,060	ВЕНЕЦ ЗУБЧАТЫЙ 14016.45.041		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-