Технические условия УК 39-264-95 Насос поршневой буровой НБ-32. Технические условия на капитальный ремонт.

 СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО

НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

СПКТБ "НЕФТЕГАЗМАШ"

НАСОС ПОРШНЕВОЙ БУРОВОЙ НБ-32

 Технические условия на капитальный ремонт

УК 39-264-95

 ВВЕДЕНИЕ

Настояние технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт (ремонт) насоса поршневого бурового НБ-32 (насоса).

Насос предназначен для нагнетания промывочной жидкости в скважину при геологоразведочном бурении на нефть и газ.

Общий вид насоса приведен на рисунке.

ТУ являются обязательными для всех предприятий нефтяной и газовой промышленности, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированные изделия.

ТУ разработаны на основе:

1) конструкторской документации;

2) "Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования";

3) опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях нефтяной и газовой промышленности;

4) изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт.

ТУ состоят из двух частей:

часть I "Общие технические требования";

часть II "Специальные требования к составным частям".

НАСОС ПОРШНЕВОЙ БУРОВОЙ НБ-32

ЧАСТЬ I      

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Сдача насоса в ремонт, производство ремонта, приемка из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями настоящих ТУ и условий договора на капитальный ремонт.

1.2. Правила приемки в ремонт

1.2.1. Насос принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с насосом документов (приложение 8) и составлением приемо-сдаточного акта (приложение 9), в котором должно указываться техническое состояние насоса обнаруженные дефекты и соответствие его комплектности ведомости комплектации (приложение 1) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности, исполнитель обязан в 5-дневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать насос.

1.2.2. На сдаваемом в ремонт насосе не должно быть деталей, отремонтированных способом, исключающим возможность их последующего использования или ремонта.

1.2.3. В ремонт не принимается насос, имеющий неисправимые дефекты станины.

1.2.4. Допускается:

1) сдавать насос с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

2) отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10%, предусмотренных конструкцией.

1.2.5. Насос должен быть:

1) очищен от загрязнений;

2) предохранен от коррозии, механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие.

1.2.6. В случае установления исполнителем технической невозможности производства капитального ремонта насоса заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний исполнитель (ремонтное предприятие) вправе списать насос.

1.2.7. Указания о порядке, способах и сроках хранения принятого в ремонт насоса устанавливаются договорными обязательствами.

1.3. Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1. Разборка, мойка и подготовка насоса к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2. Детали и оборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

1.3.3. Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих ТУ.

1.3.4. При дефектации насоса ремонтным предприятием должна составляться ведомость отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение 2).

1.3.5. Результаты проверки деталей, подлежащих дефектоскопии (приложение 10), должны быть занесены в акт проверки деталей дефектоскопией (приложение 7).

1.4. Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1. Ремонт насоса должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2. Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих ТУ.

1.4.3. Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

1) замена марок материалов, указанных в конструкторской документации, марками, не ухудшающими качества изделий;

2) замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.4. В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

1) размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

2) отсутствие заусенцев, забоин после механической обработки - внешним осмотром;

3) шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789-73 - профилометром по ГОСТ 19300-86 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-93;

4) твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013-59, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975-78 и по методу Бринелля ГОСТ 9012-59 - прибором по ГОСТ 23677-79;

5) качество швов сварных соединений - внешним осмотром и измерением в соответствии с ГОСТ 3242-79.

1.4.5. Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности "средний" по ГОСТ 25670-83*.

1.4.6. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140-81.

1.4.7. Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093-81* 7Н - для гаек, 8g - для болтов. Сбег резьб - по ГОСТ 10549-80.

1.4.8. Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, должны соответствовать ГОСТ 5264-80 или ГОСТ 8713-79.

1.4.9. Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами по ГОСТ 9467-75, наплавочной по ГОСТ 10543-82* или сварочной по ГОСТ 2246-70 проволоками согласно конструкторской документации и технологическим процессам.

1.4.10. Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.11. Поверхности деталей, восстановленные гальваническим наращиванием (хромированием, железнением и другими способами), должны быть гладкими без отслоений и трещин.

1.4.12. Сборочные единицы, имеющие в сопряжении детали с неподвижными посадками, не требующие по ТУ замены (запрессованные втулки, шпильки и другие детали), разборке не подлежат, за исключением случаев, когда это требуется по условиям ремонта. Если сборочное соединение подлежит разборке, то весь износ (за счет распрессовывания пары) следует относить к одной детали, так как другая, сопрягаемая с ней деталь должна быть восстановлена или изготовлена вновь с учетом сохранения характера посадки.

1.4.13. В картах дефектации ТУ рекомендуемые способы восстановления деталей расположены в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменного и газопламенного напыления, напыления поверхностей полимерными материалами, лазерного упрочнения и других, не указанных в ТУ прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены ремонтным предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.4.14. При ремонте насоса разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

 2.ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1. Отремонтированный насос должен соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

2.2. Основные параметры и размеры насоса

2.2.1. Обозначение насоса     2.2.2. Тип насоса		НБ-32 ТУ26-02.855-79   горизонтальный, двухпоршневой, двустороннего действия
2.2.3. Наибольшая объемная подача (предельные отклонения ±10%)		32 м /ч (9 дм /с)
2.2.4. Наибольшее давление на выходе из насоса		4,0 МПа (40 кгс/см )
2.2.5. Полезная мощность насоса, не менее		25 кВт
2.2.6. Мощность насоса (предельные отклонения ±10%)		32 кВт
2.2.7. Диаметры сменных цилиндровых втулок, мм		80, 90, 100, 110
2.2.8. Длина хода поршня		160 мм
2.2.9. Частота двойных ходов поршня в минуту		105
2.2.10. Степень неравномерности давления на выходе из насоса		не более 12%
2.2.11. Подача и давление при сменных втулках приведены в табл.1.

Таблица 1

Диаметры сменных цилиндровых втулок, мм	Идеальная подача, м /ч (дм /с)	Наибольшее давление на выходе из насоса, МПа (кгс/см )
80	17,6 (4,9)	4,0 (40)
90	23,0 (6,4)	4,0 (40)
100	29,2 (8,1)	3,2 (32)
110	35,6 (9,9)	2,6 (26)

Примечание - При эксплуатации насоса с цилиндровыми втулками диаметром 80 мм допускается увеличение давления на выходе из насоса до 6,3 МПа (63 кгс/см

).

2.2.21. Типы подшипников основных опор приведены в табл.2

Таблица 2

2.2.22. Уровни звука и уровни звукового давления на расстоянии 1 м от наружного контура насоса не должны превышать требований ГОСТ 12.1.003-83, приведенных в табл.3.

Таблица 3

2.2.23. Габаритные размеры и масса насоса в зависимости от исполнения насоса приведены в табл.4.

Таблица 4

Исполнения насоса:

01 - со шкивом с правой стороны;

02 - со шкивом с левой стороны;

03 - с пневмомуфтой и шкивом с правой стороны;

04 - с пневмомуфтой и шкивом с левой стороны;

05 - с фрикционной муфтой и шкивом с правой стороны;

06 - с фрикционной муфтой и шкивом с левой стороны;

07 - со шкивом с правой стороны и боковым расположением манометра;

08 - со шкивам с левой стороны и боковым расположением манометра;

09 - с пневмомуфтой, шкивом с правой стороны и боковым расположением манометра;

10 - с пневмомуфтой, шкивом с левой стороны и боковым расположением манометра;

11 - с фрикционной муфтой, шкивом с правой стороны и боковым расположением манометра;

12 - с фрикционной муфтой, шкивом с левой стороны и боковым расположением манометра.

При определении правой и левой стороны насоса взгляд должен быть направлен от гидравлической части к приводной.

2.3. Все резьбовые соединения должны быть надежно закреплены и равномерно затянуты, без перекоса и деформации сопрягаемых деталей. Затяжка должна производиться с моментами, указанными в сборочном чертеже на насос.

2.4. Плавность работы кривошипно-шатунного механизма насоса должна быть проверена прокручиванием колеса вручную на один оборот при снятых хомутах.

2.5. Наружные утечки промывочной и охлаждающей жидкости, смазки или сжатого воздуха по резьбовым пробкам, регулирующим винтам, через стенки крышек, корпусов, по стыкам фланцев, соединительным резьбам, стыкам плоскостей и другим элементам неподвижных соединений не допускаются.

2.6. Сопряженные поверхности гидравлической части и станины должны прилегать друг к другу без зазоров. Допускаются местные провалы щупа толщиной 0,1 мм на длину не более 10% общего периметра сопряженных поверхностей.

2.7. Конические поверхности седел клапанов, штоков и поршней должны прилегать к сопрягаемым деталям по всей окружности. Зазоры в сопряжении не допускаются.

2.8. При сборке насоса установка подшипников на концы коренного и трансмиссионного валов должна производиться с предварительным подогревом в масле до 90 °С.

2.9. Насос должен работать без стука, чрезмерного шума.

2.10. Направление вращения шкива должно быть указано на корпусе станины стрелкой.

 3. КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1. Отремонтированный насос должен быть принят отделом технического контроля по результатам внешнего осмотра, контрольных измерений и испытаний.

3.2. При внешнем осмотре проверяются:

1) внешний вид и качество сборки;

2) надежность крепления деталей;

3) наличие и надежность стопорения всех болтовых соединений;

4) наличие смазки.

3.3. Каждый насос должен быть обкатан и испытан на стенде.

3.4. Испытание насоса должно производиться в соответствии с ГОСТ 17335-79 и методикой испытаний.

3.5. Насос должен быть обкатан работой на воде в течение одного часа без нагрузки при полностью открытой задвижке на нагнетательной трубе и в течение одного часа при максимальном давлении с целью выявления дефектов сборки и приработки деталей.

Повышение давления при обкатке следует производить постепенно, прикрывая задвижки на нагнетательной линии.

Перед обкаткой масляная ванна должна быть заполнена соответствующим маслом.

В процессе испытаний должно проверяться:

1) правильность работы клапанов (отсутствие стуков и заеданий);

2) правильность и плавность работы механизма приводной части (отсутствие стуков, чрезмерного шума, повышенных нагревов, утечки смазки);

3) герметичность фланцевых соединений гидравлической части;

4) надежность крепления поршней на штоках и цилиндровых втулок в блоке гидравлическом;

5) правильность действия предохранительного клапана.

3.6. После контрольных испытаний по требованию ОТК ремонтного предприятия должна производиться разборка насоса с целью осмотра и обнаружения дефектов.

3.7. Результаты проверки и испытаний должны быть оформлены актом ОТК ремонтного предприятия и занесены в паспорт (формуляр).

3.8. Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и испытаний, подлежат устранению, после чего насос предъявляется к сдаче вновь.

3.9. Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях насоса.

3.10. Допускается при отсутствии стенда по двустороннему соглашению между ремонтным предприятием и заказчиком контрольные испытания и обкатку насоса производить на месте эксплуатации с привлечением ОТК ремонтного предприятия.

 4. ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1. Все необработанные поверхности деталей и сборочных единиц насоса, а также обработанные поверхности, за исключением тех, для которых чертежами предусмотрены другие виды покрытий, должны быть окрашены.

4.2. Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402-80*.

4.3. Наружная поверхность насоса должна быть окрашена эмалью ПФ-115 по ГОСТ 6465-76 серого или голубого цвета.

Внутренние необработанные поверхности насоса, шкива, масленки и сливные пробки должны быть окрашены нитроэмалью НЦ-132К по ГОСТ 6631-74 красного цвета.

Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать VI классу по ГОСТ 9.032-74, а по условиям эксплуатации - группе УI по ГОСТ 9.104-79.

Допускается применение эмалей других марок, качество которых не ниже указанных в конструкторской документации.

4.4. Трущиеся поверхности деталей насоса должны быть смазаны:

1) масляная ванна приводной части, направляющие крейцкопфов, пальцы крейцкопфов, опорные подшипники трансмиссионного и эксцентрикового валов, подшипники шатунов, внутренняя поверхность цилиндровой втулки, шток поршня и шток ползуна:

для эксплуатации при температуре до минус 40 °С - маслом индустриальным И-30А по ГОСТ 20799-88, смешанным с 10% керосина;

для эксплуатации при температуре до плюс 50 °С - смесь 50% масла индустриального И-50А по ГОСТ 20799-88 и 50% масла ТС по ОСТ 38.01260-82.

2) подшипники трансмиссионного вала в шиннопневматической муфте, подшипники в вертлюжке, подшипники шкива и конуса во фрикционной муфте - смазкой ЦИАТИМ-201 по ГОСТ 6267-74 или солидолом Ж по ГОСТ 1033-79.

4.5. Консервация насоса должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78 для группы изделий II-2.

4.6. Срок временной противокоррозионной защиты без переконсервации - один год. При хранении насоса свыше срока действия консервации заказчиком должна производиться переконсервация.

 5. КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1. Насос, выпускаемый из ремонта, должен быть укомплектован сборочными единицами и деталями в пределах конструктивных изменений и ведомости комплектации (приложение 1).

5.2. При выпуске из ремонта насоса ремонтное предприятие должно прилагать документы, перечисленные в приложении 8.

 6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1 К отремонтированному насосу должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12969-67 и ГОСТ 12971-67, содержащая:

- наименование или шифр изделия;

- заводской ремонтный номер;

- дату выпуска из ремонта (месяц, год).

6.1.1 Надпись на табличке должна выполняться травлением, ударным или электроискровым способами.

Примечание - Маркировка завода-изготовителя должна быть сохранена.

6.2 Транспортирование насоса может производиться без упаковки любым видом транспорта.

Открытые отверстия всасывающего коллектора, трехходового крана и компенсатора должны быть защищены пробками и заглушками, исключающими попадание атмосферных осадков внутрь насоса.

6.2.1 При транспортировании железнодорожным, автомобильным, морским и речным транспортом должны соблюдаться все требования правил и инструкций, действующих на этих видах транспорта.

6.2.2 Документация, отправляемая с насосом, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82 и привязана шпагатом к насосу.

6.2.3 При отправке железнодорожным, морским или речным транспортом на отправляемый насос должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.

Транспортная маркировка груза - по ГОСТ 14192-96.

При отправке самовывозом допускается бирку не прикреплять.

6.3 Условия транспортирования и хранения насоса - группа 7 по ГОСТ 15150-69.

 7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1 Разборка, сборка, ремонт и испытание насоса должны производиться в соответствии с действующими "Правилами безопасности в нефтяной и газовой" промышленности" РД 08-200-98*, утвержденными Госгортехнадзором России 9.04.1998 года, "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденных Госгортехнадзором России 18.04.95 года, и действующими на ремонтном предприятии инструкциями по безопасному выполнению работ, разработанными в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75 и утвержденными в установленном порядке, а также другими нормативными документами.

7.2 Контроль методами дефектоскопии должен производиться с соблюдением "Правил эксплуатации электроустановок потребителей"*, утвержденных Госэнергонадзором 31 марта 1992 года, и "Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей"**, утвержденных Госэнергонадзором 21 декабря 1984 года.

7.3 Сварка, наплавка и резка металлов при ремонте насоса должны производиться в соответствии с "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Министерством здравоохранения, и ГОСТ 12.3.003-86.

7.4 Окрашивание насоса должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005-75.

7.5. Работы по металлопокрытиям при восстановлении деталей насоса должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.008-75.

7.6 Консервация насоса должна производиться с соблюдением требований ГОСТ 9.014-78.

7.7 Содержание производственных рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий", утвержденной Главным санитарно-эпидемиологическим управлением.

7.8 Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке насоса в ремонт, производстве ремонта и отправке из ремонта, должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.

7.9 Размещение и крепление насоса на подвижном составе при транспортировании железнодорожным транспортом должны производиться в соответствии с требованиями "Технических условий погрузки и крепления грузов", МПС, а также чертежами и схемами погрузки и крепления, утвержденными отделом железной дороги.

 8. ГАРАНТИИ

8.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного насоса требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

8.2. Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 10 месяцев со дня ввода насоса в эксплуатацию, но не более 15 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ВЕДОМОСТЬ КОМПЛЕКТАЦИИ

Наименование	Обозначение	Количество, шт.
Рама	НБ32.00.030СБ	1
Маслоуказатель	НБ.32.00.040СБ	1
Клапан предохранительный	КС-10.12.00.000СБ	1
Тройник	КС-10.05.00.000СБ	1
Крышка станины	НБ32.03.000СБ	1
Компенсатор сферический	КС-10.00.00.000СБ	1
Диск ведущий	НБ32.00.020СБ	2
Диск отражатель	НБ32.00.006	2
Контргайка штока поршня	НБ32.00.008	2
Вал трансмиссионный (исполнения 01, 02)	НБ32.00.009-01	1
Вал трансмиссионный (исполнения 03, 04)	НБ32.00.007-01	1
Вал трансмиссионный (исполнения 05, 06)	HБ32.00.011-01	1
Втулка нажимного фланца	11ГрИ.04.003	2
Шпилька предохранительная	КС-10.00.00.013	1
Крышка	11Г-Л-26	1
Прокладка	11Г-1-31-01	4
Прокладка	11Г-1-31-02	4
Прокладка	11Г-2-1	2
Крышка	11Г-24-2	1
Шкив	НБ32.00.017	1
Крышка	11Г-2-24	1
Втулка дистанционная	11Г-2-30-02	1
Прокладка	11Г-2-31-3	1
Кольцо пружинное	11Г-2-77	1
Вал эксцентриковый с шатунами	НБ32.01.010СБ	1
Корпус крейцкопфа	НБ32.01.050СБ	1
Накладка	НБ40.00.004-02	4
Палец крейцкопфа	НБ40.00.084	2
Планка	НБ40.00.003	2
Стакан подшипника	11Г-1-78	2
Штифт крейцкопфа	11Г-1-81	2
Крышка	11Г-1-90	2
Станина	НБ32.01.001	1
Шток ползуна	НБ32.01.002	2
Крейцкопф	НБ32.00.005-1	1
Шайба	НБ40.60.012	2
Фланец	НБ80.01.00.003А	2
Болт установочный	НБ40.00.096	4
Гайка	11Г-1-10	2
Крышка	11Г-1-34А	2
Прокладка	11Г-1-35-01	5
Прокладка	11Г-1-35-02	4
Прокладка	11ГрИ.01.003	2
Прокладка	11ГрИ.01.012	2
Пробка	11ГрИ.04.006	1
Кольцо	НБ32.01.003	2
Корпус сальника	HБ32.01.004	2
Фланец	НБ32.01.005	2
Винт нажимной	НБ80.01.00.007	4
Втулка цилиндровая 80	НБ32.02.020-01	2
Втулка цилиндровая 90	НБ32.02.020-02	2
Втулка цилиндровая 100	НБ32.02.020-03	2
Втулка цилиндровая 110	НБ32.02.102-02	2
Блок цилиндров со шпильками	НБ32.02.100СБ	1
Коллектор всасывающий	НБ32.02.100СБ	1
Клапан тарельчатый	К2А.01.00.000СБ	8
Поршень ПI-2-80	11Г-3-56	2
Поршень ПI-2-90	11Г-3-55	2
Поршень ПI-2-100	11ГрИ-02-200	2
Поршень ПI-4-110	НБ40.01.270-01	2
Крышка	НБ32.02.001	2
Крышка клапана	НБ32.02.002	8
Прокладка	НБ32.02.003	12
Уплотнение втулки	НБ32.02.103	4
Кольцо распорное	НБ32.02.104	2
Шток поршня	HБ32.02.015	2
Манжета	11ГрИ.04.004	8
Корпус сальника	11ГрИ.04.005	2
Пробка	11ГрИ.04.006	6
Гайка	11Г-1-10	4
Прокладка	11Г-3-14	8
Пружина	11Г-3-17А	8
Прокладка	11Г-3-51	2
Шкив	НБ32.00.015	1
Диск	НБ32.00.018	1
Диск	НБ32.00.021	1
Болт поводковый	НБ32.00.022-01	2
Болт поводковый	НБ32.00.022-02	2
Палец муфты	НБ32.00.023	4
Диск	ИБ32.00.024	1
Фланец нажимной	11ГрИ.04.001	2
Прокладка	11Г-2-18	1
Втулка	11Г-2-43	1
Конус	11Г-2-46	1
Крышка торцевая	11Г-2-78	1
Крышка	11Г-1-26	1
Крышка	11Г-1-80	1
Кольцо	11Г-1-88	1
Стопор	11Г-2-11	1
Крышка	11Г-2-24	1
Втулка дистанционная	11Г-2-30-01	1
Втулка дистанционная	11Г-2-32-01	1
Кулачок	11Г-2-35	4
Ролик	11Г-2-37	4
Гайка круглая	ПГ-2-39А	1
Кожух шкива	11Г-2-48	1
Гайка специальная	11Г-2-49	1
Тяга	11Г-2-56-01	1
Кольцо пружинное	11Г-2-77	1

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, НА КОТОРУЮ ДАНЫ ССЫЛКИ В НАСТОЯЩИХ ТУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ, ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ И ЛИТЕРАТУРЫ, ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ПРИ РАЗРАБОТКЕ ТУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

АКТ ПРИЕМО-СДАТОЧНЫХ ИСПЫТАНИЙ

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

АКТ О ВЫДАЧЕ ИЗДЕЛИЯ ИЗ РЕМОНТА

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Рекомендуемое

АКТ ДЕФЕКТОСКОПИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, ПРИЛАГАЕМЫХ К ИЗДЕЛИЮ

1. Документы заказчика, прилагаемые при сдаче в ремонт:

1) паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

2) справка (акт) о техническом состоянии;

3) аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

4) сопроводительное письмо.

2. Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

1) паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

2) акт дефектоскопии (приложение 7);

3) акт о выдаче изделия из ремонта (приложение 6);

4) акт приемо-сдаточных испытаний (приложение 5);

5) ведомость комплектации (приложение 1).

Примечание. Допускается вместо акта о выдаче изделия из ремонта и акта приемо-сдаточных испытаний выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью главного инженера и ОТК.

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

Рекомендуемое

АКТ

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

ПЕРЕЧЕНЬ ДЕТАЛЕЙ, ПОДЛЕЖАЩИХ ДЕФЕКТОСКОПИИ

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

 ЧАСТЬ II

 СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. В разделе "Требования на дефектацию деталей общего назначения" приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей, подшипников и прокладок.

1.2. В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

1) возможные дефекты;

2) способы и средства контроля;

3) допустимые размеры без ремонта;

4) рекомендуемые способы восстановления и ремонтные размеры.

1.3. Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4. Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5. Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6. В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

1) детали, годные без ремонта, - цвет маркировки зеленый;

2) детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями, - цвет маркировки желтый;

3) детали, имеющие дефекты и подлежащие восстановлению, - цвет маркировки белый;

4) детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект, - цвет маркировки красный.

1.7. В картах технических требований на дефектацию в графе "Размеры допустимые" над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой - допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8. Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна маркироваться как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе "Рекомендуемые способы восстановления".

1.9. Если деталь или сборочная единица подлежит обработке до ремонтного размера, то соответственно должна быть обработана или изготовлена вновь сопрягаемая деталь.

1.10. Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям конструкторской документации или ремонтных чертежей, разработанных ремонтным предприятием.

 2. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1. Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1. Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2. На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3. Головки болтов и гаек не должны иметь повреждений и износа граней более 0,05S.

2.1.4. Дефектные резьбы в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов:

1) калибровкой резьбы;

2) нарезкой резьбы ремонтного размера;

3) постановкой резьбовых пробок в отверстиях;

4) нарезкой резьб номинального размера в отверстиях, смещенных относительно дефектных.

Решения о способе восстановления резьбы должны приниматься в зависимости от технической возможности ремонтного предприятия и экономической целесообразности ремонта.

2.2. Дефектация подшипников

2.2.1. Не допускаются к сборке подшипники, имеющие:

1) трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения;

2) цвета побежалости;

3) выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

4) глубокую коррозию, шелушение металла;

5) чешуйчатые отслоения, раковины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках колец и телах качения;

6) надломы, трещины на сепараторе;

7) отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;

8) забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника;

9) неравномерный износ беговых дорожек;

10) заметную на глаз и на ощупь ступенчатую выработку рабочей поверхности колец.

2.2.2. Допускаются к сборке подшипники, имеющие:

1) царапины, риски на посадочных поверхностях наружных и внутренних колец;

2) матовую поверхность беговых дорожек колец и тел качения;

3) местные вмятины на сепараторе, не препятствующие плавному вращению наружного кольца относительно внутреннего.

Следы коррозии на кольцах, телах качения и сепараторах должны быть зачищены.

2.2.3. Проверку на легкость вращения производят, вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее. Наружное кольцо годного подшипника должно вращаться легко, без заметных местных притормаживаний и заеданий, останавливаться плавно, без рывков и стуков. При вращении кольца должен быть слышен глухой шипящий звук. Резкий металлический или дребезжаний звук не допускается.

2.2.4. У шариковых и роликовых радиальных подшипников, признанных годными при осмотре и опробовании на легкость вращения, необходимо измерить радиальный зазор.

2.2.5. Диаметр колец следует измерять только в тех случаях, когда имеются следы сдвига их относительно вала (светлые, блестящие пятна, риски на посадочных поверхностях), а также при наличии следов коррозии, ожогов и черноты. Допустимые значения диаметров колец должны быть в пределах размеров, указанных в ТУ 37.006.170-90 "Подшипники качения отремонтированные.Технические условия".

2.3. Дефектация деталей, имеющих трещины

2.3.1. Трещины на деталях не допускаются, кроме оговоренных особо.

2.4. Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.4.1. Стопорные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин и надрывов в месте перегиба.

2.4.2. Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый - полуторной.

2.5. Дефектация уплотнений и прокладок

2.5.1. При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения и прокладки.

2.6. Дефектация пружин

2.6.1. Поверхности витков пружин должны быть ровными и гладкими, без следов коррозии, трещин и надломов.

2.6.2. Неравномерность шага витков пружин не должна превышать 20% от номинального шага.

2.6.3. Опорные торцы пружин должны быть плоскими и перпендикулярными к оси пружины. Допуск перпендикулярности 3 мм на 100 мм длины пружины.

2.6.4. Потеря упругости пружины не должна превышать 2% от номинальной величины.

2.7. Дефектация трубопроводов, угольников, наконечников и ниппелей.

2.7.1. Не допускаются без правки вмятины глубиной более 10% от величины внутреннего диаметра трубопровода, расположенные на расстоянии менее 50 мм одна от другой.

В местах под шланги вмятины и задиры не допускаются.

2.7.2. Накидные гайки должны свободно перемещаться по трубопроводу и не должны иметь смятых граней.

2.7.3. Допускается заварка или пайка трещин длиной не более 30 мм и постановка соединительных муфт на расстоянии не менее 300 мм одна от другой, количеством не более трех на одной трубе.

Постановка муфт в местах изгиба не допускается.

2.8. Перечень деталей, подлежащих обязательной замене, приведен в приложении.

ПРИЛОЖЕНИЕ

РАМА НБ32.00.030СБ

Рис.1

РАМА НБ32.00.030АСБ

Рис.2

МАСЛОУКАЗАТЕЛЬ НБ32.00.040СБ

МАСЛОУКАЗАТЕЛЬ НБ32.00.040АСБ

Рис.3

БЛОК ПРИВОДА НБ32.01.000СБ

Рис.4

Форма 4

Карта сопряжений							К эскизу			N 4
Узел		Блок привода НБ32.01.000СБ
Обоз- наче- ние соп- ряже- ния	Наименование сопрягаемых деталей		Обозначение сопрягаемых деталей	Размеры, зазоры, натяги, мм
				по чертежу		Предельно-допустимые без ремонта
				Размеры	Зазор (+) Натяг (-)	Зазор (+) Натяг (-)		Размеры в сопряжении с деталью
								новой	бывшей в эксплуат.
В	Подшипник 7516 ТУ 37.006.162-89		-	80				80,000	-
					-0,02	-0,02
	Валы трансмиссионные		НБ32.00.007-01 НБ32.00.007-01.01 НБ32.00.007-02 НБ32.00.007-02.01 НБ32.00.009-01 НБ32.00.009-01.01 НБ32.00.009-02 НБ32.00.009-02.01 НБ32.00.011-01 НБ32.00.011-01.01 НБ32.00.011-02 НБ32.00.011-02.01	80				80,002	-
Г	Станина		НБ32.01.001	140				140,035	-
	Станина		НБ32.01.001-01
	Станина		НБ32.01.001Б
	Станина		НБ32.01.001Б-01
					+0,06	+0,06
	Подшипник 7516 ТУ 37.006.162-89		-	140				139,975	-
Д	Стакан подшипника		11Г-1-78	180				180,014
					+0,044	+0,044
	Подшипник 7520 ТУ 37.006.162-89		-	180				179,070	-
Е	Подшипник 2226 ГОСТ 8328-75		-	130				130,000	-
					-0,025	-0,025
	Полукольцо		11ГрИ-01.001	130				130,025	-
	Полукольцо		11ГрИ-01.002
Ж	Шатун с втулкой		НБ40.04.120СБ	230				230,011	-
	Шатун с втулкой		НБ40.04.120-01СБ
					+0,041	+0,041
	Подшипник 2226 ГОСТ 8328-75		-	230				229,070	-
З	Полукольцо		11ГрИ-01.001	120				120,06	120,05
	Полукольцо		11ГрИ-01.002
					+0,036	+0,056
	Вал эксцентриковый с шестерней		НБ32.01.007	120				119,984	119,994
	Вал эксцентриковый с шестерней		НБ32.01.007-01
И	Подшипник 7520 ТУ 37.006.162-89		-	100				100,000	-
					+0,003	+0,003
	Вал эксцентриковый с шестерней		НБ32.01.007	100				99,997	-
	Вал эксцентриковый с шестерней		НБ32.01.007-01
К	Шатун с втулкой		НБ40.04.120СБ	60				60,035	60,027
	Шатун с втулкой		НБ40.04.120-01СБ
					+0,038	+0,054
	Палец крейцкопфа		НБ32.01.008	60				59,965	59,973
	Шатун с втулкой		НБ40.04.120СБ	60				60,027	60,023
	Шатун с втулкой		НБ40.04.120-01СБ
					+0,021	+0,029
	Палец крейцкопфа		НБ40.000.84	60				59,990	59,994
Л	Накладка		НБ40.00.004-02	160				160,41	160,33
					+0,40	+0,56
	Корпус крейцкопфа		НБ32.01.050СБ	159,9				159,69	159,77
	Корпус крейцкопфа		НБ32.01.050-01СБ
	Корпус крейцкопфа		НБ32.01.050АСБ
	Корпус крейцкопфа		НБ32.01.050А-01СБ
	Крейцкопф		НБ40.00.005А-01
	Крейцкопф		НБ40.00.005А-01.01
	Крейцкопф		НБ40.00.005А-02
	Крейцкопф		НБ40.00.005А-02.01

ШАТУН С ВТУЛКОЙ НБ40.04.120СБ

ШАТУН С ВТУЛКОЙ НБ40.04.120-01СБ

Рис.5

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.5
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ШАТУН С ВТУЛКОЙ   ШАТУН С ВТУЛКОЙ			НБ40.04.120СБ   НБ40.04.120-01СБ			-		-			2   2
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, мм	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, мм
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ В ДЕТАЛИ ПОЗ.1	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ТРЕЩИНЫ В ДЕТАЛИ ПОЗ.2	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		ЗАМЕНИТЬ ДЕТАЛЬ ПОЗ.2			-
	ОСЛАБЛЕНИЕ ПРЕССОВОЙ ПОСАДКИ ДЕТАЛИ ПОЗ.2	ОСМОТР ОСТУКИВАНИЕ		-	-		ЗАМЕНИТЬ ДЕТАЛЬ ПОЗ.2			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 230 +0,011-0,035	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 160-250-2 ГОСТ 868-82		230,011	ПОДШИПНИК 2226 ГОСТ 8328-75		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 60 +0,019	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82			ПАЛЕЦ КРЕЙЦКОПФА НБ32.01.008		ЗАМЕНИТЬ ДЕТАЛЬ ПОЗ.2			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 60 +0,019	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82			ПАЛЕЦ КРЕЙЦКОПФА НБ40.00.084		ЗАМЕНИТЬ ДЕТАЛЬ ПОЗ.2			-

ПОЛУКОЛЬЦО 11ГрИ.01.001

ПОЛУКОЛЬЦО 11ГрИ.01.002

Рис.6

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.6
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ПОЛУКОЛЬЦО   ПОЛУКОЛЬЦО			11ГрИ-01.001   11ГрИ-01.002			СТАЛЬ 45 ГОСТ 1050-88		-			2   2
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, мм	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, мм
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 130 +0,052+0,025	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МРИ 150 ГОСТ 4381-87		130,025	ПОДШИПНИК 2226 ГОСТ 8328-75		БРАКОВАТЬ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 120 +0,04	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 100-160-2 ГОСТ 868-82			ВАЛ ЭКСЦЕНТРИКОВЫЙ С ШЕСТЕРНЕЙ НБ32.01.007   ВАЛ ЭКСЦЕНТРИКОВЫЙ С ШЕСТЕРНЕЙ НБ32.01.007-01		БРАКОВАТЬ			-

ФЛАНЕЦ НБ32.01.009А

Рис.7

ВАЛ ЭКСЦЕНТРИКОВЫЙ С ШЕСТЕРНЕЙ НБ32.01.007

ВАЛ ЭКСЦЕНТРИКОВЫЙ С ШЕСТЕРНЕЙ НБ32.01.007-01

Рис.8