Руководящий документ РД 34 26.095-91 Инструкция по выполнению тепловой изоляции оборудования и трубопроводов тепловых и атомных электростанций. Часть II. Справочный материал.
РД 34 26.095-91
ИНСТРУКЦИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ ТЕПЛОВЫХ И АТОМНЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ
Часть II
Справочный материал
Справочные материалы (Часть II РД 26.095-91) включают Приложения 15 и 16 и являются дополнением к Руководящему документу "Инструкция по выполнению тепловой изоляции оборудования и трубопроводов тепловых и атомных электростанций".
Приложения содержат отдельные фрагменты нормативных материалов. Нумерация пунктов и таблиц данного издания соответствует аналогичным номерам первичных документов.
ПРИЛОЖЕНИЕ 15. ИЗВЛЕЧЕНИЯ ИЗ ИНСТРУКЦИЙ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ
ВРЕМЕННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО НАНЕСЕНИЮ ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ МЕТОДОМ НАПЫЛЕНИЯ СУХИХ АСБЕСТОПЕРЛИТОВЫХ СМЕСЕЙ
Центрэнерготеплоизоляция, 1979
1. Введение
Тепловая изоляция, выполненная методом напыления, представляет собой высокотемпературостойкую монолитную легковесную массу, хорошо связанную с изолируемой поверхностью, с армирующим каркасом.
Ее преимущества перед конструкцией тепловой изоляции из формованных изделий: отсутствие швов, тепловых мостиков, механизация нанесения, простота производства монтажа и ремонта, возможность нанесения на поверхности любой сложной конфигурации.
Применение сухих асбестоперлитовых смесей, в которых точно отдозировано количество компонентов, обеспечит постоянство состава и заданные свойства изоляции, а значит повысит ее качество.
Настоящая технологическая инструкция по напылению сухих асбестоперлитовых смесей составлена на основании опыта работы цехов комбината Центроэнерготеплоизоляция по нанесению тепловой изоляции методом напыления на современные мощные паровые и газовые турбины, котлоагрегаты и другое энергетическое оборудование тепловых электростанций.
Технологическая инструкция является обязательным руководящим документом для всех работников, обслуживающих установку и производящих монтаж и ремонт тепловой изоляции энергооборудования методом напыления, а также учебным пособием для подготовки машинистов и операторов по напылению тепловой изоляции сухими асбестоперлитовыми смесями.
2. Физико-технические показатели асбестоперлитовой изоляции (таблица)
Таблица 1
|
|
Показатель | Марка 200 |
Объемная масса, кг/м  , не более | 200 |
Коэффициент теплопроводности в сухом состоянии, ккал/(м·ч·°С) при средней температуре, °С: |
|
25±5 | 0,056 |
125±5 | 0,068 |
300±5 | 0,089 |
|  |
Температура применения, °С | 600 |
Вибростойкость | Выдерживает вибрацию с амплитудой колебаний до 0,05 мм и частотой 3000 об/мин |
3. Материалы, используемые для напыления
Для изоляции поверхности цилиндров турбин, топок паровых котлов, насосов, коллекторов и другого энергетического оборудования методом напыления основным материалом являются сухие асбестоперлитовые смеси.
3.1. Исходными материалами для изготовления сухих смесей служат:
Асбест хризотиловый по ГОСТ 12871-83Е полужесткой и мягкой групп не ниже 6-го сорта с исходной степенью распушки 15% при определении ее по ГОСТ 12871-67. В технологическом процессе приготовления смеси происходит частичное удаление из асбеста пыли и гари циклоном, установленным на линии после агрегата распушки асбеста.
Таблица 2
|
|
|
|
|
|
Материал | ГОСТ, ТУ | Единица изме- рения
| Норма расхода | Применение | Хранение |
1-й состав
|
|
|
| Для изоляции поверхности турбин рекомендуется применить смесь, в состав которой входит асбест не ниже 5-го сорта. Влажность смеси не более 3% | Хранить в закрытых помещениях в многослойных бумажных мешках, уложенных раздельно по маркам в штабели высотой не более 2,0 м. Не допускать увлажнения, уплотнения, загрязнения |
Смеси сухие асбестоперлитовые марки:
| ТУ 34-ЦЭТИ-01-78 |
|
|
|
|
100 |
| м | 1,3 |
|
|
125 |
| м | 1,04 |
|
|
Жидкое стекло: натриевое (плотность товарного стекла 1,4 г/см ) | кг | 114 | При использовании жидкое стекло разбавлять водой до плотности 1,18-1,20 г/см | Хранить в плотно закрытой таре, в сухих закрытых помещениях при температуре не ниже +5 °С | |
или калийное (плотность товарного стекла 1,4 г/см ) | ТУ 6-18-204-74 МХП СССР | кг | 114 | Плотность проверять ареометром
| Хранить в плотно закрытой железной таре, в сухих закрытых помещениях при температуре не ниже -5 °С. Гарантированный срок хранения - год со дня его приготовления |
Антипирен из нефелина (марка Б) | ТУ 6-08-340-76 МХП СССР | кг | 20 | Отвердитель жидкого стекла. Мелкодисперсный порошок серовато-белого цвета, не растворимый в воде.
При наличии комков порошок просеять через сито с отверстиями диаметром 0,15 мм. Добавлять в сухую асбестоперлитовую смесь | Хранить в запаянных полиэтиленовых мешках. Срок хранения 6 мес. |
2-й состав
|
|
|
|
|
|
Смеси сухие асбестоперлитовые марки: | ТУ 34-ЦЭТИ-01-78 |
|
| Для изоляции поверхности турбин планируется применять смеси, в состав которых входит асбест не ниже 5-го сорта. Влажность смеси не более 3% | Хранить в закрытых помещениях, в многослойных бумажных мешках, уложенных раздельно по маркам в штабели высотой не более 2,0 м. Не допускать увлажнения, уплотнения, загрязнения |
100 |
| м | 1,3 |
|
|
125 |
| м | 1,04 |
|
|
Алюмохромофосфат (плотность товарная 1,57 г/см ) | ТУ 6-18-166-73 | кг | 92 | Вязкая жидкость изумрудного цвета. При использовании разбавляют водой до плотности 1,20 г/см . Разведение производить в нагнетательном баке при непрерывном перемешивании, добавляя связку в воду. Ручное перемешивание недопустимо. Плотность проверять ареометром | Хранить при температуре не ниже -10 °С в плотно закрытых полиэтиленовых бачках или другой таре, инертной к воздействию ортофосфорной кислоты |
Порошок каустический из магнезита | кг | 20 | Отвердитель алюмохромофосфата. Тонкомолотая масса белого цвета. Размер зерен не более 0,1 мм. При наличии более крупных зерен просеять через сито с отверстиями диаметром 0,1 мм. Добавлять в сухую асбестоперлитовую смесь | Хранить в закрытых помещениях, не допускающих увлажнения и загрязнения |
3.3. Количество воды, л, необходимое для разбавления связующего до требуемой плотности, определяется по формуле
Желательно применять воду температурой 40-60 °С.
4. Конструкция установки для напыления сухой асбестоперлитовой смеси
Установка предназначена для механизации работ по нанесению тепловой изоляции методом напыления на криволинейные поверхности радиусом не менее 300 мм, а также на любые плоские поверхности.
Установку обслуживают четыре человека: оператор-сопловщик, два загрузчика сухих смесей, подсобный рабочий.
При небольшом объеме наносимой тепловой изоляции установку обслуживают оператор-сопловщик, загрузчик сухих смесей и подсобный рабочий.
Установка (рис.1) представляет собой ряд взаимосвязанных узлов, работа которых обеспечивает непрерывный технологический процесс нанесения сухой тепловой изоляции методом напыления на изолируемую поверхность.
Рис.1. Схема установки
Установка состоит из следующих узлов: эжекторного устройства 1; пистолета-напылителя 2; нагнетательного бака 3 для связующего или насоса 4; комплекта шлангов рукавов 5-10 и электрокабеля 11; раздаточных колонок 12, 13.
Внутренний диаметр резино-тканевых рукавов: 5-25 мм, 6-50 мм (гофрированных); 7-6 мм, 8-6 мм, 9-25 мм, 10-6 мм.
4.1. Эжекторное устройство (рис.2)
Сухая асбестоперлитовая смесь из приемного устройства 1 с помощью ворошителя 2 непрерывно поступает в эжектор 3, расположенный в нижнем основании бункера 4. К эжектору по шлангу 5 диаметром 25 мм поступает сжатый воздух.
Рис.2. Эжекторное устройство
Входной патрубок эжектора соединен с пистолетом-напылителем шлангом для смеси 6 диаметром 50 мм, по которому сжатый воздух подает сухую асбестоперлитовую смесь к пистолету.
2. Расстояние между соплом и эжектором должно составлять 80-90 мм.
4.2. Пистолет-напылитель (рис.3)
Для уменьшения пыления и потерь перлита рекомендуется работать пистолетом-напылителем с внутренним смешением жидкого стекла с воздухом.
Рис.3. Пистолет-напылитель
Пистолет состоит из центральной трубы 1 диаметром 50 мм, по которой воздух подает сухую асбестоперлитовую смесь, и двух кольцевых камер 2 и 3, расположенных одна за другой на выходном конце центральной трубы.
Связующее через трубу диаметром 6 мм поступает в переднюю кольцевую камеру 2, а сжатый воздух по второй трубе диаметром 6 мм в камеру 3.
Сжатый воздух из камеры 3 через 18 отверстий диаметром 1,8-2 мм поступает в камеру 2, где происходит смешивание связки и воздуха. Гидровоздушная смесь (эмульсия) тонкого распыла выходит в виде сплошной кольцевой завесы вокруг струи асбестоперлитовой смеси, смачивает ее, что уменьшает пыление и отскок перлита. Оси отверстий для эмульсии наклонены к оси центральной трубы под углом 7°.
Давление на линии связующего должно быть равным или меньшим, чем давление на линии подачи воздуха в камеру 3. У пистолета на трубке 4 подачи связующего установлен пробковый кран для регулировки и отключения связующего.
4.3. Нагнетательный бак
Для подачи связующего используют бак (рис.4) типа С-865 (БКП-100) или автоклав типа АГ-2 (паровая камера).
Рис.4. Нагнетательный бак
1 - бак со съемной крышкой; 2 - штуцер диаметром 6 мм для подачи связующего на пистолет-напылитель; 3 - штуцер диаметром 6 мм для подачи воздуха в бак; 4 - приспособление для перемешивания связующего; 5 - штуцер для отбора воздуха на пистолет-напылитель.
Связующее (раствор товарного жидкого стекла или алюмохромофосфата) заливать в нагнетательный бак обязательно через ситофильтр.
4.4. Насосная установка
Для подачи связующего можно применить насосную установку (рис.5).
Рис.5
Раздаточная колонка 9 имеет в верхней части воздушный объем, создающий равномерный поток связки по шлангу к пистолету.
Связку можно добавлять в резервуар во время работы. Очистку связки от механических примесей осуществляют двойной фильтрацией: связку и воду заливают в резервуар через сито-фильтр 17 с мелкой латунной сеткой; готовая связка поступает к внутренней полости кронштейна через наклонную сетку 15 с большой площадью фильтрации.
Сито-фильтр 17 и сетка 15 съемные, что позволяет производить очистку резервуара после работы.
Насос 16 прикреплен к кронштейну резервуара винтами и может быть легко снят для очистки и осмотра вместе с заборным клапаном 8.
Для передвижения резервуар имеет ходовые колеса 4 и 5.
Количество штуцеров для раздачи сжатого воздуха зависит от количества пистолетов-напылителей и эжекторов.
На колонке сверху установлен манометр 2, показывающий давление сжатого воздуха, а снизу кран для слива конденсата.
Воздушная раздаточная колонка может быть выполнена переносной.
5. Подготовительные работы
5.1. Подготовка изолируемой поверхности
Изолируемая поверхность, крепежные и другие детали непосредственно перед напылением должны быть очищены от мусора, жировых пятен, окалины и антикоррозионного покрытия.
Изоляцию потолочной и вертикальной поверхностей следует крепить металлической арматурой со штырями диаметром 6-8 мм, на которые приваривать сетку из проволоки диаметром 3-6 мм.
В каждом конкретном случае необходимо руководствоваться проектом.
5.2. Подготовка установки по напылению
Соединить узлы установки напорными рукавами, подключить электрический кабель и опробовать каждый узел в отдельности.
Сжатый воздух от общей магистрали электростанции или от специального компрессора по шлангу 9 (см. рис.1) поступает в раздаточную колонку 13.
Выходной патрубок эжекторного устройства соединить с пистолетом-напылителем шлангом 6 диаметром 50 мм. Длина шланга должна быть 9-15 м в зависимости от места работы.
При подаче связки насосом соединить шлангом 7 штуцер на раздаточной колонке 12 с трубкой подачи связки на пистолет, а шлангом 8 штуцера на воздушной раздаточной колонке 13 с трубкой подачи воздуха на пистолет.
При подаче связки из нагнетательного бака соединить шлангом 7 штуцер бака с трубкой подачи связки на пистолет, а шлангом 8 - штуцер бака с трубкой подачи воздуха на пистолет. Шлангом 10 соединить штуцер воздушной раздаточной колонки со штуцером 10а нагнетательного бака для подачи в него сжатого воздуха. Шланги в местах соединения закрепить затяжными хомутиками.
Насосную установку или нагнетательный бак установить на место, куда удобно подавать емкости с разведенным связующим.
Место для установки эжекторного устройства выбрать в зависимости от конкретных условий, где расположен изолируемый объект, желательно на расстоянии не далее 5-6 м от изолируемой поверхности с учетом того, что на данном участке необходимо разместить 25-30 мешков асбестоперлитовой смеси (на час работы).
Под колеса ходовой части подложить колодки.
5.3. Подсоединение электрокабелей
При наличии в схеме установки насосной станции подсоединить к сети 220 В электродвигатель насоса.
Корпус электродвигателя заземлить.
Все места соединений кабелей с пускателем тщательно заизолировать.
5.4. Опробование установки
После окончания монтажа и подсоединения оборудования к электрической сети проверить работу установки вхолостую. Для этого необходимо установить:
5.5. Подготовка оборудования вытяжной вентиляции
Забор запыленного воздуха производить из верхней части шатра в одном-двух местах.
Нагнетательный патрубок вытяжного вентилятора соединить брезентовым рукавом диаметром 500-600 мм с открывающимся окном в наружной стене здания.
6. Технология нанесения асбестоперлитовой смеси
6.1. Дозировка асбестоперлитовой смеси и связки
До начала непрерывного процесса напыления теплоизоляционной композиции "асбестоперлитовая сухая смесь - связка" определить подачу эжектора по сухой смеси. Для этого 10 кг асбестоперлитовой сухой смеси загрузить в приемное устройство и при работающем ворошителе пропустить через эжектор и пистолет.
Давление сжатого воздуха на раздаточной колонке должно соответствовать рабочему давлению при непрерывном процессе.
При наклонном расположении пистолета относительно изолируемой поверхности одновременно с повышением пылеобразования увеличивается количество отскакивающих (рикошетирующих) частиц асбеста и перлита.
Регулировку подачи связки производить краном на пистолете-напылителе и краном насосной установки (или давлением, создаваемым в нагнетательном баке).
Через пистолет расход должен быть по массе таким, чтобы выдержать соотношение:
т.е. связки по массе должно быть в 1,5-2 раза больше, чем сухой асбестоперлитовой смеси.
6.2. Нанесение тепловой изоляции
При подаче связки насосом открыть краны подачи сжатого воздуха на эжектор, пистолет-напылитель, включить электродвигатель насоса для подачи связки.
При подаче связки из нагнетательного бака открыть краны подачи сжатого воздуха на бак и на эжектор.
Подачу сжатого воздуха и включение электродвигателей производить по сигналу оператора-сопловщика.
При отсутствии зрительной связи между оператором и загрузчиком сырья применять звуковую или световую сигнализацию.
Первый слой изоляции толщиной 15-20 мм, прилегающей к изолируемой поверхности, наносить с расстояния 0,3-0,4 м от пистолета до поверхности. Дальнейшее нанесение асбестоперлитовой изоляции производить на расстоянии 0,8 м. В труднодоступных местах допускается наносить изоляцию с более близкого расстояния, при этом тепловая изоляция имеет несколько большую объемную массу.
При нанесении изоляции на вертикальные поверхности пистолет держать перпендикулярно и плавно перемещать в горизонтальном, а затем в вертикальном направлениях. При наклонном расположении пистолета относительно изолируемой поверхности одновременно с повышением пылеобразования увеличивается количество отскакивающих (рикошетирующих) частиц асбеста и перлита.
При нанесении изоляции на горизонтальные потолочные поверхности пистолет следует держать под углом не менее чем 30° от вертикали во избежание затекания раствора в шланг.
Сушку изоляции паровой турбины рекомендуется вести путем нагрева цилиндров рабочим паром до температуры 100-200 °С при непрерывной работе валоповоротного устройства.
После этого поверхность высушенной изоляции смочить раствором связки и нанести второй слой изоляции толщиной 80 мм с последующей сушкой. Операцию по нанесению и креплению последующих слоев выполнять аналогичным способом до заданной толщины, указанной в проекте.
Толщина штукатурного слоя без сетки по поверхности основного слоя должна быть 10 мм.
В процессе нанесения изоляции производить снятие хлопьев материала, задерживающегося на штырях, и при необходимости выравнивание материала по толщине, для чего установку на несколько минут выключить с одновременным прекращением подачи жидкого стекла и воздуха.
Оператор-сопловщик должен следить, чтобы внутрь шланга и в выходную центральную трубу пистолета не попала связка. При попадании жидкости в выходную трубу остановить машину и тщательно вытереть внутреннюю поверхность трубы.
Рабочие, обслуживающие установку, обязаны постоянно поддерживать чистоту и порядок на участке.
Около изолируемого участка установить металлические противни для сбора излишков изоляции.
6.3. После окончания работ необходимо:
выключить электродвигатель насоса для подачи связки или закрыть кран подачи воздуха на нагнетательный бак;
закрыть кран подачи воздуха на эжектор и пистолет-напылитель;
убрать остатки асбестоперлитовой смеси из приемного устройства;
промыть теплой водой пистолет-напылитель и насосную установку (или нагнетательный бак). Промывка насосной установки (рис.5): через спускной кран 7 слить оставшуюся связку для последующего использования. Резервуар заполнить теплой водой. Включить насос на рециркуляцию. Для этого закрыть кран 11 и открыть кран 14. Эту операцию повторить 2-3 раза, пока вода не станет совершенно чистой;
отсоединить шланги, рукава и электрокабели от электродвигателей.
7. Контроль качества напыляемой изоляции
Приемку готовой изоляции производить на основании лабораторных испытаний образцов, вырезанных из контрольных панелей или непосредственно с изолируемого объекта, а также на основании визуального осмотра. При осмотре обратить внимание на прочность сцепления с поверхностью металла (простукиванием) и степень высыхания.
Отклонение общей толщины теплоизоляционного слоя от проектной не должно превышать +20 или -10 мм при толщине 250-300 мм.
Качество напыляемой тепловой изоляции характеризуют следующие физико-технические показатели:
однородность структуры.
Коэффициент теплопроводности определять по ГОСТ 7076-87.
Однородность структуры изоляции определять осмотром срезов образцов, изготовленных для испытаний физико-технических показателей.
8. Техника безопасности. Промышленная санитария
8.1. Инженерно-технический персонал и рабочие, обслуживающие установку, должны быть подробно ознакомлены со всеми руководящими материалами по технике безопасности и обучены безопасным методам работ по ремонту тепловой изоляции.
8.2. Перед началом работы установить шатер и вытяжную вентиляцию на участке, подлежащем изоляции. Убедиться в исправности системы вентиляции. В случае ее неисправности работу не начинать.
8.3. Установка для нанесения напыляемой изоляции должна быть исправной и иметь необходимые ограждения.
В перерывах между работами все механизмы должны быть выключены.
8.4. Все электрические устройства силовой и осветительной сети должны быть в полной исправности. Их обслуживают специально выделенные монтеры. Измерения электроизоляции и сопротивления заземления производит лаборатория электроцеха на электростанции.
Проверку и испытание электроизоляции и заземления повторяют при каждой перестановке машины на новое место. Электродвигатель насоса работает от сети переменного тока 220 В.
8.5. Запрещается работать в незаземленной установке, при неисправных манометрах и превышать установленное давление воздуха.
8.6. При нанесении изоляции следует применять переносные электролампы с предохранительной сеткой и с проводом в резиновых трубках.
8.7. Обслуживать установку для напыления изоляции разрешается только надлежащим образом обученным рабочим, полностью усвоившим правильные и безопасные приемы работы.
Установку для нанесения изоляции устанавливать в помещении или местах, защищенных от ветра и дождя.
8.8. Оператор должен соблюдать следующие правила:
перед пуском установки для нанесения тепловой изоляции предварительно предупредить загрузчика материалов и дать сигнал включить насос и воздух на эжектор и пистолет;
немедленно после прекращения работы сообщить рабочему, который обслуживает машину, чтобы он отключил электропривод насоса и воздух на эжектор и пистолет;
следить за исправностью манометра, кранов, установленных на колонке, и всех подводящих рукавов;
не допускать попадания воды и грязи в пистолет;
следить за чистотой участка, где производят изоляционные работы; после нанесения изоляции на одном участке производить уборку грязи и лишь после этого переходить на другой участок.
8.9. После окончания смены производить тщательную уборку всей зоны производства работ.
На время обеденного перерыва и после окончания смены отключить все источники электроэнергии и подачу сжатого воздуха.
8.10. Рабочие места, где производят изоляционные работы, должны быть обеспечены хорошим воздухообменом, исключающим возможность образования в воздухе концентрации асбестовой пыли выше нормативной.
В случае превышения норм запыленности обеспечить рабочих индивидуальными средствами защиты (респираторами).
8.11. При нанесении изоляции с применением жидкого стекла или алюмохромофосфатов необходимо защищать глаза и кожу от попадания капель раствора, для чего пользоваться рукавицами, защитными шлемами и очками.
ВРЕМЕННАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ИСПОЛЬЗОВАНИЮ ЦИНКАЛЮМОСИЛИКАТНОЙ МАСТИКИ ДЛЯ МОНТАЖА ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ НА ОСНОВЕ ЖЕСТКИХ ИЗОЛЯЦИОННЫХ ИЗДЕЛИЙ (известково-кремнеземистых и перлитовых)
МИНИСТЕРСТВО ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ СССР
ВСЕСОЮЗНОЕ ОБЪЕДИНЕНИЕ "СОЮСЭНЕРГОЗАЩИТА"
1. Общие указания
1.1. Настоящие инструктивные указания предназначены для производства работ по монтажу тепловой изоляции из известково-кремнеземистых (ИКИ), перлито-цементных и керамо-перлитовых изделий с использованием цинкалюмосиликатной мастики для заполнения швов, склеивания изделий между собой и приклейки изделий к изолируемым металлическим поверхностям.
1.2. Цинкалюмосиликатная мастика представляет собой смесь из сухих наполнителей: порошкового цинка, тонкоизмельченной огнеупорной глины и асбеста 6-го сорта, затворенных водным раствором хлористого кальция с добавкой поверхностно-активного вещества ОП-7 (ОП-10, превоцел).
1.3. Отверждение мастики происходит в результате химического взаимодействия цинка, окислов алюминия, входящих в огнеупорную глину, и хлористого кальция с компонентами, входящими в состав изоляционных изделий: окиси и гидроокиси кальция, кремнеземистых соединений и др.
1.4. Цинкалюмосиликатная мастика обладает высокой начальной клейкостью к известково-кремнеземистым и перлитовым изделиям. Процесс отверждения мастики происходит при температуре окружающего воздуха от 5 °С и выше, начинается спустя 10 мин после нанесения мастики на изделия. Через 30 мин мастика приобретает 70% прочности.
1.6. Состав цинкалюмосиликатной мастики
|
|
|
|
Наименование составляющих | ГОСТ, ТУ | Весовые части | Примечание |
Цинковый порошок | 12 (25) | 1. При приклеивании изоляционных материалов к поверхности металла содержание в композиции цинкового порошка увеличивается до 25 в.ч. при сохранении содержания остальных компонентов. | |
Глина огнеупорная | ЧМТУ-8-56-69 | 10 |
|
Асбест К-6-30 | ГОСТ 12871-83Е | 20 |
|
Поверхностно-активное вещество ОП-7 | 4 |
| |
Хлористый кальций | 19 |
| |
Вода |
| 35 | 2. Отклонения составляющих компонентов от указанных в таблице - в пределах 5% его доли |
2. Приготовление цинкалюмосиликатной мастики
2.1. Цинкалюмосиликатная мастика готовится в растворе или бетономешалке.
Первоначально поочередно засыпаются сухие компоненты: цинковый порошок, глина, асбест и порошок хлористого кальция в указанных выше соотношениях. Затем заливается водопроводная вода и после кратковременного перемешивания (в течение 2-3 мин) вводится поверхностно-активное вещество ОП-7. Вся смесь перемешивается в течение 5-7 мин до получения однородной пастообразной по консистенции массы.
2.2. При изготовлении мастики может наблюдаться нагревание массы. Последнее связано с выделением тепла при взаимодействии хлористого кальция с водой и на свойства мастики не влияет.
3. Технология монтажа теплоизоляционных изделий с применением цинкалюмосиликатной мастики
3.1. При монтаже ИКИ и перлитовых скорлуп и сегментов мастика наносится мастерком на одну из продольных и торцевых плоскостей разъемов конструкций, предварительно очищенных от пыли. Мастика наносится на 3/4 ширины стыкуемой плоскости изделия, считая от наружной кромки, равномерным слоем толщиной 3-4 мм. При монтаже изделия прижимаются друг к другу и стягиваются монтажными хомутами. Толщина шва в конструкции после затяжки хомутов должна быть до 2 мм. Все последующие операции производятся в соответствии с техническими указаниями по монтажу тепловой изоляции трубопроводов из известково-кремнеземистых и перлитовых изделий.
3.2. Склеивание плит между собой стыкуемыми поверхностями и приклейка их к металлу производятся путем нанесения мастики на поверхность одного из склеиваемых изделий (в случае приклейки к металлу - только на теплоизоляционное изделие). При этом мастика наносится на приклеиваемые плоскости изделия по их периметру равномерным слоем толщиной 3-4 мм и шириной 10-25 мм (в зависимости от размеров склеиваемых поверхностей). Ширина считается от наружной кромки изделия. Затем изделия прижимаются друг к другу или к металлу с усилием, обеспечивающим толщину шва в конструкции до 2 мм.
|
|
Цинковый порошок | 0,72 |
Глина огнеупорная | 0,6 |
Асбест К-6-30 | 1,2 |
ОП-7 | 0,24 |
Хлористый кальций (сухой) | 1,14 |
Вода | 2,1 |
|
|
Цинковый порошок, кг | 147 |
Глина огнеупорная, кг | 123 |
Асбест К-6-30, кг | 246 |
ОП-7, кг | 50 |
Хлористый кальций (сухой), кг | 234 |
Вода, кг | 430 |
Итого | 1230 |
4. Техника безопасности
4.1. При работе с использованием цинкалюмосиликатной мастики для монтажа известково-кремнеземистых и перлитовых изделий необходимо соблюдать требования по технике безопасности, принятые при производстве изоляционных работ (СНиП III-4-80*) "Техника безопасности в строительстве".
4.2. Комплекты, используемые для приготовления цинкалюмосиликатной мастики, являются нетоксичными и негорючими материалами.
4.3. При попадании на оголенные участки тела или одежду мастика легко удаляется водой.
ИНСТРУКЦИЯ ПО НАПЫЛЕНИЮ ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ НА ОСНОВЕ БЕЗАСБЕСТОВЫХ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ КОМПОЗИЦИЙ
Инструкция предназначена для опытно-промышленного использования при напылении безасбестовой изоляции на строительстве и ремонте турбоагрегатов, в обмуровочных и изоляционных конструкциях парогенераторов и других энергетических агрегатов. Инструкция содержит сведения о составах теплоизоляционных безасбестовых композиций, технологии их приготовления и напыления.
Инструкция составлена на основании экспериментальных исследований, выполненных СПКБ В/О "Союзэнергозащита", и опыта промышленного использования напыляемых композиций на объектах ЭМТИ, ЦЭТИ и других организаций.
1. Общая часть
1.1. Настоящей инструкцией следует пользоваться при приготовлении и укладке теплоизоляционных композиций на основе минеральных волокон (минеральная вата, каолиновая вата и т.п.), используемых в виде гранул, или их сочетаний с зернистыми теплоизоляционными материалами типа вспученных вермикулита, перлита и т.п.
1.3. Теплоизоляционные композиции могут быть уложены способом напыления при отрицательной (до -15 °С) температуре (составы на основе глины, глиноземистого цемента, портландцемента), а также при температуре защищаемой поверхности до +100 °C и температуре воздуха до +50 °С (составы на основе глины и растворимого стекла).
1.4. Теплоизоляционные конструкции с использованием безасбестовых напыляемых составов могут быть выполнены как однослойными, так и многослойными, причем физико-механические характеристики и состав смежных слоев могут быть различными.
1.5. Напыление композиций может производиться на металлическую поверхность, а также на поверхность минераловатных плит, известково-кремнеземистых изделий и т.п. материалов.
1.6. Толщина напыляемого за один проход слоя материала может достигать 300 мм для вертикальных стенок и 100 мм для потолочных поверхностей. При необходимости выполнения более толстых покрытий производится последовательное напыление соответствующего числа слоев.
1.7. В тех случаях, когда скорости разогрева основных тепловых агрегатов не превышают максимально допустимые скорости сушки и разогрева теплоизоляционных покрытий, указанные операции осуществляются одновременно с выводом основного оборудования на режим. В противном случае сушка и разогрев покрытия должны производиться до пуска основных агрегатов с использованием временных источников тепла.
1.8. Выбор состава напыляемого покрытия производится с учетом его приготовления (заводские, полигонные и т.п.), условий выполнения теплоизоляционного покрытия, режима его твердения, условий эксплуатации, а также принятой конструкции теплоизоляционного слоя.
2. Указания к проектированию напыляемой изоляции
2.1. Конструкция напыляемого теплоизоляционного покрытия включает один или несколько теплоизоляционных слоев (рис.2.1), анкерные элементы, обеспечивающие механическое крепление теплоизоляционного слоя к защищаемой поверхности, и при необходимости защитное покрытие (штукатурный слой, металлический лист и т.п.).
Рис.2.1. Конструкция покрытия и виды анкеров
1 - защищаемая поверхность; 2, 3, 4 - теплоизоляционные слои; 5 - штукатурный слой; 6 - анкер, штырь; 7 - сетка; 8 - крепежная шайба; 9 - шайба; 10 - керамический анкер.
2.2. Выбор вида материалов, используемых для изготовления указанных в п.2.1 элементов покрытия, производится с учетом условий их изготовления и эксплуатации (температура, влажность, наличие агрессивного или механического воздействия и т.п.).
2.3. Толщину теплоизоляционного слоя назначают по результатам теплотехнических расчетов в соответствии с положениями "Руководства по проектированию бетонных и железобетонных конструкций, предназначенных для работы в условиях повышенных и высоких температур". М., 1978.
2.4. Необходимое количество анкеров и их несущую способность определяют с учетом температуры нагрева анкера во время эксплуатации. При этом анкеры, прикрепленные к вертикальным поверхностям, рассчитывают как консоли, нагруженные массой футеровки, а анкеры, прикрепленные к потолочным поверхностям, рассчитывают как элементы, работающие на растяжение.
Рис.2.2. Крепежная шайба: а - круглая; б - прямоугольная
2.5. Площадь поверхности анкера (размеры поперечного сечения) определяют из условия, что возникающие в зоне контакта анкера с материалом покрытия напряжения смятия не превышали 10% от предела прочности при сжатии материала теплоизоляционного слоя (при отсутствии защитного штукатурного покрытия) или 10% от предела прочности при сжатии материала защитного штукатурного слоя (при его наличии).
2.6. При температуре на поверхности покрытия более 800 °С высота анкеров назначается из условия, что расстояние от верха анкера до открытой поверхности покрытия (толщина защитного слоя) было не меньше 60 мм для металлических и 40 мм для керамических анкеров. При температуре до 600 °С толщина защитного слоя для металлических анкеров должна быть не менее 30 мм.
2.7. Для изготовления анкеров в зависимости от эксплуатационных условий используют стали, отвечающие требованиям ГОСТ 5632-72, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 4986-79, ГОСТ 18907-73 и ГОСТ 18143-72, а также керамику или жароупорные бетоны.
2.8. Рекомендуемые виды анкеров приведены на рис.2.1.
2.10. При выполнении двухслойных покрытий предпочтительно использовать анкеры, верхние участки ножек которых разгибаются в противоположные стороны после укладки теплоизоляционного слоя и установки сетки (рис.2.1., а).
Могут быть использованы также анкеры, ножки которых имеют различную длину. Использование этих анкеров предпочтительно при двухслойной конструкции теплоизоляционного покрытия.
2.11. При выполнении многослойных покрытий, имеющих большую толщину (рис.2.1.), для поддержки отдельных слоев на вертикальных и особенно на потолочных поверхностях следует использовать традиционные крепежные устройства или крепежные шайбы, конструкция которых показана на рис.2.2 и которые изготавливают из жести толщиной 0,5-1 мм.
2.12. Размещение анкеров определяется проектом в соответствии с конфигурацией и ориентацией защищаемой поверхности, наличием подходящих к ней трубопроводов и другой арматуры. При этом анкеры следует располагать в шахматном порядке (рис.2.3), а расстояние между анкерами одного ряда и между соседними рядами анкеров не должно превышать для вертикальных поверхностей 350 мм и для потолочных поверхностей 250 мм.
Рис.2.3. Размещение анкеров: а - на потолочной поверхности; б - на вертикальной поверхности.
2.14. Приведенные в табл.3.1 составы 1-13 обладают повышенной эластичностью, поэтому изоляцию на их основе выполняют без образования температурных швов.
2.15. В используемых в качестве защитных покрытий слоях на основе составов 14-16, а также других жестких покрытий, укладываемых поверх теплоизоляционного слоя с целью его защиты от механических воздействий (эрозии, истирания и т.п.) следует предусматривать температурные швы шириной 10-15 мм через каждые 2,5-3 м по длине.
2.16. С целью обеспечения направленного трещинообразования в жестком защитном слое через каждый и по ширине защищенной поверхности образуют прорези шириной 2-3 мм и глубиной не менее 1/3 толщины слоя.
2.17. Для образования прорезей по п.2.16 используют съемные (металлические) рейки или выгорающие полоски из фанеры, оргалита и тому подобного материала, закрепленные в соответствующем положении до начала укладки защищенного слоя.
3. Составы теплоизоляционных композиций, подготовка компонентов и приготовление композиций
3.1. Требования к материалам
Таблица 3.1
Составы напыляемых покрытий в % (числитель) и в кг/м покрытия (знаменатель) и их основные свойства при напылении на вертикальную поверхность
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Номер сос- тава | Расход компонентов | Макси- мальная темпе- ратура эксплуа- тации, °С | Объем- ная, масса, кг/м | Предел прочности | Коэф- фициент теплопро- водности при 20 °С ккал/м·ч·°С | |||||||||
| Мине- раль- ная вата | Каоли- новая вата | Пер- лит | Верми- кулит | Цемент | Глина | КМЦ ССБ СДБ | Раство- римое стекло | Отвер- дитель |
|
| при сжатии кгс/см | при изгибе, кгс/см |
|
1* | 88/194 | - | - | - | - | 9/20 | 3/6 | - | - | 450 | 200-350 | 0,5-1,5 | 0,5-1,0 | 0,05-0,07 |
2 | 40/88 | - | 40/88 | - | - | 16/35 | 4/9 | - | - | 500 | 200 | 0,5 | 0,5 | 0,045 |
3 | 34/93 | - | - | 52/143 | - | 11/31 | 3/8 | - | - | 500 | 250 | 1,0 | 0,8 | 0,058 |
4 | - | 86/265 | - | - | - | 10/31 | 4/12 | - | - | 1100 | 280 | 1,5 | 1,0 | 0,060 |
5 | - | 45/130 | - | 45/138 | - | 8/25 | 2/7 | - | - | 1000 | 280 | 2,0 | 1,5 | 0,068 |
6 | - | 42/93 | 42/93 | - | - | 13/28 | 3/6 | - | - | 900 | 200 | 0,7 | 0,5 | 0,045 |
7 | - | - | - | 89/294 | - | 9/30 | - | 2/7 | - | 900 | 300 | 1,5 | 1,0 | 0,060 |
8 | 87/191 | - | - | - | - | - | - | 9/20 | 4/9 | 400 | 200-350 | 0,8-2,5 | 0,8-1,5 | 0,05-0,07 |
9 | - | 90/198 | - | - | - | - | - | 7/15 | 3/7 | 800 | 200 | 0,8 | 0,8 | 0,050 |
10 | 41/81 | - | 41/81 | - | - | - | - | 12/24 | 6/12 | 550 | 180 | 0,8 | 0,8 | 0,050 |
11 | - | 41/90 | 41/90 | - | - | - | - | 12/26 | 6/13 | 800 | 200 | 1,5 | 1,0 | 0,055 |
12 | - | 41/113 | - | 41/113 | - | - | - | 12/33 | 6/16 | 1000 | 250 | 2,0 | 1,5 | 0,060 |
13 | - | - | - | 83/274 | - | - | - | 11/36 | 6/20 | 1000 | 300 | 2,5 | 1,5 | 0,070 |
14 | 25/193 | - | 25/193 | - | 50/384 | - | - | - | - | 450 | 700 | 10,0 | 5,0 | 0,110 |
15 | - | 25/193 | 25/193 | - | 50/384 | - | - | - | - | 800 | 700 | 10,0 | 5,0 | 0,110 |
16 | 40/242 | - | - | - | 60/363 | - | - | - | - | 450 | 550 | 8,0 | 4,0 | 0,090 |
* - Верхние пределы при использовании ваты с диаметром волокон более 7 мкм без отсева корольков, нижние - при использовании ваты с диаметром волокна 4-5 мкм с отсевом корольков. | ||||||||||||||
3.2. Составы композиций
3.2.1. Составы теплоизоляционных напыляемых композиций назначаются в соответствии с требованиями к готовому покрытию и видом оборудования, используемого для напыления, а также с условиями их приготовления (заводские условия, строительная площадка, укладки последующей выдержки).
3.2.2. Основные составы приведены в табл.3.1, где соотношение компонентов указано для случая использования следующих материалов:
перлитового песка марки 75;
вермикулита средней крупности марки 150.
В случае использования материалов с другой объемной насыпной массой (маркой) производится корректировка состава, в ходе которой должны сохраняться постоянными весовые расходы заполнителей и вяжущего. Объемные соотношения заполнителей при корректировке изменяются.
Таблица 3.2
Содержание глины в суспензии (шликере) при 20 °С
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Плотность суспензии, кг/л | 1,12 | 1,14 | 1,16 | 1,18 | 1,20 | 1,22 | 1,24 | 1,26 | 1,28 | 1,30 |
Количество сухой глины, кг/л | 0,19 | 0,22 | 0,26 | 0,29 | 0,32 | 0,35 | 0,38 | 0,42 | 0,45 | 0,48 |
3.2.3. Расход огнеупорной глины КМЦ, ССБ, СДБ и растворимого стекла приведен в пересчете на сухой материал. Содержание сухого материала в водных растворах или суспензиях в зависимости от их плотности определяется по табл.3.2, 3.3, 3.4.
Таблица 3.3
Содержание СДБ в водном растворе при 20 °С
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Плотность раствора, кг/л | 1,04 | 1,05 | 1,06 | 1,07 | 1,08 | 1,10 | 1,15 | 1,2 |
Содержание СДБ, кг/л | 0,104 | 0,120 | 0,138 | 0,16 | 0,186 | 0,234 | 0,35 | 0,48 |
3.2.4. Указанные в табл.3.1 расходы огнеупорной глины, КМЦ, ССБ и СДБ получены для случая использования их в виде водных растворов или суспензии плотностью (шликера), вводимых в сопло напыляющей установки.
В случае заводского изготовления напыляемой смеси указанные материалы вводят в смесь компонентов в виде порошков с тонкостью помола, характеризуемой проходом через сито 0,088 мм не менее 35% материала. Расход порошкообразных материалов при этом должен быть увеличен на 30%.
Таблица 3.4
Содержание растворимого стекла с модулем около 2,8 в водном растворе при 20 °С
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Плотность раствора, кг/л | 1,04 | 1,05 | 1,07 | 1,10 | 1,2 | 1,3 | 1,4 | 1,5 |
Содержание растворимого стекла, кг/л | 4,6 | 9,0 | 11,0 | 13,0 | 22,0 | 29,0 | 37,0 | 44,0 |
3.2.5. Составы 1, 4, 8, 9 и 16 обладают сравнительно низкой сыпучестью и могут быть напылены установками типа УНТИ-1 (проект ВНИПИ Теплопроект КБ-325) или УМТ-1 (проект СПКБ ВПСМО "Союзэнергозащита") N 115, составы 2, 3, 5, 6, 7, 10-15 могут напыляться как указанными установками, так и торкрет-аппаратами (СБ-67, ЦПШК, БМ и т.п.). При использовании для напыления торкрет-аппаратов рекомендуется заменять входящее в их комплект сопло на сопло конструкции ВНИПИ Теплопроект КБ-352 (рис.4.1).
3.2.6. Прочностные характеристики составов покрытий, содержащих в качестве вяжущего огнеупорную глину, могут быть повышены за счет введения в них глиноземистого цемента. Влияние добавки цемента на свойства покрытия показано на примере состава N 12 в табл.3.5. При использовании в составе глиноземистого цемента не допускается вводить в него растворимое стекло и ССБ (СДБ).
Таблица 3.5
|
|
|
|
|
|
|
Количество цемента, % от массы сухих материалов сверх 100% | 20 | 40 | 60 | 80 | 100 | 140 |
Объемная масса покрытия, кг/м | 450 | 500 | 550 | 600 | 680 | 800 |
Предел прочности, кгс/см |
|
|
|
|
|
|
при сжатии | 20 | 5,0 | 7,0 | 9,0 | 11,0 | 13,0 |
при изгибе | 1,0 | 3,0 | 4,0 | 5,0 | 5,5 | 7,0 |
3.2.8. Нормы расхода материалов при напылении покрытий на горизонтальную поверхность (пол) и на потолочную поверхность приведены в табл.3.6.
Таблица 3.6
Удельные нормы расхода материалов при напылении покрытий (однослойных)
|
|
|
|
Состав | Расход сухой смеси, кг, на | Нормативные потери, % материала | |
| 100 м покрытий при толщине 10 см | на 1 м покрытия |
|
1 | 2060/2300 | 206/230 | 3/15 |
2 | 2060/2500 | 206/250 | 3/25 |
3 | 2650/3000 | 266/300 | 5/20 |
4 | 2880/3200 | 288/320 | 3/15 |
5 | 2880/3360 | 288/336 | 3/20 |
6 | 2060/2500 | 206/250 | 3/25 |
7 | 3090/3750 | 309/375 | 3/25 |
8 | 2060/2300 | 206/230 | 3/15 |
9 | 2060/2300 | 206/230 | 3/15 |
10 | 1860/2250 | 186/225 | 3/25 |
11 | 2060/2500 | 206/250 | 3/25 |
12 | 2580/3000 | 258/300 | 3/20 |
13 | 3090/3750 | 309/375 | 3/25 |
14 | 7210/8750 | 721/875 | 3/25 |
15 | 7210/8750 | 721/875 | 3/25 |
16 | 5650/6600 | 565/660 | 3/20 |
Примечание. Числитель - для горизонтальной поверхности (пол), знаменатель - для потолочной поверхности. | |||
3.3. Приготовление напыляемых составов
а) Приготовление составов в условиях строительной площадки
3.3.1. Приготовление напыляемых составов на основе волокнистых материалов включает следующие операции:
грануляцию волокнистого компонента;
подготовку связки;
дозирование и смешивание сухих компонентов.
3.3.2. Для грануляции минеральной ваты, каолинового волокна и других волокнистых компонентов следует использовать гранулятор, изготовленный на основе серийного растворосмесителя СО-46.
Порядок работ по переделке растворосмесителя в гранулятор приведен в приложении 1.
3.3.6. Приготовление жидкой связки предусматривает смешивание подготовленных глиняной суспензии и раствора ССБ (СДБ) в соотношении 2:1 (по объему) или глиняной суспензии и жидкого стекла в соотношении 20:1.
3.3.7. Дозировка компонентов сухой смеси при ее приготовлении на строительной площадке производится по объему с точностью ±3%.
3.3.8. Смешивание сухих компонентов производится в лопастных смесителях принудительного перемешивания (например, СО-46, причем продолжительность перемешивания должна составлять 45…60 сек). Сокращение продолжительности перемешивания не позволяет обеспечить равномерное распределение компонентов по объему смеси, а ее увеличение приводит к разрушению зерен и гранул.
б) Приготовление составов в заводских условиях
3.3.9. Приготовление гранулированной ваты в заводских условиях может быть осуществлено в грануляторе любого типа, обеспечивающем получение гранул с наибольшим размером 30 мм.
3.3.10. От готового гранулята с помощью вибросита или вращающегося барабанного сита с размерами ячеек 5x5 мм должны быть отсеяны неволокнистые включения.
3.3.11. В качестве связки напыляемые составы, приготовляемые в заводских условиях, должны содержать сухую тонкомолотую глину в сочетании с сухими тонкомолотым КМЦ или ССБ (СДБ).
3.3.12. Приготовление сухой связки заключается в сушке исходных материалов (глины, КМЦ, ССБ), при необходимости их дроблении до максимальных размеров зерен 3-5 мм и последующем раздельном или совместном помоле.
3.3.13. Сушка глины должна производиться при температуре входящих газов не выше 300 °С, температура газов, используемых для сушки КМЦ, ССБ и СДБ, не должна превышать 150 °С.
3.3.14. Дробление высушенных до влажности не более 0,5% компонентов связки следует осуществлять с помощью оборудования, позволяющего получить готовый продукт с крупностью зерен не более 5 мм (молотковые и валковые дробилки, бегуны и т.д.).
3.3.15. Помол продукта дробления до тонкости, соответствующей тонкости помола цемента (ГОСТ 10178-85) и характеризуемой проходом через сито с сеткой N 008 не менее 85% от массы пробы, следует производить в шаровых вращающихся или вибромельницах.
3.3.16. Для сокращения числа единиц помольного оборудования и повышения однородности связки следует производить совместный помол предварительно отдозированных компонентов связки (глина и КМЦ, глина и ССБ, СДБ).
3.3.17. Дозировка подготовленных зернистых заполнителей (перлит, вермикулит) перед их подачей в смеситель должна производиться по объему, дозировку гранулированной ваты и сухой связки следует осуществлять по массе.
3.3.18. Для перемешивания сухих компонентов необходимо использовать смесители принудительного перемешивания (непрерывного или циклического воздействия), причем продолжительность нахождения материалов в зоне его соприкосновения с лопастями смесителя не должна превышать 45-60 сек.
3.3.19. Порядок загрузки материалов в смеситель циклического действия назначается из условия первоочередной загрузки компонентов, имеющих максимальный объем (гранулированная вата, перлит, вермикулит).
3.3.20. Готовая сухая смесь должна быть загружена в контейнеры или мешки из крафтбумаги (ГОСТ 2226-88), полиэтиленовой (ГОСТ 10354-82) или поливинилхлоридной (ГОСТ 16272-79) пленки.
3.3.21. Хранение готовой сухой смеси должно производиться в закрытых складах на стеллажах или поддонах, причем мешки укладываются горизонтально, а число мешков по вертикали не должно превышать 6-8.
3.3.22. При определении площади и объема складских помещений следует учитывать, что объем, занимаемый исходной сухой смесью, примерно в 2 раза больше объема готового покрытия.
4. Нанесение теплоизоляционных покрытий
4.1. Подготовительные работы и оборудование
4.1.1. Перед нанесением теплоизоляционного покрытия поверхность защищаемой конструкции должна быть очищена от рыхлой ржавчины, отслаивающейся окалины и других загрязнений механическим способом (с помощью пескоструйного или дробеструйного оборудования, ручных или механических щеток и т.п.) с последующей продувкой сжатым воздухом.
4.1.2. Поверхности, не подлежащие изоляции, должны быть защищены от напыления теплоизоляционного покрытия с помощью густых смазок (солидол, тавот и т.п.) или листовыми материалами (бумага, пленка, мешковина и т.п.)
4.1.3. Очистка поверхности и установка армирующих и маячных элементов производится с лесов и настилов, устанавливаемых в соответствии с проектом производства работ.
4.1.4. Необходимое для работы оборудование должно быть выбрано с учетом характеристик исходных материалов, технологии и места производства работ, а также требований к эксплуатационным характеристикам теплоизоляционного покрытия. При этом следует учитывать, что менее производительное оборудование обеспечивает большую равномерность слоя по толщине и влажности.
4.1.5. Характеристики машин, применяемых для нанесения покрытия способом полусухого напыления, приведены в табл.4.1.
Таблица 4.1
|
|
|
|
|
Наименование и марка установки | Производительность по сухой смеси, м /ч | Дальность подачи, м | Вид напыляемого материала | |
|
| по вертикали | по горизонтали |
|
ЦПШК-1М | 0-1 | 70 | 100 | Зернистые, зернисто-волокнистые |
ЦПШК-2 | 0-2 | 70 | 100 | То же |
СБ-67 | 4-6 | 40 | 200 | " |
УНТИ-I (Теплопроект) | 0,2-0,6 | 10 | 30 | " |
TM-IA (СПКБ ВПСМО "Союзэнергозащита") | 1,5-2 | 15 | 50 | " |
ВМН-I (ЦЭТИ) | 0-1 | 10 | 20 | Зернистые, волокнистые, зернисто-волокнистые |
УМТ-1 (СПКБ ВПСМО "СЭЗ") | 0,5-1,0 | Более 10 | Более 30 | То же |
4.1.6. Для подачи увлажняющей жидкости к соплу напыляющего устройства следует использовать бак-ресивер (например, бачок БПП-150 м, проект ВНИПИ Теплопроект N 37559) или насос (вихревой типа ВК-4/24, центробежный и т.п.), обеспечивающий напор не менее 30 м и устойчивый против химического и механического воздействия перекачиваемой жидкости.
4.2. Режим напыления
4.2.1. Режим работы используемого напыляющего оборудования устанавливается перед началом работ по результатам пробного напыления.
4.2.2. Переносная панель, на которую производится пробное напыление, должна быть изготовлена из материала, характеристики поверхности которого должны соответствовать характеристикам поверхности защищаемой конструкции.
4.2.3. Ориентация переносной панели во время пробного напыления должна соответствовать ориентации поверхности, на которую будет напыляться покрытие.
4.2.4. При назначении режима работы напыляющего оборудования необходимо учитывать вид напыляемого материала, отдаленность места производства работ по напылению от напыляющего оборудования (по вертикали и горизонтали), ориентацию защищаемой поверхности. Конечные прочность и объемная масса уложенного материала прямо пропорциональны давлению воздуха на входе в напыляющий аппарат, поэтому при первоначальной наладке аппарата за оптимальное давление воздуха принимают минимальную величину, при которой обеспечивается устойчивая подача напыляемой смеси по материальному шлангу.
4.2.8. Удаление сопла от защищаемой поверхности назначается с учетом конкретных условий производства работ. При этом следует учитывать, что с увеличением расстояния от сопла до защищаемой поверхности свыше 1 м увеличиваются потери материала, а при чрезмерном приближении сопла к поверхности (менее 0,3-0,4 м) увеличивается объемная масса напыляемого материала и одновременно становится возможным отрыв свеженанесенного материала струей воздуха.
4.2.9. Оптимальным расходом увлажняющей жидкости следует считать расход, при котором достигаются минимальные выделения пыли и максимальная структурная прочность свежеуложенного материала. Средний расход жидкости для волокнистых композиций составляет 40%, для зернистых и зернисто-волокнистых от 50 до 90% по массе.
4.2.10. Расход увлажняющей жидкости увеличивается в случае использования влагоемких заполнителей (перлит, вермикулит, асбест, диатомовая крошка и т.п.).
При переходе от напыления вертикальных поверхностей к напылению потолочных поверхностей количество увлажняющей жидкости следует уменьшить на 15-20%.
4.2.12. Напыление производится на толщину, при которой напыленный слой удерживается на защищаемой поверхности. В зависимости от вида смеси толщина уложенного за один проход слоя составляет для вертикальной поверхности от 100 до 250 мм и для потолочной поверхности от 50 мм до 100 мм.
4.2.13. Напыление материала в пределах толщины каждого слоя производится без перерыва. В случае вынужденного длительного (более суток) перерыва в работе и после окончания работы кромки нанесенного слоя следует обрезать под углом 90° к защищаемой поверхности.
4.2.14. Последовательность операций по напылению теплоизоляционного покрытия должна быть следующей:
приготовление и заливка жидкости в бак-ресивер или расходную емкость;
создание давления в баке-ресивере (включение насоса);
подача воздуха в напыляющую установку и (при необходимости) в камеру поддува сопла-пистолета;
открытие крана для регулирования подачи жидкости в сопло и оценка качества распыления увлажняющей жидкости;
включение привода напыляющей установки;
подача сухой смеси в напыляющую установку;
регулирование количества увлажняющей жидкости при пробном напылении на переносный щит;
напыление покрытия.
4.2.15. Последовательность операций при прекращении напыления должна быть следующей:
прекращение подачи сухой смеси в напыляющую установку;
выработка всей смеси, находящейся в бункере установки;
выключение привода напыляющей установки;
прекращение подачи воздуха в напыляющую установку (и в камеру поддува сопла-пистолета);
перекачка увлажняющей жидкости в емкость для хранения;
сброс давления в баке-ресивере (выключение насоса);
промывка бака-ресивера (расходной емкости), шлангов и сопла-пистолета.
4.2.16. При необходимости экстренного прекращения работ по напылению в первую очередь следует выключить привод напыляющей установки и затем прекратить подачу воздуха в напыляющую установку (и в камеру поддува сопла).
4.2.17. Перед напылением следующих участков покрытия со смежных с ними кромок ранее напыленных участков сжатым воздухом следует удалить пыль и отскок.
4.2.18. При необходимости последующего оштукатуривания напыленного покрытия установку армирующей сетки, ее крепление к проходящим сквозь покрытие стержням и нанесение штукатурного слоя следует производить сразу после окончания напыления теплоизоляционного слоя.
4.2.19. Поверхность напыленного слоя следует выравнивать до его схватывания.
4.2.20. При производстве работ по напылению ведется рабочий журнал, форма которого приведена в приложении 2.
4.3. Производство работ при отрицательной температуре
4.3.1. Напыление теплоизоляционных покрытий с использованием жидкого стекла должно производиться при температуре не ниже +15 °С.
4.3.2. Напыление теплоизоляционных покрытий с использованием в качестве связки огнеупорной глины или цементов может производиться при отрицательной температуре.
4.3.3. При использовании в качестве связки глиняной суспензии (шликера) работы по напылению проводятся способом замораживания или с применением противоморозных добавок.
В первом случае замерзание водной суспензии в расходных баках, шлангах и внутри сопла предотвращается за счет подогрева суспензии до температуры 60-70 °С.
4.3.4. При использовании в качестве связки глины и цементов (портландцемента, глиноземистого цемента) замораживание свежеуложенного покрытия предотвращается за счет использования в качестве увлажняющей жидкости раствора хлорида, нитрита, нитрата кальция или других солей-электролитов, снижающих температуру замерзания раствора и не оказывающих вредного воздействия на материал покрытия и защищаемую конструкцию.
5. Выдержка напыленного теплоизоляционного покрытия, сушка и первый разогрев
5.1. Режим выдержки напыленного теплоизоляционного покрытия определяется видом вяжущего материала.
5.2. При использовании в составе покрытия в качестве связки гидравлических вяжущих материалов (портландцемент, глиноземистый цемент) следует предусматривать мероприятия по предотвращению преждевременного высушивания напыленного покрытия:
а) при напылении покрытий на основе цементов на поверхность материалов, способных интенсивно отсасывать воду (перлитокерамика, легкие бетоны, известково-кремнеземистые, диатомовые, совелитовые и подобные изделия), на их поверхность до напыления теплоизоляционного покрытия следует нанести гидрофобную пленкообразующую эмульсию или уложить влагонепроницаемый пленочный материал (полиэтиленовая, поливинилхлоридная и другая пленка);
б) поверхность напыленного покрытия на основе цементов первые двое суток следует постоянно увлажнять распыленной водой с периодичностью при температуре воздуха 15-20 °С через каждые 4 ч, при температуре воздуха 30-35 °С - через каждые 2 ч;
в) во всех случаях температура твердеющего напыленного покрытия на основе глиноземистого цемента не должна превышать 30 °С;
г) продолжительность выдержки покрытия во влажных условиях должна составлять для покрытий на основе глиноземистого цемента не менее 3 суток, для покрытий на основе портландцемента - не менее 7 суток;
д) твердение покрытий на основе воздушно-твердеющих вяжущих (глина, жидкое стекло, КМЦ, СДБ и т.п.) должно происходить в воздушно-сухих условиях; при этом покрытия на основе жидкого стекла должны выдерживаться до начала сушки не менее 24 ч при температуре не ниже +15 °С.
5.3. Режим сушки и первого разогрева назначают с учетом толщины теплоизоляционной конструкции, наличия плотного защитного слоя, затрудняющего выход паров воды из теплоизоляционного слоя, вида использованного вяжущего.
5.4. Сушка и первый разогрев однослойного теплоизоляционного покрытия на основе растворимого стекла должны проводиться по следующему ориентировочному режиму:
Подъем температуры до 100 °С со скоростью не более 25° в час, выдержка при 100 °С в течение 15 ч, подъем температуры до рабочей со скоростью не более 50° в час. При сушке и первом разогреве однослойного покрытия на основе цементов подъем температуры до 125 °С производят со скоростью не более 15° в час, затем выдерживают температуру 125 °С в течение 15 ч и после этого поднимают температуру до рабочей со скоростью не более 25° в час.
Подъем температуры при сушке покрытий на основе глины производят со скоростью не более 50° в час.
5.5. Сушка и разогрев многослойных футеровок производятся по режиму, допустимому для всех слоев, образующих футеровку.
Контроль температурно-влажностного режима твердения сушки и первого разогрева напыленного покрытия осуществляется путем регулярных замеров температуры, влажности окружающей среды и температуры поверхности. Для этих замеров могут быть использованы технические термометры, термопары и поверхностные термощупы, психрометры. Результаты замеров должны регулярно заноситься в журнал (приложение 2).
6. Контроль качества работ
6.1. На всех этапах работы по приготовлению напыляемых смесей и их напылению должен быть обеспечен контроль за основными показателями качества работ.
6.2. При приготовлении напыляемых смесей следует контролировать:
качество используемых материалов (их соответствие требованиям нормативных документов, основные физико-механические характеристики, гранулометрический состав);
технологию подготовки отдельных компонентов и качество получаемого из них продукта;
технологию приготовления смеси компонентов (точность дозировки, продолжительность перемешивания, характеристики полученной смеси);
дозировку и качество упаковки готовой смеси.
6.3. Контроль качества подготовительных работ включает:
проверку качества очистки защищаемой поверхности,
правильности размещения анкеров,
прочности крепления анкеров и сеток,
правильности установки маячных устройств,
правильности устройства лесов и подмостей.
6.4. При производстве работ по напылению покрытий следует контролировать
правильность расстановки и подключения оборудования;
режим работы оборудования (давление воздуха и смачиваемой жидкости, число оборотов питателя, расстояние сопла-пистолета до защищаемой поверхности);
толщину и основные физико-механические характеристики напыленного покрытия;
конструктивные размеры покрытия;
внешний вид штукатурного слоя;
температурно-влажностный режим выдержки напыленного слоя;
температурный режим сушки покрытия.
6.5. Определение физико-механических характеристик напыленного покрытия производится путем испытания контрольных образцов-балочек, вырезанных из высушенного покрытия или из контрольных коржей, нанесенных одновременно с напылением покрытия на переносные щиты.
Все балочки вырезаются из коржей, твердевших в тех же условиях, что и материал покрытия, и затем высушенных при температуре +110 °С до постоянной массы.
Три балочки испытываются на изгиб после сушки. От образовавшихся при разрушении балочек половин отрезают концевые участки длиной, равной высоте балочки, которые испытывают на сжатие.
Три балочки подвергают обжигу при температуре, соответствующей рабочей температуре защищенного оборудования, и испытывают по методике, аналогичной описанной выше.
Три балочки оставляют на случай проведения контрольных испытаний, проводимых по требованию заказчика.
6.6. Физико-механические характеристики контрольных образцов должны отвечать требованиям настоящей инструкции.
7. Техника безопасности
7.1. При производстве работ по напылению теплоизоляционного покрытия следует руководствоваться СНиП III-4-80 "Техника безопасности в строительстве", а также требованиями настоящей инструкции.
7.2. При эксплуатации напыляющих установок и баков-ресиверов следует руководствоваться "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением".
7.3. К работам по напылению теплоизоляционных покрытий допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие профессиональные навыки, прошедшие обучение безопасным методам и приемам этих работ и получившие соответствующие удостоверения.
7.4. Операторы, занятые непосредственно напылением покрытий, должны работать в скафандрах с поддувом воздуха или в защитных очках, респираторах и плотных комбинезонах.
7.5. Места, где возможно выделение пыли (при приготовлении смесей и их напылении), должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией с отсосом пыли к низу.
7.6. Все рабочие места должны иметь соответствующее освещение.
7.7. Напряжение на осветительных приборах не должно превышать 36 В.
7.8. Проведение работ допускается при температуре воздуха ниже +50 °С и отсутствии вредных газов.
При температуре 40-50 °С производство работ допускается при условии оборудования рабочих мест обдувочными вентиляторами. В этом случае через каждые 30 мин должен устраиваться 10-минутный перерыв для отдыха.
7.9. При производстве работ по напылению покрытий внутри оборудования в соответствии с требованиями СНиП III-4-80 должен быть оформлен наряд-допуск.
При этом внутри оборудования должно одновременно находиться не менее 2 человек: оператора, непосредственно производящего напыление, и его помощника, выполняющего подсобные работы (установка и удаление маяков, обрезка кромок, нарезание рустов, зачистка поверхности и т.п.).
7.10. При совмещении работ по напылению с другими работами должны предусматриваться мероприятия по обеспечению безопасных условий работы для всех работающих.
7.11. При неполадках в работе оборудования, находящегося под давлением, необходимые исправления можно производить только после прекращения подачи сжатого воздуха и снижения давления внутри аппарата до атмосферного.
7.12. При продувке материального шланга, а также при перерывах в работе сопло-пистолет должно быть направлено вниз, в сторону от работающих.
7.13. Перед продувкой шланга рабочие, не занятые непосредственно на этой операции, должны быть удалены из рабочей зоны на расстояние более 10 м.
7.15. Все движущиеся части оборудования должны быть надежно ограждены.
7.16. Запрещается перегибать шланги для подачи жидкости или воздуха под острым углом.
7.17. Соединения шлангов должны выполняться при помощи специальных штуцеров и муфт или хомутов. Запрещается использовать с этой целью проволочные скрутки.
7.18. В случае, когда напыляющее оборудование находится вне поля видимости оператора по напылению покрытия, а также при его удалении на расстояние свыше 12 м, рабочее место оператора должно быть связано с рабочим местом рабочего, обслуживающего напыляющее оборудование, телефонной связью, звуковой или световой сигнализацией. Рабочее напряжение сигнализации не должно превышать 12 В.
7.19. К работам, связанным с приготовлением и использованием водных растворов нитритов, нитратов и других токсичных веществ, допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и не имеющие повреждений кожного покрова (порезы, ссадины, ожоги и т.п.).
7.20. Рабочие, занятые приготовлением растворов противоморозных добавок и жидкого стекла, должны выполнять эти работы в резиновых перчатках и защитных очках, в проветриваемых помещениях.
7.21. При попадании растворов противоморозных добавок на открытые участки кожи необходимо смыть их чистой водой.
7.22. Емкости с водными растворами нитритов и нитратов должны быть снабжены предостерегающими надписями, например "Нитрит-нитрат кальция", "Яд".
7.23. Все рабочие, находящиеся в зоне производства работ, где возможно образование аэрозолей водных растворов нитритов и нитратов, должны работать в защитных респираторах.
7.24. С инструкцией по технике безопасности должен быть ознакомлен каждый рабочий (под расписку).
Приложение 1
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ГРАНУЛЯТОРА
В качестве исходного оборудования для изготовления гранулятора минеральной ваты (в том числе ваты каолинового состава) используется растворосмеситель типа СО-46 с геометрической емкостью 65-150 л.
Боковые стенки и днище корпуса растворосмесителя вырезают, оставляя в верхней области корпуса и в области примыкания боковых стенок к торцам полки шириной соответственно 200 и 25 мм.
По варианту "А" на эти полки изнутри накладывается заранее изогнутый по профилю корпуса растворосмесителя перфорированный лист толщиной 2-5 мм. Форма отверстий этого листа произвольная (круглые, квадратные, шестиугольные и т.п.), наибольший размер отверстий выбирается в зависимости от требований к наибольшему размеру получаемого гранулята (в общем случае он составляет 15 мм). Шаг отверстий с целью обеспечения достаточно большой суммарной площади перфорации и обеспечения высокой производительности гранулятора рекомендуется назначать равным или меньшим двух диаметров отверстий.
В качестве перфорированного листа рекомендуется использовать просечно-вытяжной лист, размещаемый так, чтобы наибольший размер ромбообразных отверстий располагался параллельно оси вала смесителя.
До приварки перфорированного листа к корпусу растворосмесителя следует произвести прихватку листа в трех-четырех точках и провернуть лопасти смесителя на 2-3 оборота. В случае касания лопастей и листа производят правку листа.
Выше горизонтальных кромок приваренного перфорированного листа на расстоянии 250-300 мм от проекции оси лопастей на боковую поверхность к корпусу смесителя изнутри привариваются уголки с шириной полки 30-50 мм, предотвращающие прокручивание гранулируемого волокнистого материала и проходящие по всей ширине корпуса.
Борта смесителя наращиваются стальными листами с толщиной 2-3 мм на высоту 300-350 мм.
При переделке растворосмесителя по варианту "Б" на полки, оставшиеся после вырезания отверстий в боковых стенках и днище растворосмесителя, накладываются полосы с шириной 10-15 мм и толщиной 2-5 мм. Шаг полос составляет около 25 мм и определяется из условия ширины зазора между смежными полосами около 15 мм. Снаружи к полосам привариваются стержни или полосы, располагающиеся друг от друга на расстоянии около 15 мм. Приварка стержней или полос производится в шахматном порядке: через две полосы на третью.
При использовании гранулятора загрузка перерабатываемого волокнистого сырья производится хлопьями произвольного размера (до 1 м), причем рекомендуется разделять очень крупные комья на пласты с толщиной 2-3 см.
При грануляции минеральной ваты, содержащей большое количество корольков, под рамой гранулятора рекомендуется установить вибрационное или вращающееся сито с ячейками 3-5 мм. Объемная масса получаемого при этом случае гранулята и теплоизоляционного покрытия на его основе понижается на 30-35%.
Загрузку новых хлопьев минеральной ваты следует производить без остановки гранулятора по мере переработки сырья.
С целью улучшения условий труда над гранулятором рекомендуется устанавливать вытяжной зонт, а вибрационное или вращающееся сито заключать в пыленепроницаемый корпус.
Приложение 2
ФОРМА РАБОЧЕГО ЖУРНАЛА
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Дата и смена | Учас- ток, объект, конст- рукция | Сведения о мате- риалах (N партии, дата и место изготов- ления) | Темпера- турные условия произ- водства работ | Режим напыления | Средние условия | Темпера- турные твердения покрытия | Характеристики контрольных образцов | |||||
|
|
|
| Давление, кгс/см | Расстояние до защищаемой поверхности |
|
| Пределы прочности, кгс/см | Объемная масса, кг/м | |||
|
|
|
| воздуха | жидкости |
| 1 сутки | 2 суток | 7 суток | при сжатии | при изгибе |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Приложение 3
ПРИМЕР ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОЛИЧЕСТВА РАСТВОРА ХЛОРИСТОГО КАЛЬЦИЯ, НЕОБХОДИМОГО ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ РАБОЧЕГО РАСТВОРА ПРОТИВОМОРОЗНОЙ ДОБАВКИ
Требуется определить количество концентрированного хлористого кальция, потребное для приготовления рабочего раствора противоморозной добавки, используемой для напыления при температуре -5 °С.
В соответствии с табл.4.2* рабочий раствор должен содержать 6 кг сухого хлористого кальция на 100 л раствора. В 100 л 35%-ного концентрированного раствора хлористого кальция содержится 46,8 кг сухого вещества:
При приготовлении требуемого рабочего раствора следует взять 12,8 л насыщенного раствора хлористого кальция и добавить чистую воду до общего объема 100 л.
Характеристики растворов, имеющих концентрацию, не показанную в таблице, могут быть вычислены методом интерполяции.
Определим на сколько возрастает плотность при увеличении концентрации на 2%:
Определим плотность раствора 12%-ной концентрации:
Приложение 4
Характеристики растворов
|
|
|
|
|
Концентрация раствора, % | Плотность при 20 ° С, г/см | Температурный коэффициент плотности | Содержание безводного хлористого кальция в растворе, кг | |
|
|
| в 1 л | в 1 кг |
а) хлорид кальция | ||||
6 | 1,049 | 0,00027 | 0,063 | 0,06 |
10 | 1,084 | 0,00031 | 0,108 | 0,10 |
12 | 1,102 | 0,00033 | 0,133 | 0,12 |
15 | 1,130 | 0,00037 | 0,170 | 0,15 |
16 | 1,140 | 0,00038 | 0,183 | 0,16 |
20 | 1,178 | 0,00042 | 0.236 | 0,20 |
35 | 1,362 | 0,00056 | 0,468 | 0,35 |
б) нитрит-нитрат кальция | ||||
10 | 1,075 | 0,00030 | 0,108 | 0,10 |
15 | 1,128 | 0,00035 | 0,170 | 0,15 |
20 | 1,171 | 0,00040 | 0,235 | 0,20 |
35 | 1,298 | 0,00055 | 0,427 | 0,35 |
в) нитрит-нитрат-хлорид кальция | ||||
8 | 1,070 | 0,00029 | 0,087 | 0,08 |
10 | 1,087 | 0,00031 | 0,108 | 0,10 |
13 | 1,113 | 0,00034 | 0,145 | 0,13 |
15 | 1,131 | 0,00036 | 0,170 | 0,15 |
18 | 1,157 | 0,00039 | 0,209 | 0,18 |
20 | 1,175 | 0,00041 | 0,235 | 0,20 |
35 | 1,306 | 0,00056 | 0,450 | 0,35 |
ПРИЛОЖЕНИЕ 16. ИЗВЛЕЧЕНИЯ ИЗ ГОСУДАРСТВЕННЫХ И ОТРАСЛЕВЫХ СТАНДАРТОВ, ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ
МАТЫ ПРОШИВНЫЕ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ТУ 21 УССР 356-83
Настоящие технические условия распространяются на маты прошивные теплоизоляционные из теплоизоляционных волокнистых материалов или плит в обкладках со всех сторон из стеклоткани или без них, предназначенные для тепловой изоляции оборудования и трубопроводов.
1. Технические требования
1.1. Маты должны соответствовать требованиям настоящих технических условий.
1.2. Маты в зависимости от применяемых материалов для теплоизоляционного слоя подразделяются на марки в соответствии с указаниями, приведенными в табл.1.
Таблица 1
|
|
Марка продукции | Применяемые материалы для теплоизоляционного слоя |
МБПа | Холсты из супертонких штапельных (специального назначения) и стекломикрокристаллических волокон из горных пород по РСТ УССР 1970-86 |
МТПСа | Маты из супертонкого стекловолокна без связующего по ТУ 21 РСФСР 224-75 |
МТПСб | Маты из супертонкого волокна марки МТ-СТВ по ТУ 6-11-541-82 |
МТПМ-ВФ | Плиты из минеральной ваты ВФ марки ПМ 30, ПМ 40, ПМ 80 по ТУ 21-24-52-73 |
МТПМ-П75МТПМ-П125 | Плиты теплоизоляционные из минеральной ваты на синтетическом связующем марок П75, П125 по ГОСТ 9573-82* |
МБПб | Вата и маты из базальтового штапельного супертонкого волокна по ТУ 21 РСФСР 669-75 |
1.3. Для облицовки матов должны применяться
стеклоткань марки А 1х95 по ГОСТ 8481-75*,
стеклоткань марки ТСТ по ТУ 6-11-118-75,
стеклоткань марки НПТ-750 по ТУ 6-19-290-85,
стеклоткань марки Т-23 по ТУ 6-11-231-76;
стеклоткань марки Э4-62П по ТУ 6-11-336-74,
стеклоткань марки ВПЭ-64 по ТУ 6-11-286-73,
По согласованию с потребителем допускается применение других видов нитей, обеспечивающих качество прошивки и технические и эксплуатационные требования к продукции.
1.5. Маты в обкладках должны быть прошиты строчками в продольном или поперечном направлениях. Маты без обкладок должны быть прошиты строчками в продольном и поперечном направлениях. Петли стежка должны быть самозатягивающимися.
1.6. Маты должны иметь прямоугольную форму и ровные края.
1.7. Поверхность матов в обкладках не должна иметь грубых дефектов (дыр, прорезанных или протертых мест).
1.8. Размеры матов в миллиметрах должны быть следующими:
длина от 1000 до 5000 с интервалами 100;
ширина от 400 до 1500 с интервалами 50;
толщина от 30 до 120 с интервалами 10.
1.9. Допустимые отклонения от размеров и требования к прошивке приведены в табл.2.
Таблица 2
|
|
Наименование показателя | Норма |
Допустимые отклонения, мм |
|
по длине | ±40,0 |
по ширине | ±15,0 |
по толщине | ±5,0 |
Расстояние между кромкой и крайним швом, мм | 100±5,0 |
Расстояние между швами, мм | 150±5,0 |
Шаг шва, мм | 120±5,0 |
1.10. Показатели теплопроводности и другие физико-механические свойства матов приведены в табл.3.
Таблица 3
|
|
Наименование показателя | Норма |
Предельная температура применения, °С |
|
для матов |
|
МТПСа, МТПСб, МТПМ-П75, МТПМ-П125, МТПМ-ВФ | 450 |
МБПа, МБПб | 700 |
Плотность, кг/м , не более |
|
для матов |
|
МТПСа и МТПСб | 45 |
МБПа и МБПб | 50 |
МТПМ-ВФ | 60 |
МТПМ-П75 | 77 |
МТПМ-П125 | 128 |
Влажность, %, не более |
|
для матов |
|
МТПСа | 3,0 |
МТПСб | 0,5 |
МТПМ-ВФ, МТПМ-П75, МТПМ-П125 | 1,0 |
МБПа, МБПб | 2,0 |
Теплопроводность, Вт/(м·К), не более |
|
для матов МБПа, МБПб |
|
при температуре (25±5) °С | 0,038 |
при температуре (125±5) °С | 0,065 |
для матов МТПСа |
|
при температуре (25±5) °С | 0,044 |
при температуре (125±5) °С | 0,074 |
для матов МТПСб |
|
при температуре (25±5) °С | 0,040 |
при температуре (125±5) °С | 0,072 |
для матов МТПМ-ВФ |
|
при температуре (25±5) °С | 0,042 |
при температуре (125±5) °С | 0,072 |
для матов МТПМ-П75 |
|
при температуре (25±5) °С | 0,047 |
при температуре (125±5) °С | 0,070 |
для матов МТПМ-П125 |
|
при температуре (25±5) °С | 0,050 |
при температуре (125±5) °С | 0,067 |
1.11. Упаковка и маркировка матов должны производиться по ГОСТ 25880-83.
По согласованию с потребителем допускаются другие виды упаковки, обеспечивающие сохранность продукции.
1.12. Каждый упакованный пакет должен содержать маты одних размеров и не превышать по массе 50 кг.
1.13. На каждое упакованное место должна быть нанесена маркировка, содержащая данные в соответствии с ГОСТ 25880-83.
3. Правила приемки
3.1. Маты должны приниматься партиями. Партией считается сменная выработка изделий одной марки, одновременно предъявляемых к сдаче-приемке и оформленных документом о качестве установленной формы.
3.2. В документе о качестве указывается:
номер и дата составления документа;
наименование и адрес предприятия-изготовителя;
наименование потребителя;
номер партии и дата изготовления;
условное обозначение матов, их количество, шт.;
результаты испытаний;
обозначение настоящих технических условий.
3.3. Для проверки качества матов должны производиться приемочный контроль и периодические испытания, для чего от партии отбирают 2% матов, но не менее 3 шт. из различных мест.
3.4. Приемочный контроль производится на всей выборке по следующим показателям:
внешнему виду;
линейным размерам;
плотности.
3.5. Периодическим испытаниям подвергаются 3 образца продукции, прошедшей приемочный контроль.
Периодические испытания должны производиться по следующим показателям:
по влажности - 1 раз в неделю;
по теплопроводности - 1 раз в квартал;
по содержанию пылевидных частиц в воздухе - 1 раз в квартал.
3.6. При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей производят повторное испытание по этому показателю на удвоенном количестве образцов, взятых из этой же партии. Результаты повторных испытаний являются окончательными.
4. Методы контроля
4.1. Внешний вид матов (состояние поверхности) должен проверяться внешним осмотром.
Показатель по каждому виду размера является средним арифметическим результатом трех измерений. При определении размеров длины и ширины два измерения производят на расстоянии 50 мм от краев и одно посередине.
4.4. Влажность необходимо проверять по ГОСТ 17177-87.
4.5. Плотность должна проверяться по ГОСТ 17177-87.
4.6. Определение теплопроводности должно производиться по ГОСТ 7076-87.
5. Условия эксплуатации
5.1. Температура изолируемой поверхности не должна превышать 450 °С.
5.2. Температура на поверхности изолирующего слоя должна быть в пределах 35-45 °С.
5.3. При монтаже и эксплуатации продукции не допускается прямое воздействие влаги в жидком и капельно-жидком состоянии.
5.4. Не допускается воздействие нагрузок, вызывающих порчу поверхности.
5.5. Продукция дополнительной подготовки к применению не требует.
6. Транспортирование и хранение
6.1. Транспортирование матов может осуществляться всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах на деревянных поддонах с соблюдением правил перевозки грузов, действующих на соответствующем виде транспорта.
6.2. Отгрузка матов потребителю должна производиться не ранее чем после суточной выдержки их на складе.
6.3. Маты должны храниться в упакованном виде по маркам на деревянных поддонах в штабелях в закрытых складах или под навесом. Высота штабеля не должна превышать 1,5 м.
7. Гарантии изготовителя
7.1. Гарантийный срок хранения - 5 лет с даты выпуска.
ПЛИТЫ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ ИЗ МИНЕРАЛЬНОЙ ВАТЫ НА СИНТЕТИЧЕСКОМ СВЯЗУЮЩЕМ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечения из ГОСТ 9573-82*
Настоящий стандарт распространяется на плиты, изготовленные из минеральной ваты и синтетического связующего с модифицирующими добавками или без них. Плиты предназначаются для тепловой изоляции строительных конструкций, промышленного оборудования и трубопроводов.
Настоящий стандарт не распространяется на плиты, изготовленные из минеральной ваты: декоративные, армированные, вертикально-слоистые, из фильерной ваты и гидромассы.
Область применения плит приведена в справочном приложении 1.
1. Марки и размеры
1.1. Плиты в зависимости от плотности должны выпускаться марок 50, 75, 125, 175, 200, 300.
1.2. Номинальные размеры плит должны соответствовать указанным в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Марка плит | Длина | Ширина | Толщина | ||||||
| Размеры в мм | ||||||||
50, 75 | 1000 | 500, 1000 | От | 60 | до | 100 | с интервалом 10 | ||
125 | 1000 | 500, 1000 | " | 50 | " | 80 | То же | ||
175 | 1000 | 500, 1000 | " | 40 | " | 70 | " | " | |
200 | 1000 | 500, 1000 | " | 40 | " | 60 | " | " | |
300 | 900, 1800, 1200 | 450, 600, 900, 1800 | " | 20 | " | 40 | " | " | |
1.3. Условное обозначение плит должно состоять из начальной буквы названия изделия (П), цифрового обозначения марки, размеров по длине, ширине, толщине и обозначения настоящего стандарта.
2. Технические требования
2.1. Плиты должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
2.2. Плиты марок 200 и 300 должны выпускаться только гидрофобизированными.
2.3. Материалы, применяемые для изготовления плит, должны соответствовать:
минеральная вата - ГОСТ 4640-84;
синтетические связующие, гидрофобизирующие и модифицирующие добавки - нормативно-технической документации на эти связующие и добавки.
2.4. Для изготовления плит высшей категории качества должны применяться:
минеральная вата с показателями, соответствующими требованиям ГОСТ 4640-84 для высшей категории качества;
синтетические связующие;
фенолоспирты, синтезированные с применением в качестве катализатора гидроокисей щелочноземельных металлов, с добавкой водного аммиака, или фенолоспирты марки Б, нейтрализованные сернокислым аммонием с добавкой водного аммиака.
2.5. Предельные отклонения от номинальных размеров плит не должны превышать приведенных в табл.2.
Таблица 2
|
|
|
|
|
|
|
Марка плит | Предельные отклонения от номинальных размеров плит | |||||
| высшей категории качества | первой категории качества | ||||
| по длине | по ширине | по толщине | по длине | по ширине | по толщине |
| Размеры в мм | |||||
50, 75, 125 | ±10 | +8, -5 | +7; -2 | ±10 | +10; -5 | +7; -2 |
175, 200 | +8, -5 | ±4 | +5; -3 | ±10 | ±6 | +6; -3 |
300 | ±5 | ±4 | +5; -3 | ±5 | ±5 | +5; -3 |
2.6. Плиты должны быть правильной геометрической формы. Разность длин диагоналей и разнотолщинность плит не должны превышать предельных величин, приведенных в табл.3.
Таблица 3
|
|
|
|
|
|
| |
Марка плит | Предельная разность длин диагоналей плит | Предельная разнотолщинность плит | |||||
| высшей категории качества | первой категории качества | высшей категории качества | первой категории качества | |||
| Размеры в мм | ||||||
50; 75; 125 | 15 | 20 | 6 | 8 | |||
175; 200 | 8 | 10 | 5 | 7 | |||
300 | 7 | 9 | 4 | 6 | |||
2.7. Плиты должны иметь однородную структуру. Не допускается наличие пустот, расслоений и участков минеральной ваты, не обработанных связующим.
2.8. По физико-механическим показателям плиты должны соответствовать требованиям, приведенным в табл.4.
Таблица 4
|
|
|
|
|
|
|
Наименование показателя | Нормы для марки | |||||
| 50 | 75 | 125 | 175 | 200 | 300 |
1. Плотность, кг/м | От 35 до 50 | Св. 50 до 75 | Св. 75 до 125 | Св.125 до 175 | Св.175 до 250 | Св. 250 до 350 |
2. Теплопроводность: |
|
|
|
|
|
|
а) при температуре (298±5) К [(25±5) °С], Вт/(м·К) [ккал/(м·ч·°С)], не более, для плит: |
|
|
|
|
|
|
высшей категории качества | 0,044 | 0,044 | 0,047 | 0,050 | 0,053 | 0,058 |
| (0,038) | (0,038) | (0,040) | (0,043) | (0,046) | (0,050) |
первой категории качества | 0,047 | 0,047 | 0,049 | 0,052 | 0,056 | 0,060 |
| (0,040) | (0,040) | (0,042) | (0,045) | (0,048) | (0,052) |
б) при температуре (398±5) К [(125±5) °С], Вт/(м·К) [ккал/(м·ч·°С)], не более, для плит: |
|
|
|
|
|
|
высшей категории качества | 0,074 | 0,074 | 0,070 | 0,067 | - | - |
| (0,064) | (0,064) | (0,060) | (0,058) | - | - |
первой категории качества | 0,077 | 0,077 | 0,072 | 0,070 | - | - |
| (0,066) | (0,066) | (0,062) | (0,060) | - | - |
3. Влажность, %, не более | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
4. Содержание связующего вещества, %, |
|
|
|
|
|
|
не более | 3 | 3 | 4 | 5 | 7 | 8 |
не менее | 1,5 | 2,0 | 2,5 | 3,5 | 5 | 6 |
5. Сжимаемость, %, не более для плит: |
|
|
|
|
|
|
высшей категории качества | - | - | 10 | 4 | - | - |
первой категории качества | - | - | 15 | 6 | - | - |
6. Сжимаемость после сорбционного увлажнения, %, не более, для плит: |
|
|
|
|
|
|
высшей категории качества | - | - | 12 | 5 | - | - |
первой категории качества | - | - | 20 | 8 | - | - |
7. Прочность при сжатии при 10%-ной деформации, МПа (кгс/см ), не менее | - - | - - | - - | - - | 0,04 (0,04)* | 0,12 (1,20) |
8. Прочность при сжатии при 10%-ной деформации после сорбционного увлажнения, МПа (кгс/см ), не менее, для плит: | - | - | - | - |
|
|
высшей категории качества | - - | - - | - - | - - | 0,035 (0,350) | 0,08 (0,80) |
первой категории качества | - - | - - | - - | - - | 0,03 (0,30) | 0,07 (0,70) |
9. Предел прочности при растяжении, МПа (кгс/см ), не менее, для плит: |
|
|
|
|
|
|
высшей категории качества | 0,01 (0,10) | 0,01 (0,10) | - - | - - | - - | - - |
первой категории качества | 0,008 (0,080) | 0,008 (0,080) | - - | - - | - - | - - |
10. Предел прочности при изгибе, МПа (кгс/см ), не менее
| - - | - - | - - | - - | 0,20 (2,00) | 0,40 (4,00) |
11. Водопоглощение, %, не более | - | - | - | - | 30 | 20 |
2.9. Плиты марок 50 и 75 должны обладать гибкостью при сгибании их вокруг цилиндра диаметром 217 мм.
3. Правила приемки
3.1. Плиты принимают партиями. Партия должна состоять из плит одной марки и одинаковых номинальных размеров в объеме не более сменной выработки на одной технологической линии.
3.2. Приемочный контроль плит проводят по следующим показателям:
размерам, правильности формы, однородности структуры, плотности, влажности, содержанию связующего вещества, сжимаемости, прочности при сжатии при 10%-ной деформации, пределу прочности при растяжении, пределу прочности при изгибе, гибкости.
3.3. Периодический контроль плит изготовитель проводит по следующим показателям: теплопроводности - не реже одного раза в полугодие и при каждом изменении сырьевых материалов или технологии производства; сжимаемости после сорбционного увлажнения, прочности при сжатии при 10%-ной деформации после сорбционного увлажнения и водопоглощению - не реже одного раза в месяц.
3.4. Для проверки соответствия плит требованиям настоящего стандарта в части размеров, формы и однородности структуры из разных мест партии отбирают пять плит. Из числа плит, удовлетворяющих требованиям настоящего стандарта по размерам, форме и однородности структуры, отбирают три плиты для определения физико-механических показателей.
3.5. При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из физико-механических показателей проводят повторное по этому показателю удвоенного числа образцов, вырезанных из шести плит, вновь отобранных из той же партии.
При неудовлетворительных результатах повторной проверки партия плит приемке не подлежит.
3.6. Потребитель имеет право производить проверку соответствия плит требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом порядок отбора образцов и методы испытаний, указанные ниже.
3.7. Повторную проверку удвоенного числа плит проводят, если хотя бы одна плита из отобранных по п.3.4 не соответствует требованиям настоящего стандарта по размерам, форме и однородности структуры.
Если при повторной проверке хотя бы одна из вновь отобранных плит не удовлетворяет требованиям настоящего стандарта по размерам, форме и однородности структуры, проводят поштучно приемку партии плит.
4. Методы испытаний
Однородность структуры плит - наличие пустот, расслоений, посторонних включений и участков минеральной ваты, не обработанных связующим, определяют осмотром среза трех плит.
4.2. Плотность определяют по ГОСТ 17177-87 на трех плитах, отобранных по п.3.4 настоящего стандарта.
4.3. Теплопроводность плит определяют по ГОСТ 7076-87 и вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытания трех образцов, вырезанных из трех плит.
4.4. Влажность плит определяют по ГОСТ 17177-87 на трех пробах, взятых из отобранных по п.3.4 настоящего стандарта плит.
4.5. Содержание связующего вещества определяют по ГОСТ 17177-87 не менее чем на трех пробах, взятых из отобранных по п.3.4 настоящего стандарта плит.
4.6. Сжимаемость плит определяют по ГОСТ 17177-87 на шести образцах, выпиленных по два из трех плит, отобранных по п.3.4 настоящего стандарта.
4.7. Определение сжимаемости плит после сорбционного увлажнения в соответствии с пп.4.7.1-4.7.3 настоящего стандарта.
4.8. Прочность при сжатии при 10%-ной деформации определяют по ГОСТ 17177-87 на трех образцах, выполненных из плит, отобранных по п.3.4 настоящего стандарта.
4.9. Определение прочности при сжатии при 10%-ной деформации после сорбционного увлажнения в соответствии с пп.4.9.1-4.9.3 настоящего стандарта.
4.10. Предел прочности при растяжении определяют по ГОСТ 17177-87 на трех образцах, вырезанных из плит, отобранных по п.3.4 настоящего стандарта.
4.11. Предел прочности при изгибе определяют по ГОСТ 17177-87 на трех образцах, выпиленных из плит, отобранных по п.3.4 настоящего стандарта.
4.12. Водопоглощение плит определяют по ГОСТ 17177-87 при частичном погружении в воду трех образцов, вырезанных из отобранных по п.3.4 настоящего стандарта плит.
4.13. Гибкость плит (сгибание вокруг цилиндра диаметром 217 мм) определяют по ГОСТ 17177-87 на шести образцах, вырезанных по два из трех плит, отобранных по п.3.4 настоящего стандарта.
Плиты считают выдержавшими испытание, если на пяти образцах во время сгибания вокруг цилиндра диаметром 217 мм не будет наблюдаться разрывов и расслоений.
5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
5.2. Каждое упакованное место должно содержать плиты одной марки и одних размеров.
5.3. При ручной погрузке или разгрузке масса упакованного места не должна превышать 50 кг.
5.4. На каждом упакованном месте должна быть прикреплена этикетка или нанесен несмываемой краской штамп, на которых указывают:
наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;
номер партии и дату изготовления плит;
условное обозначение плит.
5.5. Каждая отгружаемая партия плит должна сопровождаться документом о качестве установленной формы, в котором указывают:
номер и дату документа;
наименование и адрес предприятия-изготовителя;
наименование продукции;
марку и размеры плит;
номер партии и дату изготовления;
данные о результатах испытаний плит;
обозначение настоящего стандарта.
5.6. При погрузке, разгрузке, транспортировании и хранении плит должны быть приняты меры, обеспечивающие предохранение их от увлажнения и механических повреждений.
5.7. Плиты транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах.
5.8. Плиты должны храниться упакованными раздельно по маркам и размерам в закрытых складах или под навесом. При хранении плит под навесом их укладывают на подставки.
Высота штабеля плит, упакованных в бумагу или полиэтиленовую пленку в соответствии с п.5.1, не должна превышать 2,0 м.
5.9. Отгрузка плит потребителю должна производиться не ранее суточной выдержки их на складе.
6. Гарантии изготовителя
6.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие плит из минеральной ваты на синтетическом связующем требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом.
Гарантийный срок хранения плит - 6 мес. с момента их изготовления.
Приложение 1
Справочное
Область применения теплоизоляционных плит из минеральной ваты на синтетическом связующем
|
|
Область применения | Марка плит |
1. Тепловая изоляция поверхностей с температурой до 400 °С | 50, 75, 125, 175 |
2. Тепловая изоляция поверхностей с температурой до 100 °С | 200, 300 |
3. Тепловая изоляция ограждающих конструкций, применяемых в жилищно-гражданском и промышленном строительстве | 50, 75, 125, 175, 200, 300 |
МАТЫ МИНЕРАЛОВАТНЫЕ ПРОШИВНЫЕ ДЛЯ ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ ПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Настоящий стандарт распространяется на минераловатные прошивные маты (далее - маты) с покровным материалом с одной или с двух сторон или без него, предназначенные для тепловой изоляции промышленного оборудования и трубопроводов при температуре изолируемой поверхности от минус 180 до плюс 700 °С.
1. Типы, основные параметры и размеры
1.1. Маты в зависимости от вида покровного материала и предельной температуры применения подразделяются на типы, указанные в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
|
Тип мата | Вид покровного материала | Предельная температура применения, °С | |
M1 | Без покровного материала | До | 700 |
М2 | Металлическая сетка | " | 700 |
М3 | Ткань, сетка, холст, нетканый материал из стекловолокна | " | 450 |
М4 | Картон гофрированный, коробочный или кровельный | " | 80 |
М5 | Бумага, покрытая полиэтиленом | " | 60 |
1.2. Маты в зависимости от величины плотности подразделяют на марки 100 и 125.
1.3. Размеры матов:
длина - от 1000 до 2500 мм, с интервалом 250 мм;
ширина - 500, 1000 мм;
толщина - 40, 50, 60, 70, 80, 100, 120 мм.
Допускается по согласованию с потребителем изготавливать маты длиной до 6000 и шириной до 2000 мм.
2. Технические требования
2.1. Маты должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологического регламента, утвержденного в установленном порядке.
2.2. Для изготовления матов должна применяться минеральная вата типов А и Б по ГОСТ 4640-84.
2.3. В качестве покровных материалов применяют:
холст стекловолокнистый;
сетку стеклянную марки СС, сетку нетканую стеклянную перекрестную марки НПСС-Т-Г-150 по действующей нормативно-технической документации;
бумагу, покрытую полиэтиленом, по действующей нормативно-технической документации.
Допускается применять другие виды покровных материалов при условии обеспечения необходимой температуры применения и соблюдения требований, приведенных в табл.2.
Таблица 2
|
|
|
|
Наименование показателя | Покровный материал | ||
| Сетка металлическая | Стекловолокно, бумага | |
| сварная | крученая, плетеная, тканая |
|
Диаметр проволоки, мм, не более | 1,2 | 1,2 | - |
Размер ячейки, мм, не более | 12 12 | 10 10 | - |
Разрывная нагрузка, кгс/мм , не более | - | - | 17 |
2.5. Предельные отклонения от номинальных размеров матов не должны превышать:
|
|
По длине | +3; -1% |
По ширине | ±2% |
По толщине | +7; -2 мм |
2.6. Маты должны быть прошиты сплошными швами в продольном или поперечном направлениях.
Расстояние между кромкой и крайним швом, между швами и шаг шва должны соответствовать указанным в табл.3.
Таблица 3
|
|
|
Наименование показателя | Норма для матов | |
| высшей категории качества | первой категории качества |
Расстояние между кромкой и крайним швом, мм, не более | 50 | 80 |
Расстояние между швами, мм, не более | 100 | 120 |
Шаг шва, мм, не более | 80 | 100 |
2.7. Длина разрыва в одном шве мата не должна превышать 200 мм, при этом не допускается разрыв двух смежных стежков. Для матов высшей категории качества разрывы швов не допускаются.
2.8. Физико-механические показатели матов должны соответствовать требованиям, указанным в табл.4.
Таблица 4
|
|
|
Наименование показателя | Норма для матов | |
| 100 | 125 |
1. Плотность, кг/м | 85-110 | 111-135 |
2. Теплопроводность, Вт/(м·К), (ккал/м·ч·°С), не более, при температуре: |
|
|
(298±5) К (25±5) °С | 0,044 (0,038) | 0,044 (0,038) |
(398±5) К (125±5) °С | 0,065 (0,056) | 0,064 (0,055) |
(573±5) К (300±5) °С | 0,115 (0,099) | 0,115 (0,099) |
3. Влажность, % по массе, не более | 2 | 2 |
4. Содержание органических веществ, % по массе, не более | 2 | 2 |
5. Сжимаемость, %, не более | 40 | 30 |
Высшую категорию качества присваивают матам, имеющим сжимаемость не более 30% для марки 100 и не более 20% для марки 125.
3. Правила приемки
3.1. Приемку матов производят в соответствии с требованиями ГОСТ 26281-84 и настоящего стандарта.
3.2. Объем партии матов не должен превышать сменной выработки.
3.3. Приемочный контроль изготовитель производит для каждой партии матов по размерам, параметрам прошивки, плотности, сжимаемости, влажности и содержанию органических веществ.
3.4. Периодический контроль матов изготовитель проводит по теплопроводности не реже одного раза в квартал.
3.5. Товаросопроводительная документация на маты должна содержать сведения о виде покровного материала с указанием нормативно-технического документа на него.
В документе о качестве указывают результаты испытаний, рассчитанные как средние арифметические значения показателей матов, вошедших в выборку по ГОСТ 26281-84 и удовлетворяющих требованиям настоящего стандарта.
4. Методы испытаний
4.2. Расстояние между кромкой и крайним швом, между швами, шаг шва и длину разрывов шва определяют измерительной металлической линейкой по ГОСТ 427-75* с погрешностью не более 1 мм.
Расстояние между кромкой и крайним швом и между швами определяют на расстоянии (150±10) мм от торцевых краев, затем через каждый метр длины мата.
Шаг шва определяют путем измерения каждого пятого цельного стежка всех швов. За результат принимают среднее арифметическое значение измерений параметров прошивки матов.
4.3. Плотность матов определяют по ГОСТ 17177-87.
4.4. Определение сжимаемости - в соответствии с пп.4.4.1-4.4.3. настоящего стандарта.
4.5. Сжимаемость в процентах определяют по формуле
За результат принимают среднее арифметическое значение трех измерений сжимаемости мата.
4.6. Влажность определяют по ГОСТ 17177-87 на пробах, приготовленных следующим образом: из разных мест мата отбирают пробоотборником не менее 5 проб. Пробы объединяют, измельчают и перемешивают. Из объединенной пробы берут две навески для проведения испытания. За результат принимают среднее арифметическое значение результатов испытания двух навесок.
4.7. Содержание органических веществ определяют по ГОСТ 17177-87. Для проведения испытания могут использоваться пробы после определения влажности по п.4.5. За результат принимают среднее арифметическое значение результатов испытания двух навесок.
4.8. Теплопроводность определяют по ГОСТ 7076-87 без учета покровного материала на трех образцах, вырезанных из трех матов, удовлетворяющих требованиям настоящего стандарта.
5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
5.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение производят в соответствии с требованиями ГОСТ 25880-83 и настоящего стандарта.
5.2. Маты должны быть свернуты в рулоны (диаметр рулона 400…800 мм) и обвязаны проволокой или шпагатом или заклеены клеевой лентой не менее чем в двух местах поперек рулона. Маты типа M1 должны быть предварительно обернуты по всей ширине рулона бумагой или пленкой.
5.3. При ручной погрузке или разгрузке масса одного упакованного места не должна превышать 50 кг.
5.4. Транспортную маркировку грузов выполняют по ГОСТ 14192-77*; для матов, поставляемых на экспорт, дополнительно указывают манипуляционный знак "Боится сырости".
5.5. Маты транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта. По железной дороге - повагонная отгрузка матов.
5.6. Высота штабеля матов при хранении не должна превышать 2 м.
5.7. Отгрузку матов потребителю производят не ранее суточной выдержки их на складе.
6. Гарантии изготовителя
6.1. Изготовитель гарантирует соответствие матов требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования, хранения и указаний по применению.
Гарантийный срок хранения матов - 12 мес. с момента их изготовления. Для изделий, поставляемых на экспорт - 18 мес.
6.2. При истечении гарантийного срока хранения маты могут быть использованы по назначению после предварительной проверки их качества на соответствие требованиям настоящего стандарта.
ЦИЛИНДРЫ И ПОЛУЦИЛИНДРЫ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ ИЗ МИНЕРАЛЬНОЙ ВАТЫ НА СИНТЕТИЧЕСКОМ СВЯЗУЮЩЕМ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 23208-83
Настоящий стандарт распространяется на полые цилиндры и полуцилиндры (далее - изделия), изготавливаемые из минеральной ваты и синтетического связующего. Изделия предназначаются для тепловой изоляции трубопроводов при температуре изолируемой поверхности от минус 180 до плюс 400 °С.
1. Марки и размеры
1.1. Изделия в зависимости от плотности (объемной массы) подразделяют на марки 100, 150, 200.
1.2. Номинальные размеры изделий должны соответствовать указанным в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
Длина | Внутренний диаметр | Толщина |
500 | 18; 25; 32; 38; 45 | 40; 50; 60; 70; 80 |
1000 | 57; 76; 89; 108; 114; 133; 159; 219 |
|
1.3. Пример условного обозначения цилиндра марки 150, длиной 1000 мм, внутренним диаметром 108 мм и толщиной 80 мм:
Ц150-1000.108.80 ГОСТ 23208-83.
2. Технические требования
2.1. Изделия должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
Цилиндры должны иметь один сквозной разрез в продольном направлении.
2.2. Для изготовления изделий должны применяться следующие материалы:
минеральная вата по ГОСТ 4640-84;
синтетическое связующее по действующей нормативно-технической документации.
2.3. Предельные отклонения от номинальных размеров изделий не должны превышать значений, приведенных в табл.2.
Таблица 2
|
|
|
|
|
|
Длина | Внутренний диаметр | Толщина | |||
номинальная | предельное отклонение | номинальный | предельное отклонение | номинальная | предельное отклонение |
500 | ±5 | От 18 до 89 | +3 | От 40 до 50 | +3 -1 |
1000 | +10 -5 | От 108 до 219 | +5 | От 60 до 80 | +5 -2 |
2.4. По физико-механическим показателям изделия должны соответствовать требованиям, указанным в табл.3.
Таблица 3
|
|
|
|
Наименование показателя | Норма для марки | ||
| 100 | 150 | 200 |
Плотность, кг/м | От 75 до 125 | Св. 125 до 175 | Св. 175 до 225 |
Теплопроводность, Вт/(м·К) (ккал/ч·м·°С), не более |
|
|
|
при средней температуре |
|
|
|
(298±5) К | 0,048 | 0,050 | 0,052 |
(25±5) °С | (0,041) | (0,043) | (0,045) |
при средней температуре |
|
|
|
(398±5) К | 0,067 | 0,070 | 0,073 |
(125±5) °С | (0,058) | (0,060) | (0,063) |
Предел прочности при растяжении, МПа (кгс/см ), не менее | (0,15) | (0,2) | (0,25) |
Содержание синтетического связующего, %, не более | 5 | 5 | 5 |
Влажность, %, не более | 1 | 1 | 1 |
3. Правила приемки
3.1. Изделия принимают партиями. Партия должна состоять из изделий одной марки и одинаковых размеров, изготовленных из материала одного вида и качества на одной технологической линии за одну смену.
3.2. Приемочный контроль изделий изготовитель проводит для каждой партии по размерам, плотности, прочности при растяжении, содержанию синтетического связующего и влажности.
3.3. Периодический контроль изделий изготовитель проводит по теплопроводности не реже одного раза в полугодие и при каждом изменении сырья или технологии производства.
Объемы выборок, приемочные и браковочные числа приведены в табл.4.
Таблица 4
|
|
|
|
|
|
Объем партии, шт. | Ступени контроля | Объем одной выборки, шт. | Общий объем выборок, шт. | Приемочное число, шт. | Браковочное число, шт. |
До 500 | Первая | 5 | 5 | 0 | 3 |
| Вторая | 5 | 10
| 3
| 4 |
От 501 | Первая | 8 | 8 | 1 | 4 |
до 3200
| Вторая | 8 | 16 | 4 | 5 |
От 3201 | Первая | 13 | 13 | 2 | 5 |
до 10000
| Вторая | 13
| 26 | 6 | 7 |
3.5. Партию изделий принимают, если число дефектных изделий в первой выборке меньше или равно приемочному числу, и бракуют, если число дефектных изделий больше или равно браковочному числу.
Если число дефектных изделий в первой выборке больше приемочного числа, но меньше браковочного, проводят вторую выборку.
Партию изделий принимают, если число дефектных изделий в двух выборках меньше или равно приемочному числу на второй ступени.
Партию изделий принимают, если число дефектных изделий в двух выборках меньше или равно приемочному числу на второй ступени контроля, и бракуют, если количество дефектных изделий в двух выборках больше или равно браковочному числу на второй ступени контроля. Забракованная партия подлежит поштучному контролю по показателям, по которым не была принята партия.
3.6. Для определения физико-механических показателей отбирают три изделия из числа отобранных по п.3.4 и удовлетворяющих требованиям настоящего стандарта по размерам.
3.7. При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из физико-механических показателей проводят повторное испытание по этому показателю удвоенного числа образцов, вырезанных из шести изделий, вновь отобранных из той же партии. При неудовлетворительных результатах повторной проверки партия изделий приемке не подлежит.
4. Методы испытаний
4.1. Размеры изделий определяют по ГОСТ 17177-87. Прочность и плотность при растяжении изделий определяют по ГОСТ 17177-87 и вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов, вырезанных по одному от каждого изделия.
4.2. Влажность изделий определяют на пробах, подготовленных следующим образом: из разных мест каждого из трех изделий, отобранных в соответствии с п.3.6, пробоотборником отбирают не менее четырех проб. Пробы, отобранные от каждого изделия, объединяют, измельчают и перемешивают. Из каждой объединенной пробы берут по одной навеске и проводят испытания по ГОСТ 17177-87.
4.3. Содержание синтетического связующего определяют по ГОСТ 17177-87, используя объединенные пробы, подготовленные в соответствии с п.4.2.
4.4. Теплопроводность изделий определяют по ГОСТ 17177-87 и вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов, вырезанных из трех изделий, отобранных в соответствии с п.3.6.
5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
5.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение изделий производят в соответствии с ГОСТ 25880-83 со следующими дополнениями.
5.1.1. Высота штабеля при хранении изделий, упакованных в пленку или бумагу, не должна превышать 1,2 м.
5.1.2. Каждую отгруженную партию изделий сопровождают документом о качестве, в котором указывают:
а) номер и дату составления документа;
б) наименование и адрес предприятия-изготовителя;
в) наименование продукции;
г) номер партии и дату изготовления изделий;
е) данные о результатах испытаний изделий;
ж) обозначение настоящего стандарта.
5.1.3. Отгрузка изделий потребителю должна производиться не ранее суточной выдержки их на складе.
6. Гарантии изготовителя
6.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие цилиндров и полуцилиндров из минеральной ваты на синтетическом связующем требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом.
Гарантийный срок хранения цилиндров и полуцилиндров - 12 мес. с момента их изготовления.
ИЗДЕЛИЯ ПЕРЛИТОЦЕМЕНТНЫЕ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Настоящий стандарт распространяется на перлитоцементные теплоизоляционные изделия, изготавливаемые из вспученного перлитового песка, цемента и асбеста.
Изделия предназначаются для тепловой изоляции промышленного оборудования и трубопроводов при температуре изолируемой поверхности до 873 К (600 °С).
1. Основные параметры и размеры
1.1. Перлитоцементные изделия в зависимости от плотности (объемной массы) подразделяются на марки 225, 250, 300, 350.
1.2. Номинальные размеры перлитоцементных изделий должны соответствовать указанным в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
|
|
|
Наименование изделий | Обозначение изделий | Ширина или внутренний диаметр, мм | Толщина, мм | Длина, мм | Количество изделий по окружности трубопровода |
Плиты | П | 500 | 50; 75; 100 | 500; 1000 | - |
Полуцилиндры (скорлупы) | Ц | 58 | 50; 80; 90 |
|
|
|
| 78 | 50; 70; 100 |
|
|
|
| 91 | 50; 80; 100 |
|
|
|
| 110 | 55; 83 | 500 | 2 |
|
| 135 | 50; 70; 93 | 1000 |
|
|
| 161 | 55; 80 |
|
|
|
| 222 | 50; 80 |
|
|
Сегменты | С | 161 | 105 |
| 4 |
|
| 222 | 104 |
| 4 |
|
| 277 | 75; 100 | 500 | 4 |
|
| 327 | 75; 100 | 1000 | 5 |
|
| 380 | 75; 100 |
| 6 |
|
| 430 | 75; 100 |
| 6 |
Примечание. По заявке потребителя для тепловой изоляции отдельных видов нестандартного оборудования допускается изготовление изделий других размеров. | |||||
2. Технические требования
2.1. Перлитоцементные изделия должны удовлетворять требованиям настоящего стандарта и изготавливаться по установленным технологическим регламентам.
2.2. Для изготовления изделий применяют: песок перлитовый вспученный рядовой не выше марки 100 по ГОСТ 10832-83*, портландцемент или портландцемент с минеральными добавками не ниже марки 400 по ГОСТ 10178-85* и асбест хризотиловый полужесткой группы марки не ниже П-6-45 по ГОСТ 12871-83*Е.
2.3. По физико-механическим показателям изделия должны удовлетворять требованиям, указанным в табл.2.
Таблица 2
|
|
|
|
|
|
|
Наименование показателей | Нормы для марки изделий | |||||
| высшей категории качества | первой категории качества | ||||
| 225 | 250 | 225 | 250 | 300 | 350 |
Плотность, кг/м , не более | 225 | 250 | 225 | 250 | 300 | 350 |
Теплопроводность, не более, при средней температуре |
|
|
|
|
|
|
а) 25±5 °С (298±5 К), Вт/(м·К) | 0,058 | 0,060 | 0,065 | 0,070 | 0,076 | 0,081 |
ккал/(ч·м·°С) | (0,050) | (0,052) | (0,056) | (0,060) | (0,065) | (0,070) |
б) 300±5 °С (573±5 К), Вт/(м·К) | 0,093 | 0,100 | 0,108 | 0,116 | 0,122 | 0,128 |
ккал/(ч·м·°С) | (0,080) | (0,086) | (0,093) | (0,100) | (0,105) | (0,0110) |
Предел прочности при изгибе, не менее, МПа (кгс/см )
| 0,25 (2,5) | 0,25 (2,5) | 0,22 (2,2) | 0,23 (2,3) | 0,25 (2,5) | 0,28 (2,8) |
Линейная температурная усадка при 600 °С, %, не более | 1,2 | 1,2 | 1,4 | 1,4 | 1,5 | 1,4 |
Влажность, % по массе, не более | 28 | 28 | 30 | 30 | 30 | 30 |
2.4. Отклонения размеров изделий от номинальных должны превышать указанных в табл.3.
Таблица 3
|
|
|
|
|
|
|
Наименование изделий | Предельные отклонения размеров от номинальных для изделий | |||||
| высшей категории качества | первой категории качества | ||||
| по ширине или внутреннему диаметру | по толщине | по длине | по ширине или внутреннему диаметру | по толщине | по длине |
Плиты | ±3 | +3; -2 | ±3 | ±5 | +4; -2 | ±5 |
Полуцилиндры (скорлупы) и сегменты | +2 | ±2 | ±3
| +2 | ±2 | ±5 |
2.5. Изделия должны иметь правильную геометрическую форму.
2.6. Изделия должны иметь однородную структуру. В изделиях не допускаются пустоты и посторонние включения размером более 5 мм и поверхностные трещины глубиной более одной четверти толщины изделий.
В изделиях высшей категории качества поверхностные трещины не допускаются.
2.7. В партии количество разломанных по длине (не более чем надвое) изделий не должно превышать 3%.
В партии изделий высшей категории качества наличие разломанных изделий не допускается.
3. Правила приемки
3.1. Изделия принимают партиями. Партией считают изделия одной марки в объеме не более сменной выработки, изготовленные на одной технологической линии из сырьевых материалов одного вида и качества.
3.3. При проведении приемочного выборочного контроля в каждой партии проверяют размеры, форму, внешний вид и структуру изделий, определяют их плотность, предел прочности при изгибе и влажность.
3.4. Периодические испытания изделий на теплопроводность и линейную температурную усадку предприятие-изготовитель осуществляет для каждой выпускаемой марки не реже одного раза в квартал и при каждом изменении сырья или технологии производства.
3.5. Для проверки размеров, формы и внешнего вида из разных мест партии отбирают пять изделий. Если среди этих изделий окажется хотя бы одно, не удовлетворяющее требованиям настоящего стандарта по размерам, форме или внешнему виду, проводят повторную проверку по этим показателям десяти изделий, взятых из этой партии. Если при повторной проверка окажется, что два или более изделий не удовлетворяют требованиям стандарта по размерам, форме или внешнему виду, проводят поштучную приемку изделий.
3.6. Из числа изделий, отобранных по п.3.5 и удовлетворяющих требованиям настоящего стандарта, отбирают три изделия для определения их структуры, плотности, предела прочности при изгибе и влажности.
3.7. При неудовлетворительных результатах контроля хотя бы по одному из показателей структуры, плотности, предела прочности при изгибе и влажности проводят повторный контроль по этому показателю удвоенного количества изделий, взятых из той же партии.
При неудовлетворительных результатах повторного контроля вся партия приемке не подлежит.
4. Методы испытаний
4.1. Плотность (объемную массу), предел прочности при изгибе и влажность определяют по ГОСТ 17177-87 и вычисляют как среднее арифметическое значение результатов контроля трех образцов (проб), выпиленных из трех изделий.
Пробу для определения влажности выпиливают по всей толщине изделия на расстоянии от края изделия не менее 100 мм.
4.2. Теплопроводность определяют на плоских образцах, выпиленных из плит и высушенных при температуре 378-383 К (105-110 °С) до постоянной массы, по ГОСТ 7076-87 и вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов.
4.3. Линейную температурную усадку определяют по ГОСТ 17177-87 и вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний двух образцов, выпиленных из двух изделий.
4.4. Контроль размеров, формы, внешнего вида и структуры.
Контроль размеров, формы, внешнего вида и структуры проводят в соответствии с пп.4.4.2-4.4.12 настоящего стандарта.
5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
5.1. Изделия должны быть плотно упакованы в деревянные ящики или обрешетки по ГОСТ 18051-83* Е или в специальные стоечные поддоны или контейнеры. При этом плиты должны быть уложены на боковую грань, а полуцилиндры и сегменты - на торцы.
По согласованию потребителя с изготовителем допускается упаковывать изделия в упаковочную бумагу по ГОСТ 515-77* или ГОСТ 8828-75*, мешочную бумагу влагопрочную или битуминированную по ГОСТ 2228-81*Е или полиэтиленовые мешки по ГОСТ 17811-78*.
5.2. Каждое упакованное место должно содержать изделия одной марки, одного вида и одних размеров.
5.3. Масса упакованного места при ручной погрузке и разгрузке не должна превышать 50 кг.
5.5. Каждая партия изделий должна сопровождаться установленной формы документом, в котором указывают:
номер и дату документа;
наименование и адрес изготовителя;
наименование и адрес получателя;
наименование продукции и марку;
номер партии и дату изготовления;
результаты контроля плотности, предела прочности при изгибе и влажности;
обозначение настоящего стандарта.
5.6. При погрузке, разгрузке, транспортировании и хранении изделий должны приниматься меры, обеспечивающие предохранение их от механических повреждений и увлажнения.
5.7. Изделия транспортируются всеми видами транспорта в транспортных средствах.
5.8. Изделия должны храниться в закрытых складах или под навесом упакованными и уложенными в штабеля высотой не более 2,0 м раздельно по маркам, видам и размерам. При хранении под навесом изделия должны быть уложены на подкладки.
6. Гарантии изготовителя
6.1. Изготовитель гарантирует соответствие перлитоцементных теплоизоляционных изделий требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий их транспортирования и хранения.
Гарантийный срок хранения изделий - один год с момента изготовления.
ХОЛСТЫ ИЗ МИКРО-, УЛЬТРА-, СУПЕРТОНКИХ И СТЕКЛОМИКРОКРИСТАЛЛИЧЕСКИХ СТЕКЛЯННЫХ ШТАПЕЛЬНЫХ ВОЛОКОН ИЗ ГОРНЫХ ПОРОД
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из РСТ УССР 1970-86
Настоящий стандарт распространяется на холсты из микро-, ультра-, супертонких и стекломикрокристаллических стеклянных штапельных волокон, получаемых из расплавов горных пород (далее - холсты).
Холсты представляют собой слой перепутанных штапельных волокон, скрепленных между собой силами естественного сцепления, и предназначаются для изготовления теплоизоляционных звукопоглощающих материалов и изделий, фильтров для очистки газовоздушных и жидких сред, а также используются в качестве теплоизоляционного материала в строительстве и других отраслях промышленности.
1. Технические требования
1.1. Холсты должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.
1.2. Для производства холстов применяются горные породы (базальты, базаниты, пироксеновые порфириты и другие, близкие по химическому составу).
1.3. Холсты в зависимости от вида волокон подразделяются на марки в соответствии с табл.1.
Таблица 1
|
|
Наименование волокна | Марка холста |
Микротонкое | БМТВ |
Ультратонкое | БУТВ |
Супертонкое для строительных целей | БСТВ-ст |
Супертонкое специального назначения | БСТВ-сп |
Стекломикрокристаллическое | БСМКВ |
1.4. Размеры холстов в миллиметрах должны быть:
|
|
Длина | от 1000 до 2100 |
Ширина | от 500 до 1500 |
Толщина при давлении 98 Па (1 гс/см ) | от 50 до 300 с интервалом 50 мм |
1.5. По показателям технического уровня холсты должны соответствовать требованиям, указанным в табл.2.
Таблица 2
|
|
|
|
|
|
|
Наименование показателя | Норма для холстов по маркам | Перспективные показатели БСТВ | ||||
| БМТВ | БУТВ | БСТВ-ст | БСТВ-сп | БСМКВ |
|
Средний диаметр волокна, мкм, не более | 0,6 | 1,0 | 3,0 | 2,0 | 3,0 | 1,7 |
Массовая доля неволокнистых включений "корольков" размером свыше 0,25 мм, %, не более | 1,8 | 1,8 | 8,0 | 4,8 | 4,8 | 4,6 |
Плотность, кг/м , не более | 18,0 | 18,0 | 23,0 | 20,0 | 30,0 | - |
Теплопроводность, Вт/(м·К), не более, при |
|
|
|
|
|
|
(25±5) °С | 0,033 | 0,037 | 0,040 | 0,038 | 0,038 | 0,037 |
(125±5) °С | 0,052 | 0,055 | 0,060 | 0,058 | 0,058 | 0,055 |
(300±5) °С | 0,084 | 0,087 | 0,096 | 0,095 | 0,095 | - |
Предельная температура применения, °С | 700 | 700 | 700 | 700 | 900 | - |
Влажность, %, не более | 1,0 | 1,0 | 2,0 | 1,0 | 0,5 | 0,7 |
Выщелачиваемость в пересчете на  на 5000 м , %, не более | 5,0 | 5,0 | 5,0 | 5,0 | 5,0 | - |
Массовая доля ионов хлора, %, не более | 0,03 | 0,03 | 0,03 | 0,03 | 0,03 | - |
Примечание. Перспективные показатели вводятся в действие с 1991 г. | ||||||
1.6. Коэффициент вариации по среднему диаметру волокон и плотности не должен быть более 5%.
2. Требования безопасности
2.3. Контроль за содержанием пылевидных частиц волокон в воздухе рабочей зоны производственных помещений должен производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005-88 по "Методическим указаниям на гравиметрическое определение пыли в воздухе рабочей зоны", утвержденным Минздравом СССР от 18.04.1977, N 1719.
2.4. Холсты не выделяют токсичных веществ в воздушной среде, в сточных водах и в присутствии других веществ не образуют токсичных соединений.
Холсты являются негорючим и невзрывоопасным материалом.
2.5. При работе с холстами кожный покров рук должен быть защищен хлопчатобумажными перчатками, глаза - защитными очками. Органы дыхания должны быть защищены марлевыми повязками, респиратором ШБ-1 типа "Лепесток" по ГОСТ 12.4.028-76* или другими противопыльными респираторами.
В качестве профилактической защиты кожного покрова рук рекомендуется применять дерматологические защитные средства по ГОСТ 12.4.068-79*.
3. Правила приемки
3.1. Сдача-приемка холстов должна производиться партиями.
3.2. Партией считается количество холстов сменной выработки одной марки, одновременно предъявляемое к сдаче-приемке и оформленное одним документом, удостоверяющим его качество, в котором указываются:
наименование, ведомственная подчиненность и адрес предприятия-изготовителя;
количество в килограммах;
номер партии;
дата изготовления;
результаты контроля;
обозначение настоящего стандарта;
штамп ОТК.
3.3. Холсты должны подвергаться приемо-сдаточным и периодическим испытаниям, для чего от каждой партии из разных мест отбирают 2% изделий, но не менее 3 шт.
3.4. Периодическим испытаниям подвергаются холсты, прошедшие приемо-сдаточные испытания.
3.5. Приемо-сдаточные испытания каждой партии холстов должны производиться по следующим показателям: массовой доле неволокнистых включений, плотности, среднему диаметру волокна, влажности.
3.6. При получении неудовлетворительных результатов приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве холстов, взятых из той же партии.
При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия приемке не подлежит.
3.7. Периодические испытания должны производиться по следующим показателям:
размерам, коэффициентам вариации по среднему диаметру и плотности - 1 раз в полугодие;
предельной температуре применения, выщелачиваемости, массовой доли ионов хлора, теплопроводности - 1 раз в год.
Результаты периодических испытаний оформляются протоколом по ГОСТ 15.001-88.
3.8. Потребитель имеет право производить контрольную проверку качества холстов, применяя правила отбора проб и методы испытаний, установленные настоящим стандартом.
4. Методы испытаний
Размеры холста, диаметр элементарного волокна, массовую долю неволокнистых включений, плотность, теплопроводность, влажность холста, выщелачиваемость волокон, массовую долю ионов хлора, предельную температуру применения, стабильность показателей качества определяют в соответствии с пп.4.1-4.10 настоящего стандарта.
5. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение холстов - по ГОСТ 25880-83.
Допускается упаковка холстов в полиэтиленовые мешки по ГОСТ 17811-78*.
5.2. Транспортная маркировка должна производиться по ГОСТ 14192-77* с нанесением манипуляционного знака "Боится сырости".
5.3. Холсты в виде рулонов должны храниться штабелями в закрытых сухих помещениях с относительной влажностью не более 80%. Высота штабеля холстов в мягкой упаковке не должна превышать 2 м.
6. Гарантии изготовителя
6.1. Изготовитель гарантирует соответствие холстов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения.
Гарантийный срок хранения - 10 лет со дня изготовления.
ВАТА МИНЕРАЛЬНАЯ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Настоящий стандарт распространяется на минеральную вату (далее - вата), получаемую из расплава горных пород, промышленных силикатных отходов или их смесей.
Минеральная вата предназначается для изготовления теплоизоляционных, звукоизоляционных и звукопоглощающих изделий, а также в качестве теплоизоляционного материала в строительстве и промышленности для изоляции поверхностей с температурой не более 700 °С.
Вата относится к группе несгораемых материалов.
Настоящий стандарт не распространяется на вату из стеклянного волокна и минеральную вату, полученную фильерным способом.
1. Типы и основные параметры
1.1. Вату в зависимости от ее назначения изготавливают трех типов:
А - для производства плит повышенной жесткости из гидромассы, плит горячего прессования, плит полусухого прессования марки 200 и других изделий на синтетическом связующем;
Б - для производства плит марок 50, 75, 125, 175, цилиндров, полуцилиндров на синтетическом связующем, для матов, шнуров и войлока;
В - для производства плит на битумном связующем.
2. Технические требования
|
|
|
|
Наименование показателя | Норма для типов | ||
| А | Б | В |
Водостойкость, pH, не более | 5 | 7 | 7 |
Модуль кислотности, не менее | 1,4 | 1,2 | 1,2 |
Средний диаметр волокна, мкм, не более | 7 | 8 | 12 |
Плотность, кг/м , не более | 80 | 100 | 100 |
Теплопроводность, Вт/(м·К) ккал/(ч·м·°С), не более при температурах: |
|
|
|
(298±5) К [(125±5) °С] | 0,045 | 0,045 | 0,050 |
| 0,038
| 0,039 | 0,043
|
(398±5) К [(125±5) °С] | 0,064 | 0,065 | - |
| 0,055
| 0,056
| - |
(573±5)К [(300±5) °С] | 0,105 | 0,112 | - |
| 0,090 | 0,095
| - |
Содержание неволокнистых включений ("корольков") размером свыше 0,25 мм, %, не более | 12 | 20 | 25 |
Влажность, %, не более | 1 | 1 | 2 |
2.1. Вату изготавливают в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологического регламента, утвержденного в установленном порядке.
2.2. Материалы, применяемые для изготовления ваты, должны соответствовать требованиям действующих на них нормативно-технических документов.
2.3. По техническим показателям вата должна соответствовать требованиям, указанным в таблице.
2.4. Содержание органических веществ в вате не должно быть более 2%.
3. Правила приемки
3.1. Вату принимают партиями. Партия должна состоять из ваты одного типа в объеме не более сменной выработки на одной технологической линии.
3.2. Плотность, содержание "корольков", влажность, содержание органических веществ и модуль кислотности (методом ускоренного определения) определяют для каждой партии.
Средний диаметр волокна, модуль кислотности по результатам химического анализа, водостойкость определяют один раз в месяц, теплопроводность - один раз в полугодие, а также при изменении применяемого сырья и технологического процесса производства.
3.3. Потребитель имеет право на контрольную проверку соответствия ваты требованиям настоящего стандарта.
3.4. Для проверки соответствия ваты требованиям настоящего стандарта из 10 произвольно выбранных мест минераловатного ковра непосредственно на конвейере отбирают точечные пробы массой не менее 0,5 кг каждая (для товарной ваты - из 10 произвольно выбранных упакованных мест партии).
Из отобранных точечных проб перемешиванием составляют объединенную пробу. До начала испытаний объединенная проба должна храниться в герметичной таре в ненагруженном состоянии.
3.5. Партию считают пригодной, если результаты испытаний соответствуют требованиям настоящего стандарта.
3.6. При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторное испытание по этому показателю на удвоенном количестве проб, вновь отобранных от той же партии.
3.7. При неудовлетворительных результатах повторного испытания партия ваты приемке не подлежит.
4. Методы испытаний
4.1. Определение водостойкости pH - в соответствии с пп.4.1.1.-4.1.4 настоящего стандарта.
4.2. Определение модуля кислотности.
4.3. Определение среднего диаметра волокна - по ГОСТ 17177-87 из одного пучка волокон, отобранного от объединенной пробы методом случайного отбора.
4.4. Определение плотности.
4.4.1. Определение плотности ваты производят по ГОСТ 17177-87 на трех пробах, полученных следующим образом.
Объединенную пробу, отобранную по п.3.4, необходимо расстелить на ровной поверхности и из 15 произвольно выбранных мест отобрать пучки ваты массой по 100 г, которые объединяют в три пробы по пять пучков в каждой.
4.5. Определение теплопроводности - по ГОСТ 7076-87. Образец испытывают при плотности, в 1,5 раза превышающей плотность, определенную по п.4.4.
4.6. Определение содержания "корольков" - в соответствии с пп.4.6.1-4.6.4 настоящего стандарта.
4.7. Определение влажности - по ГОСТ 17177-87 на трех пробах, отобранных из разных мест объединенной пробы.
4.8. Определение содержания органических веществ - по ГОСТ 17177-87 на трех пробах, отобранных из разных мест объединенной пробы.
5. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 25880-83.
При контейнерной перевозке масса упакованного места не должна превышать 200 кг.
5.1.1. Высота складирования упакованной в мягкую тару ваты не должна превышать 2 м.
5.2. Каждую отгружаемую партию ваты сопровождают документом о качестве установленной формы, в котором указывают:
номер и дату составления документа;
наименование, адрес предприятия-изготовителя и его ведомственную подчиненность;
наименование и адрес получателя;
результаты испытаний;
условное обозначение ваты;
объем или массу (нетто) партии;
обозначение настоящего стандарта.
ШНУРЫ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ БАЗАЛЬТОВЫЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ТУ 21 УССР 154-78**
Настоящие технические условия распространяются на шнуры теплоизоляционные базальтовые (БТШ) высшей и первой категории качества, состоящие из сердцевины, изготовляемой из холстов ультра- и супертонких штапельных волокон из горных пород, и оплетки сердцевины базальтовым ровингом или стеклянными нитями.
Теплоизоляционные базальтовые шнуры с оплеткой из базальтового ровинга применяются для изоляции тепловых агрегатов и теплопроводящих систем общего и специального назначения, работающих при температурах от -260 до 700 °С, а базальтовые шнуры с оплеткой из стеклянных нитей при температуре до +450 °С.
1. Технические требования
1.1. Шнуры должны соответствовать требованиям настоящих технических условий.
1.2. Для изготовления шнура применяются следующие материалы:
для шнуров специального назначения - холсты из ультратонких штапельных волокон по РСТ УССР 1970-86;
для шнуров общего назначения - холсты из супертонкого штапельного волокна по РСТ УССР 1970-86;
базальтовый ровинг по ТУ 21 УССР;
нити стеклянные по ГОСТ 8325-78*Е.
1.3. В зависимости от диаметра шнуры делятся на следующие марки, указанные в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
|
Марка шнуров | Диаметр, мм | Допускаемые отклонения, мм | |
|
| Высшая категория качества | Первая категория качества |
БТШ-6 | 6 | ±1 | ±1 |
БТШ-10 | 10 | ±2 | ±2 |
БТШ-20 | 20 | ±2 | ±3 |
БТШ-30 | 30 | ±3 | ±4 |
БТШ-40 | 40 | ±3 | ±4 |
1.4. Оплетка шнура диаметром 6 и 10 мм должна производиться жгутом толщиной 400-600 текс, а шнуров диаметром 20, 30, 40 мм - жгутом толщиной 700-900 текс.
Плотность оплетки на 1 см длины для шнуров диаметром 6 и 10 мм должна быть не менее 3, для шнуров диаметром 20, 30 и 40 мм - не менее 2.
1.5. По физико-техническим показателям шнуры должны соответствовать требованиям, указанным в табл.2.
Таблица 2
|
|
|
|
|
|
|
Марка шнура | Масса 1 пог. м шнура, г | Плотность шнуров спецназначения, кг/м | Плотность шнуров общего назначения, кг/м | |||
| Высшая категория качества | Первая категория качества | Высшая категория качества | Первая категория качества | Высшая категория качества | Первая категория качества |
БТШ-6 | 15±2 | 15±2 | 440-620 | 440-680 | 700 | 750 |
БТШ-10 | 23±2 | 23±2 | 210-400 | 210-420 | 450 | 475 |
БТШ-20 | 60±4 | 60±5 | 170-230 | 170-250 | 250 | 280 |
БТШ-30 | 100±8 | 100±10 | 120-160 | 120-170 | 190 | 210 |
БТШ-40 | 170±13 | 170±15 | 115-140 | 115-155 | 170 | 180 |
1.6. Коэффициент теплопроводности шнуров должен быть не более 0,055 Вт/(м·К) при температуре 25 °С.
1.7. Гигроскопичность шнуров должна быть не более 2% по массе.
1.9. Шнуры должны быть эластичными.
1.10. Шнуры должны быть намотаны в бухты. Длина шнура в бухте - не менее 30 м. В одной бухте допускается не более 2 обрывов шнура с минимальной длиной отрезка 3 пог. м. Каждую бухту перевязывают шпагатом по ГОСТ 17308-88 не менее чем в трех местах.
1.11. Каждая бухта снабжается этикеткой, на которой указаны:
дата изготовления;
марка шнура;
количество метров в бухте.
1.13. Маркировка тары должна производиться по ГОСТ 14192-77* с нанесением предупредительного знака "Боится сырости".
2. Требования безопасности
2.2. Базальтовые теплоизоляционные шнуры являются несгораемым и нетоксичным материалом.
3. Правила приемки
3.1. Сдача-приемка шнуров должна производиться техническим контролем предприятия-изготовителя партиями.
3.3. Шнуры должны подвергаться приемо-сдаточным и периодическим испытаниям, для чего от каждой партии отбирают 2% бухт шнуров, но не менее 3 бухт.
3.4. Приемо-сдаточные испытания должны производиться по следующим показателям и количествам отбираемых образцов:
внешний вид - вся выборка;
диаметр шнура - 2 бухты;
масса погонного метра шнура - 3 образца;
плотность оплетки - 3 образца;
объемная масса - 2 образца.
3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от той же партии.
3.7. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия приемке не подлежит.
4. Методы контроля
4.1. Внешний вид шнура проверяется наружным осмотром.
4.2. Диаметр шнура определяется штангенциркулем по ГОСТ 166-80* с погрешностью измерения 0,1 мм. Шнуру предварительно придают цилиндрическую форму.
Диаметр шнура вычисляют как среднее арифметическое значение результатов 10 измерений на расстоянии не более 0,5 м друг от друга.
4.3. Масса погонного метра шнура определяется на технических весах по ГОСТ 23676-79* с погрешностью измерения 1 г. Взвешивание производят не менее чем на трех отрезках длиной каждый не менее 1 м.
За результат принимается среднее арифметическое из двух определений.
4.5. Плотность оплетки определяется по количеству переплетений на 1 см длины оплетки при помощи металлической линейки по ГОСТ 427-75* с погрешностью измерения 1 мм. За результат принимается среднее арифметическое трех определений.
4.6. Коэффициент теплопроводности шнуров определяется как среднее арифметическое значение трех определений по ГОСТ 7076-87.
4.7. Гигроскопичность шнуров определяется на трех образцах длиной 200 мм по ГОСТ 17177-87 как среднее арифметическое значение.
4.8. Эластичность шнура определяется сгибанием его на 360° (один виток) вокруг цилиндра диаметром 50 или 75 мм. При этом не должно происходить разрывов нитей оплетки.
4.9. Содержание ионов хлора и выщелачиваемость в шнуре определяются по РСТ УССР 1970-86 по одной выборке от партии.
5. Транспортирование и хранение
5.1. Транспортирование шнура должно производиться всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах, исключающих попадание влаги и загрязнение.
5.2. Шнуры должны храниться в закрытых сухих помещениях с относительной влажностью не более 80%.
6. Гарантии изготовителя
Изготовитель гарантирует соответствие шнуров требованиям настоящих технических условий при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения.
Гарантийный срок хранения устанавливается 14 месяцев со дня отправки шнуров потребителю.
ТКАНИ КОНСТРУКЦИОННЫЕ ИЗ СТЕКЛЯННЫХ КРУЧЕНЫХ КОМПЛЕКСНЫХ НИТЕЙ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 19170-73*
Настоящий стандарт распространяется на ткани из стеклянных крученых комплексных нитей, предназначенных для изготовления конструкционных стеклопластиков.
1. Технические требования
1.1. Конструкционные ткани должны вырабатываться из алюмоборосиликатного стекла с содержанием окислов щелочных металлов не более 0,5%.
1.2. Конструкционные ткани должны вырабатываться на прямых замасливателях, на замасливателе "парафиновая эмульсия" или аппретированные.
1.3. По физико-механическим показателям конструкционные ткани должны соответствовать требованиям, указанным в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Марки ткани | Толщина ткани, мм | Поверхностная плотность ткани, г/м | Плотность ткани, нитей/см | Разрывная нагрузка, Н (кгс), не менее | Наименование переплетения (условное обозначение) | Марки применяемых нитей | ||
|
|
| по основе | по утку | основы | утка |
|
|
Т-10 | 0,23±0,02 | 290±7 | 36+1 | 20±1 | 270 | 150 | Сатин 8/3 | БС6-26 1 2 |
Т-10/1 | 0,23±0,02 | 290±10 | 36+1 | 20±1 | 255 | 145 | То же | БС6-26 1 2 |
Т-10/2 | - | 290±12 | 36+1 | 20±1 | 230 | 120 | " | БС6-26 1 2 |
Т-10/2-80 | - | 290±15 | 36+1 | 20±1 | 260 | 150 | " | БС6-26 1 2-80 |
Т-10-80 | 0,25±0,02 | 290±7 | 36+1 | 20±1 | 320 | 180 | " | БС6-26 1 2-80 |
Т-11 | - | 385±15 | 22+1 | 13±1 | 280 | 160 | Сатин 8/3 или сатин 5/3 | БС7-36 1 3 |
Т-11-752 | - | 385±15 | 22+1 | 13±1 | 280 | 160 | Сатин 8/3 или сатин 5/3 | БС7-36 1 3 |
Т-11-ГВС-9 | 0,30±0,03 | 385±15 | 22+1 | 13±1 | 180 | 95 | То же | БС7-36 1 3 |
Т-12 | - | 370±15 | 22+1 | 13±1 | 275 | 160 | " | БС8-52 1 2 |
Т-12-41 | - | 370±15 | 22+1 | 13±1 | 265 | 145 | " | БС8-52 1 2-41 |
Т-12-ГВС-9 | 0,30±0,03 | 370±15 | 22+1 | 13±1 | 175 | 90 | " | БС8-52 1 2 |
Т-13 | 0,27±0,03 | 285±12 | 16+1 | 10±1 | 180 | 120 | Полотняное 1/1 | БС7-36 1 2 |
Т-14 | 0,27±0,03 | 308±12 | 16+1 | 13±1 | 180 | 150 | То же | БС6-26 1 4 или БС6-52 1 2 БС6-34 1 3 |
Т-14-78 | 0,29±0,03 | 308±12 | 16+1 | 13±1 | 190 | 160 | " | БС6-26 1 4-78 или БС6-52 1 2-78 БС6-34 1 3-78 |
Т-14-270 | 0,27±0,03 | 308±12 | 16+1 | 13±1 | 190 | 160 | " | БС6-26 1 4-270 или БС6-52 1 2-270 БС6-34 1 3-270 |
Примечания: 1. Обозначение марок состоит из трех частей. Первая часть - буква Т - указывает назначение ткани - конструкционная. Вторая часть условно соответствует структуре ткани. Третья часть обозначает вид замасливателя или аппрета; при выработке ткани на замасливателе "парафиновая эмульсия" вид замасливателя не указывают.
4. Допускается по согласованию изготовителя и потребителя в тканях марок Т-11 и Т-13 замена замасливателя "парафиновая эмульсия" на "термопластичный на парафиновой основе" без изменения показателей, и обозначение марок должно быть соответственно Т-11-II и Т-13-II. | ||||||||
1.4. Конструкционные ткани должны вырабатываться шириной 70, 80, 92, 100, 110 и 115 см с допустимым отклонением (+2; -1)% от установленной ширины.
1.5. Конструкционные ткани должны вырабатываться без усиленных кромок.
1.6. Конструкционные ткани должны быть невоспламеняемы, негорючи, нетоксичны.
1.7. Содержание веществ, удаляемых при прокаливании, в процентах, должно быть:
в тканях на прямых замасливателях от 0,5 до 1,5;
в тканях на замасливателе "парафиновая эмульсия" - не более 2,0;
в тканях, аппретированных продуктом ГВС-9 - не более 0,5.
1.9. Пороки внешнего вида оцениваются в баллах в соответствии с табл.3.
Таблица 3
|
|
|
|
| Наименование пороков | Допускаемые размеры | Оценка порока, баллы |
1 | Близна в одну нить длиной | До 10 см | 1 |
|
| За каждые следующие 10 см | 2 |
2 | Близна в две нити длиной | До 2 см | 1 |
|
| За каждые следующие 2 см | 2 |
3 | Отклонения по плотности уточных нитей от допускаемой на длине ткани до 2 см | До 2 нитей | 1 |
|
| До 4 нитей
| 2 |
4. | Пороки кромки (обрывы уточных нитей, рваная кромка, затяжки, петли длиной свыше 3 мм и др.) на длине ткани | До 10 см | 1 |
|
| За каждые следующие 10 см | 2 |
5. | Утолщение (затаски, заработка пуха, слет утка, склейки и др.) за каждый случай | Длиной от 3 до 5 см и шириной от 1 до 3 см | 1 |
6. | Нить другого вида (по толщине, структуре) в основе длиной | За каждые 100 см | 1 |
7. | Нить другого вида (по толщине, структуре) в утке на длине ткани | До 3 см | 2 |
|
| От 3 до 20 | 10 |
8. | Затяжка или слабонатянутая нить | Каждый случай | 1 |
9. | Отклонение по переплетению (поднырки, сбой рисунка на длине ткани до 1 м, неподработка, пролет утка и др.) | Каждый случай | 1 |
10. | Пятно немасляного происхождения, отчетливо видное, площадью | До 5 см | 3 |
|
| От 5 до 10 см | 5 |
11. | Темная нить длиной до 50 см | До 5 нитей | 1 |
1.10. Суммарное количество баллов на условную длину куска 50 м допускается не более 50.
2. Правила приемки
3. Методы испытаний
3.1. Отбор проб - по ГОСТ 6943.0-79*.
3.3. Определение плотности - по ГОСТ 6943.6-79.
3.4. Определение линейных размеров и поверхностной плотности - по ГОСТ 6943.7-79*.
3.5. Определение содержания веществ, удаляемых при прокаливании - по ГОСТ 6943.8-79*.
3.6. Определение разрывной нагрузки - по ГОСТ 6943.10-79.
3.7. Определение йодного числа. Для определения йодного числа от 10% рулонов в партии отбирают пробу массой 20 г. Испытания проводят в соответствии с пп.3.7.2...3.7.5. настоящего стандарта.
3.9. Определение провисания фона - по каждому куску ткани на мерильно-браковочной машине в процессе перемотки ее с входной упаковки на выходную (гильзу). Величину провисания фона ткани измеряют фотоэлектронным указателем, расположенным на горизонтальном участке длиной 1 м.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
4.1. Конструкционные ткани должны наматываться в рулоны на гильзы с закреплением на них начала куска по уточной нити. Намотка должна производиться плотно, с равномерным натяжением, без образования складок, с одинаковым расстоянием от краев гильзы с обеих сторон. Сдвиг отдельных слоев ткани в торцах рулона не должен превышать 1 см. По согласованию с потребителем допускается намотка ткани на валики.
4.2. Каждый рулон ткани должен состоять из одного или двух отдельных кусков. Концы кусков должны быть наложены друг на друга, сшиты или склеены. В местах соединения должны быть проложены сигналы, выведенные на торец рулона.
4.3. Каждый кусок конструкционной ткани должен иметь на концах штамп с указанием предприятия-изготовителя и номера технического контролера.
4.4. Длина ткани в рулоне должна быть не менее 50 м, допускаются куски ткани длиной не менее 15 м в количестве до 20% от партии.
4.5. Рулоны конструкционной ткани должны быть обернуты бумагой по ГОСТ 8273-75, ГОСТ 11600-75 или по ТУ 81-04-502-77, ТУ 329-02-913-86, затем полиэтиленовой пленкой по ГОСТ 10354-82 или бумагой двухслойной упаковочной по ГОСТ 8828-75 или упакованы в полиэтиленовые мешки по ГОСТ 17811-78 и перевязаны в четырех местах. Полиэтиленовые мешки заклеиваются.
4.8. Каждую партию конструкционной ткани сопровождают документом, удостоверяющим качество ткани с указанием:
наименования предприятия-изготовителя или его товарный знак;
марки ткани;
номера партии;
результатов лабораторных испытаний по показателям, предусмотренным настоящим стандартом, по партии;
количества метров в партии;
количества и номеров рулонов в партии;
обозначения настоящего стандарта.
4.11. Конструкционные ткани должны транспортироваться в крытых автомашинах, вагонах, контейнерах и трюмах судов.
Допускается по согласованию потребителя с изготовителем транспортировать рулоны конструкционной ткани без транспортной тары, за исключением тканей, предназначенных для предприятий авиационной промышленности.
Допускается транспортировать ткань без упакования в транспортную тару железнодорожным транспортом повагонными отправками.
4.12. Конструкционные ткани должны храниться в упакованном виде в крытых помещениях на стеллажах или поддонах.
4.13. При транспортировании в контейнерах и при хранении рулоны ткани должны быть в горизонтально подвешенном состоянии или уложены горизонтально не более чем в семь рядов по высоте.
5. Гарантии изготовителя
5.1. Изготовитель гарантирует соответствие ткани требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом.
5.2. Гарантийный срок хранения ткани - два года со дня изготовления. По истечении указанного срока ткань может быть использована по назначению после повторных испытаний на соответствие требованиям настоящего стандарта.
ПЛЕНКА ПОЛИЭТИЛЕНОВАЯ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 10354-82*
Настоящий стандарт распространяется на полиэтиленовую пленку, изготовляемую методом экструзии из полиэтилена высокого давления (низкой плотности) и его композиций, содержащих пигменты (красители), стабилизаторы, скользящие, антистатические и модифицирующие добавки, а также других марок полиэтилена, пленка из которых удовлетворяет требованиям настоящего стандарта.
Пленка применяется в сельском хозяйстве, в мелиоративном и водохозяйственном строительстве; в качестве упаковочного материала в различных отраслях народного хозяйства; для изготовления товаров народного потребления и других целей.
1. Марки и размеры
1.1. В зависимости от назначения и исходной композиции пленку выпускают следующих марок:
М - для изготовления транспортных мешков и других изделий, требующих применения пленок наибольшей прочности; окрашенной и неокрашенной, стабилизированной и нестабилизированной;
Т - для изготовления изделий технического назначения, строительства временных сооружений, защитных укрытий, упаковки и комбинированных пленок; окрашенной и неокрашенной, стабилизированной и нестабилизированной;
СТ - для использования в сельском хозяйстве в качестве светопрозрачного атмосферостойкого покрытия теплиц и других типов культивационных сооружений; окрашенной и неокрашенной, стабилизированной;
СИК - для использования в сельском хозяйстве в качестве светопрозрачного атмосферостойкого покрытия теплиц и других типов культивационных сооружений, обеспечивающего повышенный тепличный эффект, неокрашенной, стабилизированной с адсорбентом ИК-излучения;
СК - для использования в сельском хозяйстве при консервации кормов и других назначений; окрашенной и неокрашенной, нестабилизированной;
СМ - для использования в сельском хозяйстве в качестве материала для мульчирования и других назначений, требующих полного отсутствия проницаемости по видимому свету; неокрашенной, стабилизированной сажей (до 4%);
В - для использования в мелиоративном и водохозяйственном строительстве в качестве противофильтрационных экранов; неокрашенной, стабилизированной (до 2%);
Н - для изготовления изделий народного потребления, упаковки и бытового назначения; окрашенной и неокрашенной, стабилизированной и нестабилизированной.
1.2. Для изготовления всех марок пленки допускается использовать композиции со скользящими, антистатическими и модифицирующими добавками.
1.3. Пленка выпускается намотанной в рулоны в виде рукава, полурукава (рукав, разрезанный по длине с одной стороны), полотна (рукав, разрезанный по всей длине с двух сторон) или рукава со складкой (рукав, разрезанный посередине).
Размеры пленки соответствуют указанным в табл.1-2.
Таблица 1
|
|
|
|
|
|
Ширина развернутого рукава, развернутого полурукава, полотна | Толщина пленки, мм | ||||
| Номинальная | Предельные отклонения для марок | |||
|
| М, Т, Н | СТ, СИК, СК, СМ, В | ||
|
| Высшая категория качества | Первая категория качества | Высшая категория качества | Первая категория качества |
До 800 | 0,015 | ±0,004 | ±0,006 | - | - |
| 0,020 | ±0,004 | ±0,006 | - | - |
| 0,030 | ±0,006 | ±0,008 | - | - |
| 0,040; 0,050; 0,060 | ±0,010 | ±0,010 | - | - |
| 0,070; 0,080 | ±0,012 | ±0,014 | - | - |
| 0,100; 0,120 | ±0,014 | ±0,016 | - | - |
| 0,150; 0,200; 0,220 | ±0,020 | ±0,024 | - | - |
| 0,250; 0,300 | ±0,030 | ±0,035 | - | - |
| 0,350; 0,400; 0,500 | ±0,035 | ±0,040 | - | - |
Св. 800 до 1500 | 0,015 | ±0,004 | ±0,006 | - | - |
| 0,020 | ±0,004 | ±0,008 | - | - |
| 0,030 | ±0,008 | ±0,010 | ±0,010 | ±0,012 |
| 0,040; 0,050; 0,060 | ±0,010 | ±0,012 | ±0,012 | ±0,014 |
| 0,070; 0,080 | ±0,012 | ±0,014 | ±0,014 | ±0,020 |
| 0,100; 0,120 | ±0,016 | ±0,018 | ±0,018 | ±0,022 |
| 0,150; 0,200; 0,220 | ±0,024 | ±0,030 | ±0,030 | ±0,040 |
| 0,250; 0,300 | ±0,030 | ±0,040 | ±0,040 | ±0,050 |
| 0,350; 0,400 | ±0,035 | ±0,060 | ±0,070 | ±0,080 |
Св. 1500 до 3000 | 0,500 | ±0,040 | ±0,080 |
|
|
| 0,02 | ±0,006 | ±0,008 |
|
|
| 0,03 | ±0,010 | ±0,012 | ±0,012 | ±0,014 |
| 0,04; 0,05; 0,06 | ±0,012 | ±0,014 | ±0,014 | ±0,016 |
| 0,07; 0,08 | ±0,014 | ±0,016 | ±0,016 | ±0,022 |
| 0,100; 0,120 | ±0,018 | ±0,020 | ±0,020 | ±0,024 |
| 0,150; 0,200 | ±0,032 | ±0,035 | ±0,035 | ±0,045 |
| 0,250; 0,300 | ±0,036 | ±0,040 | ±0,040 | ±0,055 |
| 0,350; 0,400 | ±0,066 | ±0,070 | ±0,070 | ±0,090 |
| 0,500; 0,800 | ±0,080 | ±0,090 |
|
|
Св. 3000 | 0,080 |
|
| ±0,018 | ±0,024 |
| 0,100; 0,120 |
|
| ±0,024 | ±0,028 |
| 0,150; 0,200 |
|
| ±0,040 | ±0,050 |
| 0,250; 0,300; 0,400 |
|
| ±0,050 | ±0,060 |
Таблица 2
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
Ширина пленки в рулоне, мм | Минимальная длина куска пленки в рулоне, м | ||||||||
Номинальная | Предельное отклонение |
| |||||||
Рукав или полурукав |
|
| |||||||
До | 500 |
|
| ±10 | 50 | ||||
Св. | 500 | до | 1000 | ±20 | 50 | ||||
Св. | 1000 | до | 1500 | ±30 | 50 | ||||
" | 1500 | " | 2500 | ±40 | 50 | ||||
" | 3000 |
|
| ±120 | 25 | ||||
Полотно |
|
| |||||||
До | 500 |
|
| ±5 | 50 | ||||
Св. | 500 | до | 1000 | ±10 | 50 | ||||
" | 1000 | " | 1500 | ±15 | 50 | ||||
" | 1500 | " | 3000 | ±20 | 50 | ||||
" | 3000 | " | 5000 | ±30 | 50 | ||||
" | 5000 | " | 6000 | ±80 | 50 | ||||
" | 6000 |
|
| ±120 | 50 | ||||
1.4. Пленки всех марок разделяют на высший и первый сорта в зависимости от предельного отклонения по толщине, а пленку марок СТ и СК (при любой толщине), Н и Т (при толщине свыше 0,03 мм) - дополнительно в зависимости от физико-механических показателей.
Пленка высшего сорта соответствует высшей категории качества, пленка первого сорта - первой категории качества.
1.6. Марка полиэтилена или его композиции по ГОСТ 16337-77*Е и другие добавки, толщина и ширина рукава, полурукава и полотна пленки оговариваются потребителем при заказе.
1.7. По соглашению между изготовителем и потребителем допускается выпуск пленки в виде рукава, полурукава, полотна толщиной, шириной и длиной куска в рулоне, отличающихся от указанных в табл.1-2. При этом предельные отклонения по толщине должны соответствовать предельным отклонениям для ближайшей номинальной толщины пленки.
1.8. Условное обозначение пленки состоит из названия материала "Пленка полиэтиленовая", марки, вида добавок (п - пигмент или краситель, с - стабилизатор, т - скользящая добавка, а - антистатическая добавка, ф - модифицирующая добавка), вида пленки (рукав, полурукав, полотно), толщины и ширины в миллиметрах, сорта и обозначения настоящего стандарта.
Условное обозначение пленки, допущенной для контакта с пищевыми продуктами, дополняется словом "пищевая".
Пример условного обозначения полиэтиленовой пленки марки Т, содержащей стабилизатор, изготовленной в виде полотна, толщиной 0,100 мм, шириной 1400 мм, высшего сорта:
2. Технические требования
2.1. Пленка должна быть изготовлена в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
2.2. Пленка не должна иметь трещин, запрессованных складок, разрывов и отверстий.
2.3. Смещение пленки по торцу рулона допускается в пределах допуска по ширине.
2.4. По физико-механическим и электрическим показателям полиэтиленовая пленка должна соответствовать требованиям к нормам, указанным в табл.3.
Таблица 3
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Наименование показателя | Норма для марки | Метод испытания | |||||||||||||||||
| М | Т | Н | СТ, СК | СИК | СМ | В |
| |||||||||||
| Высшая катего- рия качества | толщиной до 0,03 мм | толщиной св. 0,03 до 0,10 мм | толщиной св. 0,10 мм | толщиной до 0,03 мм | толщиной св. 0,03 до 0,10 мм | толщиной св. 0,10 мм | толщиной до 0,10 мм | толщиной св. 0,10 мм | Высшая катего- рия качества | Высшая катего- рия качества | Высшая катего- рия качества |
| ||||||
|
| Высшая катего- рия качества | Высшая катего- рия качества | Первая катего- рия качества | Высшая катего- рия качества | Первая катего- рия качества | Высшая катего- рия качества | Высшая катего- рия качества | Первая катего- рия качества | Высшая катего- рия качества | Первая катего- рия качества | Высшая катего- рия качества | Первая катего- рия качества | Высшая катего- рия качества | Первая катего- рия качества |
|
|
|
|
1. Прочность при растяжении, МПа (кгс/см ), не менее: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
в продольном направлении | 16,1 (165) | 16,1 (165)
| 14,7 (150) | 14,7 (150) | 14,7 (150) | 14,7 (150) | 14,7 (150)
| 14,7 (150) | 13,7 (140) | 14,7 (150) | 13,7 (140) | 14,7 (150) | 14,7 (150) | 14,7 (150) | 14,7 (150) | 12,7 (130) | 12,7 (130) | 14,7 (150) | По ГОСТ 14236-81 и п.5.6 настоящего стандарта
|
в поперечном направлении
| 14,7 (150) | 13,7 (140) | 13,7 (140)
| 12,7 (130) | 13,7 (140)
| 12,7 (130)
| 11,8 (120) | 12,7 (130) | 11,8 (120) | 13,7 (140) | 12,7 (130) | 13,7 (140) | 12,7 (130) | 13,7 (130) | 12,7 (130) | 11,8 (120) | 11,8 (120) | 13,7 (140) | То же |
2. Относительное удлинение при разрыве, %, не менее: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
в продольном направлении | 450 | 120 | 300 | 250 | 360 | 300 | 100 | 300 | 200 | 330 | 250 | 300 | 250 | 350 | 250 | 300 | 300 | 450 | - |
в поперечном направлении | 450 | 150 | 400 | 350 | 430 | 350 | 130 | 350 | 300 | 400 | 300 | 400 | 350 | 440 | 350 | 300 | 350 | 450 | - |
3. Статический коэффициент трения | 0,1-0,3 | - | 0,1-0,3 | - | 0,1-0,3 | - | - | 0,1-0,3 | - | 0,1-0,3 | - | 0,1-0,3 | - | 0,1-0,3 | - | - | - | - | По п.5.7 |
4. Удельное поверхностное электрическое сопротивление, Ом, не более | 1 ·10  | - | 1 ·10 | - | 1 ·10 | - | - | 1 ·10 | - | 1 ·10 | - | 1 ·10 | - | 1 ·10 | 1 ·10  | - | 1 ·10 | 1 ·10  | По ГОСТ 6433.2-71 и п.5.3 настоящего стандарта
|
Примечание. Допускается для окрашенной пленки снижение показателей прочности при растяжении и относительного удлинения при разрыве на 10%.
2.5. Пленка для упаковки пищевых продуктов должна соответствовать следующим показателям:
пленка не должна придавать водопроводной воде постороннего запаха и привкуса выше 1 балла и изменять цвет и прозрачность дистиллированной воды;
концентрация формальдегида в водной вытяжке не должна превышать 0,1 мг/л.
При несоответствии этим требованиям пленку допускается использовать для других назначений.
Приложение 2
Справочное
Таблица показателей полиэтиленовой пленки
|
|
Наименование показателя | Норма |
1. Плотность при 20 ° С, г/см | 0,919-0,929 |
2. Температура размягчения, °С | 108-112 |
3. Температура начала деформации (под действием собственной массы), °С | 90-100 |
4. Температура морозостойкости, °С | Минус 70 |
5. Рабочий интервал температуры, °С | От минус 60 до плюс 80 |
6. Модуль упругости при растяжении, МПа (кгс/см ) | 174-294 (1500-3000) |
7. Предел текучести при растяжении, МПа (кгс/см ) | 8,8-11,9 (90-120) |
8. Линейная усадка при 100 °С, % | Менее 3 |
9. Сопротивление раздиру, Н/см (кгс/см) | 69,5-89,0 (70-90) |
10. Газопроницаемость, МПа  - С |
|
азот | 3 ·10  -1 ·10 
|
кислород | 8 ·10 -5 ·10
|
углекислый газ | 3 ·10 -1 ·10 
|
водород | 2 ·10 -1 ·10 |
11. Паропроницаемость, г/м ·24 ч | 8-25 |
12. Водопоглощение за 24 ч при 20 °С, % | 0,01 |
13. Диэлектрическая проницаемость при 10 Гц и 20 °С | 2,2 |
14. Тангенс угла диэлектрических потерь при 10 Гц и 20 °С | 0,0003 |
15. Удельное объемное электрическое сопротивление при 20 °С, Ом·см | 1 ·10  -1 ·10  |
16. Электрическая прочность, кВ/мм, не менее, при переменном токе при частоте 50 Гц и 20 °С | 200 |
на постоянном токе при 20 °С | 300 |
17. Коэффициент интегрального светопропускания, %, не менее: |
|
для пленок толщиной 0,02-0,1 мм | 92 |
св. 0,10 до 0,20 мм | 90 |
св. 0,20 до 0,35 мм | 88 |
св. 0,35 до 0,50 мм | 84 |
18. Химстойкость | Стойка к действию кислот (за исключением концентрированной азотной и серной) и щелочей различной концентрации, нерастворима в органических растворителях (частично набухает в ароматических и хлорированных углеродах) |
Приложение 3
Справочное
Таблица оптических показателей полиэтиленовой пленки марок СИК и СМ
|
|
|
Наименование показателей | Норма для марок | |
| СИК | СМ |
1. Прозрачность в видимой части спектра, %, не менее | 85 | 0 |
2. Прозрачность в ИК-области спектра, %, не более | 25 | - |
Приложение 4
Справочное
|
|
|
Толщина пленки, мм | Масса 1 м пленки, г | Количество м в 1 кг пленки |
0,015 | 19,0 | 52,6 |
0,020 | 23,75 | 42,1 |
0,025 | 28,50 | 35,1 |
0,030 | 33,25 | 30,1 |
0,040 | 42,75 | 23,4 |
0,050 | 52,25 | 19,1 |
0,060 | 61,75 | 16,2 |
0,070 | 71,25 | 14,0 |
0,080 | 80,75 | 12,4 |
0,090 | 90,25 | 11,1 |
0,100 | 99,75 | 10,0 |
0,110 | 109,25 | 9,2 |
0,120 | 118,75 | 8,4 |
0,130 | 128,25 | 7,8 |
0,140 | 137,75 | 7,3 |
0,150 | 147,25 | 6,8 |
0,160 | 156,75 | 6,4 |
0,170 | 166,25 | 6,0 |
0,180 | 175,75 | 5,7 |
0,190 | 185,25 | 5,4 |
0,200 | 194,75 | 5,1 |
0,210 | 204,25 | 4,9 |
0,220 | 213,75 | 4,7 |
0,230 | 223,25 | 4,5 |
0,240 | 232,75 | 4,3 |
0,250 | 242,25 | 4,1 |
0,260 | 251,75 | 4,0 |
0,270 | 261,25 | 3,8 |
0,280 | 270,75 | 3,7 |
0,290 | 280,25 | 3,6 |
0,300 | 289,75 | 3,5 |
0,310 | 299,25 | 3,3 |
0,320 | 308,75 | 3,2 |
0,330 | 318,25 | 3,1 |
0,340 | 327,75 | 3,1 |
0,350 | 337,25 | 3,0 |
0,360 | 346,75 | 2,9 |
0,370 | 356,25 | 2,8 |
0,380 | 365,75 | 2,7 |
0,390 | 375,25 | 2,7 |
0,400 | 384,75 | 2,6 |
0,410 | 394,25 | 2,5 |
0,420 | 403,75 | 2,5 |
0,430 | 413,25 | 2,4 |
0,440 | 422,75 | 2,4 |
0,450 | 432,25 | 2,3 |
0,460 | 441,75 | 2,3 |
0,470 | 451,25 | 2,2 |
0,480 | 460,75 | 2,2 |
0,490 | 470,25 | 2,1 |
0,500 | 479,75 | 2,1 |
3. Требования безопасности
3.1. Пленка не является токсичным материалом. Использование ее в нормальных комнатных или атмосферных условиях не требует мер предосторожности.
3.2. При переработке пленки при температурах, превышающих температуру плавления полиэтилена, возможно выделение окиси углерода, непредельных углеводородов, органических кислот, альдегидов и других токсичных продуктов.
Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных паров и газов термоокислительной деструкции в воздухе рабочей зоны производственных помещений должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88 и не должны превышать норм, утвержденных Министерством здравоохранения СССР.
Предельно допустимые концентрации (ПДК) и класс опасности основных продуктов термоокислительной деструкции в воздухе рабочей зоны производственных помещений - в соответствии с ГОСТ 12.1.007-76*.
3.3. При производстве пленки в помещениях должны осуществляться систематический контроль в воздухе рабочей зоны концентрации вредных паров и газов и определение состава газообразных продуктов.
Помещение должно быть оснащено общеобменной, местной вентиляцией и приточной вентиляцией. Кратность обмена воздуха в помещении должна составлять не менее 8-10. Общеобменная вытяжка принимается равной 0,5 от местной скорости воздуха в вытяжной вентиляции 2 м/с. При аварийных ситуациях необходимо пользоваться противогазами с коробками марок СО, белая и А, коричневая.
3.4. Пленка невзрывоопасна, при поднесении открытого огня загорается без взрыва и горит коптящим пламенем с образованием расплава и выделением перечисленных в п.3.2 токсичных продуктов.
Температура воспламенения около 300 °С, температура самовоспламенения около 400 °С. Пленка относится к группе сгораемых, подгруппе трудновоспламеняющихся материалов.
При переработке пленки при температуре, превышающей температуру плавления, необходимо соблюдать требования пожаро- и взрывобезопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004-85, ГОСТ 12.3.003-86*.
При возникновении пожара пленку тушить всеми известными способами пожаротушения.
3.5. При производстве пленки и работе с ней (сматывание рулонов, протягивание через валки) возможно скопление зарядов статического электричества на поверхности пленки.
В момент прикосновения к такой пленке происходит электрический разряд, вызывающий легкое покалывание.
В соответствии с правилами защиты от статического электричества оборудование должно быть заземлено, рабочие места снабжены резиновыми ковриками, относительная влажность в рабочем помещении должна быть 50-60%. Для уменьшения электрического заряда рекомендуется для изготовления пленки использовать полиэтилен с антистатическими добавками, а оборудование оснащать нейтрализаторами типа НР-11.
4. Правила приемки
4.1. Пленку принимают партиями. Партией считают количество пленки одного размера, сорта и марки, изготовленной из полиэтилена одной марки, массой не менее 50 кг и сопровождаемое одним документом о качестве.
4.2. Документ о качестве должен содержать:
наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение пленки;
марку партии;
число упаковочных единиц;
массу нетто;
массу брутто;
общую длину пленки всех рулонов партии;
дату изготовления;
обозначение настоящего стандарта;
подпись начальника ОТК, штамп ОТК или личное клеймо.
4.3. Число рулонов, отбираемых от партии для испытаний, должно соответствовать табл.5.
Таблица 5
|
|
|
|
|
Число рулонов | ||||
в партии | отбираемых для испытаний | |||
До | 30 |
|
| 2 |
От | 31 | до | 60 | 5 |
От | 61 | до | 161 | 15 |
От | 161 | до | 400 | 15 |
Св. | 400 |
|
| 20 |
4.4. Статистический коэффициент трения определяют для пленки со скользящей добавкой по требованию потребителя.
4.5. Удельное поверхностное электрическое сопротивление определяют для пленки с антистатической добавкой по требованию потребителя.
4.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
5. Методы испытания
Отбор проб
5.2. Толщину пленки измеряют по ГОСТ 17035-86. При этом первое измерение производят на расстоянии 10 мм от края образца, последующие через каждые 50 мм для пленки шириной от 500 до 5000 мм и через 300 мм для пленки шириной свыше 5000 мм.
За результат испытания принимают номинальное значение толщины пленки, а также ее минимальное и максимальное отклонение.
5.3. Ширину пленки измеряют любым измерительным инструментом с ценой деления 1 мм.
5.4. Длину пленки измеряют в процессе изготовления счетчиком метража с погрешностью не более 1%.
5.5. Внешний вид пленки определяют визуально без применения увеличительных приборов.
5.6. Прочность при растяжении и относительное удлинение при разрыве определяют по ГОСТ 14236-81* на разрывной машине любого типа, шкала нагрузок которой выбирается так, чтобы измеряемое усиление было от 10 до 90% от номинального значения шкалы, а расстояние между зажимами было не менее 500 мм.
Испытания проводят на образцах шириной (15,0±0,2) мм, вырезанных в продольном и поперечном направлениях из пленки, отобранной по п.5.1. Перед испытанием пленку кондиционируют в комнатных условиях не менее 3 ч.
За результат испытаний принимают среднее арифметическое пяти определений в продольном и поперечном направлениях; допускаемое отклонение каждого определения не должно быть более 20% от среднего арифметического.
5.7. Статический коэффициент трения определяют тангенсом угла наклона плоскости, при котором начинается скольжение двух поверхностей испытуемой пленки.
Испытания проводят в соответствии с пп.5.7.1-5.7.3 настоящего стандарта.
5.8. Удельное поверхностное электрическое сопротивление определяют на пленке толщиной от 0,03 мм и более по ГОСТ 6433.2-71* на образцах в форме диска диаметром 100 мм при комнатных условиях по ГОСТ 6433.1-71* и напряжении 100 В.
Измерение производят с помощью электродов, изготовленных из нержавеющей стали, латуни или благородного металла.
Испытания проводят на трех образцах, изготовленных после выдержки пленки в течение суток при комнатных условиях.
5.9. Гигиенические показатели пленки определяют по ГОСТ 22648-77*.
6. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
6.1. Пленку наматывают в рулоны на пластмассовые втулки, шпули картонно-бумажные, стержни. Допускается намотка пленки без втулок, шпуль и стержней.
Рулоны пленки упаковывают в один-два слоя бумаги по ГОСТ 8273-75* или полимерную пленку с последующим закреплением на торцах. Допускается комбинированная упаковка "бумага-пленка".
Масса рулона - не более 50 кг при ручной погрузке и не более 250 кг при механизированной погрузке.
Для пленок марок СТ, СК, СИК и СМ масса рулона не более 50 кг при ширине развернутого рукава до 3000 мм и 80 кг при ширине развернутого рукава свыше 3000 мм.
6.2. К каждому рулону, упакованному по п.6.1, прикрепляют или вкладывают под первый слой пленки ярлык с указанием:
наименования и товарного знака предприятия-изготовителя;
условного обозначения пленки;
ширины исходного рукава;
марки полиэтилена;
номера партии и рулона;
массы нетто;
массы брутто;
длины пленки в рулоне;
даты изготовления;
обозначения настоящего стандарта;
фамилии упаковщика.
Ярлык на рулонах с пленкой марки СИК должен иметь желтую полосу, СМ - черную, В - голубую, СТ - красную, марка пленки, соответствующая требованиям "Пищевая", - зеленую полосу.
При автоматизированном процессе производства пленки на ярлыке вместо полос проставляются специальные коды.
6.3. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77*.
6.4. Пленку транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующих на данном виде транспорта.
Транспортирование пленки морским транспортом производят в соответствии с правилами безопасности морской перевозки генеральных грузов.
Транспортирование пленки речным транспортом производят в контейнерах или пакетами.
При перевозке пленки железнодорожным транспортом допускается только повагонная отправка или мелкая отправка в контейнерах.
6.5. Пленку хранят в крытых складских помещениях, исключающих попадание прямых солнечных лучей, в горизонтальном положении при температуре 5 до 30 °С на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов.
7. Гарантии изготовителя
7.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие пленки требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий упаковки, транспортирования и хранения.
7.2. Гарантийный срок хранения пленки без добавок - 10 лет, с добавками - 1 год со дня изготовления.
ЛЕНТЫ ДЛЯ ЭЛЕКТРОПРОМЫШЛЕННОСТИ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 4514-78*
Настоящий стандарт распространяется на ленты, вырабатываемые на лентоткацких челночных и бесчелночных станках из хлопчатобумажной пряжи и полиэфирных нитей, предназначенные для применения в электротехнических изделиях и изготовления изоляционных лент.
1. Технические требования
1.1. Ленты должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
1.2. Ленты по внешнему виду, структуре должны соответствовать образцам, утвержденным в установленном порядке.
1.4. Ленты по физико-механическим показателям должны соответствовать требованиям, указанным в табл.1 настоящего стандарта (см. стандарт).
1.5. Ленты должны изготовляться в суровом виде без дополнительной отделки.
1.6. Для лент устанавливают два сорта: 1-й и 2-й.
1.7. В лентах не допускаются следующие пороки внешнего вида: пятна грязные и масляные, подплетины.
1.8. Количество и размеры пороков внешнего вида не должны превышать указанных в таблице.
|
|
Наименование порока | Размер одного порока, см |
Полоса по основе (близна в 1 нить) | 40 в общей сложности |
Утолщение нити основы (не более трехкратной толщины) | То же |
Нарушение кромки на глубину 1 мм | -"- |
Полоса поперек ленты (недосеки) не более 2 мм по всей ширине ленты, шт. | 2 |
Утолщение нитей утка (более трехкратной толщины), шт. | 2 |
1.9. На условную длину ленты 50 м допускается суммарное количество пороков внешнего вида для 1-го сорта - не более 10, для 2-го сорта - не более 15.
1.10. На условную длину ленты 50 м допускается для 1-го сорта - один разрез при минимальной длине отреза 3 м, для 2-го сорта - два разреза с минимальной длиной отреза 2 м.
2. Правила приемки
контролю качества лент по внешнему виду, соответствию упаковки и маркировки требованиям нормативно-технической документации подвергается 5% упаковочных единиц.
3. Методы испытаний
3.1. Отбор проб для испытаний - по ГОСТ 16218.0-82*.
3.6. Качество ленты по внешнему виду определяют просмотром ее в расправленном виде при отраженном свете на браковочном столе.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
4.1. Ленты должны быть намотаны в рулоны длиной 50-110 м. На конце каждого рулона должна быть проставлена длина ленты.
Допускается по согласованию между изготовителем и потребителем увеличение длины намотки в рулоне до 200 м.
4.2. Ленты шириной до 20 мм включительно связывают по 20 рулонов в упаковочную единицу, шириной более 20 мм - по 10 рулонов в упаковочную единицу. Каждую упаковочную единицу перевязывают крестообразно.
Рулоны длиной свыше 110 м связывают по 5-10 рулонов в упаковочную единицу и перевязывают ее крестообразно или тройной вязкой.
4.3. К каждой упаковочной единице прикрепляют ярлык с указанием:
наименования предприятия-изготовителя и его местонахождения;
товарного знака;
условного обозначения ленты;
номера артикула;
количества рулонов в упаковочной единице;
сорта;
общей длины;
номера технического контроля;
даты изготовления;
обозначения настоящего стандарта.
4.4. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изменять вид намотки и количество рулонов в упаковочной единице.
4.5. Упаковочные единицы укладывают в мешки, коробки, контейнеры или другие виды транспортной тары по нормативно-технической документации. Допускается упаковочные единицы укладывать в ящики номеров 4-2, 5-1, 5-2 по ГОСТ 10350-81* следующим образом: ящики внутри выстилают одним слоем бумаги по ГОСТ 11600-75* или ГОСТ 8273-75*, покрывают сверху мануфактурной или оберточной бумагой. Масса грузового места 30-50 кг.
4.6. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77* с нанесением манипуляционного знака "Боится сырости".
4.7. Ленты транспортируются всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на каждом виде транспорта.
4.8. При транспортировании лент водным, смешанным железнодорожно-водным или авто-водным транспортом в транспортную тару должен вкладываться слой водонепроницаемой бумаги по ГОСТ 8828-75* и ГОСТ 9569-79* или полиэтиленовой пленки - по ГОСТ 10354-82*, толщина пленки - 0,015-0,3 мм.
4.9. Допускается при местных перевозках по согласованию изготовителя с потребителем упаковочные единицы транспортировать в первичной упаковке.
4.10. При транспортировании лент железнодорожным транспортом должны применяться контейнеры или автофургон - по ГОСТ 20435-75*.
4.11. Упакованные ленты должны храниться в сухом, проветриваемом помещении в соответствии с правилами пожарной безопасности в условиях, предотвращающих загрязнение, механические повреждения и действие солнечных лучей; ленты следует располагать на подтоварнике или стеллажах на расстоянии от пола не менее 20 см.
5. Гарантии изготовителя
5.1. Изготовитель гарантирует соответствие лент требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.
5.2. Гарантийный срок хранения лент - один год со дня их изготовления.
ЛЕНТА ПОЛИЭТИЛЕНОВАЯ С ЛИПКИМ СЛОЕМ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 20477-86
Настоящий стандарт распространяется на полиэтиленовую ленту с липким слоем (далее - лента), представляющую собой полиэтиленовую пленку-основу с нанесенной на нее клеевой композицией.
Лента предназначается для покрытия чистых, ровных поверхностей изделий технического назначения и для склеивания полиэтиленовых пленок, работающих в условиях эксплуатации от минус 40 до плюс 50 °С.
Показатели технического уровня, установленные настоящим стандартом, предусмотрены для высшей и первой категории качества.
1. Технические требования
1.1. Лента должна быть изготовлена в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
1.2. Ленту получают нанесением на полиэтиленовую пленку марки Т толщиной 0,080 и 0,100 мм по ГОСТ 10354-82* клеевой композиции валковым или поливным методом.
1.3. По внешнему виду, линейным размерам и физико-механическим показателям лента должна соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице.
|
|
|
|
|
|
Наименование показателя | Норма | Метод испытания | |||
| Высшая категория | Первая категория |
| ||
| Высший сорт | Первый сорт |
| ||
1. Внешний вид | Лента не должна иметь трещин, складок, разрывов, отверстий, пропусков клеевого слоя и посторонних включений в клеевом слое | По п.4.2 | |||
2. Ширина ленты (предельное отклонение ±3 мм) | 15, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140, 150, 300 | По п.4.3 | |||
3. Толщина клеевого слоя, мм | 0,018-0,030
| По п.4.4 | |||
| 0,030-0,060 | По п.4.5 | |||
4. Длина ленты, м, не менее: |
|
| |||
в рулоне | 70*, 30** |
| |||
в отдельном отрезке | - |
| 10 |
| |
5. Липкость, с, не менее | 650 |
| 500 | По п.4.6. | |
* Для ленты, полученной поливным методом. ** Для ленты, полученной валковым методом. Примечание. По согласованию с потребителем допускается изготовление ленты шириной до (1200±15) мм. | |||||
1.4. Намотка ленты в рулоне должна быть плотной, без перекосов, края должны быть ровно обрезаны.
1.5. Ленту выпускают окрашенной или неокрашенной. Цвет ленты определяется цветом окрашенной пленки-основы. При использовании неокрашенной пленки-основы получают бесцветную ленту с оттенком цвета клеевой композиции.
2. Техника безопасности
2.1. Лента не является токсичным материалом. Использование ее в комнатных или атмосферных условиях не требует мер предосторожности.
2.2. При нанесении ленты на поверхность изделий возможно выделение в воздухе паров бензина. Температура самовоспламенения бензина 350 °С, область воспламенения 1,1-5,4%, температурные пределы воспламенения: нижний - минус 17 °С, верхний - плюс 10 °С; температура вспышки - минус 17 °С.
2.3. Лента невзрывоопасна, при поднесении открытого огня загорается без взрыва и горит коптящим пламенем с образованием расплава.
2.4. При возникновении пожара в производственных помещениях тушить распыленной водой и пользоваться противогазами с коробками СО и А.
2.5. При работе с лентой (сматывание с рулонов, протягивание через валки) возможно скопление зарядов статического электричества. В момент прикосновения к ленте происходит электрический разряд, вызывающий легкое покалывание.
Для предотвращения неблагоприятного воздействия статического электричества на организм человека относительная влажность воздуха в рабочих помещениях должна быть от 50 до 60%. Все металлические конструкции машины должны быть заземлены, рабочие места снабжены резиновыми ковриками.
3. Правила приемки
3.1. Ленту следует принимать партиями. Партией считают количество ленты массой не более 1000 кг, изготовленное с применением клеевой композиции одной партии и пленки-основы одного сорта, одной толщины и ширины и сопровождаемое одним документом о качестве.
По требованию потребителя допускается в партии лента другой ширины, но не более 20% от партии.
3.2. Документ о качестве должен содержать следующие данные:
наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;
условное обозначение ленты;
номер партии;
массу нетто;
штамп отдела технического контроля;
дату изготовления;
результаты проведенных испытаний;
обозначение настоящего стандарта.
3.3. Для проверки соответствия ленты требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные испытания на 5% рулонов партии, но не менее чем на двух рулонах.
3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке той же партии.
Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
4. Методы испытаний
4.1. Для проведения испытаний от каждого отобранного рулона отрезают по 0,5-0,6 м ленты, при этом два верхних витка для испытаний не используют. Ленты перед испытанием выдерживают 3 ч при комнатной температуре.
4.2. Внешний вид ленты, качество намотки рулона и цвет ленты определяют визуально без применения увеличительных приборов.
4.3. Ширину ленты измеряют измерительным инструментом с ценой деления 1 мм.
При этом ни один результат измерения толщины клеевого слоя не должен выходить за нормы, установленные в таблице.
Если в отдельной точке толщина пленки-основы отклоняется от допуска, то измерение повторяют в точке, находящейся на расстоянии не более 20 мм от точки, взятой первоначально.
За результат испытаний принимают среднее арифметическое результатов трех измерений.
4.5. Длину ленты в рулоне и отдельного отрезка измеряют в процессе изготовления счетчиком метража с погрешностью не более 1%.
4.6. Определение липкости в соответствии с пп.4.6.1-4.6.3 настоящего стандарта.
Показателем липкости считают время в секундах, в течение которого происходит расклеивание ленты на длине 100 мм. За результат испытаний принимают среднее арифметическое результатов пяти измерений.
5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
5.1. Ленту сматывают в рулоны на полиэтиленовые втулки, изготовленные по нормативно-технической документации.
Наружный диаметр рулона должен быть не более 80 и 140 мм при внутреннем диаметре втулки соответственно 25 и 59 мм.
5.2. Рулоны с проложенными между ними прокладками из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82* надевают на пластмассовый стержень, скрепляют с двух сторон твердыми дисками, образующими катушку.
5.3. На каждую катушку наклеивают ярлык с обозначением:
наименования предприятия-изготовителя и (или) его товарного знака;
условного обозначения ленты;
номера партии;
массы нетто;
даты изготовления.
5.4. Каждую катушку упаковывают в бумагу по ГОСТ 8828-75* или ГОСТ 8273-75* и укладывают в ящики по ГОСТ 18573-86 типов II-I, III-I. Масса брутто ящика должна быть не более 50 кг.
По согласованию с потребителем допускается упаковывать катушки в другую тару по качеству не ниже требований нормативно-технической документации, обеспечивающей сохранность продукции.
Упаковывание ленты, отправляемой в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы,- по ГОСТ 15846-79*.
5.5. Ленту транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах мелкими или малотоннажными отправками в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.
Пакетирование осуществляется механизированным или ручным способом.
Средства скрепления транспортных пакетов - по ГОСТ 21650-76*, материал для скрепления - стальная низкоуглеродистая проволока общего назначения по ГОСТ 3282-74*, полиэтиленовая термоусадочная пленка по ГОСТ 25951-83*.
5.6. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77* с указанием основных, дополнительных, информационных надписей и манипуляционных знаков "Боится сырости" и "Осторожно, хрупкое".
5.7. Транспортную маркировку наносят на каждый ящик, пакет, контейнер. Маркировка должна содержать следующие данные:
наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;
наименование продукции;
номер партии;
дату изготовления;
массу нетто;
обозначение настоящего стандарта.
5.8. Ленту в катушке хранят в закрытых складских помещениях в упаковке завода-изготовителя при температуре от минус 40 до плюс 30 °С и относительной влажности до 80% на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов.
Не допускается хранить ленту с органическими растворителями, кислотами, химикатами и другими агрессивными средами.
Рулоны ленты без стержня катушки хранят не более 8 ч.
6. Указания по применению
6.1. Ленту перед применением выдерживают не менее 3 ч при температуре 15-30 °С и приклеивают без натяжения при той же температуре.
7. Гарантии изготовителя
7.1. Изготовитель гарантирует соответствие ленты требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.
7.2. Гарантийный срок хранения ленты - 3 года со дня изготовления.
КАРТОНЫ ТЕПЛО-, ТЕПЛОЗВУКОИЗОЛЯЦИОННЫЕ НА ОСНОВЕ СТЕКЛЯННЫХ ШТАПЕЛЬНЫХ ВОЛОКОН ИЗ ГОРНЫХ ПОРОД
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из РСТ УССР 1951-84
Настоящий стандарт распространяется на тепло-, теплозвукоизоляционные картоны, изготовляемые на основе стеклянных штапельных волокон из горных пород со связующим, применяемые для тепловой и звуковой изоляции поверхностей в промышленных установках, бытовой технике и строительных конструкций.
1. Марки, основные размеры
1.1. Картоны в зависимости от исходных материалов подразделяются на марки в соответствии с табл.1.
Таблица 1
|
|
|
Марка картона | Исходные материалы | Температура применения, °С |
| Теплоизоляционные картоны |
|
ТК-1 | Холсты из микро-, ультра-, супертонких и стекломикрокристаллических стеклянных штапельных волокон из горных пород по РСТ УССР 1970-86. Глина бетонитовая марок БПIТ  и БПIТ  по ГОСТ 3226-77** или глинопорошок бетонитовый марки ПБ по ТУ 39-01-08-658-81 | От -260 до +700 |
| ||
ТК-4 | Холсты из микро-, ультра-, супертонких и стекломикрокристаллических стеклянных штапельных волокон из горных пород по РСТ УССР 1970-86. Дисперсия поливинилацетатная по ГОСТ 18992-80* | От -260 до +700 |
ТКГ-4 | Холсты из микро-, ультра-, супертонких и стекломикрокристаллических стеклянных штапельных волокон из горных пород по РСТ УССР 1970-86. Дисперсия поливинилацетатная по ГОСТ 18992-80*
Жидкость гидрофобизирующая по ГОСТ 10834-76* | От -260 до +700 |
АТМ-12 | Холсты из микро-, ультра-, супертонких и стекломикрокристаллических стеклянных штапельных волокон из горных пород по РСТ УССР 1970-86. Дисперсия поливинилацетатная по ГОСТ 18992-80* | От -260 до +700 |
| Теплозвукоизоляционные картоны |
|
ТЗК-2 | Холсты из микро-, ультра-, супертонких и стекломикрокристаллических стеклянных штапельных волокон из горных пород по РСТ УССР 1970-86.
Вата минеральная по ГОСТ 4640-84.
Глина бетонитовая марок БПIТ и БПIТ по ГОСТ 3226-77** или глинопорошок бетонитовый марки ПБ по ТУ 39-01-08-658-81 | От -60 до +700 |
ТЗКГ-2 | Холсты из микро-, ультра-, супертонких и стекломикрокристаллических стеклянных штапельных волокон из горных пород по РСТ УССР 1970-86.
Вата минеральная по ГОСТ 4640-84.
Глина бетонитовая марок БПIТ и БПIТ по ГОСТ 3226-77** или глинопорошок бетонитовый марки ПБ по ТУ 39-01-08-658-81. Жидкость гидрофобизирующая по ГОСТ 10834-76* | От -60 до +700 |
ТЗК-6 | Холсты из микро-, ультра-, супертонких и стекломикрокристаллических стеклянных штапельных волокон из горных пород по РСТ УССР 1970-86.
Глина бетонитовая марок БПIТ и БПIТ по ГОСТ 3226-77** или глинопорошок бетонитовый марки ПБ по ТУ 39-01-08-658-81 | От -260 до +700 |
1.2. Тепло-, теплозвукоизоляционные картоны должны быть прямоугольной формы и изготавливаться следующих размеров:
длина, мм: 300, 500, 600, 750 (775), 1000, 1180, (1220)
ширина, мм: 300, 500, 560, 600, 850, 1000.
По согласованию с потребителем допускается выпуск других форматов картона.
1.3. Допускаемые отклонения от линейных размеров не должны превышать ±8 мм для изделий высшей категории качества и ±10 мм для изделий первой категории качества.
1.4. Толщина изделий и допускаемые отклонения по толщине должны соответствовать величинам, указанным в табл.3.
Таблица 2
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
Наименование показателей | Норма для картонов | |||||||||||||||
| ТК-1 | ТЗК-2 | ТЗКГ-2 | ТК-4 | ТКГ-4 | ТЗК-6 | АТМ-12 | |||||||||
| Высшая категория качества | Первая категория качества | Высшая категория качества | Первая категория качества | Высшая категория качества | Первая категория качества | Высшая категория качества | Первая категория качества | Высшая категория качества | Первая категория качества | Высшая категория качества | Первая категория качества | Высшая категория качества | Первая категория качества | ||
1. Плотность, кг/м , не более | 250 | 280 | 280 | 300 | 280 | 300 | 90 | 100 | 140 | 150 | 100 | 120 | 100 | 100 | ||
2. Теплопроводность при 25 °С, Вт/(м·К) | 0,045 | 0,046 | 0,050 | 0,052 | 0,050 | 0,052 | 0,040 | 0,041 | 0,040 | 0,041 | 0,040 | 0,040 | 0,040 | 0,041 | ||
3. Сорбционное увлажнение за 24 ч по массе, %, не более | 4,0 | 4,0 | 4,0 | 4,0 | 4,0 | 4,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 3,0 | 3,0 | 2,0 | 2,0 | ||
4. Влажность, %, не более | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 1,0 | 1,5 | 1,0 | 1,5 | 2,0 | 2,0 | 1,0 | 1,5 | ||
5. Водопоглощение за 24 ч, %, не более | Не регламентируется | 30 | 30 | Не регламентируется | 30 | 30 | Не регламентируется | |||||||||
6. Содержание органического связующего, %, не более | - | - | - | - | - | - | 4,0 | 5,0 | 4,0 | 5,0 | - | - | 3,0 | 4,0 | ||
7. Динамический модуль упругости, МПа (кгс/см ), не более | - |
| 0,5 (5) |
| 0,5 (5) |
| - |
| - | - | 0,4 (4) |
| - |
| ||
8. Предел прочности при растяжении, МПа (кгс/см ), не менее | 0,32 (3,2) | 0,30 (3,0) | 0,20 (2,0) | 0,15 (1,5) | 0,20 (2,0) | 0,15 (1,5) | 0,07 (0,7) | 0,05 (0,5) | 0,07 (0,7) | 0,05 (0,5) | - - | - - | 0,07 (0,7) | 0,05 (0,5) | ||
9. Гибкость (наименьший диаметр валика, при сгибании которого образцом толщиной 10 мм на его поверхности не будут обнаружены трещины), мм | - | - | - | - | - | - | 217 | 217 | 217 | 217 | 106 | 106 | 106 | 106 | ||
10. Сжимаемость (остаточная деформация сжатия) под удельной нагрузкой 2000 Па (0,02 кгс/см ), %, не более | - | - | - | - | - | - | 3,7 | 2,5 | 4,0 | 3,0 | 3,0 | 2,0 | 3,0 | 2,5 | ||
11. Упругость (коэффициент возвратимости после удаления сжимающей нагрузки), %, не менее | - | - | - | - | - | - | 85 | 90 | 85 | 90 | 85 | 90 | 85 | 90 | ||
Таблица 3
|
|
|
|
|
|
Марка изделия | Толщина, мм | Допускаемые отклонения, мм | |||
|
| высшей категории | первой категории | ||
Теплоизоляционные | |||||
ТК-1-2 | 2 | +1,0 | +1,0 | ||
ТК-1-5 | 5 | ±1,0 | ±1,0 | ||
ТК-1-8 | 8 | ±1,0 | ±1,5 | ||
ТК-1-10 | 10 | ±1,0 | ±1,5 | ||
ТК-4-6 | 6 | ±1,0 | ±2,0 | ||
ТК-4-8 | 8 | ±2 | ±2,0 | ||
ТК-4-10 | 10 | ±3 | ±3,0 | ||
ТКГ-4-3 | 3 | +1,0 | +1,0 | ||
АТМ-12-4 | 4 | +2,0 | +2,0 | ||
АТМ-12-6 | 6 | +2,0 | +2,0 | ||
ATM-12-8 | 8 | +3,0 | +3,0 | ||
АТМ-12-10 | 10 | +3,0 | +3,0 | ||
Теплозвукоизоляционные | |||||
ТЗК-2-5 | 5 | ±1,0 | ±1,0 | ||
ТЗК-2-8 | 8 | ±1,0 | ±1,5 | ||
ТЗК-2-12 | 12 | ±1,0 | ± 1,5 | ||
ТЗКГ-2-5 | 5 | ±1,0 | ±1,0 | ||
ТЗКГ-2-8 | 8 | ±1,0 | ±1,5 | ||
ТЗКГ-2-12 | 12 | ±1,0 | ±1,5 | ||
ТЗК-6-5 | 5 | +1,5; | -1,0 | + 2,0; | -1,0 |
ТЗК-6-8 | 8 | +1,5; | -1,0 | + 2,0; | -1,0 |
ТЗК-6-12 | 12 | +1,5; | -1,0 | + 2,0; | -1,0 |
2. Технические требования
2.3. Картоны АТМ-12 должны иметь равномерное распределение волокна по всей площади.
АТМ-12-4...380±20;
АТМ-12-8...760±40;
ATM-12-6...570±30;
АТМ-12-10...950±50.
2.5. По физико-механическим показателям картоны должны соответствовать требованиям, указанным в табл.2.
3. Требования безопасности
3.2. Картон не выделяет токсичных веществ. В воздушной среде и сточных водах не образует токсичных соединений.
3.3. Все картоны не взрывоопасны. Марки ТК-1, ТЗК-2, ТЗКГ-2 и ТЗК-6 относятся к несгораемым, а марки ТК-4, ТКГ-4 и АТМ-12 - к трудносгораемым материалам.
3.4. Для защиты органов дыхания от волокнистой пыли рекомендуется применять респираторы типа "Лепесток" по ГОСТ 12.4.028-76*.
4. Правила приемки
4.1. Сдача-приемка картонов должна производиться партиями.
4.2. Партией считается количество картона сменной выработки одной марки и толщины, одновременно предъявленное к сдаче-приемке и оформленное одним документом, удостоверяющим его качество.
4.3. Тепло-, теплозвукоизоляционные картоны должны подвергаться приемо-сдаточным и периодическим испытаниям, для чего от партии отбирают 5% листов картона, но не менее 3 шт.
4.4. Приемо-сдаточные испытания должны производиться по следующим показателям:
внешнему виду и однородности структуры;
линейным размерам и разности длин диагоналей;
плотности и поверхностной плотности для АТМ-12;
пределу прочности при растяжении;
влажности;
гибкости;
равномерности распределения волокон для АТМ-12.
4.5. Для картонов первой категории качества при получении неудовлетворительных результатов приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят специальные повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от той же партии. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия приемке не подлежит.
Для изделий высшей категории качества результаты первой проверки являются окончательными.
4.6. Периодические испытания должны производиться по следующим показателям:
сорбционному увлажнению, водопоглощению, содержанию органического связующего, сжимаемости (остаточной деформации сжатия), упругому сжатию (коэффициенту возвратимости) - 1 раз в неделю;
теплопроводности - 1 раз в год;
динамическому модулю упругости - 1 раз в год.
Результаты периодических испытаний оформляются протоколом.
5. Методы испытаний
5.1. Внешний вид картонов проверяют визуально.
5.2. Однородность структуры, отсутствие расслоения определяют осмотром в срезе трех изделий.
5.4. Плотность картона, сорбционное увлажнение, влажность, водопоглощение, содержание органического связующего определяют по ГОСТ 17177-87.
5.7. Теплопроводность определяют по ГОСТ 7076-87.
5.8. Динамический модуль упругости определяют по ГОСТ 16297-80 на образцах диаметром 160 мм и под нагрузкой 2000 Па.
6. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
6.1. Картоны одной партии и толщины должны упаковываться в деревянные решетчатые ящики, обрешетки, щиты по ГОСТ 18051-83*Е, полиэтиленовую пленку по ГОСТ 10354-82* или мешки из полиэтиленовой пленки. Масса единицы упаковки не более 50 кг.
Картоны первой категории качества допускается упаковывать в битуминированную бумагу по ГОСТ 515-77*.
6.3. Маркировка упаковочного листа должна производиться по ГОСТ 14192-77* с нанесением предупредительного знака "Боится сырости".
6.4. Транспортирование картонов должно производиться всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах с соблюдением правил перевозки грузов на каждом виде транспорта, обеспечивающих сохранность продукции.
6.5. Картоны должны храниться на стеллажах с высотой штабеля не более 2 м или в упаковочной таре в помещениях с относительной влажностью не более 80%.
7. Гарантии изготовителя
7.1. Изготовитель гарантирует соответствие тепло-, теплозвукоизоляционных картонов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий применения, транспортирования и хранения.
Гарантийный срок хранения - 10 лет со дня изготовления.
АСБЕСТ ХРИЗОТИЛОВЫЙ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 12871-83* Е
Настоящий стандарт распространяется на хризотиловый асбест (далее - асбест) - продукт обогащения асбестовых руд, предназначенный для производства асбестотехнических, асбестоцементных изделий и теплоизоляции для нужд народного хозяйства и на экспорт.
Показатели технического уровня, установленные настоящим стандартом, соответствуют требованиям высшей и первой категории качества.
1. Марки
1.1. Асбест состоит из смеси волокон различной длины и агрегатов.
1.2. В зависимости от длины волокна асбест делится на восемь групп: 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6 и 7.
Таблица 1
|
|
Группа | Обозначение марки |
0 | АК |
| ДВ-0-80 |
| ДВ-0-55 |
1 | ПРЖ-1-75 |
| ПРЖ-1-50 |
2 | ПРЖ-2-30 |
| ПРЖ-2-15 |
| П-2-30 |
| П-2-15 |
3 | П-3-75 |
| П-3-70 |
| П-3-60 |
| П-3-50 |
| М-3-70 |
| М-3-60 |
| М-3-50 |
4 | П-4-40 |
| П-4-30 |
| П-4-20 |
| М-4-40 |
| М-4-30 |
| М-4-20 |
| П-4-50 |
| М-4-50 |
5 | П-5-65 |
| П-5-50 |
| М-5-65 |
| М-5-50 |
6 | П-6-45 |
| П-6-30 |
| П-6-20 |
| М-6-40
|
| М-6-30
|
| М-6-20
|
| К-6-45 |
| К-6-30 |
| К-6-20 |
| К-6-5 |
7 | 7-300 |
| 7-370 |
| 7-450 |
| 7-520 |
Примечание. В обозначении марок буквенные выражения обозначают: АК - асбест кусковой; ДВ - асбест длинноволокнистый; ПРЖ - асбест промежуточной длины; П и М - указывают на разделение асбеста на подгруппы в зависимости от массовой доли фракции менее 0,14 мм; К - способ получения асбеста (из продуктов пылеосадительных устройств).
Первая цифра показывает группу, вторая - массовую долю остатка на ситах в асбесте 0-6-й группы и насыпную плотность для асбеста 7-й группы.
1.3. Асбест 0-2-й групп в зависимости от средней длины волокна и массовой доли волокна менее 5 мм делится на 9 марок.
Асбест 3-6-й групп в зависимости от остатка на ситах массовой доли фракций более 1,0 мм.
Асбест 7-й группы в зависимости от насыпной плотности делится на 4 марки.
Обозначения марок асбеста приведены в табл.1.
2. Технические требования
2.1. В асбесте не должно быть частиц сопутствующих пород размером более 4,8 мм и посторонних предметов.
2.2. Длина волокна асбеста марки АК не должна быть менее 18 мм, в асбесте не должно быть видимых невооруженным глазом просечек.
2.3. В асбесте 0-2-й групп не должно быть гали, он не должен быть ломким.
2.4. По качественным показателям асбест 0, 1 и 2-й групп и марки П-3-75 должен соответствовать требованиям, указанным в табл.2, асбест 3, 4, 5 и 6-й групп - в табл.3, асбест 7-й группы - в табл.4.
Таблица 2
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||
Марка | Массовая доля остатка на сите с размером стороны ячейки в свету 12,7 мм, %, не менее | Средняя длина волокна, мм, не менее | Массовая доля волокна, длинной менее 5 мм, %, не более | Массовая доля фракции менее 0,5 мм, %, не более | Степень распушки, кПа (мм рт.ст.) | ||||||||
Первая категория качества | |||||||||||||
ДВ-0-85 | 80 | 13,7 | 15 | 9,0 | 53-87 (400-650) | ||||||||
ДВ-0-55 | 55 | 13,0 | 17 | 11,0 | 53-84 (400-630) | ||||||||
ПРЖ-1-75 | 75 | 12,5 | 23 | 11,0 | 57-83 (430-620) | ||||||||
ПРЖ-1-50 | 50 | 10,5 | 29 | 13,0 | 60-83 (450-620) | ||||||||
ПРЖ-2-30 | 30 | 8,5 | 39 | 17,0 | 60-93 (450-700) | ||||||||
ПРЖ-2-15 | 15 | 8,0 | 44 | 19,0 | 53-93 (400-700) | ||||||||
П-2-30 | 30 | 8,0 | 44 | 20,0 | 53-91 (400-680) | ||||||||
П-2-15 | 15 | 7,5 | 50 | 22,0 | 53-97 (400-730) | ||||||||
П-3-75 | - | 5,5 | 52 | 16,0 | - | ||||||||
Высшая категория качества | |||||||||||||
ДВ-0-80 | 80 | 13,7 | 14 | 7 | 60-80 (450-600) | ||||||||
ДВ-0-55 | 55 | 13,2 | 15 | 9 | 60-84 (450-630) | ||||||||
ПРЖ-1-75 | 75 | 12,5 | 21 | 9 | 66-83 (500-620) | ||||||||
ПРЖ-1-50 | 50 | 10,5 | 27 | 10 | 66-83 (500-620) | ||||||||
ПРЖ-2-30 | 30 | 8,5 | 37 | 15 | 66-93 (500-700) | ||||||||
ПРЖ-2-15 | 15 | 8,0 | 42 | 17 | 64-93 (480-700) | ||||||||
П-2-30 | 30 | 8,1 | 42 | 18 | 80-91 (600-680) | ||||||||
П-2-15 | 15 | 7,5 | 48 | 18 | 80-93 (600-700) | ||||||||
Таблица 3
|
|
|
|
|
|
|
|
Марка | Массовая доля остатка на сите с размером стороны ячейки в свету | Массовая доля фракции менее 0,4 мм и гали, не более | Массовая доля фракции | ||||
| 4,8 мм, не менее | 1,35 мм, не менее | всего | в том числе | более 1 мм, не менее | менее 0,14 мм, не более | |
П-3-75 | 75 | 15 | 2,5 | 0,3 | Не нормируется | Не нормируется | |
П-3-70 | 70 | 20 | 2,5 | 0,3 | 35 | 52 | |
П-3-60 | 60 | 30 | 2,8 | 0,3 | 30 | 54 | |
П-3-50 | 50 | 35 | 3,0 | 0,3 | 24 | 56 | |
М-3-70 | 70 | 20 | 2,6 | 0,3 | 25 | 65 | |
М-3-60 | 60 | 30 | 3,0 | 0,3 | 20 | 65 | |
М-3-50 | 50 | 35 | 3,2 | 0,3 | 20 | 65 | |
П-4-40 | 40 | 44 | 3,5 | 0,4 | 22 | 60 | |
П-4-30 | 30 | 50 | 4,0 | 0,4 | 20 | 60 | |
П-4-20 | 20 | 58 | 4,5 | 0,4 | 16 | 62 | |
П-4-5 | 5
| 70 | 5,0 | 0,4 | 10 | 62 | |
М-4-40 | 40 | 44 | 4,0 | 0,4 | 18 | 67 | |
М-4-30 | 30 | 50 | 4,5 | 0,4 | 16 | 67 | |
М-4-20 | 20 | 58 | 5,0 | 0,4 | 14 | 67 | |
П-5-65 | Не нормируется | 65 | 9,0 | 1,3 | Не нормируется | 66 | |
П-5-50 | То же | 50 | 10,0 | 1,3 | То же | 66 | |
М-5-65 | " | 65 | 9,0 | 1,3 | " | 72 | |
М-5-50 | " | 50 | 10,0 | 1,3 | " | 74 | |
П-6-45 | " | 45 | 12,5 | 1,7 | " | 68 | |
П-6-30 | " | 30 | 14,0 | 1,7 | " | 68 | |
П-6-20 | " | 20 | 14,5 | 1,7 | " | 68 | |
М-6-40 | " | 40 | 13,0 | 1,7 | " | 78 | |
М-6-30 | " | 30 | 14,5 | 1,7 | " | 78 | |
М-6-20 | " | 20 | 14,5 | 1,7 | " | 78 | |
К-6-45 | " | 45 | 13,0 | 1,5 | " | Не нормируется | |
К-6-30 | " | 30 | 20,0 | 1,8 | " | То же | |
К-6-20 | " | 20 | 24,0 | 1,8 | " | " | |
К-6-5 | " | 5 | 25,0 | 1,0 | " | " | |
Высшая категория качества | |||||||
П-3-70 | 70 | 20 | 2,2 | 0,3 | 38 | 50 | |
П-3-60 | 60 | 30 | 2,6 | 0,3 | 38 | 52 | |
П-3-50 | 50 | 35 | 2,7 | 0,3 | 32 | 54 | |
П-4-40 | 40 | 44 | 3,3 | 0,3 | 26 | 56 | |
П-4-30 | 30 | 50 | 3,8 | 0,3 | 24 | 56 | |
П-4-20 | 20 | 60 | 4,0 | 0,3 | 20 | 58 | |
П-4-5 | 5 | 70 | 4,5 | 0,3 | 15 | 58 | |
П-5-65 | Не нормируется | 65 | 8,0 | 1,3 | Не нормируется | 64 | |
П-5-50 | То же | 50 | 9,0 | 1,3 | То же | 64 | |
П-6-45 | " | 45 | 12,0 | 1,4 | " | 66 | |
П-6-30 | " | 30 | 13,0 | 1,4 | " | 66 | |
М-6-40 | " | 40 | 12,0 | 1,4 | " | 70 | |
Примечания: 1. Для асбеста 3, 4-й групп при завышении остатка на сите с размером стороны ячейки в свету 4,8 мм допускается соответствующее уменьшение остатка на сите с размером стороны ячейки в свету 1,35 мм так, чтобы сумма обоих остатков была не менее предусмотренной в табл.3.
2. Для асбеста марки К-6-5 остаток на сите с размером стороны ячейки в свету 1,35 мм не должен быть более 5%. | |||||||
Таблица 4
|
|
Марка | Насыпная плотность, г/мм , не более |
7-300 | 300 |
7-370 | 370 |
7-450 | 450 |
7-520 | 520 |
2.5. Массовая доля влаги в асбесте всех марок не должна превышать 3%. Для асбеста Киембаевского месторождения этот показатель не является браковочным, а служит для расчета с потребителем.
3. Требования безопасности
3.1. На организм человека оказывает вредное влияние асбестопородная пыль, которая относится к 4-му классу опасности по ГОСТ 12.1.005-88 и вызывает развитие профессионального заболевания - асбестоза, а также способствует заболеванию верхних дыхательных путей.
3.2. Концентрация асбестопородной пыли в воздухе рабочей зоны по ГОСТ 12.1.005-88.
3.3. Все работы с асбестом должны проводиться в помещениях, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.021-75*. Пылящее оборудование должно быть максимально укрыто и оборудовано аспирационными системами.
3.4. Лица, занятые работами с асбестом, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты: спецодеждой по ГОСТ 12.4.085-80* и ГОСТ 12.4.086-80* и фильтрующими респираторами по ГОСТ 12.4.028-76*.
3.5. Все лица, принятые на работу, связанную с асбестом, должны пройти медицинское освидетельствование, обучение правилам техники безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.004-79 и инструктаж на рабочем месте, ежегодно проходить медицинский осмотр.
4. Правила приемки
4.1. Правила приемки и методы отбора и подготовки проб - по ГОСТ 25984.1-83*.
5. Методы испытаний
5.1. Определение фракционного состава асбеста 0-6-й групп и массовой доли гали - по ГОСТ 25984.1-83*.
5.2. Определение средней длины волокна, массовой доли волокна длиной менее 5 мм и фракции менее 0,5 мм - по ГОСТ 25984.2-83.
5.3. Определение степени распушки - по ГОСТ 25984.3-83*.
5.4. Определение массовой доли фракции более 1 мм и менее 0,14 мм - по ГОСТ 25984.1-83*.
5.5. Определение массовой доли влаги - по ГОСТ 25984.4-83.
5.6. Определение насыпной плотности асбеста 7-й группы - по ГОСТ 25984.5-83*.
5.7. Определение длины волокна асбеста марки АК. Длину волокна измеряют измерительной линейкой с ценой деления 1 мм. От пробы асбеста, отобранной по ГОСТ 25983-83*, отбирают от 5 до 10 волокон; длина каждого волокна измеряется с помощью линейки с погрешностью не более 1 мм. За окончательный результат испытания принимают наименьшее значение.
5.8. Определение ломкости волокна. Для испытания берут волокна асбеста 0, 1 и 2-й групп. Из пробы, отобранной в соответствии с требованиями ГОСТ 25983-83* п.4.3, берут не менее 10 агрегатов недеформированного асбеста толщиной около 1 мм. Агрегат перегибают 10 раз на 90° в противоположные стороны, после чего подвергают плавному растяжению вручную. При этом испытании волокна асбеста не должны разрываться.
6. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
6.1. Асбест упаковывают в четырех- и шестислойные бумажные мешки марки НМ по ГОСТ 2226-88 или синтетические мешки, зашивают на промышленной швейной машине типов 38А, 38Д или заклеивают на автоматической заклеивающей машине. Масса нетто мешков или масса брутто мешков, предназначенных на экспорт, в зависимости от марки асбеста составляет 20, 25, 30, 40, 45 и 50 кг. Отклонение от номинальной массы нетто и брутто мешков для асбеста 0-4-й групп допускается ±1%, для остальных групп ±5%. По согласованию с потребителем допускаются брикеты массой до 400-600 кг.
6.2. На каждом мешке должны быть четко обозначены:
наименование продукции;
марки и масса асбеста;
номер партии;
обозначение настоящего стандарта.
Номер партии состоит из буквенного и цифрового обозначения.
Буква указывает на месторождение асбеста: А - Актовракское; Б - Баженовское; Д - Джетыгаринское; К - Киембаевское.
Первая цифра номера партии - номер фабрики, последующие - порядковый номер партии.
6.3. Транспортную маркировку груза наносят по ГОСТ 14192-77*.
6.4. Асбест транспортируют в крытых, очищенных от ранее перевозимых грузов, транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.
Допускается транспортирование асбеста 6-й группы марок с индексом "К" и 7-й группы навалом в полувагонах.
По согласованию с потребителем допускается перевозка асбеста в открытых вагонах.
6.5. Асбест следует хранить в закрытых складах под навесом или на открытых площадках в синтетической таре закрытым влагонепроницаемым материалом.
ПАРОНИТ И ПРОКЛАДКИ ИЗ НЕГО
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 481-80*
Настоящий стандарт распространяется на листовой паронит и прокладки из него, предназначенные для уплотнения плоских разъемов агрегатов с различными средами.
1. Марки и размеры
В зависимости от назначения изготовляют паронит следующих марок (табл.1).
Таблица 1
|
|
|
|
|
Наименование и обозначение марок | Применяемость | |||
| Рабочая среда | Максимально допустимые | Тип соединения | |
|
| давление, МПа (кгс/см ) | температура, °С |
|
Паронит общего назначения | Пресная перегретая вода, насыщенный и перегретый пар | 4,5 (45) | 450 | Для неподвижных соединений типа "гладкие" с давлением рабочей среды не более 4 МПа (40 кгс/см ), "шип-паз", "выступ-впадина", сосудов, аппаратов, насосов, арматуры, трубопроводов, компрессоров, других агрегатов |
| Водные растворы солей, жидкий и газообразный аммиак | 2,5 (25) | От -40 до +150 |
|
| Тяжелые и легкие нефтепродукты | 2,3 (23) | 175 |
|
ПОН-Б** | Пресная перегретая вода, насыщенный и перегретый пар, сухие нейтральные и инертные газы | 6,4 (64) | От -50 до +450 | Для уплотнения неподвижных соединений, узлов и деталей двигателей внутреннего сгорания |
| Воздух | 1,0 (10) | От -50 до +100 |
|
| Водные растворы солей, жидкий и газообразный аммиак, спирты | 2,5 (25) | От -40 до +200 |
|
| Жидкий кислород и азот
| 0,25 (2,5)
| -182 |
|
| Тяжелые и легкие нефтепродукты
| 2,5 (25)
| 200 |
|
ПОН-В** | Минеральные масла и легкие нефтепродукты | 4,0 (40) | 150 |
|
| Топливно-воздуш- ная, смесь, воздух | 1,0 (10) | 130 |
|
| Вода, тосол, антифриз | 4,0 (40) | 130 |
|
Паронит маслобензо- стойкий ПМБ | Тяжелые и легкие нефтепродукты, масляные фракции, расплав воска | 3,0 (30) | 300 | Для неподвижных соединений типа "гладкие" с давлением рабочей среды не более 4 МПа (40 кгс/см ), "шип-паз", "выступ-впадина", сосудов, аппаратов, насосов, арматуры, трубопроводов, компрессоров, двигателей внутреннего сгорания и других агрегатов |
| Сжиженные и газообразные углеводороды  | 2,0 (20) | От -40 до +100 |
|
| Рассолы | 10 (100) | От -40 до +50 |
|
| Коксовый газ | 6,4 (64) | 490 |
|
| Газообразный кислород и азот | 5,0 (50) | 150 |
|
ПМБ-1 | Тяжелые и легкие нефтепродукты | 16,0 (160) | От -40 до +250 | Для неподвижных соединений типа "гладкие" с давлением рабочей среды не более 2,5 МПа (25 кгс/см ), "шип-паз", "выступ-впадина", сосудов, аппаратов, насосов, арматуры, трубопроводов, компрессоров, двигателей внутреннего сгорания и других агрегатов |
| Жидкость ВПС | 16,0 (160) | От -40 до +100 |
|
| Морская вода | 10,0 (100) | От -2 до +50 |
|
| Хладоны 12, 22 114В-2
| 2,5 (25) | От -50 до +150 |
|
Паронит кислото- стойкий ПК | Кислоты, щелочи, окислители, нитрозные и другие агрессивные газы | 2,5 (25) | 250 | Для неподвижных соединений типа "гладкие", "шип-паз", "выступ-впадина", сосудов, аппаратов, насосов, арматуры, трубопроводов, компрессоров и других агрегатов. В спирально-навитых прокладках в качестве мягкого наполнителя |
| Органические растворители
| 1,0 (10) | 150 |
|
Паронит армированный сеткой ПА | Пресная перегретая вода, насыщенный и перегретый пар | 10,0 (100) | 450 | Для неподвижных соединений типа "гладкие" с давлением рабочей среды не более 4 МПа (40 кгс/см ), "шип-паз", "выступ-впадина", сосудов, аппаратов, насосов, арматуры, трубопроводов, компрессоров, двигателей внутреннего сгорания и других агрегатов |
| Нейтральные инертные, сухие газы, воздух
Тяжелые и легкие нефтепродукты, масляные фракции
| 7,5 (75) | 250 |
|
Паронит электроли-зерный ПЭ | Щелочи концентрацией 300-400 г/дм , водород, кислород | 2,5 (25) | 180 | Для уплотнения собираемых в батарею ячеек в электролизерах и для электрической изоляции ячеек друг от друга. Минимальное давление, необходимое для герметизации соединения, 10 МПа (100 кгс/см ) для электролизеров, работающих под давлением 0,02 МПа (0,2 кгс/см ), 30 МПа (300 кгс/см ) для электролизеров, работающих под давлением 1 МПа (10 кгс/см ) |
1.3. Размер листов паронита должен соответствовать указанным в табл.2, 3.
Таблица 2
|
|
|
Обозначение марки | Толщина | |
| номинальная | предельное отклонение |
ПОН-А | 2,0 | ±0,20 |
| 2,5 | ±0,25 |
| 3,0 | ±0,30 |
ПОН-Б | 0,4 | ±0,10 |
| 0,6 | ±0,10 |
| 0,8 | ±0,10 |
| 1,0 | ±0,10 |
| 1,5 | ±0,15 |
| 2,0 | ±0,20 |
| 3,0 | ±0,25 |
| 3,5 | ±0,30 |
| 4,0 | ±0,30 |
| 5,0 | ±0,40 |
| 6,0 | ±0,50 |
ПОН-8 | 0,4 | ±0,10 |
| 0,6 | ±0,10 |
| 0,8 | ±0,10 |
| 1,0 | ±0,10 |
ПМБ | 0,4 | ±0,10 |
| 0,5 | ±0,10 |
| 0,6 | ±0,10 |
| 0,8 | ±0,10 |
| 1,0 | ±0,10 |
| 1,5 | ±0,15 |
| 2,0 | ±0,20 |
| 2,5 | ±0,25 |
| 3,0 | ±0,30 |
ПМБ-1 | 0,3 | ±0,10 |
| 0,4 | ±0,10 |
| 0,5 | ±0,10 |
| 0,6 | ±0,10 |
| 0,8 | ±0,10 |
| 1,0 | ±0,10 |
| 1,2 | ±0,10 |
| 1,5 | ±0,15
|
| 2,0 | ±0,20 |
| 2,5 | ±0,25 |
| 3,0 | ±0,30 |
ПК
| 0,4 | ±0,10 |
| 0,5 | ±0,10 |
| 0,6 | ±0,10 |
| 0,8 | ±0,10 |
| 1,0 | ±0,10 |
| 1,5 | ±0,15 |
| 2,0 | ±0,20 |
ПА | 0,8 | ±0,10 |
| 1,0 | ±0,10 |
| 1,2 | ±0,15 |
ПЭ | 1,0 | ±0,10 |
| 1,5 | ±0,15 |
| 2,0 | ±0,20 |
| 3,0 | ±0,30 |
| 4,0 | ±0,40 |
| 5,0 | ±0,50 |
| 6,0 | ±0,60 |
| 7,0 | ±0,70 |
| 7,5 | ±0,75 |
Таблица 3
|
|
|
|
|
Обозначение марки | Длина | Ширина | ||
| номинальная | предельное отклонение | номинальная | предельное отклонение |
ПОН-А | 500 | ±25 | 500 | ±25 |
| 1000 | ±50 | 750 | ±40 |
| 1500 | ±75 | 1000 | ±50 |
| 1500 | ±75 | 1500 | ±75 |
| 3000 | +10 -100 | 1500 | ±75 |
ПОН-Б | 400 | ±20 | 300 | ±15 |
| 500 | ±25 | 500 | ±25 |
| 750 | ±40 | 500 | ±25 |
| 1000 | ±50 | 750 | ±40 |
| 1000 | ±50 | 880 | ±50 |
| 1500 | ±75 | 1000 | ±50 |
| 1500 | ±75 | 1500 | ±75 |
| 1770 | ±75 | 1000 | ±50 |
| 1770 | ±75 | 1500 | ±75 |
| 3000 | +10 -100 | 1500 | ±75
|
| 3000 | +10 -100 | 1770 | ±75
|
ПОН-В | 500 | ±20 | 500 | ±25 |
| 750 | ±40 | 500 | ±25 |
| 1000 | ±50 | 750 | ±40 |
ПМБ | 500 | ±25 | 500 | ±25 |
| 1000 | ±50 | 750 | ±40 |
| 1000 | +50 | 880 | ±50 |
| 1770 | ±75 | 1000 | ±50 |
| 1500 | ±75 | 1000 | ±50 |
ПМБ-1 | 400 | ±20 | 400 | ±20 |
| 500 | ±25 | 500 | ±25 |
| 1000 | ±50 | 600 | ±30 |
| 1000 | ±50 | 700 | ±30 |
| 1000 | ±50 | 750 | ±40 |
| 1000 | ±50 | 850 | ±50 |
ПК | 400 | ±20 | 300 | ±15 |
| 500 | ±25 | 500 | ±25 |
| 750 | ±40 | 500 | ±25 |
| 1000 | ±50 | 750 | ±40 |
| 1500 | ±75 | 1000 | ±50 |
| 1500 | ±75 | 1500 | ±75 |
| 1700 | ±75 | 1000 | ±50 |
| 1700 | ±75 | 1500 | ±75 |
| 3000 | +10 -100 | 465 | ±5 |
| 3000 | +10 -100 | 520 | ±5 |
| 3000 | +10 -100 | 1500 | ±75 |
| 3000 | +10 -100 | 1770 | ±75 |
ПА | 400 | ±20 | 300 | ±15 |
| 500 | ±25 | 400 | ±20 |
| 500 | ±25 | 500 | ±25 |
| 750 | ±40 | 500 | ±25 |
| 1000 | ±50 | 750 | ±40 |
| 1000 | ±50 | 900 | ±45 |
| 1500 | ±75 | 1000 | ±50 |
ПЭ | 400 | ±20 | 300 | ±15 |
| 500 | ±25 | 500 | ±25 |
| 750 | ±40 | 500 | ±25 |
| 1000 | ±50 | 450 | ±20 |
| 1000 | ±50 | 750 | ±40 |
| 1050 | ±50 | 450 | ±20 |
| 1050 | ±50 | 1050 | ±50 |
| 1500 | ±75 | 1000 | ±50 |
| 1500 | ±75 | 1500 | ±75 |
| 1500 | ±75 | 900 | ±50 |
| 1770 | ±75 | 1000 | ±50 |
| 1770 | ±75 | 1500 | ±75 |
| 3000 | +10 -100 | 1500 | ±75 |
| 3000 | +10 -100 | 1700 | ±50 |
Пример условного обозначения паронита марки ПОН-А, толщиной 2,0 мм, шириной 500 мм и длиной 500 мм:
прокладки из паронита ПОН-А:
|
|
|
Прокладка |
| ПОН-А ГОСТ 481-80*. |
| номер детали по чертежу |
|
1.4. Паронит ПОН-А, ПОН-Б, ПОН-В, ПМБ, ПМБ-1, ПК и ПЭ выпускают в листах и в виде прокладок.
2. Технические требования
Поверхность паронита и прокладок из него должна быть без разрывов, складок, задиров и надломов, вздутий, раковин и посторонних включений.
Для изготовления паронита марки ПА должна применяться армирующая стальная сетка N 09 по ГОСТ 3826-82*.
По физико-механическим показателям листы паронита должны соответствовать нормам, указанным в табл.4.
Таблица 4
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Наименование показателя | Норма для марок | |||||||
| ПОН-А | ПОН-Б | ПОН-В | ПМБ | ПМБ-1 | ПК | ПА | ПЭ |
1. Плотность, г/см | 1,7-1,9 | 1,8-2,0 | 1,8-2,0 | 1,5-2,0 | 1,5-2,0 | 2,0-2,5 | 1,8-2,5 | 1,6-2,0 |
2. Условная прочность при разрыве в поперечном направлении, МПа (кгс/см ), не менее | 13 (130)
11 (110)* | 18 (180)
15 (150)* | 24 (240)
20 (200)* | 13 (130) | 20 (200) | 10 (100) | - | 8 (80) |
3. Увеличение массы в жидких средах, %, не более |
|
|
|
|
|
|
|
|
в воде при 100 °С в течение 12 ч | 10 | 10 | 10 | - | - | - | - | - |
в керосине при 23 °С в течение 12 ч | 45 | 35 | 30 | 10-24 | 10-24 | - | 8-21 | - |
5. Сжимаемость при давлении 35 МПа (350 кгс/см ), % | 8-18 | 5-15 | 5-15 | 5-16 | 2-15 | 2-12 | 6-13 | 6-16 |
6. Восстанавливаемость после снятия давления 35 МПа (350 кгс/см ), %, не менее | 30 | 35 | 40 | 40 | 40 | 30 | 37 | 38 |
* Значение для паронита толщиной менее 2 мм.
Паронит должен обеспечивать полную герметичность уплотняемых соединений, должен быть устойчивым к изгибу при испытании, не должен ломаться и давать трещины.
3. Правила приемки
Паронит принимают партиями. Партией считают листы паронита одной марки и одного размера по толщине в количестве не более 3000 кг или прокладки одного размера не более 10000 шт., оформленные одним документом о качестве.
Приемо-сдаточные испытания проводят в следующем объеме:
по внешнему виду - 100%;
по размерам - не менее 10 листов или 5 прокладок от партии;
по физико-механическим показателям и устойчивости к изгибу - не менее 3 листов от партии;
на герметичность уплотняемых соединений - не менее 3 листов от каждой десятой партии.
3.2. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
4. Методы контроля
4.1. Поверхность паронита и прокладок контролируют визуально.
4.2. Размеры паронита определяют по ГОСТ 24039-80*.
Размеры прокладок определяют в соответствии с чертежом.
4.4. Плотность паронита определяют по ГОСТ 24039-80*.
Определение условий прочности при разрыве - по формуле:
Определение уменьшения массы в жидких средах - в соответствии с пп.4.7.1-4.7.3 настоящего стандарта (см. стандарт).
Определение уплотняющей способности паронита - в соответствии с пп.4.9.1-4.9.2 настоящего стандарта (см. стандарт).
4.11. Устойчивость паронита на изгиб определяют по ГОСТ 24036-80*.
5. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
5.1. На каждый лист паронита несмываемой краской наносят четкий штамп или приклеивают этикетку с указанием:
наименования предприятия-изготовителя и (или) его товарного знака;
марки паронита;
номера партии;
толщины листа;
буквы Т для паронита в тропическом исполнении.
5.2. Листы паронита упаковывают в деревянные ящики или обрешетки массой брутто не более 500 кг.
При транспортировании в универсальных контейнерах или крытых автомашинах или автофургонах допускается отгрузка паронита без упаковки.
Допускается паронит толщиной до 2 мм свертывать в рулоны и скреплять шпагатом или металлической лентой.
Прокладки связывают в пачки от 25 до 100 шт. шпагатом из химических волокон.
Пачки или пакеты с прокладками упаковывают в деревянные ящики, ящики из ДВП, гофрированного картона, картонные коробки с предельной загрузкой не более 50 кг или в многооборотную металлическую тару.
Прокладки наружным диаметром менее 100 мм и простой конфигурации допускается неувязанными в пачки укладывать в бумажные пакеты по ГОСТ 13502-86, массой брутто не более 5 кг.
Прокладки размером 350 мм и более упаковывают в другие виды упаковки массой не более 500 кг, обеспечивающие их сохранность при транспортировании.
К каждой упаковочной единице прикрепляют ярлык, маркированный в соответствии с ГОСТ 14192-77*.
5.4. Паронит и прокладки транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
5.5. Паронит и прокладки должны храниться в закрытых помещениях, защищенных от прямого воздействия солнечных лучей, органических растворителей, смазочных масел, кислот и других веществ, разрушающих паронит; на расстоянии не менее 1 м от теплоизлучающих приборов и при температуре не выше 35 °С.
Влажность в помещении для хранения паронита марки ПА должна быть не более 65%.
6. Гарантии изготовителя
Гарантийный срок хранения паронита и прокладок 2 года со дня изготовления.
ТКАНИ АСБЕСТОВЫЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Настоящий стандарт распространяется на асбестовые ткани, применяемые в качестве теплоизоляции, диафрагмы при электролизе воды, а также для изготовления теплоизоляционных материалов, асботекстолитов, прорезиненных набивок, прокладочных колец и манжет.
Установленные настоящим стандартом показатели технического уровня предусмотрены для высшей и первой категории качества.
1. Марки и основные параметры
|
|
|
|
|
Марка ткани | Вид переплетения | Массовая доля, % | Рекомендуемая область применения | |
|
| асбест, не менее | следующее волокно, не более |
|
AT-1С (сухого ткачества)
| Полотняное | 84,5 | 15,5 вискозное волокно, высокомодульное вискозное волокно, полиэфирное волокно (лавсан) или хлопковое волокно | В качестве теплоизоляционного материала с температурой изолируемых поверхностей от 130 до 400 °С
|
АТ-1М (мокрого ткачества) | То же | 84,5 | То же | То же |
АТ-2 | -"- | 81,5 | 18,5 вискозное волокно, высокомодульное вискозное волокно, полиэфирное волокно (лавсан) или хлопковое волокно | -"- |
АТ-3 | -"- | 81,5 | То же | -"- |
АТ-4 | -"- | 81,5 | -"- | -"- |
АТ-5 (с латунной проволокой | Репсовое | 81,5 | -"- | -"- |
АТ-6 | Саржевое | 95,0 | 5,0 хлопковое волокно | В качестве диафрагмы при электролизе воды при  до 100 ° С |
АТ-7 | Полотняное | 90,0 | 10,0 вискозное волокно, высокомодульное вискозное волокно, полиэфирное волокно (лавсан) или хлопковое волокно | В качестве теплоизоляционного и прокладочного материала с температурой изолируемых поверхностей от 130 до 450 °С |
АТ-8 | Саржевое | 90,0 | То же | То же |
АТ-9 | Полотняное | 90,0 | -"- | В качестве теплоизоляционного материала с температурой изолируемых поверхностей от 130 до 450 °С |
AT-12 (с латунной проволокой) | То же | 84,5 | 15,5 вискозное волокно, высокомодульное вискозное волокно, полиэфирное волокно (лавсан) или хлопковое волокно | Для изготовления асботекстолитов и специзделий, работающих при температуре от 130 до 400 °С |
AT-13 | Саржевое | 81,5 | 18,5 вискозное волокно, высокомодульное вискозное волокно, полиэфирное волокно или хлопковое волокно | В качестве теплоизоляционного и прокладочного материала с температурой изолируемых поверхностей от 130 до 400 °С |
AT-14 | То же | 81,5 | То же | То же |
AT-16 | Саржевое | 95,0 | 5,0 хлопковое волокно | В качестве диафрагмы при электролизе воды при температуре до 100 °С, кроме электролизеров спецназначения |
АСТ-1 | Полотняное | 78,5 | 13,5 вискозное волокно, высокомодульное вискозное волокно, полиэфирное волокно (лавсан) или хлопковое волокно | В качестве теплоизоляционного материала с температурой изолируемых поверхностей от 130 до 500 °С |
А также марки ткани АСТ-2 (АСТ-1ж), АЛТ-1, АЛТ-2, АЛТ-4, АЛТ-5, АЛТ-6.
Пример условного обозначения асбестовой ткани марки АТ-2 шириной 1040 мм:
Ткань асбестовая АТ-2 1040 ГОСТ 6102-78* Е.
То же для ткани в тропическом исполнении:
Ткань асбестовая АТ-2Т 1040 ГОСТ 6102-78* Е.
2. Технические требования
2.1. Ткани должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
В рулоне допускается один отрез длиной не менее 5 м.
2.3. На тканях не должно быть масляных пятен и других загрязнений, а также следов увлажнения на ткани марки АТ-1С.
Допускаются надписи карандашом и мелом.
2.7. В тканях марок АТ-6 и АТ-16 не должно быть просветов.
2.9. Средний срок сохраняемости всех тканей с содержанием вискозного волокна, высокомодульного вискозного волокна и хлопкового волокна - 10 лет, тканей с полиэфирным волокном (лавсан) - 15 лет.
Размеры и физико-химические показатели некоторых видов ткани
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Марка ткани | Ширина, мм | Толщина, мм | Поверхностная плотность, г/м | Разрывная нагрузка полоски 50 100 мм, Н (кгс), не менее
| Потери массовой доли вещества при прокаливании, %, не более | ||||
| номи- нальная | предель- ное откло- нение | номи- нальная | предель- ное откло- нение | номи- нальная | предель- ное откло- нение | по основе | по утку |
|
АТ-1С | 1040 | ±20 | 1,6 | +0,2 -0,1 | 1000 | ±100 | 650 (65) | 270 (27) | 29,0 |
| 1350 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 1550 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 1700 |
|
|
|
|
|
|
|
|
АТ-1М | 1040 | ±20 | 1,6 | +0,1 -0,2 | 1000 | ±100 | 700 (70) | 300 (30) | 29,0 |
| 1350 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 1550 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 1700 |
|
|
|
|
|
|
|
|
АТ-2 | 1040 | ±20 | 1,7 | ±0,3 | 1050 | ±100 | 500 (50) | 170 (17) | 32,0 |
| 1350 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 1550 |
|
|
|
|
|
|
|
|
АТ-3 | 1040 | ±20 | 2,5 | +0,4 -0,5 | 1300 | ±150 | 500 (50) | 200 (20) | 32,0 |
| 1350 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 1550 |
|
|
|
|
|
|
|
|
АТ-4 | 1040 | ±20 | 3,1 | +0,4 -0,5 | 1525 | ±225 | 440 (40) | 140 (14) | 32,0 |
| 1350 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 1550 |
|
|
|
|
|
|
|
|
АТ-5 | 1040 | ±20 | 2,2 | +0,3 -0,4 | 1350 | ±150 | 680 (68) | 250 (25) | 32,0 |
| 1350 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 1550 |
|
|
|
|
|
|
|
|
АТ-6 | 1550 | ±20 | 3,6 | ±0,2 | 3200 | ±200 | 2550 (255) | 1500 (150) | 19,0 |
| 1620 |
|
|
|
|
| 2250 (225) |
|
|
| 1820 |
|
|
|
|
| 2250 (225) |
|
|
АТ-7 | 1520 | ±20 | 2,4 | +0,1 -0,2 | 1525 | ±75 | 850 (85) | 600 (60) | 23,5 |
АТ-8 | 1500 | ±20 | 3,3 | +0,2 -0,3 | 2100 | ±100 | 800 (80) | 1000 (100) | 23,5 |
АТ-9 | 1500 | ±20 | 2,0 | -0,1 | 1125 | ±75 | 700 (70) | 360 (36) | 23,5 |
АТ-12 | 1040 | ±20 | 1,6 | +0,2 -0,3 | 1000 | ±100 | 500 (50) | 500 (50) | 29,0 |
АТ-13 | 1500 | ±20 | 4,4 | ±0,4 | 2600 | ±300 | 650 (65) | 650 (65) | 32,0 |
АТ-14 | 1500 | ±20 | 4,2 | ±0,4 | 2350 | ±250 | 600 (60) | 600 (60) | 32,0 |
АТ-16 | 1550 | ±20 | 3,6 | ±0,2 | 3200 | ±200 | 2150 (215) | 1300 (130) | 19,0 |
| 1620 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 1820 |
|
|
|
|
|
|
|
|
АСТ-1 | 1040 | ±20 | 1,8 | +0,3 -0,4 | 1050 | ±150 | 1000 (100) | 400 (40) | 27,0 |
| 1350 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 1550 |
|
|
|
|
|
|
|
|
3. Правила приемки
Ткани принимают партиями. Партией считают количество ткани одной марки и ширины, оформленное одним документом о качестве.
3.2. Для проверки соответствия партии тканей требованиям настоящего стандарта проверяют:
по внешнему виду - все рулоны;
по размерам и физико-механическим показателям - 3 рулона.
3.3. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
4. Методы испытаний
4.1. Внешний вид тканей определяют визуально.
4.2. Ширину ткани измеряют в шести местах каждого отобранного рулона рулеткой или линейкой с погрешностью не более 1 мм на расстоянии не менее 1 м между измерениями.
За ширину ткани принимают среднее арифметическое всех определений.
4.3. Для определения толщины и физико-механических показателей от каждого отобранного рулона из любого места отрезают образец длиной (35±1) см во всю ширину ткани.
Поверхностную плотность ткани вычисляют по формуле:
За толщину ткани принимают среднее арифметическое всех измерений.
Количество нитей по основе и утку определяют подсчетом нитей в полоске соответствующего раскроя на ширине 50 мм с последующим умножением на два.
За количество нитей ткани принимают среднее арифметическое всех определений по основе и утку отдельно.
Разрывную нагрузку ткани по основе и утку определяют путем разрыва полоски соответствующего раскроя на разрывной машине.
За разрывную нагрузку ткани принимают среднее арифметическое результатов всех определений по основе и утку отдельно.
При испытании асбестовой ткани марок АТ-5, AT-12 из пробы удаляют проволоку.
5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
Ткани свертывают в рулоны, обертывают плотной бумагой или полиэтиленовой пленкой и перевязывают в двух местах шпагатом.
Масса рулона не должна превышать 80 кг.
5.2. К каждому рулону ткани прикрепляют ярлык, маркированный в соответствии с ГОСТ 14192-77*, с нанесением следующих данных:
наименования предприятия-изготовителя и его товарного знака;
наименования, марки и сорта ткани;
номинальной ширины;
номера партии;
даты изготовления;
обозначения настоящего стандарта.
5.4. Ткани транспортируются любым видом транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.
5.5. Ткани должны храниться в закрытом помещении.
6. Гарантии изготовителя
6.1. Изготовитель гарантирует соответствие асбестовой ткани требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения.
6.2. Гарантийный срок хранения тканей с содержанием вискозного, высокомодульного вискозного и хлопкового волокон - 5 лет, с содержанием полиэфирного волокна - 10 лет со дня изготовления.
СЕТКИ ПРОВОЛОЧНЫЕ КРУЧЕНЫЕ С ШЕСТИУГОЛЬНЫМИ И ТРАПЕЦИЕВИДНЫМИ ЯЧЕЙКАМИ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 13603-68*
Настоящий стандарт распространяется на проволочные крученые сетки с шестиугольными и трапециевидными ячейками, применяемые для ограждения, клеточного звероводства, армирования стекла, теплоизоляции и т.д.
1. Типы, основные параметры и размеры
1.1. По способу соединения проволок сетки изготовляют:
а) с шестиугольными ячейками со взаимно свитыми проволоками; со взаимно скрученными проволоками;
б) с трапециевидными ячейками со взаимно скрученными проволоками.
Способ соединения проволок устанавливает предприятие-изготовитель.
Размеры, мм
|
|
|
|
|
|
|
|
Наименование сетки | Номер сетки (номи- нальный размер ячейки) | Диаметр проволоки | Предельные отклонения от номинального размера ячейки | Ширина сетки | Предельные отклонения от номинального размера по ширине | ||
|
|
| Повышенной точности | Нормальной точности |
| Повышенной точности | Нормальной точности |
Сетка крученая с шестиугольными ячейками | 10 | 0,5; 0,6 | +2 | ±2 | 500; 1000; 1500 | ±10 | ±30 |
| 20 | 0,5; 0,6 | +5 | ±3 | 500; 1000; 1500; 2000 | ±15 | ±40 |
| 25 | 0,5; 0,6; 1,3 | +5 | ±3 ±5 | 500; 1000; 1500; 2000 | ±20 | ±40 |
| 50 | 0,5; 0,6; 1,6; 1,8 | +10 | ±5±8 | 1000; 1500; 2000; 3000 | ±30 | ±50 |
| 100 | 0,5; 0,6; 1,6; 2,0 | +15 | ±15 | 1000; 1500; 2000; 3000 | ±60 | ±100 |
Сетка крученая с трапециевидными ячейками | 50/2 | 1,6 | +10 | ±8 | 1000; 1500; 2000; 3000 | ±30 | ±50 |
Примечание. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем поставка сеток промежуточной ширины с кратностью 50 мм. | |||||||
По точности изготовления: нормальной - Н; повышенной - П.
1.2. По виду поверхности сетки поставляют: непокрытые; покрытые:
а) из оцинкованной проволоки;
б) из оцинкованной проволоки с последующим горячим оцинкованием сетки в полотне.
1.3. Размер ячейки в свету (расстояние между противоположными сторонами шестиугольника), предельное отклонение по размеру ячейки в зависимости от диаметра применяемой проволоки, ширина сетки и предельные отклонения по ширине должны соответствовать указанным в таблице.
Примеры условных обозначений
Сетка непокрытая с шестиугольной ячейкой N 20 из проволоки диаметром 0,5 мм, нормальной точности изготовления:
Сетка КШ 20-0,5Н ГОСТ 13603-68*.
То же, для армирования стекла (А):
Сетка КША 20-0,5Н ГОСТ 13603-68*.
Сетка покрытая с шестиугольной ячейкой N 100 из оцинкованной проволоки группы Л, диаметром 0,5 мм, повышенной точности изготовления:
Сетка КШЛ 100-0,5П ГОСТ 13603-68*.
Сетка покрытая с трапециевидной ячейкой N 50/2, оцинкованная в полотне из оцинкованной проволоки диаметром 1,6 мм, нормальной точности изготовления:
Сетка КТЦП 50/2-1,6Н ГОСТ 13603-68*.
1.4. Оцинкованную в полотне сетку изготовляют шириной до 1000 мм.
2. Технические требования
2.1.а. Сетки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
2.1. Сетки должны изготовляться из низкоуглеродистой термически обработанной непокрытой или оцинкованной проволоки групп Л, С по нормативно-технической документации.
Сетку для армирования стекла изготовляют из проволоки светлого отжига.
Сетку изготовляют из оцинкованной проволоки групп Л и С с последующим оцинкованием в полотне.
2.2. Поверхность сеток должна быть чистой, не иметь загрязнений и ржавчины. На поверхности сеток, кроме сеток, предназначенных для армирования стекла, допускают следы загрязнений и смазки, а также цвета побежалости. На поверхности сеток, предназначенных для армирования стекла, цвета побежалости, а также следы загрязнений и смазки не допускаются.
2.3. На поверхности сетки, изготовленной из оцинкованной проволоки с последующим оцинкованием в полотне, не должно быть непокрытых цинком мест и острых наплывов цинка. Цинковое покрытие не должно иметь расслоений и трещин.
2.4. Цинковое покрытие сетки, изготовленной из оцинкованной проволоки с последующим оцинкованием сетки в полотне, должно быть химически стойким и выдерживать не менее двух погружений в раствор медного купороса продолжительностью 60 с каждое.
2.5. В сетке не должно быть разорванных и несвитых проволок. Допускается сращивание концов проволоки надставкой, скруткой или сваркой.
Длина скрутки или надставки должна быть не более 10 мм, а количество заделанных разрывов сетки (изменяющих правильность формы ячейки) должно быть не более одного на 10 м длины.
Разрывы полотна сетки, изготовленной из оцинкованной проволоки и предназначенной для последующего оцинкования в полотне, должны быть заделаны оцинкованной проволокой до оцинкования сетки в полотне.
2.6. Сетки N 50 и 100, изготовленные из проволоки диаметром 0,5 и 0,6 мм, для усиления краев полотна могут иметь крайние (бортовые) проволоки большого диаметра.
2.9. Сетку с шестиугольной ячейкой изготовляют одним отрезком, свернутым в рулон длиной не менее 50 м; сетку, предназначенную для армирования стекла, - отрезком длиной 150-200 м.
Сетку с трапециевидной ячейкой изготовляют одним отрезком, свернутым в рулон длиной не менее 35 м.
Допускаются для сетки первой категории качества рулоны, состоящие из двух кусков, длиной не менее 3 м, в количестве не более 10% от партии.
Масса рулона не должна превышать 80 кг.
3а. Правила приема
3а.1. Сетки принимают партиями. Партия должна состоять из сеток одного типа, размера, материала и способа соединения проволок и должна быть оформлена одним документом о качестве, содержащим:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение сетки;
наименование материала проволоки;
ширину и длину сетки;
количество рулонов в партии;
количество сетки в квадратных метрах;
результаты испытаний (для сеток, оцинкованных в полотне);
штамп технического контроля.
3а.2. Для проверки качества поверхности, размера ячейки, наличия дефектов скрутки, диаметра проволоки, ширины и длины сетки, химической стойкости покрытия (для сеток, оцинкованных в полотне) от партии отбирают 5% рулонов сетки, но не менее трех рулонов.
3а.3. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве рулонов. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
3. Методы испытаний
3.2. Наличие дефектов скрутки определяют путем внешнего осмотра полотна сетки при перемотке рулона.
3.3. Размер ячейки измеряют мерительным инструментом с точностью до 1 мм в трех произвольно выбранных местах рулона сетки. Одно из мест измерения выбирают в середине сетки, два других - по краям на расстоянии не менее двух ячеек от края сетки. В каждом из мест измерения проверяют размеры десяти последовательно расположенных ячеек. Размер ячейки определяют между противоположными сторонами шестиугольника.
3.4. Диаметр проволоки измеряют мерительным инструментом с точностью до 0,1 мм в любом месте сетки.
3.5. Ширину сетки измеряют в любом месте.
3.6. Длину сетки определяют при помощи счетчика или измеряют метром.
При испытании образцов сетки температура раствора медного купороса должна быть 18±2 °С. Перед погружением в раствор медного купороса образцы сетки для удаления грязи и жира промывают бензином по ГОСТ 8505-80*, спиртом по ГОСТ 17299-78* или бензолом по ГОСТ 5955-75*.
Если образцы промывают бензином или бензолом, то производят дополнительную промывку их дистиллированной водой. Промытые образцы вытирают насухо ватой или чистой тканью и помещают в раствор медного купороса на глубину около 100 мм, где они должны находиться в неподвижном положении, не прикасаясь друг к другу и к стенкам сосуда. Продолжительность каждого погружения устанавливается равной 60 с. Один и тот же раствор медного купороса может быть использован для испытания не более 15 образцов сетки.
После каждого погружения образцы промывают дистиллированной водой и протирают ватой или чистой тканью. Если после установленного количества погружений образца на его поверхности окажутся участки, имеющие налет меди, не сходящий при протирании образца ватой или чистой тканью, образец считается не выдержавшим испытания.
При определении результатов испытаний не учитываются:
а) покраснение поверхности образца, подвергнутого испытанию на участке, соответствующем высоте уровня раствора и на расстоянии 25 мм от погруженного в раствор нижнего конца образца;
б) отдельные мелкие точки желтого цвета, исчезающие при дополнительном погружении образца в раствор.
3.8. Отсутствие масла на поверхности сетки для армирования стекла определяют путем протирания сетки белой бумагой, на которой не должно появляться пятен масла и загрязнений.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
4.1. Конец полотна сетки, изготовленной из проволоки диаметром 0,5 и 0,6 мм, прикрепляют к рулону. Рулоны сетки из проволоки диаметром более 0,6 мм перевязывают в двух местах по торцам рулона. Сетки шириной 2 м и более дополнительно перевязывают оцинкованной проволокой по спирали.
4.3. Каждый рулон сетки, предназначенный для армирования стекла, должен быть обернут в два слоя заложенной под последние два витка бумагой по ГОСТ 8828-75* или другой бумагой, равноценной по защитным свойствам. Торцы рулона должны быть дополнительно обернуты гофрированной или другой бумагой, изготовленной по нормативно-технической документации, или полимерной пленкой по ГОСТ 10354-82* или ГОСТ 16272-79*, или другой полимерной пленкой, или тарным холстопрошивным полотном, или сшивным лоскутом из отходов текстильной промышленности, а также другими материалами, исключающими применение тканей из натуральных волокон и не ухудшающими качество упаковки.
Упаковочные материалы на торцах рулонов обвязываются мягкой проволокой диаметром 1,3-2,5 мм по нормативно-технической документации.
4.5. К торцу рулона или пакета должен быть прикреплен ярлык, на котором указывают:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение сетки;
условное обозначение проволоки сетки;
ширину и длину сетки в мм;
массу рулона в кг;
дату изготовления сетки.
4.5.а. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77*.
4.7. Сетку транспортируют пакетами по ГОСТ 24597-81 или рулонами. Пакетирование должно осуществляться механизированным или ручным способом.
Пакеты обвязывают в соответствии с ГОСТ 21650-76* лентой по ГОСТ 3560-73*, а также проволокой или лентой, изготовленной по нормативно-технической документации.
Масса пакета - не более 1 т.
Диаметр рулона - от 260 до 550 мм, длина от 500 до 3000 мм.
При транспортировании двух и более рулонов одному потребителю из них формируют укрупненные грузовые места.
4.8. Сетка должна храниться в закрытых складских помещениях.
4.9. Сетки транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
Сетку по железной дороге транспортируют повагонными или мелкими отправками.
4.10. Хранение сеток - по условиям 5 ГОСТ 15150-69*. Высота штабеля - не более 2 м.
|
|
|
Номер сетки | Диаметр проволоки, мм | Масса, кг |
10 | 0,5 | 0,424 |
| 0,6 | 0,662 |
20 | 0,5 | 0,214 |
| 0,6 | 0,314 |
25 | 0,5 | 0,172 |
| 0,6 | 0,252 |
| 1,3 | 1,194 |
50* | 0,5 | 0,088 |
| 0,6 | 0,129 |
50 | 1,6 | 0,929 |
| 1,8 | 1,175 |
50/2 | 1,6 | 1,612 |
100* | 0,5 | 0,046 |
| 0,6 | 0,068 |
100 | 1,6 | 0,487 |
| 2,0 | 0,761 |
* Теоретическая масса рассчитана без учета применения бортовых проволок большого диаметра.
| ||
СТАЛЬ ТОНКОЛИСТОВАЯ ОЦИНКОВАННАЯ С НЕПРЕРЫВНЫХ ЛИНИЙ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 14918-80*
Настоящий стандарт распространяется на листовую и рулонную холоднокатаную сталь, оцинкованную горячим способом в агрегатах непрерывного цинкования, предназначенную для холодного профилирования, под окраску, изготовления штампованных деталей, посуды, тары и других металлических изделий.
Показатели технического уровня, установленные настоящим стандартом, соответствуют требованиям высшей и первой категории качества.
1. Классификация
1.1. Сталь тонколистовая оцинкованная (ОЦ) подразделяется по назначению на группы: для холодной штамповки - ХШ, для холодного профилирования - ХП, под окраску (дрессированная) - ПК, общего назначения - ОН;
по способности к вытяжке (сталь группы ХШ) на категории: нормальной вытяжки - Н, глубокой вытяжки - Г, весьма глубокой вытяжки - ВГ;
по равномерности толщины цинкового покрытия: с нормальной разнотолщинностью - HP, с уменьшенной разнотолщинностью - УР.
1.2. По согласованию потребителя с изготовителем оцинкованная сталь может изготовляться: с узором кристаллизации - КР, без узора кристаллизации - МТ.
1.3. В зависимости от толщины покрытия оцинкованная сталь делится на 3 класса в соответствии с указанным в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
Класс точности | Масса 1 м слоя покрытия, нанесенного с двух сторон, г | Толщина покрытия, мм |
П (повышенный) | Св. 570 до 855 вкл. | Св. 40 до 60 вкл. |
1-й | Св. 258 до 570 вкл. | Св. 18 до 40 вкл. |
2-й | От 142,5 до 258 вкл. | От 10 до 18 вкл. |
При изготовлении стали с дифференцированным покрытием толщина его на одной стороне листа должна соответствовать 2-му классу, а на другой стороне - классу П (для листов) или классу 1.
2. Сортамент
2.1. Оцинкованную сталь изготовляют шириной от 710 до 1800 мм включительно, толщиной от 0,5 до 2,5 мм включительно.
Оцинкованную сталь высшей категории качества изготовляют: с серповидностью рулонной стали не более 6 мм на 3 м длины; с плоскостностью ПВ и ПУ и допускаемыми отклонениями толщины по нормам повышенной точности прокатки; с телескопичностью рулонов при ширине стали до 1000 мм не более 30 мм.
Примеры условных обозначений
Оцинкованная сталь толщиной 0,8, шириной 1000, длиной 2000 мм, нормальной точности прокатки Б, нормальной плоскостности ПН, с необрезной кромкой НО группы ОН, с узором кристаллизации КР, первого класса цинкового покрытия по ГОСТ 14918-80*:
Оцинкованная рулонная сталь толщиной 1,2, шириной 1000 мм, повышенной точности прокатки А, с обрезной кромкой О, марки 08кп, весьма глубокой вытяжки ВГ, без узора кристаллизации МТ, с уменьшенной разнотолщинностью УР, второго класса покрытия по ГОСТ 14918-80*:
Оцинкованная рулонная сталь с дифференцированным покрытием толщиной 0,5, шириной 710 мм, повышенной точности прокатки А, с обрезной кромкой О, марки БСт3кп, под окраску ПК, без узора кристаллизации МТ, с уменьшенной разнотолщинностью УР, с покрытием на одной стороне первого, а на другой второго класса по ГОСТ 14918-80*:
3. Технические требования
3.1. Оцинкованная сталь должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
Таблица 1a
|
|
|
|
Оцинкованная сталь | Марка холоднокатаной стали для изготовления оцинкованной стали | ||
Группа | Категория вытяжки | Первой категории качества | Высшей категории качества |
ХШ | Н, Г | Марки стали с химическим составом по ГОСТ 9045-80* , а также ГОСТ 1050-74** с содержанием серы не более 0,035% и фосфора - не более 0,020% и ГОСТ 380-71* с массовой долей серы не более 0,035% и фосфора - не более 0,025% | |
ХШ | ВГ | 08пс, 08кп, 0810 по ГОСТ 9045-80* ; 08пс, 08кп, 10кп по ГОСТ 1050-74** с массовой долей серы не более 0,030% и фосфора - не более 0,020% | |
ХП, ПК | - | 08пс по ГОСТ 9045-80* , 08, 08пс по ГОСТ 1050-74** ; БСт0, БСт1, БСт2, БСт3 всех степеней раскисления по ГОСТ 380-71** | 08пс по ГОСТ 9045-80* 08, 08пс по ГОСТ 1050-74** ; БСт0, БСт1, БСт2, БСт3 всех степеней раскисления по ГОСТ 380-71* с массовой долей серы не более 0,04% и фосфора - не более 0,035% |
ОН | - | Марки стали с химическим составом по ГОСТ 9045-80* , ГОСТ 1050-74** , ГОСТ 380-71* с массовой долей серы не более 0,045% и фосфора - не более 0,040% | |
3.4. Поверхность оцинкованной стали должна быть чистой со сплошным покрытием.
3.4.2. На листах и полосах с необрезной кромкой не допускаются рванины кромок глубиной, превышающей предельные отклонения по ширине.
3.5. Для оцинкованной стали групп XIII, XII и ОН допускаются мелкие наплывы (натеки, наслоения), крупинки и неравномерная кристаллизация цинка, следы от перегибов полосы и регулирующих роликов, местная шероховатость покрытия (сыпь), легкие царапины и потертость, не нарушающие сплошность цинкового покрытия, светлые и матовые пятна, неравномерность окраски пассивной пленки.
3.6. Для оцинкованной стали группы ПК допускаются темные точки и дорожка (следы) от деформированных мелких наплывов (натеки, наслоения), крупинок и местной шероховатости покрытия (сыпь), матовый и размытый узор кристаллизации цинка, следы от перегибов полосы, легкие царапины и потертость, не нарушающие сплошность цинкового покрытия, светлые и матовые пятна, неравномерная окраска пассивной пленки.
3.7. По требованию потребителя пассивная пленка должна иметь равномерную окраску.
3.8. Уменьшенная разнотолщинность цинкового покрытия УР должна быть для класса П не более 16, для класса 1 - не более 10, для класса 2 - не более 4 мкм.
Оцинкованная сталь нормальной разнотолщинностью HP должна иметь толщину покрытия в пределах, указанных в табл.1.
3.9. В месте изгиба оцинкованной стали толщиной до 1,0 мм включительно при испытании на прочность сцепления покрытия с основным металлом при изгибе на 180° не должно быть отслоений цинкового покрытия, обнажающего стальную поверхность. Допускаются сетка мелких трещин по всей длине изгиба и отслоения покрытия на расстоянии до 6 мм от краев образца.
3.10. Механические свойства оцинкованной стали должны соответствовать нормам, указанным в табл.1б.
Таблица 1б
|
|
|
|
|
|
|
|
Оцинкованная сталь | Временное сопротивление разрыву  , МПа | Предел текучести  , МПа, не менее | Относительное удлинение  , %, не менее, при  =80 мм для стали толщиной, мм | ||||
Группы | Категории выдержки |
|
| до 0,7 | св. 0,7 до 1,5 | св. 1,5 до 2,0 | св. 2 |
ХШ
| Н | 300-490 | - | 21 | 22 | 23 | 24 |
| Г | 275-430 | - | 23 | 24 | 25 | 26 |
| ВГ | 255-410 | - | 26 | 28 | 29 | 30 |
ХП, ПК | - | - | 230 | 20 | 22 | - | - |
ОН | - | - | - | - | - | - | - |
3.13. Количество перегибов без излома оцинкованной стали групп ХП, ПК, ОН должно соответствовать нормам, установленным в табл.1г.
Таблица 1г
|
|
Толщина оцинкованной стали, мм | Количество перегибов |
До 0,8 вкл. | 8 |
Св. 0,8 до 1,2 вкл. | 5 |
Св. 1,2 до 2,0 вкл. | 3 |
Св. 2,0 | 2 |
4. Правила приемки
Масса партии не должна превышать сменного производства агрегата.
4.3. Для контроля размеров и качества поверхности отбирают 6% листов или один рулон от партии.
4.4. Для контроля прочности сцепления, механических свойств, микроструктуры отбирают один лист или один рулон от партии.
4.5. При получении неудовлетворительных результатов проверки хотя бы по одному из показателей повторную проверку проводят по ГОСТ 7566-81*.
5. Методы испытания
5.1. Качество поверхности листов и рулонов проверяют внешним осмотром без применения увеличительных приборов.
5.2. Для проведения испытаний из каждого отобранного листа или рулона вырезают образцы в соответствии с требованиями чертежа и табл.2.
Таблица 2
|
|
|
|
Номер образца | Размеры образца, мм | Методы испытаний | |
| Ширина | Длина |
|
1, 2 | 50 | 150 | На прочность сцепления цинкового покрытия с основным металлом |
3, 4, 5 | 50 | 50 | На определение массы цинкового покрытия и разнотолщинности |
6 | 20 | 150 | На перегиб |
7 | 90 | - | На вытяжку сферической лунки (  - место испытаний) |
8 | 30 | 180-300 | На растяжение |
9, 10 | 30 | 40 | Оценка микроструктуры |
Примечание. Образцы вырезают с предельными отклонениями по размерам ±3 мм. | |||
5.4. Разнотолщинность покрытия в поперечном направлении листа определяют как абсолютную разность между максимальным и минимальным значениями толщины покрытия на образцах 3, 4 и 5 по формуле
для чего сначала рассчитывают толщину цинкового покрытия на каждом из образцов по формуле
5.4.1. Среднее значение толщины и разнотолщинность цинкового покрытия поверхности листа с дифференцированным покрытием определяют и рассчитывают для каждой из сторон.
5.5. Испытание на перегиб проводят по ГОСТ 13813-68*.
5.6. Испытание на вытяжку сферической лунки проводят по ГОСТ 10510-80*. Делают два измерения в зоне испытаний и определяют среднее арифметическое значение.
5.7. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 11701-84*.
5.8. Определение величины зерна феррита проводят по ГОСТ 5639-82* и структурно-свободного цемента по ГОСТ 5640-68.
5.9. Испытание на изгиб оцинкованной стали толщиной до 1 мм включительно на угол 180° проводят по ГОСТ 14019-80. Образец оцинкованной стали испытывают на оправке, равной толщине проката.
По согласованию потребителя с изготовителем испытание на изгиб может быть заменено испытанием на двойной кровельный замок, а для оцинкованной стали группы ПК испытанием на приборе У-1А по ГОСТ 4765-73*.
Оцинкованную сталь толщиной свыше 1,0 мм испытывают по требованию потребителя по методике, согласованной в установленном порядке.
5.10. Для контроля качества оцинкованной стали допускается применять неразрушающие методы контроля.
6. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
6.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566-81* с дополнениями.
6.2. Для защиты поверхности оцинкованной стали от коррозии производится консервация: пассивирование, промасливание или пассивирование и промасливание. По требованию потребителя оцинкованную сталь не консервируют.
При отгрузке в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы консервация обязательна.
6.3. Листы оцинкованной стали формируют в пачку, укладывая один лист на другой. У листов с дифференцированным покрытием сторона со 2-м классом толщины покрытия должна быть обращена к низу пачки.
Торцевые и боковые поверхности пачки обкладывают швеллерами, изготовленными из отожженного стального листа толщиной не менее 0,4 мм.
6.4. Рулоны из оцинкованной стали с дифференцированным покрытием свертывают так, что сторона со 2-м классом толщины цинкового покрытия располагается внутри рулона.
6.5. Пачки и рулоны должны быть прочно обвязаны, количество обвязок должно соответствовать требованиям ГОСТ 7566-81*.
При отгрузке в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы минимальное количество обвязок должно быть на единицу больше норм, установленных по ГОСТ 7566-81*.
Для обвязки применяют металлическую ленту толщиной 1,2-2,0 мм, шириной от 30 до 40 мм по ГОСТ 3560-73*, ГОСТ 6009-74* или другой нормативно-технической документации.
Наружный диаметр и ширина рулонов не должны превышать 2 м, длина, ширина и высота пачек соответственно - 6, 2 и 1 м.
6.6. Масса одного грузового места должна быть не менее 3 т и не должна превышать 10 т.
6.7. Транспортная маркировка грузовых мест должна наноситься по ГОСТ 14192-77* краской темного цвета на торцевой поверхности пачки и боковой поверхности рулона и содержать основные, дополнительные и информационные надписи.
6.8. Транспортирование оцинкованной стали железнодорожным транспортом осуществляют открытым подвижным составом в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида, и условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными МПС.
6.9. Хранение оцинкованной стали должно соответствовать условиям ЖЗ по ГОСТ 15150-69*, исключающим совместное нахождение с химически активными веществами.
ВЕЩЕСТВА ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ОП-7 И ОП-10
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 8433-81
Настоящий стандарт распространяется на вспомогательные вещества ОП-7 и ОП-10, представляющие собой продукты обработки смеси моно- и диалкилфенолов окисью этилена и применяемые в качестве смачивающих и эмульсирующих поверхностно-активных веществ.
Структурная формула (условная)
1. Технические требования
1.1. Вспомогательные вещества ОП-7 и ОП-10 должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
1.2. По физико-химическим показателям вспомогательные вещества ОП-7 и ОП-10 должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице.
|
|
|
|
Наименование показателя | Норма для вещества | ||
| ОП-7 | ОП-10 | |
| ОКП 2483820100 | ОКП 2483820200 | |
1. | Внешний вид | Маслоподобная жидкость или паста от светло-желтого до светло-коричневого цвета | |
2. | Внешний вид водного раствора концентрации 10 г/л | Прозрачная или слегка мутная жидкость | Прозрачная жидкость |
3. | Массовая доля воды, %, не более | 0,3 | 0,3 |
4. | Водородный показатель pH водного раствора концентрации 10 г/л | 6-8 | 6-8 |
5. | Температурные пределы посветления водного раствора, °С |
|
|
| вещества ОП-7 концентрации 20 г/л | 55-65 | - |
| вещества ОП-10 концентрации 10 г/л | - | 80-90 |
6. | Поверхностное натяжение водного раствора концентрации 5 г/л, НМ, не более | 35 ·10  | 37 ·10 |
2. Требования безопасности
2.1. Вспомогательные вещества ОП-7 и ОП-10 являются пожароопасными.
Температура вспышки
|
|
для вещества ОП-7 | 49 °С |
для вещества ОП-10 | 77 °С |
Температура самовоспламенения
|
|
для вещества ОП-7 | 357 °С |
для вещества ОП-10 | 400 °С |
Нижний предел воспламенения вспомогательного вещества ОП-10 - 75 °С.
2.2. Вспомогательные вещества ОП-7 и ОП-10 умеренно опасные вещества, 3-й класс опасности по ГОСТ 12.1.007-76*. Попадание на кожу вызывает контактный дерматит. При попадании в глаза развивается конъюктивит. Продукты обладают сенсибилизирующими свойствами.
Помещение, где проводится работа с продуктами, должно быть оборудовано общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией и ежесменно подвергаться влажной уборке.
2.3. При работе со вспомогательными веществами ОП-7 и ОП-10 следует пользоваться спецодеждой, индивидуальными средствами защиты (защитные очки, халат или хлопчатобумажный костюм, резиновые перчатки или брезентовые рукавицы, прорезиненный фартук, резиновые сапоги) в соответствии с действующими типовыми отраслевыми нормами.
При работе со вспомогательными веществами ОП-7 и ОП-10 необходимо соблюдать правила личной гигиены. Продукты с кожи и слизистых оболочек удаляют водой.
2.4. Для тушения вспомогательных веществ ОП-7 и ОП-10 используют тонкораспыленную воду, сухие порошки или газовые составы. Подача обычной пены или комнатной воды может привести к вспениванию горящей жидкости, переливу через борт емкости и увеличению площади горения.
2.5. Вспомогательные вещества ОП-7 и ОП-10 относятся к неионогенным поверхностно-активным веществам.
Биологическая разлагаемость ОП-7 и ОП-10 составляет 45%.
3. Правила приемки
3.1. Приемка вспомогательных веществ ОП-7 и ОП-10 производится партиями. За партию принимают любое количество продукта, однородного по своим показателям качества, сопровождаемого одним документом о качестве, но не более 60 т. При отгрузке продукта в цистернах за партию принимают каждую цистерну.
3.2. Каждая партия продукта должна сопровождаться документом, удостоверяющим соответствие его качества требованиям настоящего стандарта.
Документ должен содержать:
наименование предприятия-изготовителя, его товарный знак;
наименование продукта;
номер партии;
количество мест в партии;
массу брутто;
массу нетто;
обозначение настоящего стандарта;
дату изготовления продукта;
результаты проведенных анализов или подтверждение о соответствии качества продукта требованиям настоящего стандарта.
3.3. Для проверки качества партии продукта на соответствие его требованиям настоящего стандарта от партии отбирают 10% упаковочных единиц, но не менее чем три единицы. При отгрузке продукта в цистернах проверке подвергают каждую цистерну.
3.4. При получении неудовлетворительных результатов анализа хотя бы по одному из показателей проводят повторный анализ по данному показателю на удвоенной выборке.
Результаты повторного анализа распространяются на всю партию.
4. Методы анализа
4.1. Точечные пробы отбирают от каждой упаковочной единицы, как указано в п.3.3, чистой сухой стеклянной трубкой диаметром 10-15 мм с оттянутым концом погружением ее на 3/4 уровня высоты залива продукта.
Пробы из цистерны отбирают по ГОСТ 2517-85 стационарным пробоотборником из нержавеющей стали для отбора точечных проб с трех уровней или перфорированной заборной трубкой по ГОСТ 2517-85 из трех слоев по высоте залива продукта (верхнего, среднего, нижнего).
Перед отбором пробы содержимое бочек перемешивают перекатыванием. При наличии пастоподобного продукта в холодное время содержимое бочек и железнодорожных цистерн предварительно расплавляют до жидкого состояния глухим паром при 70-80 °С.
Среднюю пробу делят на две равные части и помещают в две сухие чистые герметично закрываемые склянки.
На склянку со средней пробой наклеивают этикетку с указанием наименования продукта, номера партии, даты изготовления, даты и места отбора пробы.
Одну склянку со средней пробой передают в лабораторию для анализа, другую хранят в течение трех месяцев на случай разногласий.
Перед каждым анализом среднюю пробу тщательно перемешивают.
4.3. Определение внешнего вида. Вспомогательные вещества ОП-7 и ОП-10 помещают в пробирки П2-16-18 и определяют внешний вид веществ визуально в проходящем свете.
4.4. Определение внешнего вида водного раствора.
4.4.1. Водный раствор концентрации 10 г/л готовят растворением 10 г вещества ОП-7 или вещества ОП-10, взвешенных с погрешностью не более 0,01 г, в дистиллированной воде, в мерной колбе при 40...50 °С. После этого раствор наливают в цилиндр из бесцветного стекла и определяют его внешний вид визуально в проходящем свете.
Определение массовой доли полиэтиленгликолей в соответствии с пп.4.5.1-4.5.4 настоящего стандарта.
4.6. Определение массовой доли воды. Определение проводят по ГОСТ 14870-77*, при этом масса навески пробы вещества ОП-7 или вещества ОП-10 должна быть не менее 100 г, взвешенной с погрешностью не более 0,01 г.
4.7. Определение водородного показателя pH водного раствора. Водородный показатель pH водного раствора вещества ОП-7 или ОП-10 концентрации 10 г/л замеряют pH-метром любого типа с погрешностью измерения 0,05 ед.
Для приготовления водных растворов применяют дистиллированную воду по ГОСТ 4517-87 с pH не более 6.
Результат измерения с погрешностью - не более 0,05 ед.
4.8. Определение температурных пределов посветления водного раствора в соответствии с пп.4.8.1-4.8.3 настоящего стандарта.
4.9. Определение поверхностного натяжения водного раствора в соответствии с пп.4.9.1-4.9.4 настоящего стандарта.
5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
Допускается упаковка продукта в бочки вместимостью 200-300 л, ранее применявшиеся, проверенные техническим контролем предприятия-изготовителя.
При укрупнении грузовых мест в транспортные пакеты схему пакетирования согласовывают в установленном порядке.
5.2. Маркировка - по ГОСТ 14192-77* с нанесением дополнительных надписей:
наименования предприятия-изготовителя, его товарного знака;
наименования продукта;
номера партии;
количества мест в партии;
массы нетто;
массы брутто;
даты изготовления;
обозначения настоящего стандарта;
манипуляционных знаков "Боится сырости", "Герметичная упаковка", "Боится нагрева".
Класс опасности 9, подкласс 9.1 по ГОСТ 19433-88.
5.3. При транспортировке веществ ОП-7 и ОП-10 в железнодорожных цистернах к крышке наливного люка цистерны прикрепляют ярлык с указанными надписями.
5.4. Вещества ОП-7 и ОП-10 хранят в герметично закрытой стальной таре.
5.5. Вспомогательные вещества ОП-7 и ОП-10 транспортируют любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов на данном виде транспорта.
6. Гарантии изготовителя
6.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие качества вспомогательных веществ ОП-7 и ОП-10 требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения и транспортирования.
6.2. Гарантийный срок хранения - один год со дня изготовления.
По истечении гарантийного срока хранения продукт перед использованием должен быть проверен на соответствие его качества требованиям настоящего стандарта.
ЛЕНТА СТАЛЬНАЯ ГОРЯЧЕКАТАНАЯ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 6009-74*
Настоящий стандарт распространяется на стальную ленту шириной от 20 до 220 мм, толщиной от 1,2 до 5,0 мм, получаемую горячей прокаткой или продольной резкой горячекатаной листовой рулонной стали.
1. Сортамент
1.1. Ширина, толщина и масса 1 м ленты должны соответствовать указанным в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Ширина, мм | Масса 1 м ленты, кг, при толщине, мм | ||||||||||||
| 1,2 | 1,4 | 1,5 | 1,6 | 1,8 | 2,0 | 2,2 | 2,5 | 3,0 | 3,5 | 4,0 | 4,5 | 5,0 |
20 | 0,188 | 0,220 | 0,236 | 0,251 | 0,283 | 0,314 | 0,345 | 0,393 | 0,471 | 0,550 | - | - | - |
22 | 0,207 | 0,242 | 0,259 | 0,276 | 0,311 | 0,345 | 0,380 | 0,432 | 0,518 | 0,604 | - | - | - |
25 | 0,236 | 0,275 | 0,294 | 0,314 | 0,353 | 0,393 | 0,432 | 0,491 | 0,589 | 0,687 | - | - | - |
28 | 0,264 | 0,308 | 0,327 | 0,352 | 0,396 | 0,440 | 0,484 | 0,550 | 0,659 | 0,769 | - | - | - |
30 | - | 0,330 | 0,353 | 0,377 | 0,424 | 0,471 | 0,518 | 0,589 | 0,707 | 0,824 | - | - | - |
32 | - | 0,352 | 0,377 | 0,402 | 0,452 | 0,502 | 0,553 | 0,628 | 0,754 | 0,879 | - | - | - |
36 | - | 0,396 | 0,424 | 0,452 | 0,509 | 0,565 | 0,622 | 0,707 | 0,848 | 0,989 | - | - | - |
40 | - | 0,440 | 0,471 | 0,502 | 0,565 | 0,628 | 0,691 | 0,785 | 0,942 | 1,099 | - | - | - |
45 | - | 0,495 | 0,530 | 0,565 | 0,636 | 0,707 | 0,770 | 0,883 | 1,060 | 1,236 | - | - | - |
50 | - | 0,550 | 0,589 | 0,628 | 0,707 | 0,785 | 0,864 | 0,981 | 1,178 | 1,374 | - | - | - |
60 | - | - | - | - | - | 0,942 | 1,036 | 1,178 | 1,413 | 1,649 | - | - | - |
63 | - | - | - | - | - | 0,989 | 1,088 | 1,236 | 1,484 | 1,731 | - | - | - |
65 | - | - | - | - | - | 1,021 | 1,123 | 1,276 | 1,531 | 1,786 | - | - | - |
70 | - | - | - | - | - | 1,072 | 1,209 | 1,374 | 1,649 | 1,923 | - | - | - |
75 | - | - | - | - | - | 1,178 | 1,295 | 1,472 | 1,766 | 2,061 | - | - | - |
80 | - | - | - | - | - | 1,256 | 1,382 | 1,570 | 1,884 | 2,198 | - | - | - |
85 | - | - | - | - | - | 1,334 | 1,468 | 1,668 | 2,002 | 2,335 | - | - | - |
90 | - | - | - | - | - | - | - | 1,766 | 2,120 | 2,473 | - | - | - |
100 | - | - | - | - | - | - | - | 1,963 | 2,355 | 2,748 | - | - | - |
110 | - | - | - | - | - | - | - | 2,159 | 2,591 | 3,022 | - | - | - |
120 | - | - | - | - | - | - | - | 2,355 | 2,826 | 3,297 | - | - | - |
130 | - | - | - | - | - | - | - | 2,551 | 3,062 | 3,572 | - | - | - |
150 | - | - | - | - | - | - | - | 2,944 | 3,533 | 4,121 | - | - | - |
160 | - | - | - | - | - | - | - | 3,136 | 3,768 | 4,396 | - | - | - |
170 | - | - | - | - | - | - | - | 3,332 | 4,004 | 4,671 | - | - | - |
175 | - | - | - | - | - | - | - | 3,434 | 4,121 | 4,808 | - | - | - |
190 | - | - | - | - | - | - | - | 3,724 | 4,475 | 5,220 | - | - | - |
200 | - | - | - | - | - | - | - | 3,920 | 4,710 | 5,495 | 6,280 | 7,065 | 7,850 |
215 | - | - | - | - | - | - | - | - | 5,063 | 5,907 | 6,751 | 7,595 | 8,439 |
220 | - | - | - | - | - | - | - | - | 5,181 | 6,045 | 6,908 | 7,772 | 8,635 |
1.2. Предельные отклонения по толщине ленты должны соответствовать: для ленты с катаной кромкой - табл.2; для разрезной ленты - табл.3.
Таблица 2
|
|
Ширина ленты, мм | Предельные отклонения по толщине, мм |
От 20 до 100 | +0,15 -0,20 |
Св. 100 до 150 | +0,20 -0,25 |
Св. 160 до 220 | +0,25 -0,30 |
Таблица 3
|
|
|
|
|
Толщина ленты, мм | Предельные отклонения по толщине при ширине исходной ленты, мм | |||
| Св. 200 до 500 | Св. 500 до 750 | Св. 750 до 1100 | Св. 1100 до 1500 |
1,2
| ±0,11 | ±0,12 | ±0,18 | - |
Св. 1,2 до 1,4 | ±0,12 | ±0,13 | ±0,16 | ±0,16 |
Св. 1,4 до 1,8 | ±0,14 | ±0,15 | ±0,16 | ±0,16 |
Св. 1,8 до 2,0 | +0,14 -0,15 | +0,15 -0,16 | +0,15 -0,18 | +0,16 -0,20 |
Св. 2,0 до 2,2 | +0,14 -0,16 | +0,15 -0,17 | +0,15 -0,19 | +0,17 -0,21 |
Св. 2,2 до 2,5 | +0,14 -0,18 | +0,15 -0,19 | +0,16 -0,20 | +0,17 -0,23 |
Св. 2,5 до 3,0 | +0,15 -0,19 | +0,16 -0,20 | +0,17 -0,22 | +0,18 -0,24 |
Св. 3,0 до 3,5 | +0,16 -0,20 | +0,17 -0,23 | +0,18 -0,25 | +0,22 -0,28 |
Св. 3,5 до 3,8 | +0,18 -0,24 | +0,20 -0,26 | +0,20 -0,30 | +0,25 -0,33 |
Св. 3,8 до 5,0 | +0,20 -0,30 | +0,20 -0,36 | +0,20 -0,40 | +0,28 -0,40 |
Для ленты, полученной путем продольной резки горячекатаной листовой рулонной стали (разрезная лента), разнотолщинность по поперечному сечению не должна превышать половины суммы предельных отклонений по толщине.
1.3. Предельные отклонения по ширине должны соответствовать:
+2,0 мм - для разрезной ленты.
Пример условного обозначения горячекатаной ленты толщиной 3,5 мм, шириной 50 мм из стали марки БСт2пс:
2. Технические требования
2.1. Лента должна изготовляться из углеродистой стали обыкновенного качества марок СБт0-СБт5 первой или второй категории всех степеней раскисления по ГОСТ 380-71**.
2.2. На поверхности ленты не допускаются дефекты, глубина или высота которых превышает предельные отклонения по толщине. Для разрезной ленты допускаются заусенцы на кромках высотой не более 1 мм.
Допускается пологая зачистка наружных дефектов поверхности ленты. Ширина зачистки не должна превышать минусового предельного отклонения по толщине ленты.
2.3. По соглашению изготовителя с потребителем концы ленты с катаной кромкой обрезают.
2.4. Допускается телескопичность рулона в пределах 1/4 ширины ленты, но не более 50 мм.
2.5. Серповидность (кривизна в горизонтальной плоскости) ленты с катаной кромкой должна составлять 0,6% от длины, разрезной ленты - устанавливается по соглашению изготовителя с потребителем.
3. Правила приемки
3.1. Общие правила приемки - по ГОСТ 7566-81*.
3.2. К приемке лента представляется партиями. Партия должна состоять из лент одной марки стали, одной плавки и одного размера. Допускаются сборные партии из стали одной марки разных плавок, но не более четырех.
3.3. Для проверки качества и размеров от партии отбирают 2% ленты, но не менее двух мотков.
4. Методы испытаний
4.1. Для определения химического состава стали пробы отбирают по ГОСТ 7565-81*.
Химический состав разрезной ленты не контролируется, а указывается в сертификате по данным плавочного анализа.
4.2. Поверхность ленты проверяют без применения увеличительных приборов на длине не менее двух витков от конца рулона.
4.3. Проверка размеров ленты производится микрометром или другим мерительным инструментом на расстоянии не менее длины одного витка от конца рулона. Толщину ленты шириной до 30 мм измеряют в середине ширины, свыше 30 мм - на расстоянии не менее 15 мм от кромки.
5. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566-81*.
ЛЕНТА ХОЛОДНОКАТАНАЯ ИЗ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТа 503-81*
Настоящий стандарт распространяется на холоднокатаную ленту из низкоуглеродистой стали, предназначенную для гибки, штамповки деталей, для изготовления труб, порошковой проволоки, деталей подшипников и других металлических изделий.
1. Классификация и сортамент
1.1. Ленту изготовляют:
По состоянию материала
Особомягкая - ОМ, мягкая - М, полунагартованная - ПН, нагартованная - Н, высоконагартованная - ВН;
По точности изготовления
По толщине: нормальной точности, повышенной точности - Т, высокой точности - В;
по ширине: нормальной точности, повышенной точности - Ш;
По виду и качеству поверхности
Первой группы - 1, второй группы - 2, третьей группы - 3, четвертой группы - 4;
По виду кромок
С обрезанными кромками, с необрезанными кромками - НО;
По микроструктуре
Без контроля, с контролем - К;
По серповидности
Без контроля, с контролем;
класс А, класс Б.
1.2. Лента изготовляется размерами, мм:
По толщине - 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,09; 0,10; 0,11; 0,12; 0,15; 0,18; 0,20; 0,22; 0,25; 0,28; 0,30; 0,32; 0,35; 0,40; 0,45; 0,50; 0,55; 0,57; 0,60; 0,65; 0,70; 0,75; 0,80; 0,85; 0,90; 0,95; 1,0; 1,05; 1,10; 1,15; 1,20; 1,25; 1,30; 1,35; 1,40; 1,45; 1,50; 1,55; 1,60; 1,65; 1,70; 1,75; 1,80; 1,85; 1,90; 1,95; 2,00; 2,10; 2,20; 2,25; 2,30; 2,40; 2,45; 2,50; 2,60; 2,70; 2,80; 2,90; 3,00; 3,10; 3,20; 3,30; 3,40; 3,50; 3,60; 3,80; 4,00.
По ширине - 4; 5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20; 21; 22; 23; 24; 25; 26; 27; 28; 29; 30; 32; 34; 36; 38; 39; 40; 42; 43; 45; 46; 48; 50; 52; 53; 54; 55; 56; 60; 63; 65; 66; 70; 73; 75; 76; 80; 83; 85; 86; 90; 93; 95; 96; 100; 102; 103; 105; 110; 112; 114; 115; 117; 120; 123; 125; 130; 135; 140; 142; 145; 150; 155; 160; 165; 170; 175; 180; 185; 190; 195; 200; 205; 210; 215; 220; 225; 230; 235; 240; 245; 250; 260; 270; 280; 290; 300; 310; 320; 325; 330; 340; 350; 360; 370; 380; 390; 400; 410; 420; 430; 440; 450.
1.3. Ширина ленты в зависимости от толщины ленты должна соответствовать указанной в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
|
|
|
Толщина ленты, мм | Ширина ленты, мм | ||||
| 0,05 | - | 0,28 | вкл. | 4-240 |
Св. | 0,28 | - | 0,40 | " | 4-300 |
" | 0,40 | - | 0,45 | " | 5-300 |
" | 0,45 | - | 0,50 | " | 5-450 |
" | 0,50 | - | 0,80 | " | 6-450 |
" | 0,80 | - | 0,85 | " | 8-450 |
" | 0,85 | - | 1,00 | " | 9-450 |
" | 1,00 | - | 2,00 | " | 10-450 |
" | 2,00 | - | 3,00 | " | 15-450 |
" | 3,00 | - | 4,00 | " | 20-450 |
1.4. Толщина ленты и предельные отклонения по ней должны соответствовать указанным в табл.2.
Таблица 2
|
|
|
|
|
|
|
|
Толщина ленты, мм | Предельное отклонение по толщине ленты при точности изготовления, мм | ||||||
| нормальной | повышенной | высокой | ||||
От | 0,05 | до | 0,08 | вкл. | -0,015 | -0,01 | - |
Св. | 0,05 | " | 0,15 | " | -0,02 | -0,015 | -0,01 |
" | 0,15 | " | 0,25 | " | -0,03 | -0,02 | -0,015 |
" | 0,25 | " | 0,40 | " | -0,04 | -0,03 | -0,02 |
" | 0,40 | " | 0,70 | " | -0,05 | -0,04 | -0,025 |
" | 0,70 | " | 0,95 | " | -0,07 | -0,05 | -0,03 |
" | 0,95 | " | 1,30 | " | -0,09 | -0,06 | -0,04 |
" | 1,30 | " | 1,70 | " | -0,11 | -0,08 | -0,05 |
" | 1,70 | " | 2,30 | " | -0,13 | -0,10 | -0,06 |
" | 2,30 | " | 3,00 | " | -0,16 | -0,12 | -0,08 |
" | 3,00 | " | 4,00 | " | -0,20 | -0,16 | -0,10 |
1.5. Лента высокой точности по толщине изготовляется по согласованию изготовителя с потребителем.
1.6. Ширина ленты и предельные отклонения по ней должны соответствовать указанным в табл.3.
Таблица 3
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Толщина ленты, мм | Предельное отклонение по ширине, мм | ||||||||
| для обрезанной ленты | для необрезанной ленты | |||||||
| нормальной точности | повышенной точности |
|
|
| ||||
| до 125 вкл. | св. 125 до 250 вкл. | св. 250 до 450 | до 125 вкл. | св. 125 до 250 вкл. | св. 250 до 450 | до 125 вкл. | св. 125 до 250 вкл. | св. 250 до 450 |
От 0,05 до 0,60 вкл. | -0,3 | -0,5 | -0,5 | -0,2 | -0,25 | -0,4 | +2,0 -2,5 | +3,0 -4,0 | +4,5 -6,0 |
Св. 0,60 до 1,00 вкл.
| -0,4 | -0,6 | -0,6 | -0,25 | -0,3 | -0,5 |
|
|
|
Св. 1,00 | -0,5 | -0,7 | -0,8 | -0,4 | -0,4 | -0,7 |
|
|
|
1.7. Ленту толщиной 2,0 мм и более, шириной менее 20 мм изготовляют по согласованию изготовителя с потребителем.
1.8. Ленту толщиной 3,0 мм, предназначенную для подшипников, изготовляют шириной 19 мм.
1.9. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление ленты промежуточных размеров по толщине и ширине с предельными отклонениями по ближайшему большему размеру.
Примеры условных обозначений
То же, из стали марки 10пс, полунагартованная, повышенной точности изготовления по толщине, 3-й группы поверхности, с необрезанной кромкой, толщиной 2,0 мм, шириной 200 мм:
2. Технические требования
2.1. Лента холоднокатаная из низкоуглеродистой стали должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.
2.2. Лента должна изготовляться из стали марок 08кп, 08пс, 08, 10кп; 10пс, 10 по ГОСТ 1050-74**.
Марку стали выбирает предприятие-изготовитель в соответствии с требованиями табл.4.
По требованию потребителя лента должна изготовляться из определенной марки стали в соответствии с требованиями табл.4.
По согласованию с потребителем допускается изготовлять ленту из стали марок 08Ю и 08кп по ГОСТ 9045-80* с механическими свойствами, указанными в табл.4.
Таблица 4
|
|
|
|
|
|
Состояние материала | Марки стали | Временное сопротивление разрыву  , Н/мм (кгс/мм ) | Относительное удлинение , %, не менее | ||
|
|
| при толщине ленты, мм | ||
|
|
| до 1,50 вкл. | св. 1,50 до 2,00 вкл. | св. 2,00 |
ОМ | 08кп, 08пс, 10 кп | 245-392 (25-40) | 23 | 26 | 30 |
М |
| 314-441 (32-45) | 17 | 18 | 20 |
ПН | 08кп, 08пс, 08,10кп, 10пс | 372-510 (38-52) | 7 | 9 | 10 |
Н | 10 | 441-588 (45-60) | - | - | - |
ВН |
| Не менее 539 (55) | - | - | - |
2.3. Особомягкая лента, предназначенная для электровакуумной промышленности, должна изготовляться из стали марки 08кп с массовой долей углерода не более 0,08%, серы и фосфора - не более 0,022% каждого.
2.4. Механические свойства ленты должны соответствовать нормам, указанным в табл.4.
Нормы относительного удлинения для особомягкой ленты высшей категории качества должны быть увеличены на две единицы.
2.5. Ленту толщиной менее 0,20 мм изготовляют особомягкой и высоконагартованной.
2.6. Особомягкую и мягкую ленту изготовляют в дрессированном и недрессированном виде. Дрессированную ленту изготовляют по требованию потребителя.
2.7. По требованию потребителя особомягкая лента должна выдерживать испытание на изгиб до соприкосновения сторон.
2.8. По требованию потребителя особомягкая и мягкая ленты толщиной от 0,20 до 2,00 мм должны выдерживать испытание на выдавливание.
2.9. По виду и качеству поверхности лента должна соответствовать требованиям, указанным в табл.7. Лента высшей категории качества изготовляется 1 или 2-й групп поверхности, при этом параметр шероховатости для ленты 2-й группы поверхности не должен превышать 0,63 мкм по ГОСТ 2789-73*.
Таблица 7
|
|
|
|
|
Группа поверхности | Параметр шероховатости поверхности, мкм | Характеристика поверхности | Допускаемые дефекты | Допускаемая максимальная величина дефекта |
1  2 |  0,32 1,25 | Светлая, оттенков от светло-серого до темно-серого, без плен, раскатанных пузырей, трещин, раковин от вытравленной окалины, вкатанной окалины, вкатанных металлических частиц, пятен ржавчины, цветов побежалости | Отдельные царапины и риски длиной не более 100 мм, отпечатки не более 5 шт. на 1 м длины. | 1/4 предельного отклонения по толщине |
3 |
|
| Отдельные царапины и риски длиной не более 100 мм, отпечатки не более 5 шт. на 1 м длины, единичные плены, отдельные раковины от окалины | 1/2 предельного отклонения по толщине |
4 | Не нормируется | Светлая, оттенков от светло-серого до темно-серого или серого, без плен, раскатанных пузырей, трещин, раковин от вытравленной окалины, вкатанной окалины, вкатанных металлических частиц, пятен ржавчины. Допускаются цвета побежалости. |
| Предельное отклонение по толщине |
На ленте, предназначенной для изготовления порошковой проволоки, допускаются цвета побежалости.
2.10. На обрезанной ленте не допускаются торцевые трещины и зазубрины глубиной более половины предельного отклонения по ширине и заусенцы - более предельного отклонения по толщине.
На необрезанной ленте не допускается рваная кромка глубиной более предельного отклонения по ширине ленты.
На кромках ленты, предназначенной для изготовления порошковой проволоки, допускаются заусенцы величиной не более половины предельного отклонения по толщине.
2.11. Расслоение ленты не допускается.
2.12. Следы излома (световые линии) на дрессированной ленте 1 и 2-й групп не допускаются. На дрессированной ленте 3 и 4-й групп поверхности допускаются следы излома глубиной не более 3 мкм.
2.13. Для ленты, изготовляемой с контролем серповидности, допускаемая величина серповидности не должна превышать норм, указанных в табл.8, при этом лента класса А изготовляется по требованию потребителя, лента класса Б - по согласованию изготовителя с потребителем.
Таблица 8
|
|
|
|
|
|
Ширина ленты, мм | Допустимая величина серповидности на 1 м длины, мм | ||||
| класс А | класс Б | |||
До | 15 |
|
| 4 | 2 |
Св. | 15 | до | 50 | 3 | 2 |
" |
| 50 |
| 2 | 1,5 |
2.14. С контролем микроструктуры особомягкую ленту изготовляют с величиной зерна феррита 5-8 номера, а мягкую ленту - с величиной зерна феррита 5-9 номера по ГОСТ 5639-82*. Допускается неравномерность зерна в пределах трех смежных номеров для особомягкой ленты и четырех смежных номеров - для мягкой ленты.
2.15. По требованию потребителя особомягкую ленту изготовляют с нормированными полосачатостью и структурно-свободным цементитом. Нормы устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.
2.16. По согласованию изготовителя с потребителем ленту изготовляют с регламентированными нормами неплоскости. Величина неплоскости (волнистости, коробоватости) на отрезке ленты длиной 1 м не должна превышать:
3 мм - для ленты шириной до 50 мм включительно;
5 мм - для ленты шириной свыше 50 до 200 мм включительно;
10 мм - для ленты шириной свыше 200 мм.
Величина неплоскостности в поперечном сечении (желобчатость) не должна превышать 1,5% ширины ленты.
При изготовлении ленты в отожженном состоянии допускается неплоскостность, превышающая указанные нормы в два раза.
2.17. Лента толщиной менее 0,20 мм должна изготовляться в рулонах внутренним диаметром не более 150 мм.
Допускается изготовление ленты толщиной менее 0,2 мм в рулонах внутренним диаметром до 400 мм. Лента толщиной 0,20 мм и более должна изготовляться в рулонах внутренним диаметром от 150 до 600 мм.
Наружный диаметр рулона не должен превышать 1600 мм.
Допускается изменение формы рулона, приводящее к фиксированному (остаточному) прогибу не более чем на 15% от внутреннего диаметра.
2.18. По согласованию изготовителя с потребителем лента толщиной более 1,5 мм может изготовляться в полосах.
2.19. Рулон должен состоять из одного отрезка. Допускаются рулоны ленты, состоящие из двух отрезков, при условии, что масса отрезка соответствует требованиям, предъявляемым к минимальной массе рулона. Место подмотки должно быть четко отмечено. В партии допускается 10% рулонов ленты, состоящей из двух отрезков.
2.20. Минимальную массу рулона устанавливают:
для ленты шириной до 80 мм - из расчета не менее 0,5 кг на 1 мм ширины;
для ленты шириной свыше 80 мм - не менее 40 кг.
Допускаются рулоны ленты массой на 50% ниже минимальной в количестве не более 10% от партии.
По согласованию изготовителя с потребителем максимальная масса рулона может быть ограничена.
3. Правила приемки
3.1. Ленту принимают партиями. Партия должна состоять из ленты одной плавки, одной марки стали, одной садки и одного состояния материала, одного размера и одной точности изготовления, одного вида поверхности и кромок и сопровождаться документом о качестве, содержащим наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
наименование продукции;
обозначение стандарта;
номер партии;
номер плавки с указанием плавочного химического анализа или, по согласованию изготовителя с потребителем, подтверждения о соответствии химического анализа требованиям настоящего стандарта;
марку стали;
размер ленты;
точность изготовления;
состояние материала;
группу поверхности;
вид кромок;
количество рулонов, стоп в партии или грузовых мест;
массу нетто в партии;
результаты испытаний или, по согласованию изготовителя с потребителем, подтверждение о соответствии результатов требованиям настоящего стандарта;
вид консервационной смазки.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается не указывать товарный знак или наименование предприятия-изготовителя.
3.2. Проверке внешнего вида и размеров должен быть подвергнут каждый рулон партии ленты.
3.3. От партии ленты должно быть отобрано:
для проверки временного сопротивления разрыву, относительного удлинения, глубины выдавливаемой лунки, испытания на изгиб - 5% рулонов, но не менее пяти рулонов;
для проверки серповидности, неплоскостности, микроструктуры, расслоения, параметра шероховатости поверхности и химического состава - 3% рулонов, но не менее трех рулонов.
3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве рулонов из числа не проходивших испытания. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
4. Методы испытаний
4.2. Толщину ленты измеряют при помощи микрометров (ГОСТ 6507-78* или ГОСТ 4381-87), оптиметров и других средств измерения соответствующей точности. Тип инструмента выбирается в зависимости от предельных отклонений толщины, указанных в табл.2.
Ширину ленты измеряют при помощи штангенциркуля (ГОСТ 166-80*).
Толщину обрезанной ленты шириной 15 мм и более измеряют на расстоянии не менее 5 мм от кромки, шириной менее 15 мм - на середине ширины ленты. Толщину необрезанной ленты измеряют на расстоянии не менее 10 мм от кромки.
4.3. Контроль качества поверхности, кромок и следов излома проводят на 2-5 витке рулона.
4.4. Шероховатость поверхности определяют по ГОСТ 2789-73* при помощи профилографов, профилометров (ГОСТ 19300-86) и других средств измерения соответствующей точности.
4.5. От каждого отобранного рулона ленты отрезают по одному образцу для каждого вида испытаний.
4.6. Расслоение определяют визуально при испытаниях ленты на изгиб, на растяжение, на вытяжку сферической лунки и на макрошлифах после горячего травления в 5%-ном водном растворе соляной кислоты (ГОСТ 3118-77*) при температуре 60-70 °С в течение 5-10 мин.
4.7. Испытание ленты на растяжение проводят по ГОСТ 11701-84* на образцах, вырезанных вдоль направления прокатки.
Испытание ленты толщиной свыше 3 мм проводят на образцах длиной 80 мм и шириной 20 мм. Допускается проводить испытание на образцах длиной, равной четырехкратной ширине ленты.
4.8. Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019-80 на образцах, вырезанных вдоль направления прокатки.
4.9. Испытание ленты на выдавливание проводят по ГОСТ 10510-80*. Допускается проводить испытания на приборах ПТЛ и ПТЛ-10. Количество лунок при испытании - три. Величину вытяжки при выдавливании принимают по среднему арифметическому из полученных значений глубин лунок.
Допускается применять в качестве смазки синтетический солидол (ГОСТ 4366-76*).
4.10. Серповидность должна проверяться при совмещении кромок образца ленты длиной 1 м с прямой линией. Измерение проводят линейкой (ГОСТ 427-75*) в месте наибольшей кривизны.
4.11. Неплоскостность ленты измеряют по методике, согласованной между изготовителем и потребителем.
4.12. Величину остаточного прогиба рулона определяют отношением разности максимального и минимального значений внутреннего диаметра рулона к его номинальному значению в процентах.
Величину внутреннего диаметра рулона измеряют измерительной линейкой (ГОСТ 427-75*), рулеткой (ГОСТ 7502-80*), при этом рулон укладывают торцом на плоскую поверхность.
4.13. Величину зерна феррита определяют по ГОСТ 5639-82*, структурно-свободный цементит и полосачатость - по ГОСТ 5640-68.
4.14. Химический состав металла ленты удостоверяется предприятием-изготовителем металла в документе о качестве. При необходимости химический состав металла ленты определяют по ГОСТ 22536.0-87-ГОСТ 22536.10-88.
4.15. Допускается применять неразрушающие методы контроля по методикам, согласованным изготовителем с потребителем.
5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
5.1. Каждый рулон ленты должен быть перевязан не менее чем в трех местах мягкой металлической лентой или проволокой.
Допускаются другие способы скрепления рулонов, обеспечивающие плотность смотки и надежное закрепление концов ленты и сохранность формы рулона при транспортировании. При закреплении концов рулона точечной сваркой глубина провара не должна превышать двух толщин ленты. Закрепление точечной сваркой концов рулона ленты, предназначенной для подшипниковой промышленности, не допускается.
5.2. Лента должна быть покрыта тонким слоем ингибированной смазки, предохраняющей ленту от коррозии.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается не покрывать ленту смазкой или смазывать только торцевые стороны рулона.
5.3. Рулоны ленты толщиной 0,20 мм и менее должны быть обернуты бумагой и упакованы в жесткую тару (ящики деревянные, банки металлические, контейнеры).
Лента толщиной более 0,20 мм должна упаковываться.
5.3.1. При транспортировании на поддонах рулон или стопа рулонов должны быть обернуты бумагой и прикреплены к поддону мягкой металлической лентой или проволокой не менее чем в трех местах.
5.3.2. При транспортировании без поддонов рулоны (пачки) ленты должны быть обернуты бумагой, затем полимерной пленкой или тканью и скреплены мягкой металлической лентой или проволокой не менее чем в трех местах или другим способом, обеспечивающим сохранность упаковки.
5.3.3. При механизированном способе упаковки:
5.3.3.1. Рулоны ленты должны быть обернуты бумагой БКК-40 (ГОСТ 10396-84) или другой крепированной бумагой, равноценной по защитным свойствам, с одновременным фиксированием бумаги проволокой.
5.3.3.2. Рулоны ленты должны быть покрыты съемной ингибированной пленкой типа "Синплез".
5.3.3.3. Рулоны ленты должны быть обернуты отходами металлической ленты. Упаковка фиксируется сваркой по всему периметру рулона.
5.3.3.4. Рулоны ленты должны быть обернуты бумагой и тканью.
5.3.4.а. По согласованию изготовителя с потребителем ленту толщиной более 0,20 мм допускается не упаковывать.
5.3.4. Лента толщиной 0,20 мм и менее по согласованию изготовителя с потребителем может транспортироваться на поддонах в соответствии с п.5.3.1.
5.3.5. Допускается упаковка нескольких рулонов в одно грузовое место при условии увязки отдельных рулонов в соответствии с п.5.1. Общая ширина листа не должна превышать 150 мм.
5.3.6. В качестве упаковочных материалов применяют:
бумагу парафинированную (ГОСТ 9569-79*);
бумагу двухслойную упаковочную (ГОСТ 8828-75*);
бумагу промасленную и другую, изготовленную по действующей нормативно-технической документации и обеспечивающую защиту от коррозии;
пленку полимерную (ГОСТ 10354-82*, ГОСТ 16272-79*) и другую, изготовленную по действующей нормативно-технической документации;
тарное холстопрошивное полотно, изготовленное по ГОСТ 14253-83*, и нетканое полотно - по действующей нормативно-технической документации;
другие виды упаковочных материалов, за исключением упаковочных тканей из натуральных волокон, а также сшивной лоскут из отходов текстильной промышленности.
5.4. Требования к маркировке - по ГОСТ 14192-77*.
К каждому рулону или стопе рулонов должен быть прикреплен ярлык, а на ящиках нанесена маркировка или прикреплен ярлык с указанием данных, характеризующих продукцию:
наименования и товарного знака предприятия-изготовителя;
номера партии;
номера плавки;
условного обозначения ленты.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается не указывать товарного знака или наименование предприятия-изготовителя.
5.5. Лента транспортируется всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.
5.6. Лента должна храниться в закрытых складских помещениях.
ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ И ШЛАКОПОРТЛАНДЦЕМЕНТ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 10178-85*
Настоящий стандарт распространяется на цементы, изготовляемые на основе портландцементного клинкера и предназначенные для бетонов сборных и монолитных конструкций и изделий зданий и сооружений различного назначения.
1. Технические требования
1.1. Цемент должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в порядке, установленном министерством-изготовителем.
1.2. По вещественному составу в соответствии с ГОСТ 23464-79* цемент подразделяют на следующие виды:
портландцемент, в том числе портландцемент бездобавочный;
портландцемент с минеральными добавками;
шлакопортландцемент.
1.3. По механической прочности цемент подразделяют на марки:
портландцемент - 400, 500, 550 и 600;
шлакопортландцемент - 300, 400 и 500;
портландцемент быстротвердеющий - 400 и 500;
шлакопортландцемент быстротвердеющий - 400.
1.4. Условное обозначение цемента должно состоять из обозначения вида цемента - ПЦ, ШПЦ;
марки цемента - по п.1.3;
обозначения максимального содержания добавок в портландцементе по п.1.6: Д0, Д5, Д20;
обозначения быстротвердеющего цемента - Б;
обозначения пластификации и гидрофобизации цемента - ПЛ, ГФ;
обозначения цемента, полученного на основе клинкера нормированного состава, - Н;
обозначения настоящего стандарта.
Пример условного обозначения портландцемента марки 400 с добавками до 20%, быстротвердеющего, пластифицированного:
ПЦ400-Д20Б-ПЛ ГОСТ 10178-85*.
1.5. При производстве цементов применяют:
гипсовый камень по ГОСТ 4013-82; допускается применение фосфогипса, борогипса, фторогипса по соответствующей нормативно-технической документации;
гранулированные доменные или электротермофосфорные шлаки по ГОСТ 3476-74 и другие активные минеральные добавки по соответствующей нормативно-технической документации;
специальные добавки, регулирующие основные свойства цемента, и технологические добавки по соответствующей нормативно-технической документации.
1.6. Массовая доля в цементах активных минеральных добавок должна соответствовать значениям, указанным в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
|
|
Обозначение цемента | Активные минеральные добавки, % по массе | |||
| Всего | В том числе | ||
|
| доменные гранулированные и электротермофосфорные шлаки | осадочного происхождения, кроме глиежа | прочие активные, включая глиеж |
ПЦ-ДО |
| Не допускаются |
|
|
ПЦ-Д5 | До 5 | До 5 | До 5 | До 5 |
ПЦ-Д20, ПЦ-Д20-Б | Св. 5 до 20 | До 20 | До 10 | До 20 |
ШПЦ, ШПЦ-Б | Св. 20 до 80 | Св. 20 до 80 | До 10 | До 10 |
Допускается замена части минеральных добавок во всех видах цемента специальными добавками, ускоряющими твердение или повышающими прочность цемента и не ухудшающими его строительно-технические свойства. Суммарная массовая доля этих добавок не должна быть более 5% массы цемента.
1.7. Предел прочности цемента при изгибе и сжатии должен быть не менее значений, указанных в табл.2.
Таблица 2
|
|
|
|
|
|
Обозначение цемента | Гарантированная марка | Предел прочности, МПа (кгс/см ) | |||
|
| при изгибе в возрасте, сут | при сжатии в возрасте, сут | ||
|
| 3 | 28 | 3 | 28 |
ПЦ-Д0, ПЦ-Д5, ПЦ-Д20, ШПЦ | 300 | - | 4,4 (45) | - | 29,4 (300) |
| 400 | - | 5,4 (55) | - | 39,2 (400) |
| 500 | - | 5,9 (60) | - | 49,0 (500) |
| 550 | - | 6,1 (62) | - | 53,9 (550) |
| 600 | - | 6,4 (65) | - | 58,8 (600) |
ПЦ-Д20-Б | 400 | 3,9 (40) | 5,4 (55) | 24,5 (250) | 39,2 (400) |
| 500 | 4,4 (45) | 5,9 (60) | 27,5 (280) | 49,0 (500) |
ШПЦ-Б | 400 | 3,4 (35) | 5,4 (55) | 19,6 (200) | 39,2 (400) |
Изготовитель должен определять активность при пропаривании не менее чем для 10% партий цемента равномерно по мере отгрузки.
1.9. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, а конец - не позднее 10 ч от начала затворения.
1.10. Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой N 008 по ГОСТ 6613-86* проходило не менее 85% массы просеиваемой пробы.
Таблица 3
|
|
|
Обозначение цемента | , % по массе | |
| Не менее | Не более |
ПЦ400-Д0, ПЦ500-Д0, ПЦ300-Д5, ПЦ400-Д5, ПЦ500-Д5, ПЦ300-Д20, ПЦ400-Д20, ПЦ500-Д20 | 1,0 | 3,5 |
ПЦ550-Д0, ПЦ600-Д0, ПЦ550-Д5, ПЦ600-Д5, ПЦ550-Д20, ПЦ600-Д20, ПЦ400-Д20-Б, ПЦ500-Д20-Б | 1,5 | 4,0 |
ШПЦ300, ШПЦ400, ШПЦ500, ШПЦ400-Б | 1,0 | 4,0 |
Допускается введение в цемент при его помоле специальных пластифицирующих или гидрофобизирующих поверхностно-активных добавок в количестве не более 0,3% массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки.
Подвижность цементно-песчаного раствора состава 1:3 из пластифицированных цементов всех видов должна быть такой, чтобы при водоцементном отношении, равном 0,4, расплыв стандартного конуса был не менее 125 мм.
Гидрофобный цемент не должен впитывать в себя воду в течение 5 мин от момента нанесения капли воды на поверхность цемента.
1.13. При производстве цемента для интенсификации процесса помола допускается введение технологических добавок, не ухудшающих качества цемента, в количестве не более 1% массы цемента.
1.17. Цемент, которому в установленном порядке присвоена высшая категория качества, должен удовлетворять следующим дополнительным требованиям:
марка цемента должна быть не менее 400;
цемент должен обладать стабильными показателями прочности при сжатии. Коэффициент вариации предела прочности при сжатии в возрасте 28 сут для цемента марки 400 должен быть не более 4%, а для цемента марок 500, 550 и 600 - не более 3%;
цемент не должен проявлять признаков ложного схватывания;
цемент должен иметь температуру при отгрузке не выше 95 °С;
изготовитель должен определять активность всех партий цемента при пропаривании в возрасте 1 сут с момента изготовления;
расход топлива на производство клинкера и электроэнергии на производство цемента не должен превышать установленных для предприятия плановых нормативов.
2. Правила приемки
2.1. Приемку цементов производят по ГОСТ 22236-85*.
3. Методы испытаний
3.1. Определение физико-механических свойств цементов производят по ГОСТ 310.1-76*-ГОСТ 310.3-76*, ГОСТ 310.4-81*.
3.2. Химический анализ клинкера и цемента производят по ГОСТ 5382-73.
Вид и количество добавок в цементе, наличие признаков ложного схватывания цемента определяют по методике головной организации по государственным испытаниям цемента в пробе, отобранной на заводе-изготовителе.
3.4. Коэффициент вариации предела прочности при сжатии цемента каждого вида и марки рассчитывают по ГОСТ 22236-85*.
3.6. Температуру цемента для каждой партии определяют в пробе массой не менее 2 кг, отобранной в сосуд с термоизолированными стенками при погрузке цементов. Температуру измеряют сразу после отбора пробы с погрешностью не более 2 °С.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение цемента производят по ГОСТ 22237-85*.
5. Гарантии поставщика
5.1. Завод-изготовитель гарантирует соответствие цемента всем требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил его транспортирования на момент получения цемента потребителем, но не более чем через 30 сут, а для цементов высшей категории качества - не более чем через 60 сут после отгрузки.
УАЙТ-СПИРИТ
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Извлечение из ГОСТ 3134-78*
Настоящий стандарт распространяется на уайт-спирит (нефрас-С4-155/200), представляющий собой высококипящую фракцию бензина, применяемый в лакокрасочной промышленности, в производстве олиф и других отраслях промышленности.
Установленные настоящим стандартом показатели технического уровня предусмотрены для первой категории качества.
1.1. Уайт-спирит (нефрас-С4-155/200) должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта из сырья и по технологии, утвержденным в установленном порядке.
1.2. По физико-химическим показателям уйат-спирит (нефрас-С4-155/200) должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице.
2. Правила приемки
2.1. Уайт-спирит (нефрас-С4-155/200) принимают партиями. Партией считают любое количество уайт-спирита (нефраса-С4-155/200), однородное по своим качественным показателям и сопровождаемое одним документом о качестве.
|
|
|
|
|
Наименование показателя | Норма | Метод испытания | ||
1. | Плотность  , не более | 0,790 | По ГОСТ 3900-85, разд.I | |
2. | Фракционный состав: |
|
| |
| температура начала перегонки уайт-спирита (нефраса-С4-155/200), °С, не выше | 160 | По ГОСТ 2177-82* | |
| 10% уайт-спирита (нефраса-С4-155/200) перегоняется при температуре, °С, не выше | 170 |
| |
| 90% уайт-спирита (нефраса-С4-155/200) перегоняется при температуре, °С, не выше | 195 |
| |
| до 200 °С перегоняется, %, не менее | 98 |
| |
| остаток в колбе, %, не более | 2,0 |
| |
3. | Температура вспышки, определяется в закрытом тигле, °С, не ниже | 33 | По ГОСТ 6356-75* | |
4. | Летучесть по ксилолу | 3,0-4,5 | По п.3.2 настоящего стандарта | |
5. | Анилиновая точка, °С, не выше | 65 | По ГОСТ 12329-77* | |
6. | Массовая доля ароматических углеводородов, %, не более | 16 | По ГОСТ 12329-77* | |
7. | Массовая доля общей серы, %, не более | 0,025 | По ГОСТ 19121-73* | |
8. | Испытание на медной пластинке | Выдерживает | По ГОСТ 6321-69* | |
| ||||
9. | Содержание водорастворимых кислот и щелочей | Отсутствие | По ГОСТ 6307-75* | |
10. | Содержание механических примесей и воды | Отсутствие | По п.3.3 настоящего стандарта | |
11. | Цвет | Не темнее эталонного раствора | По п.3.4 настоящего стандарта | |
2.2. Объем выборки - по ГОСТ 2517-85.
2.3. Показатель "Анилиновая точка" определяется изготовителем периодически по требованию потребителя.
2.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю по нему проводят повторные испытания пробы от удвоенной выборки. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
3. Методы испытаний
За результат испарения принимают среднее арифметическое пяти параллельных определений, допускаемые расхождения между которыми не должны превышать 10%.
3.3. Содержание механических примесей и воды определяют визуально.
Определение цвета - в соответствии с пп.3.4.1-3.4.3* настоящего стандарта.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
4.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение уайт-спирита (нефраса-С4-155/200) - по ГОСТ 1510-84*.
5. Гарантии изготовителя
5.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие уайт-спирита (нефраса-С4-155/200) требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных стандартом.
5.2. Гарантийный срок хранения уайт-спирита (нефраса-С4-155/200) - три года со дня изготовления.
6. Требования безопасности
6.1. При работе с уайт-спиритом (нефрасом-С4-155/200) необходимо применять индивидуальные средства защиты в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными Государственным комитетом СССР по труду и социальным вопросам и президиумом ВЦСПС.
6.2. Уайт-спирит (нефрас-С4-155/200) для лакокрасочной промышленности представляет собой прозрачную маслянистую жидкость с характерным запахом керосина.
6.3. Уайт-спирит (нефрас-С4-155/200) относится к легковоспламеняемым продуктам второй категории с температурой самовоспламенения 270 °С, пределами взрываемости паров уайт-спирита (нефраса-С4-155/200) в смеси с воздухом 1,4-6,0%.
6.4. В помещениях для хранения и эксплуатации уайт-спирита (нефраса-С4-155/200) запрещается обращение с открытым огнем; искусственное освещение должно быть во взрывобезопасном исполнении; помещение должно быть снабжено общеобменной механической вентиляцией.
6.5. При вскрытии тары не допускается использовать инструменты, дающие при ударе искру.
6.6. Запрещается слив и перекачка уайт-спирита (нефраса-С4-155/200) сжатым воздухом.
6.7. При разливе уайт-спирита (нефраса-С4-155/200) необходимо собрать его в отдельную тару и вынести из помещения; место разлива необходимо засыпать песком с последующим его удалением.
6.8. При загорании уайт-спирита (нефраса-С4-155/200) применяют все средства пожаротушения, кроме воды.
6.9. Емкости, смесители, коммуникации, насосные агрегаты должны быть герметичными, исключающими попадание продукта в рабочее помещение.
6.12. Для предотвращения опасных разрядов безопасной скоростью движения и истечения уайт-спирита (нефраса-С4-155/200) является скорость 1,2 м/с для трубопроводов диаметром до 200 мм.
6.13. Уайт-спирит (нефрас-С4-155/200) должен поступать в резервуары ниже уровня находящегося в них остатка жидкости. При заполнении порожнего резервуара уайт-спирит (нефрас-С4-155/200) должен подаваться со скоростью не более 1 м/с до момента затопления конца загрузочной трубы.
6.14. Для предупреждения опасных искровых разрядов оборудование и коммуникации должны быть защищены от статического электричества.
6.15. Уайт-спирит (нефрас-С4-155/200) действует на организм как наркотик. При попадании на кожу вызывает сухость кожи, а также дерматиты и экземы.
ЛАК БТ-577
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 5631-79*
Настоящий стандарт распространяется на лак БТ-577, представляющий собой раствор битума в органических растворителях с введением синтетических модифицирующих добавок и сиккатива.
Лак предназначается для защиты поверхностей металлических конструкций и изделий при непродолжительном их хранении и транспортировке (шесть месяцев в умеренном климате по ГОСТ 6992-68* для однослойного покрытия), а также для изготовления алюминиевой краски.
Установленные настоящим стандартом показатели технического уровня предусмотрены для высшей категории качества.
1. Технические требования
1.1. Лак БТ-577 должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рецептуре и технологическому регламенту, утвержденным в установленном порядке.
1.2.а. Лак наносят на поверхность краскораспылителем, кистью, наливом или окунанием.
1.2. Перед применением лак разбавляют до рабочей вязкости бензином-растворителем для лакокрасочной промышленности (уайт-спиритом) по ГОСТ 3134-78*, сольвентом по ГОСТ 1928-79* или по ГОСТ 10214-78*, скипидаром по ГОСТ 1571-82*Е или смесью указанных растворителей.
1.3. Лак БТ-577 должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
|
Наименование показателя | Норма | Метод испытания | |
1. | Внешний вид пленки | Глянцевая, однородная, ровная без оспин и морщин, черная, оттенок не нормируется | По п.4.3 |
2. | Условная вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20±0,5 °С, с | 18-35 | По ГОСТ 8420-74* и по п.4.3а настоящего стандарта |
3. | Массовая доля нелетучих веществ, % | 39±2 | По ГОСТ 17537-72* и по п.4.3б настоящего стандарта |
4. | Время высыхания пленки до степени 3 при 20±2 °С, ч, не более | 24 | По ГОСТ 19007-73* |
| при 100-110 °С, мин, не более | 20 |
|
5. | Твердость пленки по маятниковому прибору М-3, условные единицы, не менее | 0,20 | По ГОСТ 5233-89 |
6. | Эластичность пленки при изгибе, мм, не более | 1 | По ГОСТ 6806-73* |
7. | Стойкость пленки к статическому воздействию воды при 20±2 °С, ч, не менее | 48 | По ГОСТ 9.403-80* разд.2 и по п.4.4 настоящего стандарта |
8. | Стойкость пленки к статическому воздействию 3%-ного раствора  при 20 ±2 ° С, ч, не менее | 3 | То же |
9. | Массовая доля влаги | Следы | По ГОСТ 2477-65* |
Таблица 2
|
|
|
|
Наименование показателя | Норма | Метод испытания | |
1. | Внешний вид пленки | Ровная, без оспин и морщин, серебристая | По п.4.3 |
2. | Время высыхания до степени 3 |
|
|
| при 20±2 °С, ч, не более | 16 | По ГОСТ 19007-73* |
| при 100-110 °С, мин, не более | 30 |
|
3. | Эластичность пленки при изгибе, мм, не более | 1 | По ГОСТ 6806-73* |
4. | Укрывистость, г/м , не более | 30 | По ГОСТ 8784-75* и по п.4.5 настоящего стандарта
|
2. Требования безопасности
2.1. Лак является пожароопасным и токсичным материалом. Пары растворителей, входящие в состав лака, при большой концентрации в воздухе рабочей зоны оказывают раздражающее действие на слизистую оболочку глаз и органов дыхания. Длительная работа с лаком приводит к раздражению кожи рук.
2.2. Основные свойства растворителей приведены в табл.3.
Таблица 3
|
|
|
|
|
|
|
Наименование растворителя | Предельно допустимая концентрация в воздухе рабочей зоны производственных помещений, мг/м | Температура, °С | Концентрационные пределы воспламенения в смеси с воздухом, % (по объему) | Класс опасности | ||
|
| вспышки | самовос- пламенения | нижний | верхний |
|
Ксилол | 50 | 24 | 494 | 1,0 | 6,0 | 3 |
Сольвент | 50 | 8-25 | 494-535 | 1,02 | - | 4 |
Бензин-растворитель для лакокрасочной промышленности | 100 | 33 | 270 | 1,4 | 6,0 | 4 |
Скипидар | 300 | 34 | 300 | 0,8 | - | 4 |
2.3. Методы определения паров растворителей в воздухе рабочей зоны помещений должны быть указаны в нормативно-технической документации на окраску изделий.
2.4. При производстве, испытании и применении лака должны соблюдаться требования пожарной безопасности и промышленной санитарии по ГОСТ 12.3.005-75*.
2.5. Все работы, связанные с изготовлением и применением лака, должны проводиться в цехах, снабженных местной и общей вентиляцией. Все лица должны быть обеспечены специальной одеждой и средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011-87.
2.6. Средства тушения пожара: песок, кошма, углекислый газ, вода в тонкораспыленном виде, пена химическая или воздушно-механическая из стационарных установок или огнетушителей.
3. Правила приемки
1. Правила приемки лака - по ГОСТ 9980.1-86 Е.
4. Методы испытаний
4.1. Отбор проб - по ГОСТ 9980.1-86 Е.
4.2. Подготовка к испытанию. Лак перед испытанием выдерживают при 20±2 °С не менее 2 ч, перемешивают и фильтруют через сито с сеткой N 02 по ГОСТ 6613-86*. Вязкость лака и массовую долю нелетучих веществ определяют без разбавления лака.
Для определения остальных показателей лак разбавляют бензином-растворителем для лакокрасочной промышленности (уайт-спиритом) при 20 °С до вязкости 18-23 с по вискозиметру ВЗ-4 и наносят краскораспылителем на подготовленные пластинки в один слой.
Для испытаний лака и смеси его с алюминиевой пудрой пластинки подготовляют по ГОСТ 8832-76*, разд.3.
Для испытания лака, смешанного с алюминиевой пудрой, берут образец лака, подготовленный по п.4.2, с вязкостью 18-23 с по вискозиметру ВЗ-4 при 20 °С, смешивают с алюминиевой пудрой по ГОСТ 5494-71*Е, марки ПАП-2 в соотношении, указанном ниже:
лак БТ-577 - 80-85%;
пудра алюминиевая - 15-20%.
Полученную краску фильтруют через сито с сеткой N 056 (ГОСТ 6613-86*).
Краску наносят краскораспылителем в один слой.
Пластинки с нанесенным лаком и краской выдерживают на воздухе при 20±2 °С в течение 30 мин, затем помещают в термостат и сушат при 100-110 °С пленку лака в течение 20 мин, пленку краски - в течение 30 мин.
После сушки в термостате образцы выдерживают на воздухе при 20±2 °С в течение 3 ч.
Толщина пленки лака и краски после сушки должна быть 20-25 мкм.
4.3. Внешний вид пленки лака и краски определяют визуально при естественном рассеянном свете.
4.3а. Условную вязкость лака определяют по вискозиметру ВЗ-4 с диаметром сопла (4,000±0,015) мм при температуре 20±0,5 °С.
4.3.б. Массовую долю нелетучих веществ определяют по ГОСТ 17537-72*.
4.5. Укрывистость пленки краски определяют по ГОСТ 8784-75*, разд.1 на невысушенную пленку.
5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
5.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение лака - по ГОСТ 9980.1-86 Е-ГОСТ 9980.5-86 Е.
6. Гарантии изготовителя
6.1. Изготовитель гарантирует соответствие лака всем требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.
6.2. Гарантийный срок хранения лака - шесть месяцев со дня изготовления.
ТОЛУОЛ КАМЕННОУГОЛЬНЫЙ И СЛАНЦЕВЫЙ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 9880-76*Е
Настоящий стандарт распространяется на каменноугольный и сланцевый толуол, получаемый в процессе термической переработки каменного угля и сланцев и предназначенный для использования в качестве исходного сырья в органическом синтезе, растворителя и для других целей.
Настоящий стандарт устанавливает требования к каменноугольному и сланцевому толуолу, изготовленному для нужд народного хозяйства и для поставки на экспорт.
Показатели технического уровня, установленные настоящим стандартам для марки А, предусмотрены для высшей категории качества.
1. Технические требования
1.1а. Каменноугольный и сланцевый толуол должен быть изготовлен в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
1.1. В зависимости от технологии получения и назначения каменноугольный и сланцевый толуол выпускают следующих марок и сортов, указанных в табл.1.
Таблица 1
|
|
Марка, сорт | Область применения |
Толуол каменноугольный | |
А | Для нитрации и других органических синтезов |
Б, 1-й сорт | В качестве растворителя |
Б, 2-й сорт | " |
Толуол сланцевый | |
А | Для нитрации и других органических синтезов |
Б, 1-й сорт | В качестве растворителя |
Б, 2-й сорт | " |
1.2. По физико-химическим показателям толуол должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл.2.
Таблица 2
|
|
|
|
|
|
|
|
Наименование показателя | Норма для марок | Метод анализа | |||||
| А | Б |
| ||||
|
| 1-й сорт | 2-й сорт |
| |||
1. | Внешний вид и цвет | Прозрачная жидкость, не содержащая взвешенных частиц, в том числе и капелек воды, не темнее цвета раствора 0,003 г  в 1 дм воды | По ГОСТ 2706.1-74* | ||||
2. | Плотность при 20 ° С, г/см | 0,865-0,867 | 0,863-0,867 | 0,863-0,867 | По ГОСТ 18995.1-73*, разд.1 или по ГОСТ 3900-85 разд.1 и п.3.2 настоящего стандарта | ||
3. | Предел перегонки: 95% (по объему) от начала кипения перегоняется в интервале температур, °С, не более (включая температуру кипения чистого толуола 110,6 °С) | 0,6 | 0,9 | 1,0 | По ГОСТ 2706.13-74* | ||
4. | Массовая доля основного вещества, %, не менее | 99,2 | Не определяется | По ГОСТ 2706.2-74* | |||
5. | Окраска серной кислоты, номер образцовой шкалы, не более | 0,15 | 0,20 | 0,20 | По ГОСТ 2706.3-74* | ||
6. | Бромное число, г брома на 100 см толуола, не более | 0,1 | 0,2 | 0,2 | По ГОСТ 2706.11-74* | ||
7. | Реакция водной вытяжки
| Нейтральная | По ГОСТ 2706.7-74* | ||||
8. | Испытание на медной пластине | Выдерживает | По ГОСТ 6321-69* и по п.3.3 настоящего стандарта | ||||
9. | Содержание сероводорода и меркаптанов | Отсутствует | По ГОСТ 2706.10-74* | ||||
2а. Требования безопасности
2а.1. Толуол - легковоспламеняющаяся жидкость II разряда. Температура вспышки 4 °С, температура самовоспламенения 536 °С, область воспламенения 1,25-6,5% (по объему). Температурные пределы воспламенения: нижний 0 °С, верхний 30 °С.
2а.2. Для тушения толуола используют тонкораспыленную воду и пену. При объемном тушении минимальная огнегасительная концентрация углекислого газа - 19% (по объему), азота - 24% (по объему).
2а.4. При работе с толуолом необходимо использовать индивидуальные средства защиты от попадания паров в организм и жидкого продукта на кожу и слизистые оболочки.
2. Правила приемки
2.1. Правила приемки - по ГОСТ 5445-79*.
2.2. Показатели пп.4, 8, 9 табл.2 изготовитель определяет по требованию потребителей.
3. Методы анализа
3.3. Испытание на медной пластинке проводят по ГОСТ 6321-69*, при этом для приготовления спиртотолуольной смеси используют также толуол по ГОСТ 5789-78*.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
4.1. Толуол наливают в железнодорожные цистерны с верхним сливом или с универсальным сливным прибором и транспортируют в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на железнодорожном транспорте.
Степень (уровень) заполнения цистерны рассчитывают с учетом полного использования вместимости (грузоподъемности) и объемного расширения продукта при возможном перепаде температур в пути следования.
4.3.а. Толуол в соответствии с классификацией опасных грузов по ГОСТ 19433-88 относится к классу 3, подклассу 3.2, категории 5.
4.5. Толуол хранят в стальных резервуарах, снабженных воздушками, оборудованными предохранительными сетками пли огнепреградителями, и размещенных в специально оборудованном открытом складе или в складском помещении.
5. Гарантии изготовителя
5.1. Изготовитель гарантирует соответствие качества толуола требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.
5.2. Гарантийный срок хранения толуола со дня изготовления: для марки А - 1 год; марки Б 1-го сорта - 6 мес., 2-го сорта - 4 мес.
ТКАНИ ХЛОПЧАТОБУМАЖНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ. МИТКАЛИ СУРОВЫЕ И ГОТОВЫЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Настоящий стандарт распространяется на суровые и готовые хлопчатобумажные миткали, предназначенные для изготовления резинотехнических изделий и других технических целей.
1. Технические требования
1.1. Миткали должны вырабатываться из хлопчатобумажной пряжи.
1.1а. Миткали должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим режимам, утвержденным в установленном порядке.
По физико-механическим показателям миткали должны соответствовать требованиям, указанным в таблице.
|
|
|
|
|
|
|
|
Наименование тканей и вид отделки | Поверхностная плотность, г/м | Разрывная нагрузка, не менее, полоски ткани размером 50 200 мм, % | Удлинение при разрыве полоски ткани размером 50 200 мм, % | ||||
|
| по основе | по утку | по основе | по утку | ||
|
| кгс | Н | кгс | Н |
|
|
1. Миткаль "Т1" суровый | 102±5 | 30 | 294 | 23 | 235 | 10±3 | 12±3 |
2. Миткаль "Т2" суровый | 73±3 | 22 | 215 | 15 | 147 | 7±2 | 10±3 |
3. Миткаль "Т3" суровый расшлихтованный | 72±3 | 24 | 235 | 14 | 137 | 6±2 | 10±3 |
4. Миткаль "Т4" суровый расшлихтованный | 101±5 | 33 | 323 | 21 | 206 | 8±3 | 17±3 |
5. Миткаль "Т5" суровый | 95±4 | 27 | 264 | 22 | 215 | 8±3 | 11±3 |
7. Миткаль "Т7" суровый | 105±5 | 34 | 333 | 25 | 245 | 8±3 | 10±3 |
11. Миткаль "Т11" суровый | 97±5 | 28 | 274 | 21 | 206 | 9±3 | 12±3 |
13. Миткаль "Т13" отбеленный | 96±4 | 28 | 274 | 19 | 186 | 6±2 | 16±4 |
1.3. Миткали должны вырабатываться следующих ширин: 75, 85, 90, 95, 100, 105, 110 см с допускаемыми отклонениями по ГОСТ 9205-75**. Допускается выработка миткалей других ширин по согласованию с потребителем.
1.5. Норма белизны для отбеленных миткалей должна быть не менее 75%. В отбеленных тканях присутствие свободного хлора не допускается.
1.6. Расшлихтованные миткали должны иметь удовлетворительную степень расшлихтовки.
1.7. Длина ткани в куске должна быть не менее 100 м. Допускаются куски ткани с длиной не менее 50 м в количестве не более 10% от партии.
1.8. По внешнему виду ткани должны соответствовать точечным пробам (эталонам), утвержденным между поставщиком и потребителем.
1.9. Определение сортности миткалей производится по 3-й группе в соответствии с ГОСТ 161-86* со следующим изменением: порок "рваная, вытянутая и стянутая кромка" относится к недопускаемым порокам и отмечается в начале и в конце порока цветной ниткой по кромке.
Примечание. Определение сортности отбеленных миткалей должно производиться по 1-й группе в соответствии с ГОСТ 161-86*.
2. Правила приемки
2.1. Правила приемки - по ГОСТ 20566-75*.
3. Методы испытаний
3.1. Отбор точечных проб - по ГОСТ 20566-75*.
3.2. Определение линейных размеров и массы - по ГОСТ 3811-72*.
3.3. Определение числа нитей на 10 см по основе и утку - по ГОСТ 3812-72*.
3.4. Определение разрывной нагрузки и удлинения - по ГОСТ 3813-72*.
3.5. Определение содержания свободного хлора и аппрета - по ГОСТ 25617-83*.
3.6. Определение белизны - по ГОСТ 18054-72*.
Определение степени расшлихтовки - в соответствии с п.3.7 настоящего стандарта.
4. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
4.1. Складывание, маркировка и первичная упаковка тканей - по ГОСТ 8737-77* со следующим дополнением: куски в рулоне должны сшиваться швом оверлок или склеиваться клеем, не растворяющимся в органических растворителях. Длина ткани в рулоне должна быть не менее 300 м.
4.2. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение тканей - по ГОСТ 7000-80*.
4.3. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение суровых тканей, предназначенных для отделки, производятся по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
4.4. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77*.
ПРОВОЛОКА СТАЛЬНАЯ НИЗКОУГЛЕРОДИСТАЯ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 3282-74*
Настоящий стандарт распространяется на круглую низкоуглеродистую стальную проволоку общего назначения. Установленные настоящим стандартом показатели технического уровня предусмотрены для высшей и первой категории качества.
1. Типы и основные размеры
1.1. Проволока изготовляется:
по виду обработки
термически обработанная - О,
термически необработанная;
по виду поверхности
без покрытия,
с покрытием;
проволока без покрытия термически обработанная подразделяется на:
светлую - С,
черную - Ч;
проволока с покрытием подразделяется на:
оцинкованную 1-го класса - 1Ц,
оцинкованную 2-го класса - 2Ц;
по временному сопротивлению разрыву (только для термически необработанной проволоки):
I группы - I,
II группы - II.
Проволока высшей категории качества изготовляется:
термически обработанная - светлая; оцинкованная 2-го класса;
термически необработанная - без покрытия II группы; оцинкованная 2-го класса.
1.2. Проволока изготовляется диаметром:
от 0,16 до 10,00 мм - без покрытия;
от 0,20 до 6,00 мм - с покрытием.
1.3. Овальность проволоки не должна превышать половины предельных отклонений по диаметру.
1.4. Термическая обработка, вид поверхности, класс цинкового покрытия, группа временного сопротивления должны оговариваться в заказе.
Примеры условных обозначений
Проволока диаметром 1,2 мм, термически обработанная, светлая:
Проволока 1,2-О-С ГОСТ 3282-74*.
То же, диаметром 1,0 мм, термически обработанная, черная:
Проволока 1,0-О-Ч ГОСТ 3282-74*.
То же, диаметром 0,8 мм, термически необработанная, I группа:
Проволока 0,8-I ГОСТ 3282-74*.
То же, диаметром 1,2 мм, термически необработанная; 2-го класса, II группы:
Проволока 1,2-2Ц-II ГОСТ 3282-74*.
То же, диаметром 1,2 мм, термически обработанная, 1-го класса:
Проволока 1,2-О-1Ц ГОСТ 3282-74*.
2. Технические требования
2.2. Механические свойства проволоки должны соответствовать требованиям табл.2.
Таблица 2
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Диаметр проволоки, мм | Временное сопротивление разрыву, МПа (кгс/мм ), для проволоки | Относительное удлинение на базе 100 мм, %, не менее, для термически обработанной проволоки | ||||||
| технически необработанной | Термически обработанной |
|
| ||||
| I группы, не более | II группы |
| без покрытия | с покрытием | |||
От | 0,16 | до | 0,45 | 1370 (140) | 690-1370 (70-140) | 290-490 (30-50) | 15 | 12 |
Св. | 0,45 | " | 1,20 | 1270 (130) | 690-1180 (70-120) | 290-490 (30-50) | 15 | 12 |
" | 1,20 | " | 1,80 | 1180 (120) | 690-980 (70-100) | 290-490 (30-50) | 15 | 12 |
" | 1,80 | " | 2,50 | 1080 (110) | 690-980 (70-100) | 290-490 (30-50) | 15 | 12 |
" | 2,50 | " | 3,60 | 980 (100) | 640-930 (65-95) | 290-490 (30-50) | 20 | 18 |
" | 3,60 | " | 5,00 | 880 (90) | 590-880 (60-90) | 290-490 (30-50) | 20 | 18 |
" | 5,00 | " | 6,00 | 780 (80) | 490-780 (50-80) | 290-490 (30-50) | 20 | 18 |
" | 6,00 | " | 8,00 | 780 (80) | 490-780 (50-80) | 290-490 (30-50) | 20 | - |
" | 8,00 | " | 10,00 | 740 (75) | 440-690 (45-70) | 290-490 (30-50) | 20 | - |
Термически необработанная проволока II группы и термически обработанная проволока с регламентированным относительным удлинением изготовляется по согласованию изготовителя с потребителем.
2.3. Термически необработанная проволока диаметром 0,50-6,00 мм должна без разрушения выдерживать не менее четырех перегибов.
2.4. Поверхность проволоки без покрытия (за исключением термически обработанной черной проволоки) не должна иметь трещин, плен, закатов, окалины.
Допускается на поверхности проволоки местная рябизна, вмятины, риски, царапины глубиной не более половины минусового предельного отклонения, а также темный цвет поверхности и следы пылевидной окалины.
Для проволоки высшей категории качества глубина допускаемых дефектов должна быть не более четверти предельных отклонений по диаметру. Следы пылевидной окалины на проволоке высшей категории качества не допускаются.
2.5. На поверхности оцинкованной проволоки не должно быть мест, не покрытых цинком, черных пятен. Отдельные наплывы цинка основанием для забракования служить не могут.
Допускается неоднородность проволоки по цвету, белые пятна и блески, белый налет, если проволока выдерживает испытание на качество покрытия в соответствии с требованиями пп.2.6, 2.7.
2.6. Цинковое покрытие должно быть прочным и не должно растрескиваться и отслаиваться при навивке проволоки на цилиндрический стержень диаметром, равным десятикратному диаметру испытуемого образца. Число витков должно быть не менее пяти.
2.7. Масса цинкового покрытия, число погружений и продолжительность каждого погружения должны соответствовать требованиям табл.3.
Таблица 3
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Диаметр проволоки, мм | Масса покрытия, г/м , не менее | Число погружений | Продолжи- тельность каждого погружения, с | Масса покрытия, г/м , не менее | Число погружений | Продолжи- тельность каждого погружения, с | ||||
| Проволока 1-го класса | Проволока 2-го класса | ||||||||
От | 0,20 | до | 0,32 | 10 | 1 | 30 | - | - | - | |
Св. | 0,32 | " | 0,40 | 15 | 1 | 30 | - | - | - | |
" | 0,40 | " | 0,50 | 20 | 1 | 30 | - | - | - | |
" | 0,50 | " | 0,63 | 30 | 1 | 60 | - | - | - | |
" | 0,63 | " | 0,80 | 30 | 1 | 60 | 40 | 1 | 60 | |
" | 0,80 | " | 1,00 | 35 | 1 | 60 | 60 | 2 | 60 | |
" | 1,00 | " | 1,20 | 40 | 1 | 60 | 70 | 2 | 60 | |
" | 1,20 | " | 1,60 | 50 | 1 | 60 | 80 | 2 | 60 | |
" | 1,60 | " | 2,00 | 50 | 1 | 60 | 90 | 2 | 60 | |
" | 2,00 | " | 2,50 | 60 | 1 | 60 | 100 | 3 | 60 | |
" | 2,50 | " | 3,60 | 75 | 2 | 60 | 110 | 3 | 60 | |
" | 3,60 | " |
| 80 | 3 | 60 | 120 | 4 | 60 | |
2.8. Проволока должна изготовляться в мотках или на катушках. Намотка проволоки должна производиться правильными рядами без перепутывания витков и обеспечивать свободное сматывание проволоки с катушек и мотков. Моток проволоки должен состоять из одного отрезка проволоки. На катушках допускается не более трех отрезков проволоки.
2.9. Минимальная масса мотка или отрезка проволоки на катушке должна соответствовать указанной в табл.4.
Таблица 4
|
|
|
|
|
|
Диаметр проволоки, мм | Масса проволоки в мотке или на катушке, кг, не менее | ||||
| без покрытия | оцинкованной | |||
От | 0,16 | до | 0,18 | 1 | - |
Св. | 0,20 | " | 0,56 | 2 | 0,3 |
" | 0,60 | " | 1,00 | 5 | 0,6 |
" | 1,10 | " | 2,00 | 8 | 2,0 |
" | 2,20 | " | 3,60 | 12 | 5,0 |
" | 4,00 | " | 6,00 | 30 | 10,0 |
" | 6,30 | " | 10,00 | 40 | - |
3. Правила приемки
3.1. Проволока принимается партиями. Партия должна состоять из проволоки одного диаметра, одного вида обработки, одного вида поверхности, одного класса и одной группы и должна быть оформлена документом о качестве, содержащим:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение проволоки;
результаты проведенных испытаний;
массу нетто партии.
3.2. Проверка качества поверхности проводится на каждом мотке или катушке. Проверку размеров проводят на 5% мотков или катушек от партии, но не менее чем на трех мотках или катушках.
3.3. Для проверки механических свойств проволоки и качества покрытия от партии отбирают 3% мотков или катушек, но не менее двух мотков или трех катушек.
3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
4. Методы испытаний
4.1а. Для каждого вида испытаний отбирают по одному образцу от каждого отобранного мотка или катушки проволоки.
4.1. Внешний осмотр проволоки производят визуально. При разногласии в оценке качества дефект на поверхности проволоки удаляется зачисткой и глубина его определяется сравнительным измерением диаметра в зачищенном и незачищенном местах.
4.2. Диаметр проволоки измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях одного сечения не менее чем в трех местах каждого отобранного мотка или катушки измерительным инструментом соответствующей точности.
4.3. Испытание проволоки на растяжение и разрыв с узлом проводят по ГОСТ 10446-80*.
4.5. Испытание проволоки на навивку проводят по ГОСТ 10447-80*.
4.6. Массу цинкового покрытия проволоки определяют весовым или объемно-газометрическим методом, а равномерность и сплошность цинкового покрытия - методом погружения.
5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
5.1. Каждый моток должен быть прочно перевязан мягкой проволокой не менее чем в трех местах, равномерно расположенных по окружности мотка.
Концы проволоки в мотке должны быть аккуратно уложены и легко находимы.
Мотки проволоки диаметром менее 0,8 мм допускается перевязывать свободным концом того же мотка.
Верхний конец отрезка проволоки на катушке должен быть закреплен петлей или на щеке катушки.
5.2. Мотки проволоки одной партии могут быть связаны в бухты.
5.3. Проволоку смазкой не покрывают. По требованию потребителя проволока должна быть покрыта тонким слоем жидкой ингибированной смазки.
5.4. Мотки проволоки диаметром 0,5 мм и менее должны быть обернуты слоем бумаги и упакованы в деревянные ящики типа II по ГОСТ 18617-83* или другую тару (металлическую, картонную, пластмассовую), изготовленную по нормативно-технической документации.
Мотки проволоки диаметром 0,5-1,00 мм должны быть обернуты слоем бумаги, затем слоем полимерной пленки или нетканых материалов или ткани из химических волокон.
По нормативно-технической документации допускается проволоку диаметром 0,5-1,00 мм и более упаковывать в ящичные металлические поддоны, выстланные изнутри упаковочной бумагой.
При механизированной упаковке моток проволоки должен быть обернут слоем бумаги по ГОСТ 10396-84 или бумаги КМВ-170, или другой крепированной бумаги, равноценной по защитным свойствам, или полимерной пленки с одновременным фиксированием упаковки проволокой по ГОСТ 3282-74*.
В качестве упаковочных материалов применяют:
бумагу парафинированную по ГОСТ 9569-79* (допускается применение двухслойной бумаги по ГОСТ 8828-75* или другой бумаги, обеспечивающей защиту от коррозии);
пленку полимерную по ГОСТ 10354-82*, ГОСТ 16272-79* или другую полимерную пленку;
нетканые материалы (тарные толстопрошивное полотно или клееное полотно), ткани из химических волокон по нормативно-технической документации; допускается применение ленты, сшивной из весового лоскута, по нормативно-технической документации.
Проволоку диаметром более 1,0 мм упаковывают по требованию потребителя.
5.5. Масса грузового места не должна превышать 80 кг. По согласованию изготовителя с потребителем допускается грузовое место большей массы.
5.6. К каждой катушке, мотку или бухте должен быть прочно прикреплен ярлык, на котором указывают:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение;
клеймо технического контроля;
массу проволоки на катушке.
5.8. Проволоку транспортируют транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
Железнодорожным транспортом проволоку транспортируют повагонными или мелкими отправками, либо в контейнерах по ГОСТ 18477-79*. Загрузка транспортных средств производится с учетом максимального использования грузоподъемности (вместительности). Размещение и крепление грузов, перевозимых по железной дороге, - в соответствии с правилами погрузки и крепления грузов, утвержденными МПС СССР.
5.9. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77*.
5.10. Проволока должна храниться по условиям 5 ГОСТ 15150-69*.
ЛЕНТА СТАЛЬНАЯ УПАКОВОЧНАЯ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 3560-73*
Настоящий стандарт распространяется на стальную холоднокатаную ленту из низкоуглеродистой стали, предназначенную для упаковки.
1. Классификация и сортамент
1.1. Лента подразделяется:
а) по состоянию материала на мягкую - М, полунагартованную - ПН, нагартованную - Н;
б) по точности изготовления - нормальной точности по толщине и ширине, повышенной точности по толщине - Т, повышенной точности по ширине - Ш.
Примеры условных обозначений
Лента стальная холоднокатаная низкоуглеродистая, мягкая, повышенной точности по толщине и ширине, толщиной 0,40 мм и шириной 20 мм:
То же, нагартованная, нормальной точности изготовления, толщиной 0,5 мм и шириной 30 мм:
2. Технические требования
2.1. Лента должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
Ленту изготовляют из низкоуглеродистой стали по ГОСТ 380-71** и ГОСТ 1050-74.**
2.2. Механические свойства ленты должны соответствовать указанным в табл.3.
Таблица 3
|
|
|
Состояние материала | Временное сопротивление разрыву , Н/мм (кгс/мм ), не менее | Относительное удлинение  , %, не менее (при  ) |
М | 250 (25) | 17 |
ПН | 340 (35) | 7 |
Н | 590 (60) | - |
2.3. На поверхности ленты не должно быть рванин и расслоений. Допускаются тонкий слой окалины, мелкие отпечатки, риски и мелкие плены, а также наличие технологической смазки. На кромках ленты допускаются отдельные вмятины величиной не более половины предельных отклонений по ширине ленты.
2.4. По согласованию изготовителя с потребителем ленту изготовляют с серповидностью, не превышающей 5 мм на 1 м длины.
2.5. Лента должна изготовляться в рулонах. Масса рулона устанавливается:
для ленты шириной 15-20 мм - от 20 до 80 кг;
для ленты шириной свыше 20 мм - от 40 до 200 кг.
Допускаются рулоны ленты массой не менее 5 кг в количестве 15% партии.
3. Правила приемки
3.1. Ленту принимают партиями. Партия должна состоять из ленты одного размера, состояния материала, одной точности изготовления и сопровождаться документом о качестве, содержащим:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение ленты;
результаты испытаний;
массу нетто партии;
число рулонов и грузовых мест;
номер партии.
3.2. Проверке внешнего вида, размеров и механических свойств подвергают 1% рулонов партии, но не менее двух рулонов.
3.3. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторное испытание на удвоенном количестве образцов, отобранных от рулонов, не проходивших испытаний. Результаты повторного испытания распространяются на всю партию.
4. Методы испытаний
4.1. Ленту измеряют мерительным инструментом. Толщину ленты измеряют на расстоянии не менее 3 мм от кромки.
4.2. Контроль поверхности кромок производят невооруженным глазом на 2-5 витке рулона.
4.3а. От каждого отобранного рулона ленты отрезают по одному образцу для каждого вида испытаний.
4.3. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 11701-84* на образцах, вырезанных вдоль направления прокатки.
4.4. Серповидность проверяют путем совмещения кромок образца ленты длиной 1 м с прямой линией, при этом измерение производят линейкой с точностью до 0,5 мм в месте наибольшей кривизны.
5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
5.1. Каждый рулон должен быть перевязан не менее чем в трех местах мягкой металлической лентой или проволокой по ГОСТ 3560-73*, ГОСТ 3282-74* или другой нормативно-технической документации.
5.2. Лента транспортируется пакетами на поддонах и рулонами без смазки и упаковки.
Пакетирование производят одним из способов, указанных ниже:
рулоны укладывают в стопу массой до 5 т, обертывают металлическим листом, изготовленным по нормативно-технической документации, и прочно закрепляют вертикальное расположение рулонов не менее чем двумя поперечными и одной продольной металлическими полосами из ленты по ГОСТ 3560-73* или по другой нормативно-технической документации.
По согласованию изготовителя с потребителем на ленту наносится защитная смазка с последующей упаковкой:
рулоны обертывают слоем бумаги, затем слоем полимерной пленки или ткани и обвязывают не менее чем в трех местах мягкой проволокой или лентой по ГОСТ 3282-74*, ГОСТ 3560-73* или другой нормативно-технической документации.
В качестве упаковочных материалов применяют:
бумагу парафинированную по ГОСТ 9569-79*, бумагу двухслойную упаковочную по ГОСТ 8828-75*, бумагу промасленную и другую, обеспечивающую защиту от коррозии, изготовленную по нормативно-технической документации;
пленку полимерную по ГОСТ 10354-82*, ГОСТ 16272-79* и другой - по нормативно-технической документации;
тарное холстопрошивное полотно - по нормативно-технической документации;
другие материалы, исключающие применение хлопчатобумажных и льняных тканей и не ухудшающие качество упаковки, а также сшивной лоскут из отходов текстильной промышленности.
В качестве смазки применяют:
5.3. Допускается совместная увязка нескольких рулонов. Общая ширина связанных рулонов в этом случае не должна превышать 150 мм; соблюдение требований п.5.1 при этом обязательно. По согласованию с потребителем допускаются другие способы упаковки ленты, обеспечивающие ее сохранность при хранении и транспортировании и исключающие ее коррозию.
5.4. К каждому рулону или грузовому месту должен быть прикреплен ярлык с указанием:
товарного знака или наименования и товарного знака предприятия-изготовителя;
условного обозначения ленты;
номера партии.
5.4а. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77*.
5.6. Лента транспортируется транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
Транспортирование ленты по железной дороге производится в крытых вагонах повагонными или мелкими отправками.
Допускается транспортировать пакеты лент, обернутые металлическим листом, на открытом подвижном составе.
5.7. Лента должна храниться в закрытых складских помещениях.
ФОЛЬГА АЛЮМИНИЕВАЯ ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКИХ ЦЕЛЕЙ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 618-73*
Настоящий стандарт распространяется на алюминиевую рулонную фольгу, применяемую для термо-, гидро- и звукоизоляции, а также для других целей.
Стандарт не распространяется на фольгу для конденсаторов.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 4067-83.
Установленные настоящим стандартом показатели технического уровня предусмотрены для высшей категории качества.
1. Сортамент
1.3. Фольгу изготовляют шириной от 10 до 1500 мм. Градация по ширине фольги должна быть 5 мм при ширине до 500 мм и 10 мм при ширине свыше 500 мм.
Условные, обозначения фольги проставляются по схеме при следующих сокращениях:
способ изготовления: холоднодеформированная - Д;
форма сечения: прямоугольная - ПР;
состояние: мягкая - М; твердая - Т;
длина: немерная - НД.
Вместо отсутствующих данных ставится знак Х.
Примеры условного обозначения фольги холоднодеформированной, мягкой, толщиной 0,050 мм, шириной 100 мм из алюминия марки А5:
2. Технические требования
По согласованию потребителя с изготовителем допускается изготовление фольги из алюминия, дополнительно легированного железом до 1,2% по массе.
2.2. Фольга может изготовляться мягкой М (отожженной) и твердой Т (неотожженной).
2.3. Поверхность фольги должна быть чистой, гладкой, ровной, без складок, надрывов, забоин, алюминиевой пыли, следов коррозии, шероховатости от выгоревшего масла и пятен от смазки.
На поверхности фольги в твердом состоянии допускаются следы технологической смазки. На поверхности фольги в мягком состоянии не должно быть пятен от выгоревшего масла, препятствующих разматыванию фольги.
На фольге толщиной 0,030 мм и менее допускаются мелкие отверстия, видимые невооруженным глазом против света, при отсутствии их скопления и строчечного расположения.
На фольге толщиной свыше 0,030 мм отверстия допускаются по соглашению сторон. Допускаемое количество отверстий и их расположение согласовываются между сторонами.
Допускаются поперечные полосы, образующиеся от неравномерного натяжения фольги по длине рулона, отпечатки от валков, не препятствующие свободному сматыванию фольги с рулона, неплоскостная выкатка фольги, исчезающая при намотке фольги в рулоны.
По согласованию изготовителя с потребителем качество поверхности фольги определяется по согласованным эталонам.
2.4. Механические свойства фольги должны соответствовать требованиям, указанным в табл.3.
Таблица 3
|
|
|
|
|
Толщина фольги, мм | Временное сопротивление, МПа (кгс/см ), не менее | Относительное удлинение после разрыва , %, не менее | ||
| Состояние материала | |||
| твердое | мягкое | твердое | мягкое |
От 0,007 до 0,011 | 100 (10) | 30 (3,0) | - | - |
Св. 0,011 до 0,045 | 100 (10) | 35 (3,5) | - | 2,0 |
Св. 0,045 до 0,200 | 120 (12) | 40 (4,0) | - | 3,0 |
2.5. Фольга должна быть намотана на втулки с внутренним диаметром 34-36, 50-52 и 68-70 мм. Длина втулки должна быть равна ширине фольги. Предельные отклонения по длине втулки ±1 мм.
По согласованию изготовителя с потребителем фольга может быть намотана на втулки других диаметров. По согласованию изготовителя с потребителем твердая фольга толщиной 0,100 мм и более может не наматываться на втулки.
2.6. Фольга должна быть намотана в рулоны с наружным диаметром 100-500 мм. Допускается намотка рулонов фольги диаметром менее 100 мм, но не менее 70 мм в количестве не более 10% всех рулонов партии. По требованию потребителя наружный диаметр рулона должен быть не более 300 мм.
2.7. Торцы рулонов должны быть без забоин, вмятин и загрязнений. У рулонов допускаются темные торцы, если это не препятствует разматыванию фольги.
2.8. По всей длине рулона фольга должна свободно разматываться и ее кромки не должны иметь заусенцев и надрывов.
В одном рулоне фольги допускается:
для фольги толщиной 0,010 мм и менее - не более пяти обрывов;
для фольги толщиной свыше 0,010 до 0,030 мм - не более четырех обрывов;
для фольги толщиной 0,040 до 0,080 мм включительно - не более трех обрывов.
2.9. Фольга должна быть намотана с натяжением, исключающим возможность выпадания втулки или смещения витков при встряхивании рулона. Для фольги толщиной до 0,020 мм допускается смещение витков в торцах рулона до 2 мм; толщиной более 0,020 мм - до 1,5 мм.
3. Правила приемки
3.1. Фольгу принимают партиями. Партия должна состоять из фольги одной марки, одного размера, одного состояния материала и должна быть оформлена одним документом о качестве, содержащим:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение фольги;
результаты испытаний (по требованию потребителя);
номер партии;
массу партии.
Масса партии не ограничивается.
3.2. Для контроля качества поверхности фольги и размеров отбирают 2% рулонов, но не менее трех от партии.
3.3. Механические свойства фольги определяются по требованию потребителя.
Для определения механических свойств от партии отбирают 1% рулонов, но не менее двух рулонов фольги.
3.4. Для контроля химического состава на предприятии-изготовителе производят отбор проб жидкого металла от каждой плавки, на предприятии-потребителе отбирают один рулон от партии.
3.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторное испытание на удвоенной выборке, отобранной от той же партии. Результаты повторного испытания распространяются на всю партию.
4. Методы испытаний
4.1. Для осмотра и обмера от рулона отматывают 3-5 м фольги. Осмотр фольги должен производиться без применения увеличительных приборов.
4.2. Фольгу толщиной от 0,007 до 0,050 мм включительно проверяют измерительной головкой по ГОСТ 6933-81*. Фольгу толщиной 0,060 мм и выше измеряют микрометром по ГОСТ 6507-78* со сферическим наконечником.
Ширину фольги измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427-75*.
4.4. Для определения механических свойств от каждого отобранного рулона отрезают кусок фольги не менее 2 м для изготовления образцов. От каждого рулона должно быть испытано не менее трех образцов.
Образцы для испытаний на растяжение должны быть вырезаны в виде полосок шириной 1,5 мм и рабочей длиной 150 мм. При ширине фольги 200 мм и более образцы вырезают поперек направления прокатки, при ширине фольги менее 200 мм - вдоль направления прокатки.
Механические свойства образцов определяют по методике, утвержденной в установленном порядке.
Результаты испытаний принимаются по среднему значению результатов испытанных образцов.
4.5. Химический анализ проводят по ГОСТ 12697.1-77*, ГОСТ 12697.2-77*, ГОСТ 12697.3-77*, ГОСТ 12697.6-77*-ГОСТ 12697.10-77*.
Отбор и подготовку проб для определения химического состава - по ГОСТ 24231-80*.
5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
5.1. Каждый рулон фольги должен быть обернут бумажной лентой шириной, равной ширине фольги.
5.2. На каждом рулоне фольги крепят ярлык с указанием:
а) товарного знака или наименования и товарного знака предприятия-изготовителя;
б) марки алюминия;
в) размеров фольги;
г) состояния фольги;
д) номера контроля;
е) номера партии;
ж) обозначения настоящего стандарта;
з) даты выпуска.
При ширине фольги менее 200 мм допускается маркировать несколько рулонов, полученных резкой одного рулона, общим ярлыком с указанием на нем вышеперечисленных данных. При этом ярлык крепят к одному из рулонов. Остальные рулоны помечаются одинаковыми номерами.
5.3. Рулоны фольги упаковывают в железнодорожные контейнеры по ГОСТ 18477-79*. Контейнеры должны быть чистыми и не должны пропускать атмосферных осадков. Пол контейнера выстилают влагонепроницаемой бумагой по ГОСТ 8828-75*. Такой же бумагой накрывают упакованную фольгу.
5.6. Допускается упаковка фольги в деревянные ящики типа III-2 по ГОСТ 2991-85*. Размеры ящиков - по ГОСТ 21140-88 или нормативно-технической документации.
Масса грузового места не должна превышать 500 кг.
При упаковке в ящики рулоны фольги надевают на деревянные стержни, укрепленные между вкладышами в ящике, обеспечивающие сохранность в процессе транспортирования.
Допускается укладывать рулоны фольги толщиной от 0,014 до 0,200 мм в ящик или контейнер на торец. Торцы рулонов должны быть защищены от механических повреждений прокладочным материалом по ГОСТ 12256-76*.
5.7. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77* с нанесением манипуляционных знаков "Боится сырости", "Осторожно, хрупкое".
5.8. В каждый контейнер или ящик должен быть вложен упаковочный лист с указанием:
товарного знака или наименования и товарного знака предприятия-изготовителя;
условного обозначения фольги;
номера партии;
массы нетто;
номера упаковщика.
5.10. Транспортирование фольги проводится транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
5.11. Фольга должна храниться в отапливаемых помещениях в распакованном виде на стеллажах, обитых мягким материалом, или на стойках в подвешенном состоянии.
На складе не должны одновременно с фольгой храниться активные химикаты и гигроскопические материалы.
Рулоны фольги шириной до 200 мм укладывают на торцы и перекладывают мягкими прокладками, рулоны фольги шириной более 200 мм укладывают горизонтально, отделяя ряды прокладками.
Приложение 3
Справочное
|
|
|
Толщина, мм | Теоретическая масса 1 м , г | Площадь 1 кг, м |
0,007 | 18,9 | 52,9 |
0,008 | 21,6 | 46,3 |
0,009 | 24,3 | 41,2 |
0,010 | 27,0 | 37,0 |
0,011 | 29,7 | 33,7 |
0,012 | 32,4 | 30,9 |
0,014 | 37,8 | 26,5 |
0,015 | 40,5 | 24,7 |
0,016 | 43,2 | 23,1 |
0,018 | 48,6 | 20,6 |
0,020 | 54,0 | 18,5 |
0,025 | 67,5 | 14,8 |
0,030 | 81,0 | 12,3 |
0,035 | 94,5 | 10,6 |
0,040 | 108,0 | 9,2 |
0,045 | 121,5 | 8,2 |
0,050 | 135,0 | 7,4 |
0,060 | 162,0 | 6,2 |
0,065 | 175,5 | 5,7 |
0,070 | 189,0 | 5,3 |
0,080 | 216,0 | 4,6 |
0,090 | 243,0 | 4,1 |
0,100 | 270,0 | 3,7 |
0,120 | 324,0 | 3,1 |
0,150 | 405,0 | 2,5 |
0,180 | 486,0 | 2,1 |
0,200 | 540,0 | 1,9 |
ЛЕНТЫ ИЗ АЛЮМИНИЯ И АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Настоящий стандарт распространяется на ленты в рулонах из алюминия и алюминиевых сплавов общего назначения.
1. Классификация
1.1. Ленты подразделяют:
а) по способу изготовления
плакированные, с нормальной плакировкой - А,
с технологической плакировкой - Б,
неплакированные - без дополнительного обозначения.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление лент из алюминиевых сплавов марок Д1 и Д16 неплакированными; при этом механические свойства, качество поверхности и выката должны соответствовать лентам из сплава марки Д16, плакированным технологической плакировкой; из сплава марки Д1, плакированным нормальной плакировкой;
б) по состоянию материала
без термической обработки - без дополнительного обозначения, отожженные - М, четвертьнагартованные - H1, полунагартованные - Н2, тричетвертинагартованные - НЗ, нагартованные - Н.
в) по точности изготовления по толщине
нормальной точности - без дополнительного обозначения, повышенной точности - П.
2. Сортамент
2.2. Ленты в зависимости от марки сплава, плакировки и состояния материала изготовляют размеров, указанных в табл.2.
Таблица 2
|
|
|
|
Состояние материала | Марка алюминия или алюминиевого сплава и плакировка | Толщина ленты, мм | Ширина ленты, мм |
Без термической обработки | А7, А6, А5, А0, АД0, АД1, АД00, АД, АМц, АМцС, АМг2, АМг3, АМг5, АМг6Б, АМг6, АВ, Д1А, Д16А, ВД1А, ВД1, АКМА, В95-1, В95-1А, В95-2А | От 5,0 до 10,5 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000 |
| 1915 |
| 1200, 1500, 2000 |
| В95А
|
| 1000, 1200, 1400, 1500, 2000 |
| А7, А6, А5, А0, АД0, АД1, АД00, | От 0,25 до 2,0 | от 40 до 500, 600, 700, 800, 900, 1000
|
| АД, АМц, АМцС, АМг2, АМг3 | Св. 2,0 до 3,0 | 700, 800, 900, 1000 |
| АД0, АД1, АД00, | От 0,3 до 0,4 | 1000 |
| АД, АМц, АМцС, АМг2, АВ | Св. 0,4 до 0,7 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600 |
|
| Св. 0,7 до 10,5 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000 |
Отожженные | Д1А, Д16Б, Д16А, ВД1Б, ВД1А, ВД1 | От 0,5 до 0,7 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600 |
|
| Св. 0,7 до 10,5 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000 |
| АМг3, АМг5, АМг6Б, АМг6 | От 0,5 до 0,7 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600 |
|
| Св. 0,7 до 10,5 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000 |
| АКМБ, АКМА, В95-1, В95-1А, В95-2Б, В95-2А | От 0,8 до 2,0 | 1000, 1200 |
|
| Св. 2,0 до 10,5 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000 |
| 1915 | 0,8 | 1200 |
| Д12 | От 1,0 до 4,5 | 1200, 1500 |
|
| От 0,5 до 4,0 | 1200, 1500 |
| В95А | От 0,5 до 0,7 | 1000, 1200, 1400, 1500 |
|
| Св. 0,7 да 10,5 | 1000, 1200, 1400, 1500, 2000 |
Четвертьнагартованные | АМг2 | От 0,3 до 0,4 | 1000 |
|
| Св. 0,4 до 4,0 | 1000, 1200, 1400, 1500 |
Полунагартованные | АМц, АМцС, АМг2 | От 0,3 до 0,4 | 1000 |
|
| Св. 0,4 до 0,7 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600 |
| АМц, АМцС, АМг2, АМг3 | Св. 0,7 до 4,0 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000 |
| Д12 | От 0,5 до 4,0 | 1200, 1500 |
| А7, А6, А5, А0, АД0, АД1, АД, АД00
| От 0,8 до 4,5 | 1000, 1200, 1400, 1500 |
Тричетвертинагартованные | АМц, АМг2 | От 0,3 до 0,4 | 1000 |
|
| Св. 0,4 до 4,0 | 1000, 1200, 1400, 1500 |
Нагартованные | А7, А6, А5, А0, АД0, АД1, АД00, АД, АМц, АМцС, ММ | От 0,25 до 2,0 | от 40 до 500, 600, 700, 800, 900, 1000 |
| АД0, АД1, АД00, | От 0,3 до 0,4 | 1000 |
| АД, АМц, АМцС, АМг2 | Св. 0,4 до 0,7 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600 |
| АМг6Б, АМг6 | Св. 0,7 до 4,0 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000 |
|
| От 1,0 до 1,5 | 1000, 1200 |
|
| Св. 1,5 до 4,0 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000 |
| АКМА, ВД1А | От 0,8 до 4,0 | 1000, 1200, 1400, 1500 |
| ММ | От 2,0 до 4,5 | 1000, 1200, 1400, 1500 |
2.10. Предельные отклонения по ширине обрезанных лент толщиной до 3,0 мм и шириной до 1000 мм, изготовляемых прокаткой требуемой ширины, в зависимости от толщины должны соответствовать указанным в табл.3.
Таблица 3
|
|
|
|
|
Толщина лент, мм | Предельные отклонения по ширине лент, мм | |||
| от 40 до 200 | св. 200 до 400 | св. 400 до 600 | св. 600 до 1000 |
От 0,25 до 1,0 | ±0,5 | ±1,0 | ±2,0 | +5,0 |
Св. 1,0 до 2,0 | ±0,6 | ±1,0 | ±3,0 | +5,0 |
Св. 2,0 до 3,0 | - | - | - | +5,0 |
2.11. Предельные отклонения по ширине лент, изготовляемых прокаткой требуемой ширины и обрезанных по требованию потребителя, в зависимости от толщины должны быть:
плюс 10 мм - при толщине лент до 40 мм включительно;
плюс 15 мм - при толщине лент св. 4,0 до 10,5 мм.
2.12. Предельные отклонения по ширине необрезных лент, изготовляемых прокаткой требуемой ширины, должны быть
не более 50 мм - для алюминия всех марок и алюминиевых сплавов марок ММ, АМц, АМцС, АМг2;
не более 80 мм - для алюминиевых сплавов марок АМг3, АМг5, АМг6, АВ, Д1, Д12, Д16, ВД1, АКМ, В95, В95-1, В95-2 и 1915.
2.13. Ленты в рулонах изготовляют длиной, полученной из прокатанного сляба.
В рулоне при толщине ленты 1,0 мм и менее допускается не более двух обрывов, а при толщине ленты более 1,0 мм обрывы не допускаются.
Допускается изготовление рулона сваркой нескольких рулонов. В рулоне допускается не более двух сварных швов. В месте сварного шва допускается утолщение не более 3% от номинальной толщины ленты.
2.14. Внутренний диаметр рулонов должен быть для обрезной и необрезной ленты 500±10 или 750±10 мм.
Ленты толщиной 0,5 мм и менее допускается наматывать на шпули. При этом внутренний диаметр рулона должен быть 250±2, 300±2 и 500±2 мм.
2.15. Телескопичность рулонов не должна превышать
10 мм - для обрезных по кромкам лент;
40 мм - для необрезных по кромкам лент.
Примеры условных обозначений
Лента из алюминиевого сплава марки Д16 с нормальной плакировкой, в отожженном состоянии, толщиной 2,0 мм, шириной 1200 мм, нормальной точности изготовления, в рулоне РЛ:
То же, повышенной точности изготовления:
Лента из алюминия марки АД0, без плакировки, в отожженном состоянии, толщиной 0,8 мм, шириной 300 мм, нормальной точности изготовления, в рулоне РЛ:
То же, в нагартованном состоянии:
3. Технические требования
3.1. Ленты изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
3.1.1. Ленты изготовляют из алюминия марок А7, А6, А5, А0 с химическим составом по ГОСТ 11069-74*, ленты из алюминия марок АД00, АД0, АД1, АД и алюминиевых сплавов марок ММ, Д12, АМц, АМцС, АМг2, АМг3, АМг5, АМг6, АВ, Д1, Д16, В95, 1915 с химическим составом по ГОСТ 4784-74*, ленты из алюминиевых сплавов марок ВД1, АКМ, В95-1, В95-2 с химическим составом по ГОСТ 1131-76*.
3.3. Толщина плакирующего слоя на каждой стороне ленты в зависимости от толщины ленты должна соответствовать указанной в табл.5.
Таблица 5
|
|
|
Толщина ленты, мм | Толщина плакирующего слоя на каждой стороне ленты от номинальной толщины ленты, %, при плакировке | |
| технологической, не более | нормальной, не менее |
От 0,3 до 1,9 | 1,5 | 4,0 |
Св. 1,9 до 10,5 | 1,5 | 2,0 |
3.5. Ленты с обрезными кромками должны быть ровно обрезаны. На кромках обрезанных лент не допускаются заусенцы и расслоения.
На кромках необрезных лент сверх номинальных размеров допускаются рваная кромка, закат металла, царапины и другие дефекты, обусловленные способом производства.
3.6. Серповидность лент, изготовляемых прокаткой требуемой ширины, толщиной до 3,0 мм и шириной до 1000 мм не должна превышать 3,0 мм на 1 м длины.
3.7. Поверхность лент должна быть глянцевой или матовой без трещин, рванин, расслоений, надрывов, сквозных отверстий, пузырей пережога, плен, пятен коррозионного происхождения, диффузионных пятен (на лентах толщиной более 0,6 мм с нормальной плакировкой), шлаковых включений, обнаженных от плакировки участков (на лентах с нормальной плакировкой). На поверхности лент не допускаются пятна и полосы от пригоревшей смазки во всех состояниях материала лент, кроме отожженных и полунагартованных.
3.8. На поверхности лент допускаются:
а) металлические мелкие закаты, надиры, пузыри, царапины, насечки, потертость, отпечатки от валков (в виде вмятин, выпуклостей, заалюминивания и "елочки"), забоины и другие дефекты, обусловленные способом производства, не перечисленные в п.3.7, если глубина их залегания не выводит ленту за пределы половины минусового предельного отклонения по толщине;
б) цвета побежалости, пятна и полосы от эмульсии, а также налет темного и серого цвета от смазочно-охлаждающей жидкости и отпечатки от валков в виде светлых и темных полос (без надрывов), идущих вдоль прокатки;
в) отдельные следы от зачистки поверхности лент шлифовальной шкуркой на бумажной основе зернистостью не крупнее номера 6 по ГОСТ 6456-82* или шлифовальной шкуркой на тканевой основе зернистостью не крупнее половины толщины плакирующего слоя, а для неплакированных лент - на глубину не более половины минусового допуска на толщину ленты.
4. Правила приемки
4.1. Ленты предъявляют к приемке партиями. Партия должна состоять из лент алюминия или алюминиевого сплава одной марки, одного состояния материала, одного размера (по толщине и ширине) и быть оформлена одним документом о качестве, содержащим:
товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;
наименование потребителя;
условное обозначение;
номер партии;
массу нетто партии;
результаты испытаний (для механических свойств указывают только максимальные и минимальные значения);
дату отгрузки.
4.2. Для определения химического состава - легирующих компонентов и основных примесей - отбирают два рулона от партии. Прочие примеси не определяют.
Допускается изготовителю определять химический состав алюминия и алюминиевых сплавов на каждой плавке.
4.3. Проверке размеров (по толщине и ширине) подвергают каждый рулон.
4.4. Для проверки обрезанных кромок отбирается один рулон от партии.
4.5. Проверке механических свойств лент с обрезкой кромок и утолщенных концов подвергают один рулон от партии.
Проверка механических свойств рулонов без обрезки кромок и утолщенных концов не проводится.
Проверку механических свойств лент из сплава марки 1915 в закаленном и состаренном состояниях изготовитель проводит после 2-4 суток естественного старения, а потребитель - после 30-35 суток естественного старения.
4.6. Проверке качества поверхности и серповидности подвергается лента толщиной до 3 мм и шириной до 1000 мм.
Проверка качества поверхности лент толщиной свыше 3 мм всех ширин, а также лент толщиной до 3 мм и шириной свыше 1000 мм производится на одном рулоне от партии.
Допускается предприятию-изготовителю проводить проверку качества поверхности не реже одного раза в месяц.
4.7. Проверка на выявление крупнокристаллической структуры (величины зерна) на лентах из сплава марки АМц проводится на одном рулоне от партии с обрезкой кромок и утолщенных концов, подвергающемся механическим испытаниям. Проверка рулонов без обрезки кромок и утолщенных концов на выявление крупнокристаллической структуры не проводится.
4.8. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания всех рулонов данной партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
5. Методы испытаний
5.1. Отбор и подготовку проб для определения химического состава лент проводят по ГОСТ 24231-80*.
5.2. Измерение размеров лент производят измерительным инструментом, обеспечивающим необходимую точность измерения.
Толщину ленты измеряют на расстоянии не менее 10 мм от кромки микрометром по ГОСТ 6507-78* или ГОСТ 4381-87.
Ширину измеряют измерительной металлической рулеткой по ГОСТ 7502-80*.
5.3. Контроль обрезных кромок проводится визуально без применения увеличительных приборов.
5.4. Серповидность ленты измеряют в одном месте на конце рулона. Для измерения серповидности ленту помещают на ровную плоскую поверхность, накладывают поверочную линейку длиной 1 м по ГОСТ 8026-75* таким образом, чтобы углы линейки соприкасались с кромкой ленты. Максимальное расстояние от края линейки до кромки ленты (серповидность) измеряют щупом по ТУ 2-034-225-87 или металлической линейкой по ГОСТ 427-75*.
Серповидность может быть измерена другим методом, обеспечивающим требуемую точность измерения.
5.5. Отбор образцов для механических испытаний проводят по ГОСТ 24047-80.
Для испытания на растяжение отбирают не менее двух образцов от каждого испытываемого рулона. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 11701-84* и ГОСТ 1497-84*.
5.6. Осмотр поверхности лент должен производиться без применения оптических приборов.
5.7. Величину зерна на лентах из сплава марки АМц проверяют на одном образце, подвергаемом испытанию на растяжение.
6. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
6.1. На наружном витке каждого рулона, на расстоянии не более 2000 мм от конца должна быть нанесена краской или выбита металлическим клеймом маркировка с указанием марки алюминия или алюминиевого сплава, плакировки, состояния материала, номера рулона, номера партии и клейма ОТК предприятия-изготовителя.
Рулоны лент массой менее 100 кг номером рулона не маркируются.
6.2. Временная защита, упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 9.011-79*.
Транспортная маркировка грузовых мест - по ГОСТ 14192-77* с нанесением дополнительных надписей: наименования полуфабриката, марки сплава, состояния материала, размера ленты, номера партии.
Приложение 2
|
|
|
|
|
Толщина ленты, мм | Теоретическая масса 1 м ленты, кг | |||
0,25 | 0,713 | |||
0,3 | 0,855 | |||
0,4 | 1,140 | |||
0,5 | 1,425 | |||
0,6 | 1,710 | |||
0,7 | 1,995 | |||
0,8 | 2,280 | |||
0,9 | 2,565 | |||
1,0 | 2,850 | |||
1,1 | 3,135 | |||
1,2 | 3,420 | |||
1,3 | 3,705 | |||
1,4 | 3,990 | |||
1,5 | 4,275 | |||
1,6 | 4,560 | |||
1,7 | 4,845 | |||
1,8 | 5,130 | |||
1,9 | 5,415 | |||
2,0 | 5,700 | |||
2,5 | 7,125 | |||
3,0 | 8,550 | |||
3,5 | 9,975 | |||
4,0 | 11,400 | |||
4,5 | 12,825 | |||
5,0 | 14,250 | |||
5,5 | 15,675 | |||
6,0 | 17,100 | |||
6,5 | 18,525 | |||
7,0 | 19,950 | |||
7,5 | 21,375 | |||
8,0 | 22,800 | |||
8,5 | 24,225 | |||
9,0 | 25,650 | |||
9,5 | 27,075 | |||
10,0 | 28,500 | |||
10,5 | 29,925 | |||
Примечания: 1. Теоретическая масса 1 м вычислена по номинальной толщине при плотности 2,85 г/см , что соответствует плотности алюминиевого сплава марок В95-2, В95-1, В95. 2. Для вычисления приближенной теоретической массы других алюминиевых сплавов и алюминия следует пользоваться следующими переводными коэффициентами:
для алюминия всех марок - 0,950; для сплавов
| ||||
АМц - | 0,958; | АМг2 - | 0,940; | |
ММ - | 0,958; | АМг3 - | 0,937; | |
АВ - | 0,947; | АМг5 - | 0,930; | |
Д1 и ВД1 - | 0,982; | АМг6 - | 0,926; | |
Д16 - | 0,976; | Д12 - | 0,954; | |
АКМ - | 0,970; | АМцС - | 0,958; | |
|
| 1915 - | 0,972. | |
СТАЛЬ ТОНКОЛИСТОВАЯ КОРРОЗИОННОСТОЙКАЯ, ЖАРОСТОЙКАЯ И ЖАРОПРОЧНАЯ
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Извлечение из ГОСТ 5582-75*
Настоящий стандарт распространяется на тонколистовую горячекатаную и холоднокатаную коррозионно-стойкую, жаростойкую и жаропрочную сталь, изготовляемую в листах.
1. Классификация
1.1. Тонколистовую коррозионно-стойкую, жаростойкую и жаропрочную сталь подразделяют:
а) по состоянию материала и качеству поверхности на холоднокатаную нагартованную - H1, холоднокатаную полунагартованную - ПН1, холоднокатаную термически обработанную (мягкую), травленую или после светлого отжига - М2а, М3а, М4а, холоднокатаную термически обработанную (мягкую) - М4в, горячекатаную термически обработанную (мягкую), травленую или после светлого отжига - М2б, М3б, М4б, горячекатаную, термически обработанную (мягкую) - М4г;
б) по точности прокатки на повышенной точности - А, нормальной точности - Б;
в) по виду кромок на необрезную - НО, обрезную - О;
2. Сортамент
2.1. Горячекатаную тонколистовую сталь изготовляют толщиной от 1,5 до 3,9 мм, холоднокатаную - толщиной от 0,7 до 3,9 мм.
2.2. Форма, размеры и предельные отклонения по размерам тонколистовой стали должны соответствовать требованиям:
для горячекатаной - ГОСТ 19903-74*;
для холоднокатаной - ГОСТ 19904-74*.
Примеры условных обозначений
3. Технические требования
3.1. Тонколистовую сталь изготовляют следующих марок: 11Х11Н2В2МФ, 16Х11Н2В2МФ, 20Х13, 30Х13, 40Х13, 09Х16Н4Б, 12Х13, 14Х17Н2, 08Х13, 12Х17, 08Х17Т, 08Х18Т1, 15Х25Т, 15Х28, 20Х13Н4Г9, 09Х15Н8Ю, 07Х16Н6, 08Х17Н5М3, 20Х20Н14С2, 08Х22Н6Т, 12Х21Н5Т, 08Х21Н6М2Т, 20Х23Н13, 15Х18Н12С4ТЮ, 10Х11420Т2Р*, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15, 12Х17Г9АН4, 03Х17Н14МЗ, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13МЗТ, 08Х17Н15МЗТ, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н10Е, 03Х18Н12-ВИ, 08Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 03Х21Н21М4ГБ, 20Х23Н18, 20Х25Н20С2, 12Х25Н16Г7АР, 06ХН28МТ, 06Х28МДТ, 08Х18Тч, 10Х13Г18Д.
3.2. Химический состав сталей - по ГОСТ 5632-72*.
3.3. Макроструктура стали не должна иметь следов усадочной раковины, расслоений, инородных включений, трещин и пузырей и должна обеспечиваться технологией изготовления.
В срезах листов не должно быть трещин-расцеплений и расслоений.
По требованию потребителя листы изготовляют:
а) с проверкой стали марки 12Х21Н5Т на отсутствие склонности к охрупчиванию;
б) с нормированной шероховатостью поверхности нагартованной стали и полунагартованной стали;
в) с нормированием содержания газов в стали марки 03Х18Н12-ВИ, которое не должно превышать: кислорода - 0,006%, азота - 0,03%;
г) без механических и других испытаний, предусмотренных настоящим стандартом;
д) с определением механических свойств при повышенных температурах;
е) с определением предела текучести;
ж) с испытанием на изгиб;
з) с испытанием на перегиб;
и) с испытанием на вытяжку сферической лунки;
к) с определением альфа-фазы в аустенитных и аустенитно-ферритных сталях;
л) с проверкой на отсутствие склонности стали к межкристаллитной коррозии для марок, не указанных в ГОСТ 6032-84*;
м) с проверкой на отсутствие склонности стали к межкристаллитной коррозии для марок 08Х17Т, 15Х25Т, 07Х16Н6, 08Х17Н5М3;
н) с контролем внутренних дефектов неразрушающими методами контроля.
4. Правила приемки
4.1. Листовую сталь принимают партиями. Партия должна состоять из металла одной плавки, одного состояния материала, одной толщины, а для термически обработанной стали - одного режима термической обработки.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается поставка партий, состоящих из нескольких плавок одной марки.
4.2. Для проверки качества стали от партии отбирают выборку:
а) для контроля поверхности, срезов, неплотности и размеров - все листы партии;
б) для химического анализа - по ГОСТ 7565-81*;
в) для определения содержания газов - три и альфа-фазы - два образца от плавки;
г) для испытаний на растяжение при нормальной и повышенной температурах, на охрупчивание, на изгиб, перегиб, на вытяжку сферической лунки, определение шероховатости поверхности, на склонность к межкристаллитной коррозии, ударную вязкость - по два листа от партии.
4.3. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей повторные испытания проводят на отобранной выборке по ГОСТ 7566-81*.
5. Методы испытаний
5.2. Измерение размеров листов и неплоскостность - по ГОСТ 19903-74* и ГОСТ 19904-74*.
5.3. Качество поверхности проверяют визуально без применения увеличительных приборов.
5.6. Отбор и подготовку проб для испытаний механических и технологических свойств производят поперек направления волокна по ГОСТ 7564-73*.
5.8. Испытание на перегиб - по ГОСТ 13813-68*.
5.9. Испытание на изгиб - по ГОСТ 14019-80.
5.10. Испытание на вытяжку сферической лунки - по ГОСТ 10510-80*.
5.12. Испытание на межкристаллитную коррозию - по ГОСТ 6032-84*.
5.13. Периодичность испытаний на охрупчивание стали марки 12Х21Н5Т устанавливает предприятие-изготовитель.
5.14. Для испытаний на механические свойства, отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии допускается применять статические методы контроля по согласованной с потребителем методике.
6. Упаковка, маркировка
6.1. Упаковка, маркировка и оформление документации - по ГОСТ 7566-81* со следующими дополнениями:
в документе о качестве допускается указывать химический состав стали и содержание альфа-фазы по данным документа о качестве, представленного заводом, производящим выплавку стали;
СТАЛЬ ПОЛОСОВАЯ ГОРЯЧЕКАТАНАЯ И КОВАНАЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНАЯ
СОРТАМЕНТ
Извлечение из ГОСТ 4405-75*
В таблице выборочно указаны некоторые размеры полос и их предельные отклонения.
Таблица 1
|
|
|
|
|
Размеры сечения полосы  , мм | Предельные отклонения (плюсовые), мм | |||
| для горячекатаной стали | для кованой стали | ||
| по толщине | по ширине | по толщине | по ширине |
3 12 | 0,4 | 0,8 | - | - |
3 20 | 0,4 | 1,0 | - | - |
3 25 | 0,4 | 1,3 | - | - |
3 30 | 0,4 | 1,3 | - | - |
4 10 | 0,4 | 0,8 | - | - |
4 20 | 0,4 | 1,0 | - | - |
4 30 | 0,4 | 1,3 | - | - |
4 40 | 0,4 | 1,8 | - | - |
5 30 | 0,5 | 1,3 | - | - |
6 30 | 0,5 | 1,3 | - | - |
7 30 | 0,5 | 1,3 | - | - |
8 30 | 0,5 | 1,3 | - | - |
20 60 | 0,8 | 2,2 | 1,3 | 3,0 |
30 60 | - | - | 1,8 | 3,0 |
40 100 | - | - | 2,0 | 4,0 |
40 200 | - | - | 2,0 | 8,0 |
2. Длина полос стали должна соответствовать указанной в табл.2.
Таблица 2
|
|
|
|
Группа стали | Длина полос, м | ||
| горячекатаных | кованых, не менее | |
|
| при ширине | |
|
| до 50 мм | св. 50 мм |
Инструментальная и углеродистая легированная | От 2,0 до 6,0 | 1,5 | 1,0 |
Инструментальная быстрорежущая | От 1,5 до 6,0 | 1,5 | 1,0 |
Примечания. 1. Допускается поставка полос в количестве 10% от массы партии с длиной не менее: горячекатаных из углеродистой и легированной стали - 1,0 м, горячекатаных из быстрорежущей стали - 0,5 м, кованых - 0,5 м. 2. По согласованию потребителя с изготовителем допускается поставка полос больших длин и ограниченных длин в пределах немерной. | |||
3. Предельные отклонения по длине полос мерной и кратной мерной длины не должны превышать указанных в табл.3.
Таблица 3
|
|
|
Длина полосы, м | Предельные отклонения по длине, мм | |
| для горячекатаных полос | для кованых полос |
До 4 | +30 | +100 |
Св. 4 до 6 вкл. | +50 | -50 |
Св. 6 | +70 | - |
4. Полосы должны быть с острыми кромками. Допускается притупление кромок, не превышающее 0,15 толщины.
5. Серповидность полосы не должна превышать 0,5% длины.
6. Неплоскостность полосы не должна превышать 0,5% длины.
7. Ромбовидность полосы не должна превышать предельных отклонений на ширину.
Пример условного обозначения полосовой стали марки Р18, толщиной 14 мм, шириной 40 мм:
Стандарт может распространяться на стали, марки и технические требования которых предусмотрены другими стандартами.
СТАЛИ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫЕ И СПЛАВЫ КОРРОЗИОННОСТОЙКИЕ, ЖАРОСТОЙКИЕ И ЖАРОПРОЧНЫЕ
МАРКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Извлечение из ГОСТ 5632-72*
Настоящий стандарт распространяется на деформируемые стали и сплавы на железной, железоникелевой и никелевой основах, предназначенные для работы в коррозионноактивных средах и при высоких температурах.
К высоколегированным сталям условно отнесены сплавы, содержание железа в которых более 45%, а суммарное содержание легирующих элементов не менее 10%, считая по верхнему пределу, при содержании одного из элементов не менее 8% по нижнему пределу.
К сплавам на железоникелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в железоникелевой основе (сумма никеля и железа более 65% при приблизительном отношении никеля к железу 1:1,5).
К сплавам на никелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в никелевой основе (содержание никеля не менее 55%).
1. Классификация
1.1. В зависимости от основных свойств стали и сплавы подразделяют на группы:
I - коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против электрохимической и химической коррозии (атмосферной, почвенной, щелочной, кислотной, солевой), межкристаллитной коррозии, коррозии под напряжением и др.;
II - жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах выше 550 °С, работающие в ненагруженном или слабонагруженном состоянии;
III - жаропрочные и сплавы, способные работать в нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной жаростойкостью.
1.2. В зависимости от структуры стали подразделяют на классы:
мартенситный - стали с основной структурой мартенсита;
мартенсито-ферритный - стали, содержащие в структуре, кроме мартенсита, не менее 10% феррита;
ферритный - стали, имеющие структуру феррита;
аустенито-мартенситный - стали, имеющие структуру аустенита, мартенсита, количество которых можно изменять в широких пределах;
аустенито-ферритный - стали, имеющие структуру аустенита и феррита (феррит более 10%);
аустенитный - стали, имеющие структуру аустенита.
Подразделение сталей на классы по структурным признакам является условным и произведено в зависимости от основной структуры, полученной при охлаждении сталей на воздухе, после высокотемпературного нагрева. Поэтому структурные отклонения причиной забракования стали служить не могут.
1.3. В зависимости от химического состава сплавы подразделяют на классы по основному составляющему элементу:
сплавы на железоникелевой основе;
сплавы на никелевой основе.
2. Марки и технические требования
Химические элементы в марках стали обозначены следующими буквами: А - азот, В - вольфрам, Д - медь, М - молибден, Р - бор, Т - титан, Ю - алюминий, X - хром, Б - ниобий, Г - марганец, Е - селен, Н - никель, С - кремний, Ф - ванадий, К - кобальт, Ц - цирконий.
Наименование марок стали состоит из обозначения элементов и следующих за ними цифр. Цифры, стоящие после букв, указывают среднее содержание легирующего элемента в целых единицах, кроме элементов, присутствующих в стали в малых количествах. Цифры перед буквенным обозначением указывают среднее или максимальное (при отсутствии нижнего предела) содержание углерода в стали в сотых долях процента. Букву А (азот) ставить в конце обозначения марки не допускается.
Пример условного обозначения марки стали:
Сталь 08Х17Н5М3.
Наименование марки сплавов состоит только из буквенных обозначений элементов, за исключением никеля, после которого указывают цифры, обозначающие его среднее содержание в процентах.
Пример условного обозначения марки сплава:
ХН65МВ
Стали и сплавы, полученные специальными методами, дополнительно обозначают через тире в конце наименования марки буквами: ВД - вакуумно-дуговой переплав, Ш - электрошлаковый переплав, ВИ - вакуумно-индукционная выплавка.
Предельные отклонения по химическому составу элементов в готовой продукции указаны в табл.2.
Таблица 2
|
|
|
Наименование элементов | Максимально допустимое содержание элементов в марке, % | Предельные отклонения (абсолютные), % |
Углерод | До 0,10 | - |
| Св. 0,10 до 0,25 | ±0,01 |
| Св. 0,25 | ±0,02 |
Титан | До 1,0 | ±0,05 |
| Св. 1,0 | ±0,10 |
Сера | В пределах нормы | ±0,005 |
Фосфор | То же | ±0,005 |
Азот | -"- | ±0,02 |
Ванадий | -"- | ±0,02 |
Ниобий | До 5,0 | ±0,02 |
| Св. 5,0 | ±0,10 |
Молибден | До 5,0 | ±0,02 |
| Св. 5,0 | ±0,10 |
Алюминий | До 5,0 | ±0,02 |
| Св. 5,0 | ±0,10 |
Вольфрам | До 5,0 | ±0,05 |
| Св. 5,0 | ±0,10 |
|
| - |
ПРОКАТ ЛИСТОВОЙ ХОЛОДНОКАТАНЫЙ
СОРТАМЕНТ
1. Настоящий стандарт распространяется на листовой холоднокатаный прокат шириной 500 мм и более, изготовляемый в листах толщиной от 0,35 до 5,0 мм и в рулонах толщиной от 0,5 до 3,0 мм.
Листовой прокат подразделяется:
а) по точности прокатки: повышенной точности - А, нормальной точности - Б;
б) по плоскостности: особо высокой плоскостности - ПО, высокой плоскостности - ПВ, улучшенной плоскостности - ПУ, нормальной плоскостности - ПН;
в) по характеру кромки: с необрезной кромкой - НО, с обрезной кромкой - О;
г) по размерам.
Поставка листового проката мерных размеров, отличающихся от размеров, указанных в настоящем стандарте, производится по требованию потребителя.
5. По требованию потребителя разнотолщинность проката в одном поперечном сечении не должна превышать половины суммы предельных отклонений по толщине.
6. Предельные отклонения по ширине проката с обрезной кромкой, поставляемого в рулонах, не должны превышать:
+2 мм - при ширине от 500 до 1000 мм;
+5 мм - при ширине св. 1000 до 1600 мм;
+7 мм - при ширине св. 1600 мм.
7. Предельные отклонения по ширине проката с обрезной кромкой, поставляемого в листах, не должны превышать:
+6 мм - при ширине до 800 мм;
+10 мм - при ширине св. 800 мм.
Листовой прокат с обрезными кромками по требованию потребителя изготовляют с предельными отклонениями по ширине в соответствии с табл.3а.
Таблица 3а
|
|
|
Ширина листов, мм | Предельные отклонения | |
| повышенная точность | обычная точность |
До 1000 | +3 | +5 |
Св. 1000 до 1500 | +5 | +7 |
Св. 1500 | +7 | +10 |
8. Предельные отклонения по ширине проката с необрезной кромкой не должны превышать +20 мм.
10. Предельные отклонения по длине листового проката, прокатанного на непрерывных станах и порезанного на листы, не должны превышать:
+15 мм - при длине листов до 1500 мм;
+10 мм - по требованию потребителя;
+20 мм - при длине листов свыше 1500 до 3000 мм;
+25 мм - при длине листов свыше 3000 мм.
11. Отклонения от плоскости на 1 м длины проката, поставляемого в листах, не должны превышать норм, указанных в табл.4.
Таблица 4
|
|
|
|
|
Виды плоскостности | Отклонение от плоскостности при ширине проката, мм | |||
| до 1000 | св. 1000 до 1500 | св. 1500 до 1800 | св. 1800 |
Особо высокая | 4 | 5 | 6 | 8 |
Высокая | 8 | 8 | 10 | 10 |
Улучшенная | 10 | 12 | 15 | 15 |
Нормальная | 12 | 15 | 18 | 20 |
12. Серповидность проката, поставляемого в рулонах, не должна превышать 10 мм на длине 3 м.
По требованию потребителя может устанавливаться другая предельная величина серповидности.
13. Прокат, поставляемый в листах с обрезной кромкой, должен быть обрезан под прямым углом. Косина реза и серповидность не должны выводить листы за номинальный размер.
14. При поставке проката в листах и рулонах с необрезной кромкой надрывы и другие пороки не должны превышать половины предельных отклонений по ширине и выводить листы за номинальный размер по ширине, указанной в заказе.
15. Прокат, поставляемый в рулонах, не должен иметь скрученных и смятых концов. Допускаются в отдельных местах загнутые кромки под углом не более 90°.
16. Телескопичность проката, поставляемого в рулонах, не должна превышать норм, указанных в табл.5.
Таблица 5
|
|
|
Толщина стали | Ширина стали | Телескопичность рулонов |
До 2,5 | До 800 | 40 |
| Св. 800 | 75 |
Св. 2,5 | До 800 | 30 |
| Св. 800 | 50 |
По требованию потребителя телескопичность не должна превышать 30 мм для рулонов шириной до 1000 мм и 50 мм - шириной свыше 1000 мм.
17. Измерение толщины проката производят:
а) на листах - на расстоянии не менее 100 мм от торцов и не менее 40 мм от кромок;
б) на рулонах - на расстоянии не менее 40 мм от кромок и не менее 2 м от конца рулона.
18. Ширина проката, поставляемого в рулонах, измеряется на расстоянии не менее 2 м от конца рулона.
19. Отклонение от плоскостности листового проката определяется максимальной стрелой прогиба между поверхностью листа, уложенного на плоскую поверхность, и приложенной к нему метровой линейкой в любом направлении.
20. Прокат в рулонах может состоять не более чем из двух кусков (отдельных или соединенных сварным швом).
Отношение длин кусков в одном рулоне не должно быть менее 1:5.
21. Внутренний диаметр рулона должен быть не менее 500 мм и не более 1000 мм.
22. Максимальная масса каждого рулона не должна превышать 20 т. По требованию потребителя допускаются рулоны другой массы.
СТАЛЬ ГОРЯЧЕКАТАНАЯ ДЛЯ АРМИРОВАНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 5781-82*
Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную круглую сталь гладкого и периодического профиля, предназначенную для армирования обычных и предварительно напряженных железобетонных конструкций (арматурная сталь).
В части норм химического состава низколегированных сталей стандарт распространяется также на слитки, блюмсы и заготовки.
1. Классификация и сортамент
1.1. В зависимости от механических свойств арматурная сталь подразделяется на классы А-I, А-II, A-III, A-IV, A-V и A-VI.
1.2. Арматурная сталь изготовляется в стержнях или мотках. Арматурную сталь класса А-I изготавливают гладкой, классов А-II, A-III, A-IV, A-V и A-VI - периодического профиля.
По требованию потребителя сталь классов А-II, A-III A-IV и A-V изготовляют гладкой.
1.3. Номера профилей, площади поперечного сечения, масса 1 м длины арматурной стали гладкого и периодического профиля, а также предельные отклонения по массе для периодических профилей должны соответствовать указанным в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
|
Номер профиля (номинальный диаметр стержня  ) | Площадь поперечного сечения стержня, см | Масса 1 м профиля | |
|
| Теоретическая, кг | Предельные отклонения, % |
6 | 0,283 | 0,222 | +9,0 |
8 | 0,503 | 0,395 | -7,0 |
10 | 0,785 | 0,617 | - |
12 | 1,131 | 0,888 | +5,0 |
14 | 1,540 | 1,210 | -6,0 |
16 | 2,010 | 1,580 | - |
18 | 2,540 | 2,00 | - |
20 | 3,140 | 2,470 | +3,0 |
22 | 3,800 | 2,980 | -5,0 |
25 | 4,910 | 3,850 | - |
28 | 6,160 | 4,830 | - |
32 | 8,040 | 6,310 | - |
36 | 10,180 | 7,990 | +3,0 |
40 | 12,570 | 9,870 | -4,0 |
45 | 15,000 | 12,480 | - |
50 | 19,630 | 15,410 | - |
55 | 23,760 | 18,650 | +2,0 |
60 | 28,270 | 22,190 | -4,0 |
70 | 38,480 | 30,210 | - |
80 | 50,270 | 39,460 | - |
1.4. Номинальные диаметры периодических профилей должны соответствовать номинальным диаметрам равновеликих по площади поперечного сечения гладких профилей.
1.6. Предельные отклонения диаметра гладких профилей должны соответствовать ГОСТ 2590-88 для обычной точности прокатки.
1.7. Арматурная сталь периодического профиля представляет собой круглые профили с двумя продольными ребрами и поперечными выступами, идущими по трехзаходной винтовой линии. Для профилей диаметром 6 мм допускаются выступы, идущие по однозаходной винтовой линии, диаметром 8 мм - по двухзаходной винтовой линии.
Виды изготовления профилей обычного и специального назначения представлены на черт.1 и 2, их размеры в табл.2 и 3 настоящего стандарта (см. стандарт).
1.11. Овальность гладких профилей (разность наибольшего и наименьшего диаметров в одном сечении) не должна превышать суммы плюсового и минусового предельных отклонений по диаметру.
1.12. Арматурную сталь классов А-I и А-II диаметром до 12 мм и класса А-III диаметром до 10 мм включительно изготовляют в мотках или стержнях, больших диаметров - в стержнях. Арматурную сталь классов A-IV, A-V и A-VI всех размеров изготовляют в стержнях, диаметром 6 и 8 мм изготовляют по согласованию изготовителя с потребителем в мотках.
1.13. Стержни изготовляют длиной от 6 до 12 м:
мерной длины;
мерной длины с немерными отрезками длиной не менее 2 м не более 15% от массы партии;
немерной длины.
В партии стержней немерной длины допускается наличие стержней длиной от 3 до 6 м не более 7% от массы партии. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление стержней от 5 до 25 м.
1.14. Предельные отклонения по длине мерных стержней должны соответствовать приведенным в табл.4.
Таблица 4
|
|
|
Длина стержней, м | Предельные отклонения по длине при точности порезки, мм | |
| обычной | повышенной |
До 6 вкл. | +50 | +25 |
Св.6 | +70 | +35 |
Пример условного обозначения горячекатаных профилей для армирования железобетонных конструкций диаметром 20 мм, класса А-II:
20-А-II ГОСТ 5781-82*.
В обозначении профилей для армирования железобетонных конструкций класса А-II специального назначения добавляется индекс с: Ас-II.
2. Технические требования
2.2. Арматурную сталь изготовляют из углеродистой и низколегированной стали марок, указанных в табл.5.
Таблица 5
|
|
|
Класс арматурной стали | Диаметр профиля, мм | Марка стали |
A-I | 6-40 | Ст3кп3, Ст3пс3, Ст3сп3, |
| 6-18 | ВСт3кп2, ВСт3пс2, ВСт3сп2, ВСт3Гпс2 |
А-II | 10-40 | ВСт5сп2, ВСт5пс2 |
| 40-80 | 18Г2С |
Ас-II | 10-32 | 10ГТ |
| (36-40) |
|
А-III | 6-40 | 35ГС, 25Г2С, 32Г2Рпс |
| 6-22 |
|
A-IV | 10-18 | 80с |
| (6-8) |
|
| 10-32 | 20ХГ2Ц |
| (36-40) |
|
A-V | (6-8) |
|
| 10-32 | 23Х2Г2Т |
| (36-40) |
|
A-VI | 10-22 | 22Х2Г2АЮ, 22Х2Г2Р, 20Х2Г2СР |
Примечания: 1. Допускается изготовление арматурной стали класса A-V из стали марок 22Х2Г2АЮ, 22Х2Г2Р и 20Х2Г2СР. 2. Размеры, указанные в скобках, изготовляют по согласованию изготовителя с потребителем. | ||
2.3. Химический состав арматурной углеродистой стали должен соответствовать ГОСТ 380-71**, низколегированной стали - нормам, приведенным в табл.6 (см. стандарт).
2.5. Арматурную сталь классов A-I, A-II, A-III, A-IV изготовляют горячекатаной, класса A-V - с низкотемпературным отпуском, класса A-VI - с низкотемпературным отпуском или термомеханической обработкой в потоке прокатного стана.
2.6. Механические свойства арматурной стали должны соответствовать нормам, указанным в табл.8.
Таблица 8
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Класс арматурной стали | Предел текучести, 
| Временное сопротивление разрыву, 
| Относитель- ное удлинение  , % | Равномер- ное удлинение  , % | Ударная вязкость при температуре -60 °С | Испытание на изгиб и в холодном состоянии (  - толщина,  - диаметр стержня) | ||||
| МПа | кгс/мм | МПа | кгс/мм |
|
| МДж/м | кгс·м/см |
| |
| не менее |
| ||||||||
A-I | 235 | 24 | 373 | 38 | 25 | - | - | - | 180°, =0,5 | |
А-II | 294 | 30 | 490 | 50 | 19 | - | - | - | 180°, =3 | |
Ас-II | 294 | 30 | 441 | 45 | 25 | - | 0,5 | 5 | 180°, =1 | |
А-III | 392 | 40 | 590 | 60 | 14 | - | - | - | 90°, =3 | |
A-IV | 590 | 60 | 883 | 90 | 6 | 2 | - | - | 45°, =5 | |
A-V | 785 | 80 | 1030 | 105 | 7 | 2 | - | - | 45°, =5
| |
A-VI | 980 | 100 | 1230 | 125 | 6 | 2 | - | - | 45 °, =5 | |
2.8. На поверхности профиля, включая поверхность ребер и выступов, не должно быть раскатанных трещин, трещин напряжения, рванин, прокатных плен и закатов.
Допускаются мелкие повреждения ребер и выступов в количестве не более трех на 1 м длины, а также незначительная ржавчина, отдельные раскатанные загрязнения, отпечатки, наплывы, следы раскатанных пузырей, рябизна и чешуйчатость в пределах допускаемых отклонений по размерам.
2.9. Свариваемость арматурной стали всех марок, кроме 80с обеспечивается химическим составом и технологией изготовления.
3. Правила приемки
3.1. Арматурную сталь принимают партиями, состоящими из профилей одного диаметра, одного класса, одной плавки-ковша и оформленными одним документом о качестве. Масса партии должна быть до 70 т.
3.3. Для проверки размеров и качества поверхности отбирают:
при изготовлении арматурной стали в стержнях не менее 5% от партии;
при изготовлении в мотках - два мотка от каждой партии.
3.4. Для проверки химического состава пробы отбирают по ГОСТ 7565-81*.
3.5. Для проверки на растяжение, изгиб и ударную вязкость от партии отбирают два стержня.
3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей повторные испытания проводят по ГОСТ 7566-81 *.
4. Методы испытаний
4.2. Диаметр и овальность профилей измеряют на расстоянии не менее 150 мм от конца стержня или на расстоянии не менее 1500 мм от конца мотка при массе мотка до 250 кг и не менее 3000 мм при массе мотка более 250 кг.
4.5. Отбор проб для испытания на растяжение, изгиб и ударную вязкость проводят по ГОСТ 7564-73*.
4.6. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 12004-81*.
4.7. Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019-80 на образцах сечением, равным сечению стержня.
4.8. Определение ударной вязкости проводят по ГОСТ 9454-78*.
4.9. Допускается применять статистические и неразрушающие методы контроля механических свойств и массы профилей.
4.10. Кривизна стержней измеряется на длине поставляемого профиля, но не короче 1 м.
4.11. Определение статистических показателей механических свойств, в соответствии с обязательным приложением 2 (см. стандарт).
5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
5.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566-81* с дополнениями:
концы стержней из низколегированных сталей класса A-IV должны быть окрашены красной краской, класса A-V - красной и зеленой, класса A-VI - красной и синей. Допускается окраска связок на расстоянии 0,5 м от концов;
стержни упаковывают в связки массой до 15 т, перевязанные проволокой или катанкой.
На связки краска наносится полосами шириной не менее 20 мм на боковую поверхность по окружности (не менее 1/2 длины окружности) на расстоянии не более 500 мм от торца.
На мотки краска наносится полосами шириной не менее 20 мм поперек витков с наружной стороны мотка.
На неупакованную продукцию краска наносится на торец или на боковую поверхность на расстоянии не более 500 мм от торца.
ПОЛОСА СТАЛЬНАЯ ГОРЯЧЕКАТАНАЯ
СОРТАМЕНТ
Извлечение из ГОСТ 103-76*
1. Настоящий стандарт распространяется на стальную горячекатаную полосу для гаек шириной от 11 до 200 мм и толщиной от 4 до 60 мм.
Показатели технического уровня, установленные настоящим стандартом, соответствуют требованиям высшей и первой категории качества.
2. По точности прокатки полосы изготовляют: повышенной точности - Б; обычной точности - В.
Поперечное сечение, толщина, ширина и масса 1 м некоторых размеров полос - смотри чертеж и табл.1.
Таблица 1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Ширина полосы , мм | Масса 1 м полосы, кг, при толщине  , мм | |||||||
| 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |
11 | - | 0,43 | - | - | - | - | - | - |
20 | 0,63 | 0,78 | 0,94 | 1,10 | 1,26 | 1,41 | 1,57 | 1,73 |
30 | 0,94 | 1,18 | 1,41 | 1,65 | 1,88 | 2,12 | 2,36 | 2,59 |
40 | 1,26 | 1,57 | 1,88 | 2,20 | 2,51 | 2,83 | 3,14 | 3,45 |
50 | 1,57 | 1,96 | 2,36 | 2,75 | 3,14 | 3,53 | 3,92 | 4,32 |
100 | 3,14 | 3,92 | 4,71 | 5,50 | 6,28 | 7,06 | 7,85 | 8,64 |
150 | 4,71 | 5,89 | 7,06 | 8,24 | 9,42 | 10,60 | 11,78 | 12,95 |
200 | 6,28 | 7,85 | 9,42 | 10,99 | 12,56 | 14,13 | 15,70 | 17,27 |
Продолжение таблицы 1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Ширина полосы , мм | Масса 1 м полосы, кг, при толщине , мм | |||||||
| 12 | 14 | 16 | 18 | 20 | 22 | 25 | 28 |
11 | - | - | - | - | - | - | - | - |
20 | 1,88 | 2,20 | 2,51 | - | - | - | - | - |
30 | 2,83 | 3,30 | 3,77 | 4,24 | 4,17 | 5,18 | - | - |
40 | 3,77 | 4,40 | 5,02 | 5,65 | 6,28 | 6,91 | 7,85 | 8,79 |
50 | 4,71 | 5,50 | 6,28 | 7,06 | 7,85 | 8,64 | 9,81 | 10,99 |
100 | 9,42 | 10,99 | 12,56 | 14,13 | 15,70 | 17,27 | 19,62 | 21,98 |
150 | 14,13 | 16,48 | 18,84 | 21,20 | 23,55 | 29,90 | 28,44 | 32,97 |
200 | 18,84 | 21,98 | 25,12 | 28,26 | 31,40 | 34,54 | 39,52 | 43,96 |
Продолжение таблицы 1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Ширина полосы , мм | Масса 1 м полосы, кг, при толщине , мм | |||||||
| 30 | 32 | 36 | 40 | 45 | 50 | 56 | 60 |
11 | - | - | - | - | - | - | - | - |
20 | - | - | - | - | - | - | - | - |
30 | - | - | - | - | - | - | - | - |
40 | 9,42 | 10,05 | - | - | - | - | - | - |
50 | 11,78 | 12,56 | 14,13 | 15,70 | - | - | - | - |
100 | 23,55 | 25,12 | 28,26 | 31,40 | 35,32 | 39,25 | 43,96 | 47,10 |
150 | 35,32 | 37,68 | 42,39 | 47,10 | 52,99 | 58,88 | 65,94 | 70,65 |
200 | 47,10 | 50,24 | 56,52 | 62,80 | 70,65 | 78,50 | 87,92 | 94,20 |
4. По требованию потребителя полосы изготовляют:
толщиной 4,5 мм всех ширин; шириной 56 мм, толщиной до 36 мм включительно;
5. Предельные отклонения по толщине и ширине полос общего назначения и полос для горячей штамповки гаек не должны превышать величин, указанных в табл.2.
Таблица 2
|
|
|
|
|
|
Толщина полосы | Предельные отклонения по толщине полосы | Ширина полосы | Предельные отклонения по ширине полосы | ||
| повышенной точности | нормальной точности |
| повышенной точности | нормальной точности |
От 4 до 6 вкл. | +0,2 -0,3 | +0,3 -0,5 | От 11 до 60 | +0,3 -0,9 | +0,5 -1,0 |
Св. 6 до 16 вкл. | +0,2 -0,4 | +0,2 -0,5 | 63, 65 | +0,3 -1,1 | +0,5 -1,3 |
Св. 16 до 25 вкл. | +0,2 -0,6 | +0,2 -0,8 | 70, 75 | +0,3 -1,3 | +0,5 -1,4 |
Св. 25 до 32 вкл. | +0,2 -0,7 | +0,2 -1,2 | 80, 85 | +0,5 -1,4 | +0,7 -1,6 |
36, 40 | +0,2 -1,0 | +0,2 -1,6 | 90, 95 | +0,6 -1,6 | +0,9 -1,8 |
45, 50 | +0,2 -1,5 | +0,3 -2,0
| 100, 105 | +0,7 -1,8 | +1,0 -2,0 |
Св. 50 до 60 | +0,2 -1,8 | +0,3 -2,4 | 110 | +0,8 -2,0 | +1,0 -2,2 |
|
|
| 120, 125 | +0,9 -2,2 | +1,1 -2,4
|
|
|
| От 130 до 150 | +1,0 -2,4 | +1,2 -2,8 |
|
|
| Св. 150 до 180 | +1,2 -2,5 | +1,4 -3,2 |
|
|
| Св. 180 до 200 | +1,4 -2,8 | +1,7 -4,0 |
Примечание. По требованию потребителя полосы шириной от 12 до 40 мм изготовляют с предельными отклонениями по ширине ±0,5 мм, полосы толщиной свыше 16 до 20 мм - с предельными отклонениями по толщине ±0,3 мм.
| |||||
6. Предельные отклонения по толщине и ширине полос для холодной штамповки гаек не должны превышать величин, указанных в табл.3.
Таблица 3
|
|
|
|
Толщина полосы | Предельные отклонения по толщине полосы | Ширина полосы | Предельные отклонения по ширине полосы |
4; 5 | ±0,2 | От 11 до 36 | ±0,4 |
От 6 до 12 | ±0,3 |
|
|
14; 16 | +0,3 -0,4 |
|
|
18 | ±0,4
|
|
|
7. Полосы изготовляют длиной:
от 3 до 10 м - из углеродистой стали обыкновенного качества, низколегированной и фосфористой;
от 2 до 6 м - из углеродистой качественной и легированной стали.
По требованию потребителя полосы изготовляют длиной до 12 м.
8. В зависимости от назначения полосы изготовляют: мерной длины; кратной мерной длины; немерной длины.
10. Предельные отклонения по длине полос мерной или кратной мерной длины не должны превышать:
+30 мм - для полос длиной до 4 м;
+50 мм - для полос и длиной св. 4 до 6 м;
+70 мм - для полос длиной св. 6 м;
+200 мм - для полос, получаемых со штрипсовых станов.
По требованию потребителя:
+40 мм - для полос длиной свыше 4 до 7 м;
+5 мм - на каждый метр длины свыше 7 м.
12. Притупление углов полос не должно превышать 0,2 толщины, но не более 3 мм. По требованию потребителя притупление углов полос толщиной свыше 4 мм не должно превышать значений, указанных в табл.4.
Таблица 4
|
|
|
|
|
|
Ширина полосы, мм | Притупление углов, не более, мм | ||||
| 12 |
|
|
| 1,0 |
| Св.
| 12 | до | 20 | 1,5 |
| Св.
| 20 | до | 30 | 2,0 |
| Св.
| 30 | до | 50 | 2,5 |
| Св.
| 50 |
|
| 3,0 |
13. Серповидность полосы не должна превышать:
0,2% длины - для полос высшей категории качества (1-й класс);
0,5% длины - для полос первой категории качества (2-й класс).
Серповидность полосы проверяют на длине не менее 1 м.
13а. Отклонения от плоскостной полосы не должны превышать значений, указанных в табл.5.
Таблица 5
|
|
|
|
|
Толщина, мм | Отклонения от плоскостности не более, для классов | |||
| 1* | 2 | ||
| на 1 м, мм | по длине полосы, % от длины | на 1 м, мм | по длине полосы, % от длины |
До 36 | 5 | 0,5
| 20 | 2 |
Св. 36 |
|
| 10 | 1 |
* Для высшей категории качества. Примечание. Для проката толщиной до 12 мм общее отклонение от плоскостности не проверяют. | ||||
14. Точность изготовления и другие требования к полосе проверяют на расстоянии не менее 150 мм от торцов, а полосы в рулонах - в любом месте, кроме первого и последнего витков.
Примеры условных обозначений
Полоса стальная горячекатаная толщиной 10 мм и шириной 22 мм, обычной точности прокатки В, для холодной штамповки гаек Ш, с серповидностью по классу 2 по ГОСТ 103-76* из стали марки Ст3кп:
То же, повышенной точности прокатки Б, с серповидностью по классу 1 из стали марки 09Г2:
ПОРОШКИ МАГНЕЗИТОВЫЕ КАУСТИЧЕСКИЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 1216-87
Настоящий стандарт распространяется на каустический магнезитовый порошок, получаемый в результате улавливания пыли, образующейся при производстве спеченного периклазового порошка, и применяемый в качестве химического продукта различного назначения и вяжущего вещества.
1. Технические требования
1.1. Основные параметры и размеры.
1.1.1. В зависимости от химического состава и назначения порошки подразделяются на марки, приведенные в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
Марка | Наименование | Применение |
ПМК-90 | Порошок магнезитовый каустический-90 | Для специального назначения |
ПМК-87 | Порошок магнезитовый каустический-87 | Для специального назначения, для химической, энергетической, стекольной и других отраслей промышленности |
ПМК-83 | Порошок магнезитовый каустический-83 | Для химической, энергетической, стекольной и других отраслей промышленности |
ПМК-75 | Порошок магнезитовый каустический-75 | В качестве вяжущего вещества |
ПМКМ  -80 | Порошок магнезитовый каустический микрозернистый-80 | Для целлюлозно-бумажной промышленности |
ПМКМ -75 | Порошок магнезитовый каустический микрозернистый-75 | Для целлюлозно-бумажной промышленности и других отраслей народного хозяйства |
1.1.3. Сроки схватывания и предел прочности при растяжении для порошка марки ПМК-75 должны соответствовать нормам, приведенным в табл.3.
Таблица 3
|
|
Наименование показателя | Норма |
Сроки схватывания, ч-мин |
|
начало, не менее | 0-20 |
конец, не более | 6-00 |
Предел прочности при растяжении, Н/мм , не менее | 1,5 |
1.1.4. Маркировка.
Транспортную маркировку грузов проводят по ГОСТ 14192-77* с указанием манипуляционного знака "Боится сырости" и дополнительных обозначений: товарного знака и наименования предприятия-изготовителя, марки порошка, номера партии, месяца и года изготовления, обозначения настоящего стандарта.
Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение продукции, отправляемой в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы, проводятся по ГОСТ 15846-79*, разд.1.
1.1.5. Упаковка.
Упаковку порошка проводят в пятислойные или шестислойные бумажные мешки по ГОСТ 2226-88 (кроме марки НМ), полиэтиленовые мешки по ГОСТ 17811-78* массой нетто не более 50 кг или металлические специализированные контейнеры грузополучателя по ГОСТ 18477-79*. По согласованию порошки, упакованные в мешки, формируют в пакеты по ГОСТ 21650-76*, ГОСТ 24597-81 на плоских поддонах по ГОСТ 9078-84 и ГОСТ 9557-87.
Порошки, упакованные в мешки, допускается укладывать в контейнеры по ГОСТ 19668-74*.
2. Приемка
2.1. Порошки принимают партиями. Партия должна состоять из порошка одной марки и оформлена документом о качестве, содержащим:
наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;
порядковый номер партии и дату отгрузки;
марку, массу порошка и обозначение настоящего стандарта;
результаты лабораторных испытаний.
Масса партии устанавливается не более 150 т.
2.2. Для контроля качества порошков от каждой партии составляют выборку по ГОСТ 26565-85.
2.3. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве проб, взятых от той же объединенной пробы. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
3. Методы испытаний
3.1. Отбор и подготовку пробы проводят по ГОСТ 26565-85. Пробы порошка на случай разногласий в оценке качества должны храниться на предприятии во влагонепроницаемой таре в помещении.
Метод основан на обработке пробы соляной кислотой, осаждении сульфатов хлористым барием, прокаливании сульфата бария в муфельной печи до постоянной массы и взвешивании.
Метод основан на кислотном разложении пробы с последующим прокаливанием остатка при температуре 920-950 °С в фарфоровом тигле.
Определение массовой доли углерода проводят параллельно на двух навесках, случайная погрешность взвешивания ±0,0002. Параллельно проводят контрольный опыт для внесения в результат анализа соответствующей поправки.
Таблица 4
|
|
Массовая доля свободного углерода, % | Абсолютное допускаемое расхождение, % |
От 0,1 до 0,2 | 0,07 |
Св. 0,2 до 0,5 | 0,10 |
3.5. Определение потери массы при прокаливании после гидратации порошка.
3.6. Определение влаги.
Таблица 5
|
|
Массовая доля влаги, % | Абсолютное допустимое расхождение, % |
От 0,2 до 0,4 | 0,20 |
Св. 0,4 до 0,8 | 0,25 |
Св. 0,8 до 1,6 | 0,30 |
3.7. Определение плотности.
3.8. Определение зернового состава.
3.8.3.2. Погрешность результата измерения составляет для фракции более 0,2 мм - 0,60%, для фракции менее 0,09 мм - 1,40%.
3.9. Определение сроков схватывания.
3.9.1. Аппаратура и реактивы.
Лабораторная механизированная аппаратура: мешалка для приготовления теста, прибор для автоматической записи сроков схватывания.
Аппаратура, применяемая при ручном производстве: прибор Вика в комплекте с иглой, пестиком и кольцом, а также чашки и лопатки, конструкция и размеры которых приведены в ГОСТ 310.3-76*.
Секундомер.
3.9.3.1. Из каустического порошка и раствора хлористого магния готовят тесто путем смешивания компонентов в мешалке или вручную в течение 3-4 мин. Испытание проводят в помещении с температурой не ниже 15 °С.
3.9.3.5. Иглу прибора Вика доводят до соприкосновения с поверхностью теста, закрепляют стержень винтом, после чего, отвинчивая винт, освобождают стержень и дают игле свободно погружаться в тесто. Иглу погружают в тесто каждые 10 мин от начала приготовления теста до конца схватывания (не менее двух раз при каждой проверке), передвигая кольцо после погружения, чтобы игла не попадала в одно и то же место.
3.9.3.6. Началом схватывания теста из каустического порошка считается время (ч-мин), прошедшее от начала приготовления (момент приливания раствора хлористого магния) до того момента, когда игла не будет доходить до пластинки на 1-2 мм.
Концом схватывания считается время (ч-мин) от начала приготовления теста до момента, когда игла будет опускаться в тесто не более чем на 1 мм.
Примечание. Определение начала и конца схватывания теста из каустического порошка на приборе с автоматической записью сроков схватывания проводится в соответствии с инструкцией, приложенной к этому прибору.
3.10. Определение предела прочности при растяжении.
3.10.1. Аппаратура.
Весы лабораторные по ГОСТ 24104-88Е с погрешностью взвешивания не более 0,01 кг.
Металлические разъемные формы для изготовления образцов-восьмерок.
Рычажный прибор типа Михаэлиса с двумя рычагами и общим соотношением плеч рычагов 1:50.
Прибор Вика в комплекте с иглой, пестиком и кольцом.
Дробь металлическая диаметром 2-3 мм.
3.10.4.2. Погрешность результата измерения в относительных единицах составляет 12%.
4. Транспортирование и хранение
4.1. Порошок в мешке транспортируют в крытых железнодорожных вагонах повагонными отправками, в специализированных контейнерах - на открытом подвижном составе в соответствии с правилами перевозки грузов и условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными Министерством путей сообщения.
Транспортирование порошков осуществляется также навалом в крытых железнодорожных вагонах или цементовозах, хопперах, предварительно очищенных от загрязнений, уплотненных (например, древесной стружкой, бумагой).
4.2. Хранение порошков должно осуществляться в закрытых помещениях в условиях, исключающих увлажнение атмосферными осадками и засорение посторонними материалами.
МАТЫ И ВАТА ИЗ СУПЕРТОНКОГО СТЕКЛОВОЛОКНА БЕЗ СВЯЗУЮЩЕГО
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ТУ 21-РСФСР-224-87
Настоящие технические условия распространяются на маты и вату из супертонкого стекловолокна без связующего, предназначенные для теплозвукоизоляции различного оборудования и строительных конструкций при температуре изолируемой поверхности не более 400 °С.
Маты из супертонкого стекловолокна без связующего представляют собой слой перепутанных штапельных супертонких стеклянных волокон, полученных способом раздува первичных непрерывных волокон горячими газами и скрепленных между собой силами естественного сцепления.
Вата из супертонкого стекловолокна представляет собой рыхлый стекловолокнистый материал, получаемый при раскрое супертонкого стекловолокна на маты заданных размеров.
Условное обозначение:
маты СТВ ТУ 21-РСФСР-224-87,
вата СТВ ТУ 21-РСФСР-224-87.
1. Технические требования
Маты и вата СТВ должны соответствовать требованиям настоящих технических условий.
1.1. Основные размеры.
1.1.1. Размеры матов СТВ должны соответствовать спецификации заказчика, согласованной с заводом-изготовителем.
1.2. Характеристики (свойства).
1.2.1. Маты СТВ должны иметь равномерное распределение волокна по всей площади, не должны содержать инородных включений.
1.2.2. В матах и вате СТВ допускаются отдельные первичные волокна в несосредоточенном виде.
1.2.3. По физико-механическим показателям маты и вата СТВ должны соответствовать требованиям, указанным в таблице.
|
|
Наименование показателя | Норма |
Средний диаметр волокна, мкм, не более | 3 |
Плотность в момент изготовления, кг/м , не более | 25 |
Теплопроводность при (22±5) °С, Вт/(м·К), не более | 0,045 |
Влажность, %, не более | 5 |
1.3. Упаковка.
1.3.2. Вату СТВ упаковывают в картон ГОСТ 7933-75* или бумагу ГОСТ 8273-75*, ГОСТ 8828-75*, ГОСТ 1469-74* или другую бумагу, обеспечивающую сохранность ваты, или в полиэтиленовую пленку ГОСТ 10354-82*, или в мешки ГОСТ 17811-78* и перевязывают шпагатом ГОСТ 17308-88, ТУ 17-05-009-80, ТУ 6-06-528-78.
1.3.3. Масса одного упаковочного места должна быть не более 8 кг. Количество матов СТВ в одном упаковочном месте должно соответствовать спецификации заказчика, согласованной с заводом-изготовителем.
1.4. Маркировка.
1.4.1. На каждое упаковочное место наклеивают этикетку с указанием:
наименования министерства;
наименования завода-изготовителя;
условного обозначения изделий;
номера технических условий;
манипуляционного знака "Боится сырости" по ГОСТ 14192-77*;
размеров матов СТВ;
количества матов СТВ;
массы нетто;
даты изготовления;
штампа ОТК.
2. Правила приемки
2.1. Предприятие-изготовитель на всех стадиях изготовления осуществляет необходимый контроль, обеспечивающий соответствие продукции требованиям настоящих технических условий.
2.2. Готовая продукция принимается и поставляется партиями. Партией считается количество изделий, поставляемых в один адрес и сопровождаемых одним документом о качестве.
2.3. Для проверки соответствия качества изделий требованиям настоящих технических условий проводят приемо-сдаточные и периодические испытания.
2.4. Приемо-сдаточным испытаниям для проверки размеров, внешнего вида, диаметра, плотности подвергают 1% упаковочных мест от партии, но не менее трех отобранных методом случайного отбора.
2.5. Периодическим испытаниям подвергают изделия, прошедшие приемо-сдаточные испытания.
2.6. Периодические испытания проводят на трех изделиях 1 раз в квартал для определения влажности и теплопроводности.
2.7. При получении неудовлетворительных результатов приемо-сдаточных или периодических испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания удвоенного количества изделий. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
2.8. Каждая партия изделий должна сопровождаться паспортом, удостоверяющим качество изделий, в котором указано:
наименование министерства;
наименование завода-изготовителя;
номер партии;
условное обозначение изделий;
номер технических условий;
количество упаковочных мест;
масса нетто в партии;
результаты контроля;
дата отгрузки;
штамп ОТК;
подпись начальника ОТК.
3. Методы контроля
3.1. Определение длины и ширины матов СТВ производят измеритель-линейкой ГОСТ 427-75* или рулеткой ГОСТ 7502-80*.
3.3. Проверку внешнего вида изделий производят визуальным осмотром.
3.4. Наличие стекловидных включений и отдельных первичных волокон определяют органолептическим методом по образцу, согласованному между потребителем и изготовителем.
3.5. Средний диаметр волокна определяют методом определения воздухопроницаемости исследуемого волокна.
3.5.1. Оборудование.
Весы лабораторные ГОСТ 24104-88 Е с погрешностью до 0,025 г; прибор ПВС-1 конструкции ЭНИТИ.
3.5.2. Отбор проб
Для определения диаметра волокна от каждого упаковочного места, отобранного по п.2.4 и 5-6, из различных мест берут по две пробы массой по 2,5 г.
3.5.4. Обработка результатов.
Средний диаметр волокна рассчитывают по формуле
3.6. Определение плотности матов СТВ.
3.6.1. Оборудование.
Весы, обеспечивающие взвешивание с погрешностью не более 2,5 г. Линейка металлическая ГОСТ 427-75* или рулетка ГОСТ 7502-80*. Игольчатый толщиномер (схема чертежа ГОСТ 22031-76*).
3.6.2. Проведение измерений.
Каждый отобранный для испытания мат СТВ взвешивают на весах, затем определяют в соответствии с пп.3.1, 3.2 длину, ширину, толщину матов СТВ и вычисляют объем.
3.6.3. Обработка результатов.
Плотность мата СТВ вычисляют по формуле
3.7. Определение плотности ваты СТВ.
3.7.1. Оборудование.
Весы, обеспечивающие взвешивание с погрешностью не более 2,5 г. Линейка металлическая ГОСТ 427-75*. Прибор для определения плотности.
3.7.2. Отбор проб.
От каждого упаковочного места, отобранного согласно п.2.4, отбирают по 0,4 кг ваты СТВ.
3.7.3. Проведение испытаний.
3.7.4. Обработка результатов.
Плотность ваты вычисляют по формуле
3.8. Теплопроводность определяют по ГОСТ 7076-87.
3.9. Влажность определяют по ГОСТ 6943.8-79*.
3.10. За результат испытаний по партии по пп.3.1, 3.2, 3.5, 3.6, 3.7, 3.8, 3.9 принимают среднее арифметическое значение всех проведенных испытаний.
4. Транспортирование и хранение
4.1. Маты и вату СТВ транспортируют любым видом крытого транспорта, предохраняющим от попадания влаги и загрязнений, в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта:
для автомобильного транспорта "Общие правила перевозки грузов автомобильным транспортом", утвержденные Министерством автомобильного транспорта РСФСР 30.07.71;
для железнодорожного транспорта "Технические условия перевозки и крепления грузов"*, утвержденные Министерством путей сообщения СССР, 1969 г.
4.2. Маты и вата СТВ должны храниться в сухих закрытых помещениях только в упакованном виде.
5. Указания к применению
5.1. Маты и вата СТВ являются негорючими и невзрывоопасными материалами.
5.3. Работа с матами и ватой СТВ должна производиться в помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией.
5.4. Для защиты органов дыхания необходимо применять респиратор ШБ-1 типа "Лепесток", марлевые повязки, другие противопылевые респираторы.
6. Гарантии поставщика
6.2. Гарантийный срок хранения - 2 года со дня изготовления.
УГОЛКИ СТАЛЬНЫЕ ГОРЯЧЕКАТАНЫЕ РАВНОПОЛОЧНЫЕ
СОРТАМЕНТ
Извлечение из ГОСТ 8509-86
1. Настоящий стандарт распространяется на стальные горячекатаные равнополочные уголки.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 104-74.
2. Размеры уголков, площадь поперечного сечения, справочные величины для осей и массы 1 м уголков должны соответствовать указанным на чертеже и в табл.1
Таблица 1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Номер уголка | мм | Площадь попереч- ного сечения см | Справочные величины для осей | Масса 1 м уголка, кг | ||||||||||||
| | | | |
|  |  |  |  , см  | , см |
| |||||
|
|
|
|
|
|  , см |  , см |  , см |  , см |  , см |  , см |  , см |  , см |
|
|
|
3 | 30 | 3 | 4,0 | 1,3 | 1,74 | 1,45 | 0,67 | 0,91 | 2,30 | 1,15 | 0,60 | 0,53 | 0,59 | 0,85 | 0,85 | 1,36 |
|
| 4 |
|
| 2,27 | 1,84 | 0,87 | 0,80 | 2,92 | 1,13 | 0,77 | 0,61 | 0,58 | 1,08 | 0,89 | 1,78 |
|
| 5 |
|
| 2,78 | 2,20 | 1,06 | 0,89 | 3,47 | 1,12 | 0,94 | 0,71 | 0,58 | 1,27 | 0,93 | 2,18 |
3,2 | 32 | 3 | 4,5 | 1,5 | 1,86 | 1,77 | 0,77 | 0,97 | 2,80 | 1,23 | 0,74 | 0,59 | 0,63 | 1,03 | 0,89 | 1,46 |
|
| 4 |
|
| 2,43 | 2,26 | 1,0 | 0,96 | 3,58 | 1,21 | 0,94 | 0,71 | 0,62 | 1,32 | 0,94 | 1,91 |
5 | 50 | 3 | 5,5 | 1,8 | 2,96 | 7,11 | 1,94 | 1,55 | 11,27 | 1,95 | 2,95 | 1,57 | 1,00 | 4,16 | 1,33 | 2,32 |
|
| 4 |
|
| 3,89 | 9,21 | 2,54 | 1,54 | 14,63 | 1,94 | 3,80 | 1,95 | 0,99 | 5,42 | 1,38 | 3,05 |
|
| 5 |
|
| 4,80 | 11,20 | 3,13 | 1,53 | 17,77 | 1,92 | 4,63 | 2,30 | 0,98 | 6,57 | 1,42 | 3,77 |
|
| 6 |
|
| 5,69 | 13,07 | 3,69 | 1,52 | 20,72 | 1,91 | 5,43 | 2,63 | 0,98 | 7,65 | 1,46 | 4,47 |
|
| 7 |
|
| 6,56 | 14,84 | 4,23 | 1,50 | 23,47 | 1,89 | 6,21 | 2,93 | 0,97 | 8,63 | 1,50 | 5,15 |
|
| 8 |
|
| 7,41 | 16,51 | 4,76 | 1,49 | 26,03 | 1,87 | 6,98 | 3,22 | 0,97 | 9,52 | 1,53 | 5,82 |
7,5 | 75 | 5 | 9,0 | 3,0 | 7,39 | 39,53 | 7,21 | 2,31 | 62,65 | 2,91 | 16,41 | 5,74 | 1,49 | 23,10 | 2,02 | 5,80 |
|
| 6 |
|
| 8,78 | 46,57 | 8,57 | 2,30 | 73,87 | 2,90 | 19,28 | 6,62 | 1,48 | 27,30 | 2,06 | 6,89 |
|
| 7 |
|
| 10,15 | 53,34 | 9,89 | 2,29 | 84,61 | 2,89 | 22,07 | 7,43 | 1,47 | 31,20 | 2,10 | 7,96 |
|
| 8 |
|
| 11,50 | 59,84 | 11,18 | 2,28 | 94,89 | 2,87 | 24,80 | 8,16 | 1,47 | 35,00 | 2,15 | 9,02 |
|
| 9 |
|
| 12,83 | 66,10 | 12,43 | 2,27 | 104,72 | 2,86 | 27,48 | 8,91 | 1,46 | 38,60 | 2,18 | 10,07 |
10 | 100 | 6,5 | 12,0 | 4 | 12,82 | 122,10 | 16,69 | 3,09 | 193,46 | 3,89 | 50,73 | 13,38 | 1,99 | 71,40 | 2,68 | 10,06 |
|
| 7 |
|
| 13,75 | 130,59 | 17,90 | 3,08 | 207,01 | 3,88 | 54,16 | 14,13 | 1,98 | 76,40 | 2,71 | 10,79 |
|
| 8 |
|
| 15,60 | 147,19 | 20,30 | 3,07 | 233,46 | 3,87 | 60,92 | 15,66 | 1,98 | 86,30 | 2,75 | 12,25 |
|
| 10 |
|
| 19,24 | 178,95 | 24,97 | 3,05 | 283,83 | 3,84 | 74,08 | 18,51 | 1,96 | 110,00 | 2,83 | 15,10 |
|
| 12 |
|
| 22,80 | 208,90 | 29,47 | 3,03 | 330,95 | 3,81 | 86,84 | 21,10 | 1,95 | 122,00 | 2,91 | 17,90 |
|
| 14 |
|
| 26,28 | 237,15 | 33,83 | 3,00 | 374,98 | 3,78 | 99,32 | 23,49 | 1,94 | 138,00 | 2,99 | 20,63 |
|
| 15* |
|
| 27,99 | 250,68 | 35,95 | 2,99 | 395,87 | 3,76 | 105,48 | 24,62 | 1,94 | 145,00 | 3,03 | 21,97 |
|
| 16 |
|
| 29,68 | 263,82 | 38,04 | 2,98 | 416,04 | 3,74 | 111,61 | 25,79 | 1,94 | 152,00 | 3,06 | 23,30 |
Примечания: 1.  - момент инерции;  - радиус инерции; - центробежный момент инерции.
2. Площадь поперечного сечения и справочные величины вычислены по номинальным размерам. При вычислении массы 1 м уголка плотность стали принята равной 7,85 г/см . 3. Уголки, отмеченные звездочкой, изготовляют по требованию потребителя. 4. Из сортамента в таблицу выписаны размеры некоторых номеров равнополочных уголков (N 3; 3,2; 5; 7,5; 1,0). | ||||||||||||||||
3. По точности прокатки уголки изготовляют:
А - высокой точности;
В - обычной точности.
7. Отклонение от прямого угла при вершине не должно превышать 35’.
8. Притупление внешних углов полок (в том числе и угла при вершине) не должно превышать:
0,3 толщины полки - для уголков толщиной до 10 мм включительно;
3,0 мм - для уголков толщиной св. 10 до 16 мм включительно;
5,0 мм - для уголков толщиной св. 16 мм.
9. Уголки изготовляют длиной от 4 до 12 м; мерной длины; кратной мерной длины; немерной длины; ограниченной длины в пределах немерной.
Допускается изготовлять уголки длиной свыше 12 м.
10. Предельные отклонения по длине уголков мерной длины или кратной мерной длины не должны превышать в миллиметрах:
+30 - при длине 4 м;
+50 - при длине свыше 4 м до 6 м включительно;
+70 - при длине свыше 6 м.
По требованию потребителя +40 мм - для уголков длиной свыше 4 до 7 м; +5 мм - на каждый 1 м свыше 7 м.
11. Кривизна уголков не должна превышать 0,4% длины.
По требованию потребителя изготовляют уголки, кривизна которых не превышает 0,2% длины. Для уголков от N 2 до 4,5 включительно кривизну проверяют по длине 1 м.
12. Скручивание вокруг продольной оси не допускается.
13. Размеры поперечного сечения уголка проверяют на расстоянии не менее 500 мм от торца штанги.
ПРОВОЛОКА ЛАТУННАЯ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 1066-80*
Настоящий стандарт распространяется на холоднодеформированную (тянутую) круглую, квадратную и шестигранную проволоку общего назначения из медно-цинковых сплавов (латуней).
Показатели технического уровня, установленные настоящим стандартом, предусмотрены для высшей категории качества.
1. Сортамент
Круглая проволока изготовляется диаметрами: 0,10; 0,11; 0,12; 0,14; 0,16; 0,18; 0,20; 0,22; 0,25; 0,28; 0,32; 0,36; 0,40; 0,45; 0,50; 0,56; 0,63; 0,70; 0,80; 0,90; 1,00; 1,10; 1,20; 1,40; 1,60; 1,80; 2,00; 2,20; 2,50; 2,80; 3,00; 3,60; 4,00; 4,50; 5,00; 5,30; 5,60; 6,30; 7,00; 8,00; 9,00; 10,0; 11,0; 12,0.
Круглая проволока из латуни марки Л80 изготовляется диаметрами от 0,25 до 5,3 мм.
Круглая проволока из латуни марки ЛС59-1 изготовляется диаметрами от 0,6 до 12,0 мм.
По требованию потребителя допускается изготовление круглой проволоки диаметрами: 0,35; 1,25; 2,15; 2,30; 3,10; 3,50; 3,70; 4,70; 5,20; 5,50 и 6,50 мм.
Квадратная и шестигранная проволока изготовляется следующими размерами: 3,00; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 10,0; 11,0; 12,0.
Теоретическая масса 1000 м некоторых диаметров проволоки приведена в справочном приложении.
1.3. Овальность круглой и огранка квадратной и шестигранной проволоки не должна превышать предельного отклонения по диаметру.
Условные обозначения проволоки проставляются по схеме:
Сокращения, принятые для обозначения проволоки
Способ изготовления: холоднодеформируемая (тянутая) - Д;
форма сечения: круглая - КР, квадратная - KB, шестигранная - ШГ;
точность изготовления: нормальная - Н, повышенная - П;
состояние: мягкая - М, полутвердая - П, твердая - Т;
длина: мотки, бухты - БТ, катушки - КТ;
особые условия: антимагнитная - AM,
повышенная точность по овальности - ПО,
повышенное качество поверхности - ПК,
повышенная прочность - ПП,
повышенная пластичность - ПЛ,
регламентированное временное сопротивление в полутвердом состоянии - ВС.
Знак Х ставится вместо отсутствующих данных (кроме обозначений длины и особых условий).
Примеры условных обозначений
Проволока круглая, нормальной точности, мягкая, диаметром 0,5 мм, на катушках, из сплава марки Л80, антимагнитная:
Проволока ДКРНМ 0,5 КТ Л80 AM ГОСТ 1066-80*.
Проволока квадратная, повышенной точности, полутвердая, размером 12,0 мм, в мотках, из сплава марки Л63:
Проволока ДКВПП 12,0 БТ Л63 ГОСТ 1066-80*.
Проволока круглая, повышенной точности, полутвердая, диаметром 0,5 мм, на катушках, из сплава марки Л80, повышенной точности по овальности:
Проволока ДКРПП 0,5 КТ Л80 ПО ГОСТ 1066-80*.
2. Технические требования
2.1. Проволока должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
Проволоку изготовляют из латуни марок Л80, Л68, Л63 и ЛС59-1 с химическим составом по ГОСТ 15527-70*.
2.2. Проволока по состоянию материала изготовляется мягкой, полутвердой и твердой.
Таблица 3
|
|
|
|
Марка сплава | Форма сечения | Размеры проволоки, мм | Состояние материала |
Л80 | Круглое | 0,25-0,30 | Мягкий, полутвердый |
|
| 0,32-0,60 |
|
|
| 0,63-5,30 |
|
Л68, Л63 | Круглое | 0,10-0,30 | Мягкий, твердый |
|
| 0,32-0,60 |
|
|
| 0,63-9,50 |
|
|
| 10,0-12,0 |
|
| Квадратное, шестигранное | 3,0-12,0 | Мягкий, полутвердый, твердый |
ЛС59-1 | Круглое | 0,60 | Мягкий, твердый |
|
| 0,63-1,9 |
|
|
| 2,0-9,5 |
|
|
| 10,0-12,0 |
|
| Квадратное, шестигранное | 3,0-12,0 | Мягкий, полутвердый, твердый |
2.3. Поверхность проволоки должна быть чистой, свободной от загрязнений, затрудняющих ее осмотр. Не допускаются трещины, плены, риски, раковины, расслоения, вмятины, царапины глубиной, превышающей (после контрольной зачистки) предельные отклонения по размерам.
По требованию потребителя для проволоки повышенной чистоты поверхности не допускаются поверхностные дефекты глубиной, превышающей (после контрольной зачистки) половину предельных отклонений по размерам.
Допускаются на поверхности проволоки покраснения после травления, незначительные следы технологической смазки, местные потемнения и цвета побежалости.
2.4. Излом проволоки должен быть плотным и однородным без посторонних включений, расслоений и пустот.
2.5. Механические свойства проволоки должны соответствовать нормам, указанным в табл.4.
Таблица 4
|
|
|
|
|
|
|
|
Марка сплава | Размеры проволоки, мм | Временное сопротивление проволоки , кгс/мм (МПа) | Относительное удлинение проволоки, %, не менее | ||||
|
| мягкой | полутвердой | твердой | мягкой | полутвердой | твердой |
|
| не менее |
|
|
|
| |
Л80 | От 0,25 до 5,3 | 30 (290) | 35 (340) | - | 25 | 15 | Не регламентировано
|
| От 0,10 до 0,18 | 38 (370) | - | 70-95 (690-930) | 20 | - |
|
Л68 | Св. 0,18 до 0,75 | 35 (340) | 40 (390) | 70-95 (690-930) | 25 | 5 |
|
| Св. 0,75 до 1,40 | 32 (310) | 38 (370) | 60-80 (590-780) | 30 | 10 |
|
| Св. 1,40 до 12,0 | 30 (290) | 35 (340) | 55-75 (540-740) | 40 | 15 |
|
Л63 | От 0,10 до 0,18 | 35 (340) | - | 75-95 (740-930) | 18 | - |
|
| Св. 0,18 до 0,50 | 35 (340) | 45 (440) | 70-95 (740-930) | 20 | 5 |
|
| Св. 0,50 до 1,00 | 35 (340) | 45 (440) | 70-90 (690-880) | 26 | 5 |
|
| Св. 1,00 до 4,8 | 35 (340) | 40 (390) | 60-80 (590-780) | 30 | 10 |
|
| Св. 4,8 до 12,0 | 32 (310) | 36 (350) | 55-75 (540-740) | 34 | 12 |
|
| От 0,6 до 1,0 | 35 (340) | - | не менее 50 (490) |
|
| 1
|
ЛС59-1 | Св. 1,0 до 1,9 | 35 (340) | - | не менее 48 (470) | 27 | - | 3 |
| Св. 1,9 до 5,0 | 35 (340) | 40 (390) | 50-65 (490-640) | 30 | 10 | 5 |
| Св. 5,0 до 12,0 | 35 (340) | 40 (390) | 45-65 (440-640) | 30 | 12 | 8 |
2.6. Твердая проволока из сплавов марок Л68 и Л63 должна выдерживать испытание на перегиб. Проволока из сплава марки Л68 должна выдерживать без разрушения не менее шести, а проволока из сплава марки Л63 - не менее четырех перегибов.
2.7. Масса отрезка проволоки в мотке (на катушке, шпуле) приведена в обязательном приложении 2.
3. Правила приемки
3.1. Проволоку принимают партиями. Партия должна состоять из проволоки одной марки сплава, одной формы сечения, одного диаметра, одной точности изготовления и одного состояния материала и должна быть оформлена одним документом о качестве, содержащим:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение проволоки;
номер партии;
массу партии;
результаты испытаний.
Масса партии должна быть не более 2000 кг.
3.2. Химический состав определяют на двух мотках (катушках или шпулях) партии.
Допускается на предприятии-изготовителе определять химический состав на пробах, взятых от расплавленного металла.
3.3. Проверке качества поверхности проволоки и проверке размеров подвергают каждый моток (катушку или шпулю).
3.4. Для проверки качества излома, механических свойств и для испытания на перегиб отбирают два мотка (катушки или шпули) от партии.
Контроль наличия остаточных растягивающих поверхностных напряжений производится при наличии разногласий между изготовителем и потребителем на двух мотках (катушках или шпулях) партии.
3.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой из той же партии.
Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
4. Методы испытаний
4.1. Осмотр поверхности проволоки проводят без применения увеличительных приборов.
4.2. Определение размера проволоки и овальности производят в двух взаимно перпендикулярных направлениях одного и того же сечения микрометрами по ГОСТ 6507-78* или другими приборами, обеспечивающими необходимую точность.
4.3. Для проверки качества излома от каждого отобранного мотка или катушки (шпули) вырезают по два образца. Качество излома проверяют на проволоке диаметром не менее 2 мм. Для получения излома проволоку надрезают на глубину, не превышающую 1/4 ее диаметра, и отламывают по надрезу. Осмотр излома проводят без применения увеличительных приборов.
4.4. Для испытания на растяжение от каждого отобранного мотка или катушки (шпули) вырезают по два образца. Отбор проб для испытания на растяжение проводят по ГОСТ 24047-80.
Испытания проволоки на растяжение проводят по ГОСТ 10446-80* на образцах с расчетной длиной 100 мм.
4.5. Для испытания на перегиб от каждого отобранного мотка или катушки (шпули) вырезают по два образца. Отбор проб и испытание проволоки на перегиб проводят по ГОСТ 1579-80*.
4.7. Для анализа химического состава от каждого отобранного мотка или катушки (шпули) вырезают по одному образцу. Отбор и подготовку проб для определения химического состава проводят по ГОСТ 24231-80*.
Химический состав определяют по ГОСТ 1652.1-77-ГОСТ 1652.3-77*, ГОСТ 1652.5-77*-ГОСТ 1652.8-77*, ГОСТ 1652.13-77*, ГОСТ 9716.1-79-ГОСТ 9716.3-79 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность определения.
При возникновении разногласий в оценке химического состава проволоки анализ проводят по ГОСТ 1652.1-77-ГОСТ 1652.3-77*, ГОСТ 1652.5-77*-ГОСТ 1652.8-77*, ГОСТ 1652.13-77*, ГОСТ 9716.1-79-ГОСТ 9716.3-79.
5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
5.1. Проволоку диаметрами 0,30 мм и менее наматывают на катушки (шпули), диаметром более 0,30 мм свертывают в мотки.
По требованию потребителя проволоку диаметром от 0,30 до 0,50 мм включительно наматывают на катушки (шпули).
5.2. Проволоку наматывают на катушки (шпули) или свертывают в мотки правильными, неперепутанными рядами, без резких изгибов. Концы проволоки должны быть прочно закреплены с обеспечением свободного нахождения внешнего конца и свободного разматывания проволоки.
5.3. В каждый моток или на каждую катушку должен быть намотан только один отрезок проволоки без сростков, скруток и узлов.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается намотка на шпулю нескольких отрезков проволоки массой каждого отрезка не менее нормальной массы мотка. Концы каждого отрезка должны быть надежно закреплены.
5.4. Каждый моток должен быть перевязан термически обработанной проволокой диаметром не менее 0,5 мм по ГОСТ 3282-74* не менее чем в трех местах равномерно по окружности мотка со скруткой концов проволоки не менее трех витков.
5.5. Мотки проволоки одной партии связывают в бухты, каждая бухта должна быть прочно перевязана термически обработанной проволокой диаметром не менее 1 мм по ГОСТ 3282-74* не менее чем в трех местах по окружности бухты со скруткой концов проволоки не менее пяти витков.
5.6. К каждому мотку, если он не связан в бухту, или бухте (шпуле) должен быть прикреплен фанерный или металлический ярлык, на каждую катушку должна быть наклеена этикетка с указанием на них:
товарного знака или наименования и товарного знака предприятия-изготовителя;
условного обозначения проволоки;
номера партии;
штампа технического контроля.
5.7. Мотки, бухты или катушки (шпули) проволоки диаметром 0,60 мм и менее должны быть упакованы в плотные деревянные ящики типа I или II по ГОСТ 2991-85*, ГОСТ 11002-80* или деревянные ящики по нормативно-технической документации, выстланные бумагой по ГОСТ 8273-75*. Габаритные размеры ящиков - по ГОСТ 21140-88.
Мотки или бухты проволоки диаметром более 0,60 мм должны быть обернуты нетканым материалом по нормативно-технической документации или другими видами упаковочных материалов, обеспечивающими сохранность продукции, за исключением льняных и хлопчатобумажных тканей, и перевязаны термически обработанной проволокой диаметром не менее 1 мм по ГОСТ 3282-74* не менее чем в двух местах или синтетическим шпагатом равномерно по окружности мотка или бухты по спирали. Наружный диаметр мотка или бухты не должен превышать 1000 мм для проволоки диаметром до 6,0 мм и 1500 мм для проволоки более 6,0 мм.
Каждая шпуля должна быть обернута по длине картоном по ГОСТ 9347-74* и перевязана не менее чем в двух местах термически обработанной проволокой диаметром не менее 0,5 мм по ГОСТ 3282-74*.
5.8. Масса грузового места не должна превышать 80 кг. При механизированной погрузке и выгрузке допускается повышенная масса грузового места.
5.9. Грузовые места должны быть сформированы в транспортные пакеты в соответствии с требованиями ГОСТ 24597-81 на поддонах по ГОСТ 9078-84. Формирование пакетов из ящиков допускается осуществлять и без поддонов с применением деревянных брусков размером не менее 50x50 мм. Масса транспортного пакета не должна превышать 1250 кг, высота - 1350 мм.
5.10. Бухты (мотки) или шпули проволоки диаметром 0,60 мм и менее допускается транспортировать в универсальных контейнерах по ГОСТ 20435-75* или по ГОСТ 22225-76* или ящичных поддонах по нормативно-технической документации в соответствии с требованиями ГОСТ 9570-84 без упаковки в ящики.
При транспортировании в универсальных контейнерах каждая бухта или моток проволоки должны быть обернуты по длине окружности в бумагу по ГОСТ 8273-75* или перевязаны термически обработанной проволокой диаметром не менее 0,5 мм по ГОСТ 3282-74* или синтетическим шпагатом по спирали; каждая шпуля должна быть обернута по длине картоном по ГОСТ 9347-74* и перевязана не менее чем в двух местах термически обработанной проволокой диаметром не менее 0,5 мм по ГОСТ 3282-74*.
Бухты (мотки) проволоки диаметром более 0,63 мм допускается транспортировать в закрытых ящичных поддонах без упаковки в упаковочные материалы.
В каждый контейнер должен быть вложен упаковочный лист, на котором указывают сведения, приведенные в п.5.6.
5.11. Упаковка продукции, отправляемой в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы, - по ГОСТ 15846-79*.
5.12. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77*.
5.13. Проволоку транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. Железнодорожным транспортом - мелкими и малотоннажными отправками.
5.14. При хранении проволока должна быть защищена от механических повреждений, действия влаги и активных химических веществ.
5.15. Проволока должна храниться у потребителя в крытом помещении в упаковке предприятия-изготовителя до выравнивания температуры проволоки с температурой окружающей среды. После этого проволока должна быть распакована и храниться на стеллажах и поддонах.
Для латуней других марок следует применять коэффициент пересчета:
Приложение 1
Таблица 1
Теоретическая масса 1000 м проволоки круглого сечения
|
|
|
Диаметр проволоки, мм | Площадь поперечного сечения, мм | Теоретическая масса 1000 м, кг |
0,10 | 0,00785 | 0,067 |
0,15 | 0,01767 | 0,150 |
0,20 | 0,03142 | 0,267 |
0,50 | 0,19635 | 1,669 |
2,00 | 3,14159 | 26,704 |
4,00 | 12,56637 | 106,814 |
5,00 | 19,63495 | 166,897 |
8,00 | 50,26548 | 427,257 |
12,00 | 113,09733 | 961,133 |
Таблица 2
Теоретическая масса 1000 м проволоки квадратного и шестигранного сечения
|
|
|
|
|
Размер проволоки, мм | Площадь поперечного сечения проволоки, мм | Теоретическая масса 1000 м проволоки, кг | ||
| квадратного | шестигранного | квадратной | шестигранной |
3,0 | 9,0 | 7,79 | 76,5 | 66,2 |
3,2 | 10,24 | 8,87 | 87,04 | 75,4 |
3,5 | 12,25 | 10,61 | 104,0 | 90,2 |
4,0 | 16,0 | 13,86 | 136,0 | 117,8 |
4,5 | 20,25 | 14,54 | 172,1 | 149,1 |
5,0 | 25,0 | 21,65 | 212,5 | 184,0 |
5,5 | 30,25 | 26,20 | 257,1 | 222,7 |
6,0 | 36,0 | 31,18 | 306,0 | 265,0 |
7,0 | 49,0 | 42,43 | 416,5 | 360,7 |
8,0 | 64,0 | 55,42 | 544,0 | 471,0 |
9,0 | 81,0 | 70,15 | 688,5 | 596,3 |
10,0 | 100,0 | 86,60 | 850,0 | 736,1 |
11,0 | 121,0 | 104,79 | 1029,1 | 891,9 |
12,0 | 144,0 | 124,70 | 1225,0 | 1060,0 |
Приложение 2
Обязательное
|
|
|
|
|
|
|
Диаметр проволоки, мм | Масса отрезка проволоки в мотке или на катушке (шпуле), кг | |||||
| нормальная | пониженная | ||||
От | 0,10 | до | 0,16 | вкл. | 0,1 | 0,05 |
Св. | 0,16 | до | 0,25 | " | 0,2 | 0,1 |
" | 0,25 | " | 0,40 | " | 0,6 | 0,3 |
" | 0,40 | " | 0,63 | " | 1,0 | 0,5 |
" | 0,63 | " | 1,00 | " | 2,0 | 1,0 |
" | 1,00 | " | 1,60 | " | 3,0 | 1,5 |
" | 1,60 | " | 2,50 | " | 4,0 | 2,0 |
" | 2,50 | " | 4,00 | " | 6,0 | 3,0 |
" | 4,00 | " | 6,30 | " | 10,0 | 6,0 |
" | 6,30 | " | 12,00 | " | 15,0 | 8,0 |
Примечание. Масса проволоки на шпуле допускается до 50 кг. Количество мотков или катушек (шпуль) проволоки пониженной массы не должно превышать 10% массы партии. | ||||||
СЕТКИ СТАЛЬНЫЕ ПЛЕТЕНЫЕ ОДИНАРНЫЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 5336-80*
Настоящий стандарт распространяется на стальные плетеные одинарные сетки с ромбическими и квадратными ячейками, изготовленные сплетением в одну перевивку плоских спиралей из стальной проволоки круглого сечения и применяемые для ограждений, теплоизоляционных работ, крепления горных выработок на шахтах и рудниках, просеивания материалов.
1. Основные параметры и размеры
1.1. Сетка подразделяется:
по форме ячеек: ромбическая - Р (острый угол ромба должен быть 60°), квадратная;
по виду поверхности: без покрытия, из проволоки оцинкованной - О.
Сетки по точности размера ячейки подразделяют на группы 1 и 2.
1.2. Размер стороны ячейки в свету и диаметр проволоки должны соответствовать указанным в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
Номер сетки | Номинальный размер стороны, ячейки в свету, мм | Номинальный диаметр проволоки, мм |
С ромбической ячейкой | ||
5 | 5 | 1,2 |
6 | 6 | 1,2 |
8 | 8 | 1,2 |
|
| 1,4 |
С ромбической или квадратной ячейкой | ||
10 | 10 | 1,2 |
|
| 1,4 |
12 | 12 | 1,4 |
|
| 1,6 |
15 | 15 | 1,6 |
|
| 1,8 |
С квадратной ячейкой | ||
15 | 15 | 2,0 |
20 | 20 | 2,0 |
25 | 25 | 2,0 |
|
| 2,5 |
35 | 35 | 2,0 |
|
| 2,5 |
45 | 45 | 2,5 |
|
| 3,0 |
50 | 50 | 3,0 |
60 | 60 | 3,0 |
80 | 80 | 4,0 |
100 | 100 | 5,0 |
Примеры условных обозначений
Сетка с ромбической ячейкой N 12, из термически необработанной проволоки, диаметром 1,6 мм, группы 1:
Сетка 1-Р-12-1,6 ГОСТ 5336-80*.
Сетка с квадратной ячейкой N 20, из оцинкованной проволоки, диаметром 2,0 мм, группы 2:
Сетка 2-20-2,0-О ГОСТ 5336-80*.
Сетка с квадратной ячейкой N 20, облегченная, из проволоки диаметром 1,8 мм:
Сетка 20-ОБ ГОСТ 5336-80*.
По согласованию потребителя с изготовителем допускается изготовление сетки N 20 облегченной ОБ из низкоуглеродистой термически необработанной проволоки с номинальным диаметром 1,8 мм.
1.3. Предельное отклонение для среднего арифметического размера стороны ячейки не должно превышать +6% для сеток 1-й группы и +10% для сеток 2-й группы.
1.4. Предельное отклонение угла ячейки от номинального не должно превышать ±10°.
1.5. Ширина сетки и предельные отклонения должны соответствовать указанным в табл.2.
Таблица 2
|
|
|
|
Номер сетки | Ширина, мм | Предельные отклонения, мм | |
|
| 1-я группа | 2-я группа |
5-8 | 1000 | -15 | -15 |
10-15 | 1000, 1500 |
| -25 |
20-35 | 1000, 1500, 2000 | -1,12 ячейки | -45 |
45-60 | 1500, 2000 |
| -1,6 ячейки |
80-100 | 2000, 2500, 3000 |
|
|
Сетка N 15 из проволоки диаметром 2,0 мм может изготовляться шириной до 2000 мм.
2. Технические требования
2.1. Сетки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке, из низкоуглеродистой термически необработанной или оцинкованной проволоки нормальной точности изготовления по ОСТ 14-4-210-87 или нормативно-технической документации.
Сетки 1-й группы должны изготовляться из проволоки с минусовыми предельными отклонениями, равными сумме абсолютных значений предельных отклонений.
2.2. Каждая спираль должна состоять из одной проволоки.
2.3. Смежные спирали должны быть вплетены друг в друга всеми витками без пропусков.
2.4. В сетке не должно быть перевернутых спиралей.
2.5. Концы спиралей с обеих сторон сетки должны быть обрезаны и каждый конец в месте соединения должен быть загнут к своей спирали.
2.6. Сетки после изготовления свертываются в рулоны. Рулон должен состоять из одного куска сетки длиной не менее 5 м для сеток N 5-60 и не менее 3 м для сеток N 80, 100.
Допускается свертывать рулоны из двух кусков, сшитых спиралью.
Для сеток 1-й группы рулон должен состоять из одного куска длиной не менее 10 м для сеток N 5-60 и не менее 5 м для сеток N 80, 100.
2.7. Масса рулона не должна превышать 80 кг. Для сеток N 80 и 100 допускается увеличение массы рулона сетки до 250 кг.
3. Правила приемки
3.1. Сетку принимают партиями. Партия должна состоять из сеток одного номера, одной ширины, одного материала и оформлена одним документом о качестве.
Документ о качестве должен содержать:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение сетки;
ширину в миллиметрах и длину сетки в метрах, общее количество сетки в метрах квадратных;
количество рулонов в партии.
3.2. Для проверки качества переплетения, загибки концов спирали, среднего арифметического значения размера стороны ячейки в свету, длины, ширины сетки и угла ячейки от партии отбирают 5% рулонов, но не менее двух.
3.3. При получении неудовлетворительных результатов проверки хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторную проверку на удвоенном количестве рулонов. Результаты повторной проверки распространяют на всю партию.
4. Методы испытаний
4.1. Качество переплетения и загибку концов спиралей определяют визуально при перемотке рулонов сетки.
4.2. Среднее арифметическое значение размера стороны ячейки в свету определяют в трех местах сетки, отстоящих от края не менее чем на 100 мм, отсчитывают в двух направлениях параллельно сторонам ячейки по 10 ячеек для сеток N 5-15 и по 5 ячеек для сеток N 20-100 и замеряют длину участка, включая одну крайнюю проволоку, на котором расположены отсчитанные ячейки.
Окончательное значение среднего арифметического размера стороны ячейки в свету определяют как среднее арифметическое шести замеров.
4.3. Диаметр проволоки измеряют микрометром по ГОСТ 6507-78* перед изготовлением сетки.
4.4. Ширину сетки измеряют по выступающим загнутым концам проволок метром или рулеткой с ценой деления 1 мм. Длину сетки измеряют в натянутом состоянии, исключающем изменение формы ячеек, метром или рулеткой с ценой деления 1 мм или счетчиком.
4.5. Угол ячейки проверяют угломером по ГОСТ 5378-88 или шаблоном в трех местах сетки, но не ближе чем на 2 ячейки от края сетки.
5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
5.1. Каждый рулон сетки должен быть перевязан низкоуглеродистой проволокой диаметром 1,2-2,5 мм по ГОСТ 3282-74* или ОСТ 14-4-210-87 или отходами этой проволоки по середине и по краям или конец полотна сетки должен быть привязан такой же проволокой к рулону по середине и по краям.
5.2. Торцы рулона должны быть обернуты бумагой по ГОСТ 8828-75* или другой бумагой, изготовленной по нормативно-технической документации, или упаковочной тканью по ГОСТ 5530-81*, или тарным холстопрошивным полотном, или клееным полотном, или сшивным лоскутом из отходов текстильной промышленности, а также другими материалами, исключающими применение хлопчатобумажных и льняных тканей и не ухудшающих качество упаковки.
Допускается транспортирование сетки N 5-10 без упаковки с обязательной перевязкой торцов рулона проволокой в соответствии с п.5.1.
5.3. По требованию потребителя сетка покрывается консервационной смазкой ЖКБ или смесью ЖКБ и индустриального масла по ГОСТ 20799-88 в соотношении 1:1.
5.4.а. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77*.
5.5. Сетку транспортируют пакетами или рулонами.
Средствами пакетирования являются:
катанка диаметром 6,5 мм, обвязки из проволоки по ГОСТ 3282-74* или по ОСТ 14-4-210-87, обвязки из ленты по ГОСТ 3560-73*;
проволока и лента по другой нормативно-технической документации.
Масса пакета не более 1 т.
Сетки транспортируют транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида, и техническими условиями погрузки и крепления грузов.
Транспортирование по железной дороге проводится повагонными или мелкими отправками.
Условия транспортирования сетки в части воздействия климатических факторов должны соответствовать условиям хранения 5 и 8 по ГОСТ 15150-69*.
Приложение
Справочное
|
|
|
|
|
|
Номер сетки | Диаметр проволоки, мм | Живое сечение сетки, % | Масса 1 м сетки, кг | ||
Сетка с ромбической ячейкой | |||||
5 | 1,2 | 55,9 | 4,52 | ||
6 | 1,2 | 61,0 | 3,73 | ||
8 | 1,2 | 69,8 | 2,78 | ||
| 1,4 | 65,5 | 3,80 | ||
Сетка с ромбической или квадратной ячейкой | |||||
10 | 1,2 | 75,3 (78,9) | 2,20 (1,96) | ||
| 1,4 | 71,5 (76,2) | 3,00 (2,68) | ||
12 | 1,4 | 76,3 (79,0) | 2,48 (2,24) | ||
| 1,6 | 73,3 (77,0) | 3,24 (2,92) | ||
15 | 1,6 | 77,5 (80,9) | 2,57 (2,27) | ||
| 1,8 | 76,0 (78,9) | 3,25 (2,88) | ||
Сетка с квадратной ячейкой | |||||
15 | 2,0 | 73,0 | 3,60 | ||
20 | 2,0 | 81,4 | 2,66 | ||
25 | 2,0 | 84,7 | 2,15 | ||
| 2,5 | 81,8 | 3,36 | ||
35 | 2,0 | 91,0 | 1,56 | ||
| 2,5 | 87,0 | 2,44 | ||
45 | 2,5 | 84,4 | 1,87 | ||
| 3,0 | 87,0 | 2,70 | ||
50 | 3,0 | 88,8 | 2,42 | ||
60 | 3,0 | 90,5 | 2,00 | ||
80 | 4,0 | 90,3 | 2,76 | ||
100 | 5,0 | 90,5 | 3,40 | ||
Примечание: Значения, указанные в скобках, распространяются на сетки с квадратной ячейкой. | |||||
ЭЛЕКТРОДЫ ПОКРЫТЫЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ДЛЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ КОНСТРУКЦИОННЫХ И ТЕПЛОУСТОЙЧИВЫХ СТАЛЕЙ
ТИПЫ
Извлечение из ГОСТ 9467-75*
1. Настоящий стандарт распространяется на металлические покрытые электроды для ручной дуговой сварки углеродистых, низколегированных и легированных конструкционных и легированных теплоустойчивых сталей.
2. Электроды должны изготовляться следующих типов:
Э-09М, Э-09МХ, 3-09Х1М, Э-05Х2М, Э-09Х2М1, Э-09Х1МФ, Э-10Х1М1НФБ, Э-10Х3М1БФ, Э-10Х5МФ - для сварки легированных теплоустойчивых сталей.
3. Химический состав металла, наплавленного электродами для сварки конструкционных сталей, должен соответствовать требованиям технических условий или паспортов на электроды конкретных марок.
4. Механические свойства металла шва, наплавленного металла и сварного соединения, выполненных электродами для сварки конструкционных сталей, должны соответствовать нормам, приведенным в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
|
|
|
Тип электрода | Механические свойства при нормальной температуре | ||||
| металла шва или наплавленного металла | сварного соединения, выполненного электродами диаметром менее 3 мм | |||
| Временное сопротивление разрыву , кгс/мм | Относительное удлинение  , % | Ударная вязкость  , кгс·м/см | Временное сопротивление разрыву , кгс/мм | Угол загиба, град. |
не менее | |||||
Э38 | 38 | 14 | 3 | 38 | 60 |
Э42 | 42 | 18 | 8 | 42 | 150 |
Э46 | 46 | 18 | 8 | 46 | 150 |
Э50 | 50 | 16 | 7 | 50 | 120 |
Э42А | 42 | 22 | 15 | 42 | 180 |
Э46А | 46 | 22 | 14 | 46 | 180 |
Э50А | 50 | 20 | 13 | 50 | 150 |
Э55 | 55 | 20 | 12 | 55 | 150 |
Э60 | 60 | 18 | 10 | 60 | 120 |
Э70 | 70 | 14 | 6 | - | - |
Э85 | 85 | 12 | 5 | - | - |
Э100 | 100 | 10 | 5 | - | - |
Э125 | 125 | 8 | 4 | - | - |
Э150 | 150 | 6 | 4 | - | - |
5. Химический состав металла, наплавленного электродами для сварки легированных теплоустойчивых сталей, а также механические свойства наплавленного металла или металла шва - смотри настоящий стандарт (табл.2).
6. Требования к химическому составу наплавленного металла и механическим свойствам металла шва, наплавленного металла и сварных соединений должны быть проверены при испытании электродов в соответствии с требованиями ГОСТ 9466-75*.
7. Условное обозначение электродов для дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей по ГОСТ 9466-75*.
Таблица 3
|
|
|
|
|
Группа индексов | Минимальные значения показателей механических свойств наплавленного металла и металла шва при нормальной температуре | Максимальная температура, при которой ударная вязкость металла шва и наплавленного металла  составляет не менее 3,5 кгс·м/см ,  , ° С | ||
| временного сопротивления разрыву , | относительного удлинения , % |
| |
| Н/мм | кгс/мм |
|
|
37 0 | 370 | 38 | При любом значении | При любом значении |
41 0 | 410 | 42 | Менее 20 | Не регламентируется |
41 1 | 410 | 42 | 20 | +20 |
41 2 | 410 | 42 | 22 | 0 |
41 3 | 410 | 42 | 24 | -20 |
41 4 | 410 | 42 | 24 | -30 |
41 5 | 410 | 42 | 24 | -40 |
41 6 | 410 | 42 | 24 | -50 |
41 7 | 410 | 42 | 24 | -60 |
43 0 | 430 | 44 | Менее 20 | Не регламентируется |
43 1 | 430 | 44 | 20 | +20 |
43 2 | 430 | 44 | 22 | 0 |
43 3 | 430 | 44 | 24 | -20 |
43 4 | 430 | 44 | 24 | -30 |
43 5 | 430 | 44 | 24 | -40 |
43 6 | 430 | 44 | 24 | -50 |
43 7 | 430 | 44 | 24 | -60 |
51 0 | 510 | 52 | Менее 18 | Не регламентируется |
51 1 | 510 | 52 | 18 | +20 |
51 2 | 510 | 52 | 18 | 0 |
51 3 | 510 | 52 | 20 | -20 |
51 4 | 510 | 52 | 20 | -30 |
51 5 | 510 | 52 | 20 | -40 |
51 6 | 510 | 52 | 20 | -50 |
51 7 | 510 | 52 | 20 | -60 |
а) первый индекс из двухзначного числа, соответствующего среднему содержанию углерода в наплавленном металле в сотых долях процента;
б) последующие индексы, каждый из которых состоит из буквенного обозначения соответствующего основного химического элемента и стоящего за ним числа, показывающего среднее содержание этого элемента в наплавленном металле в процентах (с погрешностью до 1%);
Таблица 4
|
|
Минимальная температура, при которой ударная вязкость составляет не менее 3,5 кг·м/см , ° С | Индекс |
Не регламентирована | 0 |
+20 | 1 |
0 | 2 |
-20 | 3 |
-30 | 4 |
-40 | 5 |
-50 | 6 |
-60 | 7 |
Примечания: 1. К основным химическим элементам, помимо углерода, следует относить только легирующие элементы, определяющие уровень механических свойств наплавленного металла. При этом кремний и марганец считают основными химическими элементами, если их среднее содержание в наплавленном металле превышает 0,8%. 2. Химические элементы, содержащиеся в наплавленном металле, обозначают следующими буквами: Б - ниобий, В - вольфрам, Г - марганец, Д - медь, М - молибден, Н - никель, С - кремний, T - титан, Ф - ванадий, X - хром, Ю - алюминий. | |
10. В условном обозначении электродов для сварки легированных теплоустойчивых сталей группа индексов, указывающих характеристики наплавленного металла и металла шва, должна включать два индекса:
первый индекс - аналогичный п.9в;
второй индекс указывает максимальную рабочую температуру, при которой регламентированы показатели длительной прочности наплавленного металла и металла шва (табл.5).
Таблица 5
|
|
Максимальная рабочая температура, при которой регламентированы показатели длительной прочности плавленного металла и металла шва, °С | Индекс |
Не регламентирована |
|
или ниже 450 | 0 |
450-465 | 1 |
470-485 | 2 |
490-505 | 3 |
510-525 | 4 |
530-545 | 5 |
550-565 | 6 |
570-585 | 7 |
590-600 | 8 |
свыше 600 | 9 |
Пример составления групп индексов для электродов марки УОНИИ-13/45 (типа Э46А), обеспечивающих следующие механические свойства металла шва и наплавленного металла в состоянии после сварки при нормальной температуре:
относительное удлинение - не менее 22% (2);
43 2(5).
ПОКРЫТИЕ ПО СТАЛИ ФОСФАТНОЕ ОГНЕЗАЩИТНОЕ НА ОСНОВЕ МИНЕРАЛЬНЫХ ВОЛОКОН
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Извлечение из ГОСТ 25665-83
Настоящий стандарт распространяется на фосфатное огнезащитное покрытие на основе минеральных волокон, наносимое в условиях строительной площадки на стальные строительные конструкции для повышения предела их огнестойкости.
Стандарт устанавливает основные требования к покрытию, материалы для его приготовления и технологии нанесения.
1. Требования к покрытию
1.1. Покрытие следует применять для огнезащиты конструкций, эксплуатируемых внутри помещений с неагрессивной средой и относительной влажностью воздуха не более 75%.
1.2. Материалы для приготовления состава покрытия, а также технология его нанесения на конструкции должны удовлетворять требованиям, приведенным в обязательном приложении.
1.3. Пределы огнестойкости стальных конструкций в зависимости от толщины слоя покрытия приведены в табл.1.
Таблица 1
|
|
Толщина огнезащитного покрытия, мм | Предел огнестойкости конструкций, ч, не менее |
10 | 0,75 |
20 | 1,5 |
30 | 2,0 |
40 | 2,5 |
50 | 3,0 |
1.4. Предельное отклонение толщины нанесенного слоя покрытия от проектной в сторону уменьшения не должно превышать 5%.
1.5. Покрытие не должно иметь трещин, отслоений, вздутий.
1.6. Основные физико-механические показатели покрытия должны соответствовать приведенным в табл.2.
Таблица 2
|
|
Наименование показателя | Норма |
Плотность покрытия, кг/м , не более | 250 |
Предел прочности при сжатии, МПа (кгс/см ), не менее | 0,3 (3,0) |
1.7. Покрытие состоит из следующих компонентов: гранулированного минерального волокна, жидкого стекла и нефелинового антипирена.
Таблица 3
|
|
Наименование компонента | Расход на 1 м покрытия, кг
|
Гранулированное минеральное волокно | 110 |
Жидкое стекло плотностью 1,2 г/см | 150 |
Нефелиновый антипирен | 30 |
1.9. Компонент покрытия - гранулированное минеральное волокно, изготавливаемое в соответствии с п.2.2 обязательного приложения к настоящему стандарту, влажностью не более 2%.
1.10. Компонент покрытия - калиевое жидкое стекло с модулем 2,6-2,8 по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, или натриевое жидкое стекло с модулем 2,6-2,8 по ГОСТ 13078-81*.
1.11. Компонент покрытия - нефелиновый антипирен в виде мелкодисперсного порошка по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
1.12. Компоненты покрытия должны поставляться: жидкое стекло - в металлических бочках, минеральное волокно и антипирен - в полиэтиленовых или бумажных мешках, а храниться в соответствии с требованиями нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
2. Контроль качества покрытия
2.1. Готовое покрытие должно быть проверено на соответствие требованиям настоящего стандарта. Приемка работ производится организацией-заказчиком и оформляется актом произвольной формы.
2.3. При приемке производится контрольная проверка внешнего вида покрытия, его толщины, плотности и предела прочности при сжатии.
2.4. Контрольная проверка внешнего вида покрытия (п.1.5) производится по всей площади партии.
2.5. Если при проверке внешнего вида окажется, что более 10% площади партии не удовлетворяют требованиям п.1.5 настоящего стандарта, то партия приемке не подлежит.
2.6. Проверка толщины покрытия (п.1.4) должна осуществляться не менее чем в 50 рассредоточенных точках каждой партии. Измерение производится с помощью штангенциркуля по ГОСТ 166-80*.
2.7. Предел прочности при сжатии и плотность покрытия (п.1.6) определяются по ГОСТ 17177-87. Для определения предела прочности при сжатии и плотности покрытия отбирают образцы в трех рассредоточенных местах каждой партии. За результат принимается среднее арифметическое значение трех измерений.
2.8. При неудовлетворительных результатах хотя бы по одному из показателей, указанных в пп.1.4 и 1.6, партия приемке не подлежит.
Приложение
Обязательное
ПРИГОТОВЛЕНИЕ И НАНЕСЕНИЕ СОСТАВА ПОКРЫТИЯ
1. Материалы
1.1. Материалы, являющиеся компонентами покрытия, должны удовлетворять требованиям пп.1.9-1.11 настоящего стандарта.
2. Приготовление состава покрытия
2.1. Приготовление состава покрытия должно состоять из следующих операций:
приготовление гранулированного минерального волокна;
приготовление сухой смеси;
подготовка жидкого стекла.
2.2. Приготовление гранулированного минерального волокна осуществляется путем перемешивания минерального волокна по ГОСТ 4640-84 в лопастной мешалке типа СМ-447 любой емкости в течение 3-5 мин.
Отгранулированное минеральное волокно должно просеиваться через сито N 2, 6 по ГОСТ 2715-75* для отделения от пыли и корольков.
Фракционный состав гранулированного минерального волокна должен соответствовать приведенному ниже:
|
|
|
Гранулы диаметром | 10-20 мм | 45-55% |
то же | 5-10 мм | 30-40% |
" " | 3-5 мм
| 10-20% |
2.3. Приготовление сухой смеси осуществляется путем перемешивания гранулированного минерального волокна и нефелинового антипирена, предварительно взвешенных на весовых дозаторах с погрешностью ±1% по массе, в смесителе непрерывного действия.
Время перемешивания - не менее 5 мин.
Допускается разбавлять жидкое стекло холодной водой температурой (20±5) °С при условии увеличения времени перемешивания до 10 мин.
Разбавленное жидкое стекло фильтруется через сито N 05 по ГОСТ 3187-76*.
2.5. Сухая смесь и жидкое стекло загружаются в соответствующие емкости установки УНОП-1М, из которых под давлением сжатого воздуха подаются в пистолет-напылитель и аэробно смешиваются при нанесении на защищаемую поверхность.
3. Нанесение состава покрытия
3.1. Нанесение состава покрытия должно осуществляться специализированной организацией непосредственно на строительной площадке.
3.2. Состав наносится на стальные конструкции, огрунтованные железным суриком по ГОСТ 8135-74* или грунтами типа ГФ по ГОСТ 12707-77* в соответствии с требованиями строительных норм и правил по проектированию защиты строительных конструкций от коррозии.
3.4. Состав покрытия наносится на подготовленную поверхность конструкции за один прием необходимой толщины с помощью установки УНОП-1М при следующих режимах работы:
|
|
Давление сжатого воздуха, МПа (кгс/см ) | 0,6 (6,0)  |
Давление жидкого стекла на выходе из пистолета, МПа (кгс/см ) | 0,25 (2,5) |
Расстояние от пистолета-распылителя до защищаемой поверхности при направлении струи состава вверх, мм | 400-500 |
Расстояние от пистолета-распылителя до защищаемой поверхности при направлении струи состава в горизонтальном направлении вниз, мм | 500-700 |
В труднодоступных местах указанные расстояния могут быть сокращены до 200 мм.
При нанесении состава покрытия на конструкции следует соблюдать требования строительных норм и правил по отделочным покрытиям строительных конструкций. Отделка поверхности покрытия должна выполняться в соответствии с проектом.
3.5. При нанесении покрытия температура окружающего воздуха должна быть не ниже 5 °С, влажность воздуха - не выше 75%. Конструкции должны быть защищены от атмосферных осадков.
3.6. Сушка покрытия должна осуществляться в естественных условиях при температуре окружающего воздуха не ниже 5 °С и влажности не выше 75% в течение не менее 36 ч при толщине покрытия до 30 мм и не менее 48 ч при толщине покрытия более 30 мм.
Допускается нанесение эмали валиком по ГОСТ 10831-87 в два слоя.
Нанесение и сушка эмали производится согласно нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, на эти виды эмали.
3.8. Покрытие, поврежденное при производстве работ, должно быть восстановлено в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
4. Методы контроля
4.1. При пооперационном контроле проверяются влажность минерального волокна, его гранулометрический состав, плотность стекла, а также параметры нанесения (давление сжатого воздуха, давление жидкого стекла на выходе из пистолета, расстояние от пистолета-распылителя до защищаемой поверхности).
4.2. Влажность минерального волокна определяется по ГОСТ 17177-87.
4.3. Плотность жидкого стекла определяется с помощью ареометра по ГОСТ 18481-81*Е.
4.4. Давление сжатого воздуха и давление жидкого стекла на выходе из пистолета контролируются при помощи манометра.
Требования безопасности
5.1. При выполнении работ по нанесению состава покрытия следует руководствоваться требованиями главы строительных норм и правил по технике безопасности в строительстве и настоящего стандарта.
5.2. Лица, производящие работы по приготовлению и нанесению состава покрытия, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты: защитными пастами и мазями, резиновыми перчатками, респираторами, защитными очками и плотными комбинезонами.
5.3. При работе с оборудованием, предназначенным для приготовления и нанесения состава покрытия, необходимо соблюдать требования безопасности, предусмотренные в инструкциях по эксплуатации данного оборудования.
ПРОВОЛОКА ИЗ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННОЙ КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ И ЖАРОСТОЙКОЙ СТАЛИ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 18143-72*
Настоящий стандарт распространяется на холоднотянутую проволоку из высоколегированной коррозионностойкой и жаростойкой стали.
1. Сортамент
1.1. Проволоку изготовляют:
а) нагартованную (с остатками технологической смазки) - Н;
б) термически обработанную: оксидированную (с цветами побежалости) - Т; светлую (без окислов и цветов побежалости) - ТС;
в) по точности изготовления: нормальной точности; повышенной точности - П.
1.2. Диаметры проволоки и предельные отклонения по ним должны соответствовать указанным в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
Диаметр проволоки, мм | Предельные отклонения для проволоки точности изготовления, мм | |
| нормальной | повышенной |
0,20 | +0,02 -0,015
| ±0,01
|
0,22 |
|
|
0,25 |
|
|
0,28 |
|
|
0,30 |
|
|
0,32 | ±0,03
| ±0,02
|
0,35 |
|
|
0,40 |
|
|
0,45 |
|
|
0,50 |
|
|
0,56 |
|
|
0,60 |
|
|
0,70 | +0,04 -0,03 | +0,02 -0,02 |
0,80 |
|
|
0,90 |
|
|
1,00 |
|
|
1,10 | ±0,06
| ±0,03
|
1,20 |
|
|
1,30 |
|
|
1,40 |
|
|
1,50 |
|
|
1,60 |
|
|
1,80 |
|
|
2,00 |
|
|
2,20 |
|
|
2,50 | ±0,06
| ±0,03 |
2,60 |
|
|
2,80 |
|
|
2,90 |
|
|
3,00 |
|
|
3,40 | ±0,08
| ±0,04 |
3,50 |
|
|
3,60 |
|
|
4,00 |
|
|
4,20 |
|
|
4,50 |
|
|
5,00 |
|
|
5,60 |
|
|
6,00 |
|
|
7,50 | ±0,1 | - |
1.3. Овальность проволоки не должна превышать половины предельных отклонений по диаметру.
2. Технические требования
2.1. Проволока должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
По согласованию потребителя с изготовителем проволока изготовляется из стали электрошлакового и вакуумно-дугового переплавов или вакуумно-индукционной выплавки.
2.4. По согласованию изготовителя с потребителем нагартованная проволока изготовляется очищенной от технологической смазки.
2.5. Поверхность проволоки должна быть гладкой, без трещин, закатов, волосовин, плен, расслоений и окалины.
Допускаются отдельные вмятины, забоины, риски, царапины и рябизна, если глубина их не превышает минусовых предельных отклонений. На поверхности термически обработанной оксидированной проволоки допускается наличие окислов и цветов побежалости.
2.6. Механические свойства термообработанной и нагартованной проволоки должны соответствовать нормам, указанным в табл.2.
Таблица 2
|
|
|
|
|
Марка стали | Диаметр проволоки, мм | Термообработанная проволока | Нагартованная проволока | |
|
| Временное сопротивление разрыву , МПа (кгс/мм ) | Относительное удлинение при расчетной длине образца  =1000 мм, % | Временное сопротивление разрыву , МПа (кгс/мм ), не менее |
12Х13
| 1,0-6,0
| 490-740 (50-75) | 16 | - |
20Х13
|
| 490-780 (50-80) | 14 | - |
30Х13
|
| 490-830 (50-85) | 12 | - |
40Х13
|
| 590-880 (60-90) | 10 |
|
08Х18Н10
| 0,2-1,0
| 590-880 (60-90) | 20 | 1080 (110) |
12Х18Н9
|
|
| 20 |
|
17Х18Н9
|
|
| 20 |
|
12Х18Н9Т
| 1,0-6,0
| 540-880 (55-90)
| 20 | 1080 (110) |
12Х18Н10Т
|
|
| 20 |
|
10Х17Н13М2Т
|
|
| 20 |
|
10Х17Н13МЗТ
|
|
| 20 |
|
По требованию потребителя проволоку изготовляют без определения механических свойств.
2.7. Нагартованная проволока марок 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т и 12Х18Н10Т диаметром 0,8 мм и более должна выдерживать не менее четырех перегибов. Для проволоки диаметром менее 0,8 мм испытание на перегиб заменяется испытанием на разрыв с узлом, при котором разрывающее усилие должно составлять не менее 50% от разрыва без узла.
2.8. По требованию потребителя нагартованная проволока марок 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т диаметром 1,0 мм и менее должна выдерживать навивание пяти витков вокруг стержня диаметром, равным тройному диаметру испытываемой проволоки.
2.9. По требованию потребителя проволока из стали марок 08Х18Н10, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т и 10Х17Н13М3Т должна выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию.
2.10. Проволока должна поставляться в мотках. Термически обработанная проволока диаметром 0,50 мм и менее и нагартованная диаметром 0,30 мм и менее поставляется на катушках. Нагартованная проволока диаметром более 0,30-0,55 мм по требованию потребителя может поставляться на катушках, диаметром 0,2-0,3 мм - в мотках.
2.11. Намотка проволоки в мотки или на катушки должна производиться правильными рядами, без перепутывания витков и обеспечивать свободное ее сматывание.
Материал катушек не должен корродировать.
2.12. По согласованию изготовителя с потребителем допускается намотка на катушку до трех отрезков проволоки одного диаметра, одной марки стали и плавки при условии разделения их прокладками, предохраняющими проволоку от перепутывания.
2.13. Внутренний диаметр мотка в миллиметрах должен быть не менее:
100 - для проволоки диаметром 0,3-0,5 мм;
150 - для проволоки диаметром 0,6-1,4 мм;
200 - для проволоки диаметром 1,5-2,0 мм;
400 - для проволоки диаметром более 2,0 мм.
2.14. Масса проволоки в мотке или на катушке должна соответствовать нормам, указанным в табл.3.
Таблица 3
|
|
|
|
|
|
Диаметр проволоки, мм | Масса проволоки, кг | Пониженная масса проволоки, кг | |||
| не менее | ||||
От | 0,20 | до | 0,30 | 0,2 | 0,1 |
Св. | 0,30 | " | 0,35 | 0,3 | 0,15 |
" | 0,35 | " | 0,55 | 1,0 | 0,5 |
" | 0,55 | " | 1,00 | 2,0 | 1,0 |
" | 1,00 | " | 2,00 | 4,0 | 2,0 |
" | 2,00 | " | 3,50 | 6,0 | 3,0 |
" | 3,50 | " |
| 10,0 | 5,0 |
Пример условных обозначений
Проволока диаметром 0,5 мм, нормальной точности изготовления, термически обработанная, оксидированная, из стали марки 12Х18Н9Т:
Проволока 0,5-Т-12Х18Н9Т ГОСТ 18143-72*.
3. Правила приемки
3.1. Проволока принимается партиями. Партия должна состоять из проволоки одной марки стали и плавки одного вида обработки, одного диаметра и одной точности изготовления и должна быть оформлена одним документом о качестве.
3.2. Проверке диаметра и внешнего вида подвергают каждый моток или катушку проволоки.
3.3. Для проверки механических свойств проволоки и испытания на межкристаллитную коррозию от партии отбирают 5% мотков или катушек, но не менее двух.
3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний хотя бы по одному из показателей изготовитель может производить сдачу проволоки с поштучным испытанием мотков, катушек.
4. Методы испытаний
4.1. Диаметр проволоки измеряют измерительным инструментом в двух взаимно перпендикулярных направлениях одного сечения, но не менее чем в трех местах каждого мотка или катушки.
4.1а. Для каждого вида испытаний должно быть отобрано по одному образцу от мотка или наружного конца катушки.
4.2. Глубину дефекта определяют удалением его зачисткой и промером диаметра проволоки в местах зачистки.
4.3. Испытание проволоки на растяжение проводят по ГОСТ 10446-80*.
4.4. Испытание проволоки на навивку проводят по ГОСТ 10447-80*.
4.5. Испытание проволоки на перегиб проводят по ГОСТ 1579-80*.
4.6. Испытание проволоки на межкристаллитную коррозию проводят по ГОСТ 6032-84*.
5. Маркировка, упаковка, хранение и транспортирование
5.1. Перед упаковкой проволоку необходимо покрывать тонким слоем жидкой ингибированной смазки марок, указанных в ГОСТ 9.014-78*, предохраняющей поверхность проволоки от коррозии и не вызывающей слипания витков.
Примечание. Термически обработанная проволока, за исключением проволоки из стали марок 12Х13, 20Х13, 30Х13, 40Х13, не смазывается.
По требованию потребителя нагартованная проволока не смазывается.
5.2. Мотки проволоки одного диаметра, одной марки стали, одной плавки и одного вида обработки могут быть связаны в бухты.
5.3. Мотки и бухты проволоки должны быть перевязаны мягкой проволокой, не подверженной коррозии, не менее чем в трех местах.
Мотки проволоки диаметром 0,8 мм и менее могут быть перевязаны концом этого же мотка.
5.4. Каждый моток (катушка) проволоки диаметром 0,5 мм и менее должен быть обернут слоем бумаги и уложен в плотный деревянный ящик типа II по ГОСТ 18617-83* или другую тару (металлическую, картонную, пластмассовую), выстланную водонепроницаемой бумагой.
Каждый моток проволоки диаметром более 0,5 мм должен быть обернут слоем бумаги, затем слоем полимерной пленки или нетканых материалов, или ткани из химических волокон. При механизированной упаковке моток проволоки должен быть обернут слоем бумаги по ГОСТ 10396-84 или бумаги марки КМВ-170, или другой крепированной бумагой, равноценной по защитным свойствам, или полимерной пленкой с одновременным фиксированием упаковки проволокой по ГОСТ 3282-74* или другой проволокой.
В качестве упаковочных материалов применяют:
бумагу парафинированную по ГОСТ 9569-79* (допускается применение двухслойной бумаги по ГОСТ 8828-75* или другой бумаги, обеспечивающей защиту от коррозии);
пленку полимерную по ГОСТ 10354-82*, ГОСТ 16272-79* или другую полимерную пленку;
тарное холстопрошивное или клееное полотно, сшивную ленту из отходов текстильной промышленности или ткани из химических волокон по нормативно-технической документации.
Допускается применять другие способы консервации и упаковки, обеспечивающие сохранность проволоки.
5.5. Масса каждого грузового места не должна превышать 1 т, а по требованию потребителя не должна быть более 80 кг.
5.6. К каждому мотку или бухте должен быть прочно прикреплен ярлык, на котором указывают:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение проволоки;
номер плавки;
клеймо технического контроля.
5.9. Проволока должна храниться в сухом помещении, обеспечивающем сохранность ее от коррозии.
5.10. Проволоку транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида, повагонными или мелкими отправками. Размещение и крепление грузов, перевозимых по железной дороге, должно соответствовать правилам погрузки и крепления грузов.
5.11. Транспортная маркировка грузов - по ГОСТ 14192-77*.
6. Гарантии изготовителя
Готовая проволока должна быть принята техническим контролем предприятия-изготовителя. Изготовитель гарантирует соответствие качества изготовляемой проволоки требованиям настоящего стандарта.
ЗАКЛЕПКА КОМБИНИРОВАННАЯ. КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Извлечение из ОСТ 34-13-017-88
Настоящий стандарт распространяется на комбинированную заклепку, предназначенную для соединения коробчатых и листовых конструкций в пакеты общей толщиной от 2 до 3 мм и применяемую предприятиями Министерства энергетики и электрификации СССР при монтаже листовых конструкций.
1. Конструкция и размеры
1.1. Конструкция и размеры заклепки должны соответствовать указанным на черт.1-2 и в таблице.
Черт.1.
Черт.2.
Размеры в мм
|
|
|
Диаметр стержня заклепки | Номинальный | 4,8 |
| Предельное отклонение | ±0,16 |
Диаметр головки  | Номинальный | 10 |
| Предельное отклонение | ±0,5 |
Длина заклепки  |
| 8 |
Высота головки | Номинальная | 2,1 |
| Предельное отклонение | ±0,25 |
Внутренний диаметр стержня заклепки | Номинальный | 2,6 |
| Предельное отклонение
| +0,08 |
Радиус сферы головки заклепки |
| 8 |
Радиус под головкой заклепки  , не более |
| 0,4 |
Глубина фаски в головке заклепки  , не более |
| 0,8 |
Предельное смещение относительно оси стержня заклепки | Оси головки | 0,5 |
| Оси отверстия | 0,3 |
Диаметр разжимного стержня | Номинальный | 2,5 |
| Предельное отклонение | -0,06 |
Диаметр головки разжимного стержня  | Номинальный | 4,2 |
| Предельное отклонение | +0,1 |
Длина разжимного стержня  | Номинальная | 40 |
| Предельное отклонение | ±1 |
Высота головки разжимного стержня |
| 2 |
Высота буртика головки разжимного стержня  |
| 1 |
Радиус сферы головки разжимного стержня  |
| 3 |
Радиус под головкой разжимного стержня  |
| 0,5 |
Длина до места разрыва разжимного стержня  |
| 6 |
Длина выточки разжимного стержня  |
| 2 |
Пример условного обозначения только одной заклепки:
Пример условного обозначения только разжимного стержня:
2. Технические требования
2.1. Заклепка комбинированная должна изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по чертежам, утвержденным в установленном порядке.
2.2. Комбинированная заклепка должна изготавливаться из следующих материалов:
заклепка-проволока из алюминиевого сплава для холодной высадки марки АМц, диаметром 4,5 мм по ГОСТ 14838-78*Е;
разжимной стержень-проволока диаметром 2,5 мм из стали марки 45 по ГОСТ 17305-71*.
2.3. Поверхность заклепок и разжимных стержней должна быть чистой, без трещин, раковин, надрывов, расслоения металла, закатов и других механических повреждений.
2.4. Браковочными дефектами не являются:
а) следы от разъемных штампов, косой срез конца стержня заклепки, не выводящие размеры заклепки за пределы отклонения, установленные настоящим стандартом;
б) облой, образовавшийся при высадке головки заклепки и разжимного стержня, при условии, что величина облоя не превышает половины поля допуска на диаметр головки заклепки и разжимного стержня.
2.5. Замер диаметра конца стержня заклепки производится на расстоянии 2-3 мм от его конца.
3. Правила приемки, методы контроля и испытаний
3.1. Изготовленные комбинированные заклепки в сборке с разжимными стержнями должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.
3.2. Комбинированные заклепки должны предъявляться к сдаче партиями. При приемке комбинированных заклепок должно быть установлено:
соответствие используемого материала сертификату поставщика;
соответствие размеров заклепки и разжимного стержня чертежам и требованиям настоящего стандарта.
Примечание. Перед изготовлением комбинированных заклепок производится входной контроль поступившей партии материала на определение механических свойств, способности к высадке и определение химического состава.
3.3. От каждой предъявленной к сдаче партии комбинированных заклепок (для проверки по наружному виду и размерам, включая проверку на расклепывание) отбирается 0,1%, но не менее 50 штук заклепок и разжимных стержней.
При неудовлетворительном результате проверки контролю подвергается двойное количество заклепок и разжимных стержней от партии.
3.4. Наружный осмотр заклепок и разжимных стержней для контроля соответствия по п.2.3 настоящего стандарта производится без применения увеличительных приборов.
3.5. Размеры и расположение поверхности заклепок и разжимных стержней проверяется предельными калибрами, шаблонами, контрольными матрицами или универсальными измерительными инструментами.
Длина заклепки должна проверяться по длинной стороне стержня заклепки.
3.7. Схема технологического процесса клепки и примеры применения комбинированных заклепок в труднодоступных местах приведены в справочных приложениях 1 и 2.
4. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
4.1. Упаковку комбинированных заклепок и маркировку тары производить по ГОСТ 18160-72*. Внутренние поверхности ящиков должны быть выложены прокладочной бумагой по ГОСТ 12256-76*.
4.2. Комбинированные заклепки с упаковочной тарой должны иметь массу не более 20 кг.
4.3. На упаковочных ящиках должна быть нанесена маркировка, содержащая:
наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение изделия;
массу нетто.
4.4. В каждом упаковочном ящике помещается сертификат, в котором должно быть указано:
наименование предприятия-изготовителя;
условное обозначение изделия;
перечень и результаты испытаний, проведенных по данному стандарту;
масса нетто.
4.5. Транспортирование упакованных изделий заказчику допускается любым видом транспорта и должно обеспечивать полную сохранность изделий.
4.6. Хранение комбинированных заклепок производится в помещении склада, защищенном от попадания влаги.
5. Гарантия изготовителя
Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие комбинированных заклепок требованиям чертежей и настоящего стандарта.
ЗАКЛЕПКИ С ПОЛУКРУГЛОЙ ГОЛОВКОЙ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 10299-80*
Настоящий стандарт распространяется на заклепки с полукруглой головкой общемашиностроительного применения с диаметром стержня от 1 до 36 мм классов точности В и С.
Заклепки с полукруглой головкой должны удовлетворять всем требованиям ГОСТ 10304-80* и требованиям, изложенным в соответствующих разделах настоящего стандарта.
1. Размеры
1.1. Размеры заклепок должны соответствовать указанным на чертеже и в табл.1 и 2.
Таблица 1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Размеры в мм | ||||||||||||||
Диаметр стержня, | 1 | 1,2 | (1,4) | 1,6 | 2 | 2,5 | 3 | (3,5) | 4 | 5 | 6 | 8 | 10 | |
Диаметр головки, | 1,8 | 2,1 | 2,5 | 2,9 | 3,5 | 4,4 | 5,3 | 6,3 | 7,1 | 8,8 | 11 | 14 | 16 | |
Высота головки, | 0,6 | 0,7 | 0,8 | 1,0 | 1,2 | 1,5 | 1,8 | 2,1 | 2,4 | 3,0 | 3,6 | 4,8 | 6,0 | |
Радиус под головкой, , не более |
|
| 0,2 |
|
|
|
| 0,5 |
|
| 0,5 |
| 0,6 | |
Радиус сферы головки, | 1 | 1,2 | 1,4 | 1,6 | 1,9 | 2,4 | 2,9 | 3,4 | 3,8 | 4,7 | 6 | 7,5 | 8,3 | |
Расстояние от основания головки до места замера диаметра, |
| 1,5 |
|
|
| 3 |
|
|
|
| 4 |
| 6 | |
Диаметр стержня, |
| 12 | (14) | 16 | (18) | 20 | (22) | 24 | 30 | 36 |
| |||
Диаметр головки |
| 19 | 22 | 25 | 27 | 30 | 35 | 37 | 45 | 55 |
| |||
Высота головки, |
| 7,2 | 8,4 | 9,5 | 11 | 12 | 13 | 16 | 20 | 24 |
| |||
Радиус под головкой, , не более | 0,8 |
| 1,0 |
| 1,2 |
| 1,6 |
| ||||||
Радиус сферы головки, |
| 9,8 | 11,4 | 13 | 13,8 | 15,4 | 18,3 | 18,7 | 22,7 | 27,8 |
| |||
Расстояние от основания головки до места замера диаметра, |
|
| 6 |
|
|
| 8 |
|
|
| 10 |
|
| |
Примечание: Размеры, указанные в скобках, применять не рекомендуется. | ||||||||||||||
Таблица 2
|
|
Диаметр стержня , мм | Длина , мм |
1,0 | 2-8 |
1,2 | 2-10 |
(1,4) | 3-12 |
1,6 | 3-12 |
2,0 | 3-16 |
2,5 | 3-20 |
3,0 | 4-40 |
(3,5) | 5-40 |
4,0 | 5-50 |
5,0 | 7-60 |
6,0 | 7-60 |
8,0 | 7-70 |
10 | 14-100 |
12 | 18-110 |
(14) | 20-140 |
16 | 20-140 |
(18) | 28-140 |
20 | 34-160 |
(22) | 38-180 |
24 | 40-180 |
30 | 55-180 |
36 | 55-180 |
Длина заклепок должна выбираться из следующего ряда: 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 24, 26, 28, 30, 32, 34, 36, 38, 40, 42, 45, 48, 50, 52, 55, 58, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 110, 120, 130, 140, 150, 160, 170, 180 мм.
2. Технические требования
Приложение
Справочное
Масса стальных заклепок
|
|
Длина , мм | Теоретическая масса 1000 шт. заклепок, кг, при номинальном диаметре стержня , мм |
5 | 0,924 |
6 | 1,023 |
7 | 1,121 |
8 | 1,220 |
9 | 1,319 |
10 | 1,417 |
12 | 1,615 |
14 | 1,812 |
16 | 2,009 |
18 | 2,207 |
20 | 2,404 |
22 | 2,601 |
24 | 2,798 |
26 | 2,996 |
28 | 3,193 |
30 | 3,390 |
32 | 3,588 |
34 | 3,785 |
36 | 3,982 |
38 | 4,179 |
40 | 4,377 |
42 | 4,574 |
45 | 4,870 |
48 | 5,166 |
50 | 5,363 |
ШАЙБЫ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 11371-78*
Настоящий стандарт распространяется на шайбы нормального ряда класса точности А и С для крепежных деталей диаметром от 1 до 48 мм.
1. Конструкция и размеры
1.1. Конструкция и размеры шайб должны соответствовать указанным на чертеже и в таблице.
|
|
|
|
|
|
|
Размеры в мм
| ||||||
Диаметр резьбы крепежной детали | | | |  | , не менее | |
|
|
|
| не менее | не более |
|
1,0 | 1,1 | 3,5 |
|
|
|
|
1,2 | 1,3 |
|
|
|
|
|
1,4 | 1,5 | 4,0 | 0,3 | 0,08 | 0,15 | 0,15 |
1,6 | 1,7 |
|
|
|
|
|
2,0 | 2,2 | 5,0 |
|
|
|
|
2,5 | 2,7 | 6,5 |
|
|
|
|
3,0 | 3,2 | 7,0 | 0,5 | 0,13 | 0,25 | 0,25 |
4,0 | 4,3 | 9,0 | 0,8 | 0,20 | 0,40 | 0,40 |
5,0 | 5,3 | 10,0 | 1,0 | 0,25 | 0,50 | 0,50 |
6,0 | 6,4 | 12,5 |
|
|
|
|
8,0 | 8,4 | 17,0 | 1,6 | 0,40 | 0,80 | 0,80 |
10,0 | 10,5 | 21,0 | 2,0 | 0,50 | 1,00 | 1,00 |
12,0 | 13,0 | 24,0 |
|
|
|
|
14,0 | 15,0 | 28,0 | 2,5 | 0,60 | 1,25 | 1,25 |
16,0 | 17,0 | 30,0 |
|
|
|
|
18,0 | 19,0 | 34,0 | 3,0 | 0,75 | 1,50 | 1,50 |
20,0 | 21,0 | 37,0 |
|
|
|
|
22,0 | 23,0 | 39,0 |
|
|
|
|
24,0 | 25,0 | 44,0 |
|
|
|
|
27,0 | 28,0 | 50,0 | 4,0 | 1,00 | 2,00 | 2,00 |
30,0 | 31,0 | 56,0 |
|
|
|
|
36,0 | 37,0 | 66,0 | 5,0 | 1,25 | 2,50 | 1,50 |
42,0 | 43,0 | 78,0 | 7,0 | 1,75 | 3,50 | 2,10 |
48,0 | 50,0 | 92,0 | 8,0 | 2,00 | 4,00 | 2,40 |
Примечания: 1. Допускается изготовлять шайбы исполнения 2 без фаски со скруглением кромок радиусом размером . 2. Допускается изготовлять шайбы исполнения 2 без внутренней фаски. | ||||||
Пример условного обозначения. Шайба исполнения 1 для крепежной детали с диаметром 12 мм, с толщиной, установленной в стандарте, из стали марки 08кп, с цинковым покрытием толщиной 6 мкм хроматированным:
Шайба 12.01.08кп.016 ГОСТ 11371-78*.
То же, исполнения 2:
Шайба 2.12.01.08кп.016 ГОСТ 11371-78*.
1.2. По согласованию между изготовителем и потребителем допускается:
изготовлять шайбы с другими толщинами;
изготовлять шайбы с внутренними диаметрами 12,5; 14,5 и 16,5 мм.
2. Технические требования
2.1. Технические требования - по ГОСТ 18123-82*.
3. Правила приемки
3.1. Правила приемки шайб - по ГОСТ 17769-83.
4. Методы контроля
4.1. Методы контроля шайб - по ГОСТ 18123-82*.
5. Упаковка и маркировка
5.1. Упаковка шайб и маркировка тары - по ГОСТ 18160-72*.
Приложение
Справочное
Масса стальных шайб
|
|
|
Диаметр резьбы крепежной детали, мм | Теоретическая масса 1000 шт., кг, для испытания* | |
| 1 | 2 |
1,0 | 0,021 | 0,020 |
1,2 | 0,026 | 0,025 |
1,4 | 0,025 | 0,023 |
1,6 | 0,024 | 0,022 |
2,0 | 0,037 | 0,035 |
2,5 | 0,109 | 0,102 |
3,0 | 0,119 | 0,110 |
4,0 | 0,308 | 0,282 |
5,0 | 0,450 | 0,415 |
6,0 | 1,139 | 0,990 |
8,0 | 2,150 | 1,949 |
10,0 | 4,080 | 3,699 |
12,0 | 6,270 | 5,558 |
14,0 | 8,620 | 7,795 |
16,0 | 11,300 | 10,000 |
18,0 | 14,700 | 13,230 |
20,0 | 17,160 | 15,560 |
22,0 | 18,350 | 16,530 |
24,0 | 32,330 | 29,530 |
27,0 | 42,310 | 39,120 |
30,0 | 53,640 | 50,080 |
36,0 | 92,080 | 86,120 |
42,0 | 182,770 | 169,070 |
48,0 | 294,170 | 273,090 |
Примечание. Для определения массы шайб, изготовленных из других материалов, значения массы, указанные в таблице, должны быть умножены на коэффициенты: 0,35 - для алюминиевого сплава; 0,97 - для бронзы; 1,08 - для латуни; 1,13 - для меди. | ||
ШАЙБЫ ПРУЖИННЫЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 6402-70*
Настоящий стандарт распространяется на пружинные шайбы для болтов, винтов и шпилек с диаметром резьбы от 2 до 48 мм.
1. Конструкция и размеры
1.1. Пружинные шайбы должны изготовляться четырех типов:
Н - нормальные с квадратным поперечным сечением;
Т - тяжелые с квадратным поперечным сечением;
ОТ - особо тяжелые с квадратным поперечным сечением;
Л - легкие с прямоугольным поперечным сечением.
1.2. Конструкция и основные размеры шайб должны соответствовать указанным на чертеже и в таблице.
Размеры в мм
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Номи- нальный диаметр резьбы болта, винта, шпильки | | Типы шайб | К (для шайб типа Л и Н), не более | ||||||||||
| номиналь- ный | предельное отклонение | Легкие шайбы Л | Нормальные шайбы Н | Тяжелые шайбы Т | Особо тяжелые шайбы ОТ |
| ||||||
|
|
| | |  | | |
| |||||
|
|
| номиналь- ная | предельное отклонение | номиналь- ная | предельное отклонение | номиналь- ная | предельное отклонение | номиналь- ная | предельное отклонение | номиналь- ная | предельное отклонение |
|
2 | 2,1 | +0,25 | 0,8 | ±0,08 | 0,5 | ±0,07 | 0,5 | ±0,07 | 0,6 | ±0,07 | - | - | - |
4 | 4,1 | +0,30 | 1,2 | ±0,125 | 0,8 | ±0,08 | 1,0 | ±0,125 | 1,4 | ±0,125 | - | - | 0,15 |
6 | 6,1 | +0,58 | 1,6 | ±0,125 | 1,2 | ±0,125 | 1,4 | ±0,125 | 2,0 | ±0,125 | - | - | 0,2 |
8 | 8,2 | +0,58 | 2,0 | ±0,125 | 1,6 | ±0,125 | 2,0 | ±0,125 | 2,5 | ±0,125 | - | - | 0,3 |
10 | 10,2 | +0,70 | 2,5 | ±0,125 | 2,0 | ±0,125 | 2,5 | ±0,125 | 3,0 | ±0,125 | 3,5 | ±0,24 | 0,3 |
12 | 12,2 | +0,70 | 3,5 | ±0,15 | 2,5 | ±0,125 | 3,0 | ±0,125 | 3,5 | ±0,24 | 4,0 | ±0,24 | 0,4 |
16 | 16,3 | +0,70 | 4,5 | ±0,15 | 3,2 | ±0,15 | 3,5 | ±0,15 | 4,5 | ±0,24 | 5,0 | ±0,24 | 0,4 |
Примечание: Размеры шайб в таблице указаны выборочно для диаметров резьбы болтов, винтов, шпилек 2, 4, 6, 8, 10, 12, 16 мм.
| |||||||||||||
Примеры условных обозначений. Пружинная шайба исполнения 1 для болта, винта, шпильки диаметром 8 мм.
Нормальная из стали марки 3Х13 без покрытия:
Шайба 8-3Х13 ГОСТ 6402-70*.
Легкая из стали марки 65Г с кадмиевым покрытием толщиной 9 мкм хроматированным:
Шайба 8Л 65Г 029 ГОСТ 6402-70*.
То же, исполнения 2:
Шайба 2 8Л 65Г 029 ГОСТ 6402-70*.
2. Технические требования
2.1. Пружинные шайбы должны изготавливаться из проволоки по ГОСТ 11850-72* или по другой нормативно-технической документации из стали марок 65Г, 70 и 3Х13.
Допускается изготовление пружинных шайб из бронзы марки БрКМц3-1 по ГОСТ 18175-78* или других цветных сплавов.
2.2. Масса стальных шайб и расчетная упругая сила из стали марки 65Г указаны в справочном приложении.
2.4. На поверхности шайб не должно быть окалин, заусенцев, трещин и коррозии. Следы неотделимой окалины браковочным признаком не являются.
В плоскости среза допускаются дефекты, не влияющие на эксплуатационные характеристики шайб и не выводящие ее размеры за предельные отклонения.
2.8. Шайбы должны изготовляться без покрытия или с покрытиями. Виды покрытий, их условные обозначения и толщины - по ГОСТ 1759.0-87.
2.8.а. Технические требования к покрытиям - по ГОСТ 9.301-86*.
2.9. Шайбы с металлическим покрытием, нанесенным способом катодного восстановления, должны подвергаться обезводораживанию.
2.11. Шайбы не должны ломаться и иметь трещин при изгибе концов на 45°.
3. Правила приемки и методы контроля
3.1. Правила приемки - по ГОСТ 17769-83 для изделий грубой точности (класса точности С).
3.2. От каждой предъявленной к сдаче партии отбираются шайбы для проверки:
а) внешнего вида;
б) размеров;
в) твердости;
г) вязкости;
д) пружинящих свойств;
е) качества покрытия.
3.3. Внешний вид шайб проверяется осмотром невооруженным глазом или с применением лупы 2,5-3-кратного увеличения.
3.5. Определение твердости - по ГОСТ 9013-59*; твердость шайб номинальными диаметрами от 2 до 5 мм не контролируется.
3.7. Испытание пружинящих свойств шайб проводится в следующем порядке:
а) шайбы трехкратно сжимаются до плоского состояния;
б) пружинные шайбы, не менее 10 шт., отделенные друг от друга плоскими шайбами, надеваются на стержень болта соответствующего диаметра и затягиваются гайкой до полного сжатия разведенных концов шайб.
В таком состоянии шайбы выдерживают 24 ч.
3.8. Методы проверки качества покрытий - по ГОСТ 9.302-88.
3.9. Каждая партия шайб должна сопровождаться документом о качестве установленной формы с указанием:
наименования или товарного знака завода-изготовителя;
условного обозначения шайб;
результатов испытаний;
нетто партии, кг.
4. Упаковка и маркировка
4.1. Временная противокоррозионная защита, упаковка пружинных шайб и маркировка тары - по ГОСТ 18160-72*.
Приложение
Справочное
Масса стальных шайб и их пружинящие свойства
(Выборочно для диаметров резьбы болтов, винтов, шпилек 2, 4, 6, 8, 10, 12, 16).
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Номинальный диаметр резьбы болта, винта, шпильки, мм | Теоретическая масса 1000 шт. стальных шайб, кг | Расчетная упругая сила шайб из стали 65Г, Н | ||||||
| Типы шайб | Типы шайб | ||||||
| Легкие Л | Нормаль- ные Н | Тяжелые Т | Особо тяжелые ОТ
| Легкие Л | Нормаль-ные Н | Тяжелые Т | Особо тяжелые ОТ |
2 | 0,030 | 0,017 | 0,025 | - | 7,8 | 11,8 | 26,5 | - |
4 | 0,129 | 0,129 | 0,273 | - | 14,7 | 52,9 | 230 | - |
6 | 0,378 | 0,376 | 0,827 | - | 36,3 | 88,2 | 418 | - |
8 | 0,827 | 1,034 | 1,678 | - | 71,5 | 214 | 583 | - |
10 | 1,608 | 2,010 | 2,984 | 4,212 | 114 | 339 | 770 | 1490 |
12 | 3,462 | 3,450 | 4,816 | 6,488 | 187 | 499 | 1000 | 1774 |
16 | 7,507 | 6,084 | 10,56 | 13,34 | 283 | 495 | 1509 | 2372 |
Примечание. Для определения массы шайб из бронзы массу, указанную в таблице, следует умножить на коэффициент 1,08. | ||||||||
ГАЙКИ ШЕСТИГРАННЫЕ КЛАССА ТОЧНОСТИ В. КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ
Извлечение из ГОСТ 5915-70*
1. Настоящий стандарт распространяется на шестигранные гайки класса точности В с диаметром резьбы от 1,6 до 48 мм.
2. Конструкция и размеры гаек должны соответствовать указанным на чертеже и в таблице.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Размеры в мм
| |||||||||
Номинальный диаметр резьбы | 2 | 4 | 6 | 8 | 10 | 12 | 16 | ||
Шаг резьбы | крупный | 0,40 | 0,70 | 1 | 1,25 | 1,5 | 1,75 | 2 | |
| мелкий | - | - | - | 1 | 1,25 | 1,25 | 1,5 | |
Размер "под ключ" | 4,0 | 7 | 10 | 13 | 17 | 19 | 24 | ||
Диаметр описанной окружности , не менее | 4,2 | 7,5 | 10,9 | 14,2 | 18,7 | 20,9 | 26,2 | ||
 | не менее | 2 | 4 | 6 | 8 | 10 | 12 | 16 | |
| не более | 2,30 | 4,60 | 6,75 | 8,75 | 10,8 | 13,0 | 17,3 | |
 | не менее | 3,6 | 6,3 | 9,0 | 11,7 | 15,5 | 17,2 | 22,0 | |
 | не более | 0,2 | 0,4 | 0,5 | 0,6 | 0,6 | 0,6 | 0,8 | |
| не менее | 0,10 | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 0,2 | |
Высота | 1,6 | 3,2 | 5 | 6,5 | 8 | 10 | 13 | ||
В таблице выборочно указаны размеры для гаек диаметром резьбы 2, 4, 6, 8, 10, 12, 16 мм.
Гайка М12-6Н5 ГОСТ 5915-70*.
То же, исполнения 2, с мелким шагом резьбы, с полем допуска 6Н, класса прочности 12, из стали марки 40Х, с покрытием 01 толщиной 6 мкм:
3. Резьба - по ГОСТ 24705-81.
3а. Не установленные настоящим стандартом допуски размеров, отклонений формы и расположения поверхностей и методы контроля - по ГОСТ 1759.1-82*.
3б. Допустимые дефекты поверхности гаек и методы контроля - по ГОСТ 1759.3-83.
5. Технические требования - по ГОСТ 1759.0-87.
7. Масса гаек указана в приложении 1.
Приложение 1
Справочное
Масса стальных гаек (исполнение 1) с крупным шагом резьбы
|
|
Номинальный диаметр резьбы , мм | Теоретическая масса 1000 шт. гаек, кг  |
2 | 0,096 |
4 | 0,609 |
6 | 2,441 |
8 | 5,130 |
10 | 11,370 |
12 | 15,400 |
16 | 33,170 |
Выборочно указаны массы для гаек диаметров резьбы 2, 4, 6, 8, 10, 12, 16 мм.
Для определения массы гаек из других материалов величины массы, указанные в таблице, следует умножить на коэффициенты:
0,356 - для алюминиевого сплава, 1,080 - для латуни.
БОЛТЫ С ШЕСТИГРАННОЙ ГОЛОВКОЙ КЛАССА ТОЧНОСТИ В. КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ
Извлечение из ГОСТ 7798-70*
1. Настоящий стандарт распространяется на болты с шестигранной головкой класса точности В с диаметром резьбы от 6 до 48 мм.
2. Конструкция и размеры болтов должны соответствовать указанным на чертеже* и в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Размеры в мм
| ||||||||||||
Номинальный диаметр резьбы | 6 | 8 | 10 | 12 | 16 | 20 | 24 | 30 | 36 | 42 | 48 | |
Шаг резбы | мелкий | - | 1 | 1,25 | 1,25 | 1,5 | 1,5 | 2 | 2 | 3 | 3 | 3 |
| крупный | 1 | 1,25 | 1,5 | 1,75 | 2 | 2,5 | 3 | 3,5 | 4 | 4,5 | 5 |
Диаметр стержня | 6 | 8 | 10 | 12 | 16 | 20 | 24 | 30 | 36 | 42 | 48 | |
Размер "под ключ" | 10 | 13 | 17 | 19 | 24 | 30 | 36 | 46 | 55 | 65 | 75 | |
Высота головки | 4,0 | 5,3 | 6,4 | 7,5 | 10,0 | 12,5 | 15,0 | 18,7 | 22,5 | 26,0 | 30,0 | |
Диаметр описанной окружности , не менее | 10,9 | 14,2 | 18,7 | 20,9 | 26,2 | 33,0 | 39,6 | 50,9 | 60,8 | 71,3 | 82,6 | |
, не менее | 8,7 | 11,5 | 15,5 | 17,2 | 22,0 | 27,7 | 33,2 | 42,7 | 51,1 | 59,9 | 69,4 | |
| не менее |
| 0,15 |
|
|
| 0,20 |
|
|
| 0,25 |
|
| не более |
| 0,6 |
|
|
| 0,8 |
|
|
|
|
|
Диаметр отверстия в стержне  | 1,6 | 2,0 | 2,5 | 3,2 | 4,0 | 4,0 | 5,0 | 6,3 | 6,3 | 8,0 | 8,0 | |
Диаметр отверстия в стержне  (пред откл.  ) | 2,0 | 2,5 | 3,2 | 4,0 | 4,0 | 4,0 | 4,0 | 4,0 | 5,0 | 5,0 | 5,0 | |
Расстояние от опорной певерхности до оси отверстия в головке (пред. откл.  ) | 2,0 | 2,8 | 3,5 | 4,0 | 5,0 | 6,5 | 7,5 | 9,5 | 11,5 | 13,0 | 15,0 | |
В таблице не указаны болты с номинальными диаметрами резьбы 14, 18, 22, 27 мм как не рекомендуемые к применению.
3. Резьба - по ГОСТ 24705-81. Сбег и недорез резьбы - по ГОСТ 10549-80*.
3а. Радиус под головкой - по ГОСТ 24670-81.
3б. Не установленные настоящим стандартом допуски размеров, отклонений от формы и расположения поверхностей и методы контроля - по ГОСТ 17591-82*.
3в. Допустимые дефекты поверхности болтов и методы контроля - по ГОСТ 1759.2-82.
Приложение 1
Справочное
Масса стальных болтов (исполнение 1) с крупным шагом резьбы
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Длина болта , мм | Теоретическая масса 1000 шт. болтов, кг  , при номинальном диаметре резьбы , мм | ||||||||||
| 6 | 8 | 10 | 12 | 16 | 20 | 24 | 30 | 36 | 42 | 48 |
8 | 4,306 | 8,898 | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
10 | 4,712 | 9,624 | 19,28 | - | - | - | - | - | - | - | - |
12 | 5,118 | 10,350 | 20,42 | - |
| - | - | - | - | - | - |
14 | 5,524 | 11,080 | 21,56 | 30,93 | - | - | - | - | - | - | - |
16 | 5,930 | 11,800 | 22,70 | 32,57 | - | - | - | - | - | - | - |
18 | 6,336 | 12,530 | 23,83 | 34,21 | 65,54 | - | - | - | - | - | - |
20 | 6,742 | 13,250 | 24,97 | 35,85 | 68,49 | - | - | - | - | - | - |
50 | 13,420 | 25,250 | 43,13 | 61,76 | 113,60 | 194,0 | 296,7 | 531,2 | 844,8 | - | - |
60 | 15,640 | 29,200 | 49,30 | 70,64 | 129,40 | 219,1 | 329,9 | 583,3 | 920,1 | 1356 | - |
70 | 17,870 | 33,140 | 55,47 | 79,53 | 145,20 | 243,8 | 366,5 | 635,4 | 995,3 | 1458 | 2076 |
80 | 20,090 | 37,090 | 61,64 | 88,42 | 161,00 | 268,1 | 402,1 | 691,8 | 1071,0 | 1561 | 2211 |
100 | - | 44,990 | 73,98 | 106,20 | 192,60 | 317,8 | 473,2 | 802,8 | 1231,0 | 1766 | 2479 |
150 | - | - | 104,80 | 150,60 | 271,60 | 441,2 | 650,8 | 1080,0 | 1631,0 | 2315 | 3187 |
200 | - | - | 135,70 | 195,00 | 350,60 | 564,6 | 828,6 | 1358,0 | 2030,0 | 2860 | 3898 |
300 | - | - | - | - | 508,50 | 811,4 | 1184,0 | 1914,0 | 2830,0 | 3948 | 5319 |
В таблице выборочно указана теоретическая масса 1000 шт. болтов при номинальном диаметре 6, 8, 10, 12, 16, 20 24, 30, 36, 42, 48 мм и длине болтов 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 50, 60, 70, 80, 100, 150, 200, 300 мм.
Для определения массы болтов из других материалов величины массы, указанные в таблице, следует умножить на коэффициенты:
0,356 - для алюминиевого сплава,
1,080 - для латуни.
БОЛТЫ САМОНАРЕЗАЮЩИЕ. КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Извлечение из ОСТ 34-13-016-77
Настоящий стандарт распространяется на болты самонарезающие, применяемые в промышленном строительстве для крепления профильного настила и панелей к несущим конструкциям зданий и сооружений, а также для других видов соединений, применяемых при строительстве Министерством энергетики и электрификации СССР.
1. Конструкция и размеры
Основные размеры самонарезающих болтов должны соответствовать указанным в табл.1 и 2.
Таблица 1
|
|
|
Номинальный диаметр резьбы | 6 | |
Шаг резьбы (крупный) | 1 | |
Диаметр стержня | Номинальный | 5 |
| Предельное отклонение | -0,16 |
Размер "под ключ" | Номинальный | 10 |
| Предельное отклонение | -0,2 |
Высота головки | Номинальная | 4 |
| Предельное отклонение | ±0,3 |
Предельное смещение оси головки относительно оси стержня | 0,40 | |
Размер углубления в головке болта , не более | 2 | |
Длина ненарезной части стержня | 2 | |
Длина самонарезающего усеченного конуса | 4,8 | |
Диаметр самонарезающего усеченного конуса | 4* | |
* Размеры для справок | ||
Таблица 2
|
|
|
|
Исполнение болта | Длина , мм | Теоретическая масса 1000 шт. стальных болтов, кг | |
| Номинальная | Предельное отклонение |
|
1 | 20 | 2 | 6,0 |
| 25 |
| 7,0 |
2 | 20 | 2 | 6,2 |
| 25 |
| 7,2 |
Пример условного обозначения
То же, исполнение 2:
2. Технические требования
2.1. Болты самонарезающие должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по чертежам, утвержденным в установленном порядке.
2.2. Материал для болтов - сталь 30 и сталь 10 по ГОСТ 1050-74**.
2.4. Болты должны быть термически обработаны на твердость HRC46-52 не более. Толщина цементируемого слоя должна быть в пределах 0,08-0,1 мм.
2.5. Болты не должны иметь трещин, раковин, выкрашивания резьбы, надрывов, изогнутости стержня и других механических повреждений.
2.6. На поверхности болта не допускаются:
местные обгорания поверхности;
трещины от высадки;
швы в местах разъема штампа.
2.7. Не указанные предельные отклонения размеров:
2.8. Остальные технические требования - по ГОСТ 1759.0-87.
3. Правила приемки, методы контроля и испытаний
3.1. Изготовленные самонарезающие болты должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.
3.2. При приемке болтов должно быть установлено: соответствие используемого материала сертификату поставщика; соответствие размеров болта чертежам и требованиям настоящего стандарта.
Примечание. Перед высадкой болтов из каждой поступившей партии материала берется проба на определение механических свойств, способности к высадке и определение химического состава.
3.3. От каждой предъявленной к сдаче партии болтов (для проверки по наружному виду и размерам, включая проверку резьбы), в зависимости от размера партии отбирается 3%, но не менее 50 шт. При неудовлетворительном результате проверки, контролю подвергается двойное количество болтов от партии.
3.4. Проверка болтов на прочность производится от каждой поступившей партии материала в количестве не менее 10 шт. болтов.
3.5. Болты должны поставляться комплектно с шайбами, одетыми на болты. Комплектная поставка болтов вместе с шайбами производится по следующим монтажным комплектам:
Примечание. Разрешается некомплектная поставка болтов и шайб при письменном согласии заказчика.
3.6. Изготовление металлических и неметаллических шайб производить в соответствии с обязательным приложением к настоящему стандарту.
4. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
4.1. Упаковку изделий и маркировку тары производить по ГОСТ 18160-72*.
4.2. Болты перед упаковкой должны быть законсервированы при хранении и транспортировке на срок более 2 месяцев. Внутренние поверхности ящиков должны быть выложены прокладочной бумагой по ГОСТ 12256-76*.
Примечание. Разрешается поставка болтов и шайб без консервации при письменном согласии заказчика.
4.3. Болты с упаковочной тарой должны иметь массу не более 20 кг.
4.4. На упаковочных ящиках должна быть нанесена маркировка, содержащая: наименование или товарный знак предприятия-изготовителя, условное обозначение изделия; массу нетто.
4.5. В каждом упаковочном ящике помещается сертификат, в котором должно быть указано:
наименование предприятия-изготовителя;
условное обозначение изделия;
перечень и результаты испытаний, проведенных по данному стандарту;
масса нетто;
марка консервирующего материала.
4.6. Транспортирование упакованных изделий заказчику допускается любым видом транспорта и должно обеспечивать полную сохранность изделий.
4.7. Хранение болтов производится в помещении склада, защищенном от попадания влаги.
5. Гарантии изготовителя
Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие выпускаемых самонарезающих болтов требованиям чертежей настоящего стандарта.
Приложение
Обязательное
Таблица 1
Спецификация комплектов самонарезающих болтов
|
|
|
|
|
Наименование монтажного комплекта | Содержание комплекта | Кол-во, шт. | Масса, кг | |
|
|
| 1 шт. | комплекта |
БС6 20МН | Болт М6 20 (М6 25) | 1 | 0,006 (0,007) |
|
(БС6 25МН) | Шайба металлическая | 1 | 0,0008 | 0,007 |
| Шайба неметаллическая | 1 | 0,0002 | (0,008)
|
БС6 20К | Болт М6 20 (М6 25) | 1 | 0,006 (0,007) | 0,007 |
(БС6 25К) | Шайба комбинированная | 1 | 0,001 | (0,008)
|
2БС6 20Н | Болт 2М6 20 (2М6 25) | 1 | 0,006 (0,007) | 0,0064 |
(БС6 25Н) | Шайба неметаллическая | 1 | 0,0002 | (0,0074)
|
Примечание: В скобках указаны данные для болтов исполнения 1 и 2 с длиной  мм. | ||||
Размеры шайб должны соответствовать указанным на чертеже и в табл.2.
А - шайба комбинированная для болта исполнения 1; Б - шайба неметаллическая для болта исполнения 2; 1 - шайба металлическая; 2 - шайба неметаллическая.
Таблица 2
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Размеры в мм
| ||||||||
Исполнение болта | Вид сборки шайбы с болтом |  |  |  |  | Вид шайбы | ||
|
| Номиналь- ный | Предельное отклонение | Номиналь- ный | Предельное отклонение |
|
|
|
1 | Ручная | 6,4 | +0,2 | 12,5 | -0,24 | 1 | 1 | Шайба А
|
| Автоматическая | 5,9 | +0,1 |
|
|
|
|
|
2 | Ручная | 6,4 | +0,2 | 14,0 | -0,24 | 1 | - | Шайба Б
|
| Автоматическая | 5,9 | +0,1 |
|
|
|
|
|
Пример условного обозначения. Шайба комбинированная для болта диаметром резьбы 6 мм, исполнения 1, автоматической сборки:
Шайба 6 КА ОСТ 34-13-016-77.
То же, для ручной сборки:
Шайба 6 КР ОСТ 34-13-016-77.
Шайба неметаллическая для болта диаметром резьбы 6 мм, исполнения 2, автоматической сборки:
Шайба 6/2 НА ОСТ 34-13-16-77.
То же, для ручной сборки:
Шайба 6/2 HP OCT 34-13-16-77.
1. Материал металлической шайбы - сталь марки Ст3 по ГОСТ 380-71**. Материал неметаллической шайбы - паронит по ГОСТ 481-80*.
Примечания. По согласованию завода-изготовителя с заказчиком могут быть применены другие материалы для изготовления неметаллических шайб (пластмасса, резина и др.)
5. Металлические шайбы оцинковываются с толщиной покрытия 3-12 мкм. Допускается изготовление металлических шайб из стального оцинкованного листа необходимой толщины без повторного цинкования.
6. Комбинированные и неметаллические шайбы, собранные автоматическим или ручным способом с болтом, не должны спадать с него при транспортировке, а также при вставке в приспособление для заворачивания болта.
7. Остальные технические требования - по ГОСТ 18123-82*.
ИЗДЕЛИЯ ИЗВЕСТКОВО-КРЕМНЕЗЕМИСТЫЕ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 24748-81
Настоящий стандарт распространяется на известково-кремнеземистые теплоизоляционные изделия, изготавливаемые формованием и последующей автоклавной обработкой водной суспензии тонкоизмельченной смеси извести, кремнеземистого материала и асбеста.
Известково-кремнеземистые изделия предназначаются для тепловой изоляции промышленного оборудования и трубопроводов при температуре изолируемых поверхностей до 873 К (600 °С).
1. Типы, марки и размеры
1.1. Известково-кремнеземистые изделия в зависимости от плотности (объемной массы) подразделяются на марки 200 и 225.
1.2. Изделия выпускаются в виде плит прямоугольного сечения, плит трапецеидального сечения, полуцилиндров и сегментов.
1.3. Размеры плит должны соответствовать указанным в табл.1, полуцилиндров - в табл.2 и сегментов в табл.3.
Для тепловой изоляции отдельных видов нестандартного оборудования допускается по заявке потребителя выпуск изделий размерами, не указанными в табл.1-3.
Таблица 1
|
|
|
|
|
|
|
|
Размеры в мм
|
| ||||||
Вид плит | Условное обозначение | Длина | Ширина | Толщина | |||
|
| по нижнему основанию | по верхнему основанию | по нижнему основанию | по верхнему основанию |
| |
Плиты прямоугольного сечения | ППС | 1000 | 1000 | 500 | 500 | 75; 100 | |
Плиты трапецеидального сечения | ПТС | 1025 | 1000 | 525 | 500 | 75; 100 | |
Таблица 2
|
|
|
|
|
|
|
|
Размеры в мм
| |||||||
Наименование изделий | Условное обозначение | Типоразмеры* | Внутренний диаметр | Наружный диаметр | Длина | Кол-во изделий по окружности |
|
Полуцилиндры | Ц | 108-300 | 112 | 300 | 1000 | 2 |
|
|
| 133-300 | 137 | 300 |
|
|
|
|
| 159-300 | 164 | 300 |
|
|
|
|
| 133-377 | 137 | 377 |
|
|
|
|
| 159-377 | 164 | 377 |
|
|
|
|
| 219-377 | 225 | 377 |
|
|
|
|
| 219-470 | 225 | 470 |
|
|
|
|
| 273-470 | 280 | 470 |
|
|
|
* Типоразмеры определяются размерами наружных диаметров изолируемых труб и изделий, а для сегментов с  =45, 36 и 30 ° - диаметрами изолируемых объектов. |
| ||||||
Таблица 3
|
|
|
|
|
|
|
Размеры в мм
| ||||||
Наименование изделий | Условное обозначение | Типоразмеры | Внутренний диаметр | Наружный диаметр | Длина | Угол, образуемый двумя боковыми гранями сегмента, град |
Сегметны | С | 245-550 | 252 | 550 | 1000 | 90 |
|
| 273-550 | 280 | 550 |
|
|
|
| 325-550 | 333 | 550 |
|
|
|
| 273-580 | 280 | 580 |
|
|
|
| 325-580 | 330 | 580 |
|
|
|
| 377-580 | 386 | 580 |
|
|
|
| 325-620 | 333 | 620 |
|
|
|
| 377-620 | 386 | 620 |
|
|
|
| 426-620 | 436 | 620 |
|
|
|
| 426-730 | 436 | 730 |
| 90 |
|
| 780-880 | 994 | 1094 |
| 45 |
|
| 880-1120 | 994 | 1094 |
| 36 |
|
| 1120-1220 | 994 | 1094 |
| 30 |
1.4. Условное обозначение изделий должно состоять из начальных букв наименования изделия, марки, размеров в миллиметрах по длине, ширине и толщине для плит или типоразмера для полуцилиндров и сегментов, обозначения настоящего стандарта.
2. Технические требования
2.1. Изделия должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
2.3. Отклонения размеров изделий от номинальных не должны превышать предельных величин, приведенных в табл.4.
Таблица 4
|
|
|
|
|
|
|
Наименование изделий | По длине, мм | По ширине или внутреннему диаметру, мм | По толщине, мм | |||
| для изделий высшей категории | для изделий первой категории
| для изделий высшей категории | для изделий первой категории | для изделий высшей категории
| для изделий первой категории |
Плиты ППС | +0 -10 | +0 -16 | +0 -6 | +0 -8 | ±3 | ±5 |
Плиты ПТС | - | +0 -16 | - | +0 -8 | - | ±5 |
Полуцилиндры Ц | +0 -10 | +0 -16 | +3 | +5 | ±3 | ±5 |
Сегменты С | +0 -10 | +0 -16 | +5 | +7 | ±3 | ±5 |
2.4. По физико-механическим показателям изделия должны удовлетворять требованиям, приведенным в табл.5.
Таблица 5
|
|
|
Наименование показателей | Норма для изделий марок | |
| 200 высшей категории качества | 225 первой категории качества |
Плотность в сухом состоянии, кг/м , не более | 200 | 225 |
Теплопроводность, Вт/(м·К) (ккал/ч·м·°С), не более при температуре |
|
|
а) 298±5 К (25±5) °С | 0,058 (0,050) | 0,065 (0,056) |
б) 398±5 К (125±5) °С | 0,070 (0,060) | 0,077 (0,066) |
в) 573±5 К (1300±5) °С | 0,104 (0,090) | 0,112 (0,096) |
Предел прочности при изгибе в сухом состоянии, МПа (кгс/см )*, не менее | 0,35 (3,5) | 0,35 (3,5) |
| ||
Линейная температурная усадка при 600 °С, %, не более | 1,8 | 2,0 |
Влажность, %, не более | 65 | 70 |
3. Правила приемки
3.1. Изделия принимаются партиями техническим контролем завода-изготовителя.
3.2. Партия должна состоять из изделий одной марки, изготовленных по одной технологии и из материалов одного вида и качества в объеме суточной выработки.
3.3. Для проверки соответствия изделий требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель проводит приемочный выборочный контроль и периодические испытания.
3.4. При проведении приемочного выборочного контроля на отобранных образцах от каждой партии проверяют размеры, определяют плотность, предел прочности при изгибе и влажность.
3.5. Периодические испытания изделий на теплопроводность и линейную температурную усадку завод-изготовитель осуществляет для каждой выпускаемой марки не реже одного раза в квартал и при каждом изменении сырья или технологии производства.
3.6. Для проверки размеров из разных мест партии отбирают пять изделий. Если среди этих изделий окажется хотя бы одно, не удовлетворяющее требованиям настоящего стандарта по размерам, проводят повторную проверку по этому показателю десяти изделий, взятых из этой партии. Если при повторной проверке окажется, что изделия не удовлетворяют требованиям стандарта по размерам, проводят поштучную приемку изделий.
3.7. Из числа изделий, отобранных по п.3.6 и удовлетворяющих требованиям настоящего стандарта по размерам, отбирают три изделия для определения их физико-механических показателей, плотности, предела прочности при изгибе и влажности.
3.8. При неудовлетворительных результатах контроля хотя бы по одному из показателей, указанных в п.3.7, проводят повторный контроль по этому показателю удвоенного количества изделий, взятых из этой же партии.
3.9. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия изделий требованиям настоящего стандарта, соблюдая и применяя при этом указанные в настоящем стандарте правила приемки и методы испытаний.
4. Методы испытаний
4.1. Плотность, предел прочности при изгибе и влажность определяют по ГОСТ 17177-87 и вычисляют как среднее арифметическое значение результатов контроля трех образцов (проб), выпиленных из трех изделий.
Пробу для определения влажности выпиливают по всей толщине изделия на расстоянии не менее 100 мм от края изделия.
4.2. Теплопроводность изделий определяют по ГОСТ 7076-87 на образцах, выпиленных из плит и высушенных при температуре 378-383 К (105-110 °С) до постоянной массы, и вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов.
4.3. Линейную температурную усадку определяют по ГОСТ 17177-87 и вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний двух образцов, выпиленных из двух изделий.
4.4. Измерение линейных размеров производят металлической линейкой по ГОСТ 427-75* с погрешностью до 1 мм или штангенциркулем по ГОСТ 166-80* с погрешностью до 0,1 мм.
4.5. Длину и ширину изделий измеряют линейкой в трех местах: посередине изделия и на расстоянии 50 мм от каждого края и вычисляют как среднее арифметическое значение трех измерений.
4.6. Толщину изделия измеряют штангенциркулем в шести местах: в четырех местах на расстоянии 50 мм от торцевых граней и в двух местах посередине длины изделия и вычисляют как среднее арифметическое значение шести измерений.
4.7. Внутренний диаметр полуцилиндров и сегментов проверяют соответствующим шаблоном, помещая его внутрь изделия поочередно в трех местах: посередине изделия и на расстоянии 50 мм от каждого края. Отклонение от номинала определяют, замеряя зазор между изделием и шаблоном, и вычисляют как среднее арифметическое значение трех измерений.
5. Маркировка, транспортирование и хранение
5.1. На каждом изделии должен быть поставлен штамп ОТК завода-изготовителя, номер партии и типоразмер для полуцилиндров и сегментов.
5.2. Каждая партия изделий должна сопровождаться документом установленной формы, в котором должно быть указано:
наименование и адрес завода-изготовителя;
условное обозначение изделий;
результаты физико-механических испытаний;
обозначение настоящего стандарта;
дата составления документа.
5.3. Транспортирование изделий должно производиться в горизонтальном положении в крытых вагонах или других закрытых транспортных средствах, не допускающих их увлажнения.
5.4. При погрузке и разгрузке изделий должны быть приняты меры, обеспечивающие сохранность их от механических повреждений и увлажнения.
5.5. Изделия должны храниться в крытых складах уложенными горизонтально на деревянные поддоны в штабеля высотой не более 2 м раздельно по маркам, размерам и типоразмерам в условиях, предохраняющих их от механического повреждения.
МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ СТРОИТЕЛЬНЫЕ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
Извлечение из ГОСТ 17177-87
Настоящий стандарт распространяется на строительные теплоизоляционные материалы и изделия и устанавливает методы контроля следующих показателей качества:
линейных размеров;
внешнего вида;
правильности геометрической формы;
плотности;
влажности;
сорбционного увлажнения;
водопоглощения;
содержания органических веществ;
полноты поликонденсации фенолформальдегидного связующего;
прочности на сжатие при 10%-ной линейной деформации;
предела прочности при сжатии;
предела прочности при изгибе;
предела прочности при растяжении;
сжимаемости;
гибкости;
линейной температурной усадки;
среднего диаметра волокон минеральной и стеклянной ваты;
кислотного числа;
модуля кислотности минеральной ваты (ускоренный метод).
Метод определения группы горючести установлен в СТ СЭВ 382-76*; СТ СЭВ 2437-80.
Метод определения теплопроводности установлен в ГОСТ 7076-87.
Санитарно-гигиенические показатели определяют по методикам, утвержденным Минздравом СССР.
Применение методов контроля устанавливают в нормативно-технической документации.
1. Общие требования
1.1. Температура помещения, в котором проводят контроль материалов и изделий, должна быть (22±5) °С.
Время выдерживания образцов перед испытанием при определенной температуре и влажности воздуха указывают в нормативно-технической документации на продукцию конкретного вида.
1.2. Число изделий или упакованных мест, отобранных от партии для проведения испытания, применяют по ГОСТ 26281-84.
1.3. Число образцов (проб), отбираемых для испытаний от каждого изделия или упакованного места, устанавливают в нормативно-технической документации на продукцию конкретного вида.
1.5. Высушивание образцов (проб) до постоянной массы должно производиться при температуре (105±5) °С, если в нормативно-технической документации на продукцию конкретного вида не указана другая температура.
Образцы (пробы) материалов или изделий считают высушенными до постоянной массы, если потеря их массы после повторного высушивания в течение 6,5 ч не превышает 0,1%.
1.6. Результаты испытаний должны быть внесены в журнал, в котором указывают наименование и тип материала или изделия; обозначение нормативно-технической документации, по которой изготавливают материалы и изделия;
дату изготовления;
номер партии;
дату испытания;
обозначение настоящего стандарта;
количество образцов, подвергнутых испытанию;
значение каждого параллельного определения;
средние арифметические значения показателей по п.1.4;
должности и фамилии лиц, проводивших испытания.
2. Методы измерения линейных размеров
2.1. Общие требования - в соответствии с разд.1.
2.2. Инструменты, приборы, приспособления: линейка металлическая по ГОСТ 427-75*; рулетка металлическая с ценой деления 1 мм по ГОСТ 7502-80*; штангенциркуль по ГОСТ 166-80*; шаблоны специальные металлические (черт.1); толщиномер игольчатый по нормативно-технической документации; игла металлическая измерительная длиной не менее 150 мм и диаметром не более 6 мм с ценой деления 1 мм; труба опорная металлическая.
Черт.1.
2.3. Предел допускаемой погрешности измерения размеров:
±0,5 мм - линейкой, рулеткой, толщиномером, иглой;
±0,1 мм - штангенциркулем.
2.4. Измерение длины и ширины.
2.4.1. Для измерения размеров до 1 м применяют линейку, свыше 1 м - рулетку. Длина измерительного инструмента должна быть не менее длины изделия.
2.4.2. Длину плиты, блока, мата измеряют в трех местах: на расстоянии (50±5) мм от каждого края и посередине изделия.
2.4.3. Ширину плиты, блока измеряют в трех местах: на расстоянии (50±5) мм от каждого края и посередине изделия.
Ширину мата измеряют на расстоянии (50±5) мм от каждого края и через каждый метр длины.
2.5. Измерение диаметра.
2.5.1. Внутренний диаметр цилиндра, полуцилиндра и сегмента измеряют линейкой в четырех местах: на торцах цилиндра в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Из полуцилиндров и сегментов предварительно собирают цилиндр. Место измерения не должно совпадать с разрезом цилиндра или соединительными стыками полуцилиндров и сегментов.
Допускается внутренний диаметр полуцилиндра или сегмента проверять специальным шаблоном (см. черт.1), помещая его внутри изделия поочередно меньшей и большей полуокружностью в трех местах, посередине изделия и на расстоянии (50±5) мм от каждого торца. При этом меньшая полуокружность шаблона, соответствующая наименьшему предельному размеру внутреннего диаметра, не должна касаться нижней точки внутренней поверхности изделия.
2.5.2. Диаметр шнура измеряют штангенциркулем в пяти местах, равномерно расположенных по длине. Первое и последнее измерение - на расстоянии не менее (150±5) мм от концов шнура.
2.6. Измерение толщины ячеистых изделий.
2.6.1. Толщину ячеистых плоских изделий измеряют штангенциркулем: в четырех местах посередине каждой стороны для изделий длиной до 500 мм; в шести местах (по три измерения с каждой стороны изделия по направлению длины на расстоянии (50±5) мм от торцов и посередине) для изделий длиной свыше 500 до 1000 мм; в восьми местах (по три измерения с каждой стороны изделия по направлению длины на расстоянии (50±5) мм от торцов и посередине, и по одному измерению посередине каждой стороны изделия по направлению ширины) для изделий длиной свыше 100 мм.
2.6.2. Толщину ячеистых полуцилиндров и сегментов измеряют штангенциркулем в шести местах: по два измерения на расстоянии (50±5) мм от каждого торца и посередине каждого торца изделия.
2.7. Измерение толщины плоских волокнистых изделий.
2.7.1. Измерение толщины производят игольчатым толщиномером. Масса основания 6 с корпусом 5 толщиномера должна создавать удельную нагрузку (500±7,5) Па, если в нормативно-технической документации на продукцию конкретного вида не указана другая удельная нагрузка.
2.7.3. В плите измеряют толщину в пяти местах: в центре и в четырех углах, располагая иглу толщиномера на расстоянии (150±5) мм от смежных краев плиты.
2.7.4. В матах измеряют толщину в четырех углах на расстоянии (150±5) мм от смежных краев, затем через каждый метр длины мата в трех местах по ширине: в двух местах на расстоянии (150±5) мм от краев и один раз по средней линии.
Измерение толщины прошивных изделий проводят со смещением от указанных выше мест таким образом, чтобы игла толщиномера располагалась между швами.
2.8. Измерение толщины стенок волокнистых цилиндров и полуцилиндров.
2.8.1. Измерение изделий на опорной трубе производят металлической измерительной иглой.
Цилиндр или полуцилиндр устанавливают на опорную трубу такого диаметра, который соответствует номинальному внутреннему диаметру цилиндра или полуцилиндра.
Толщину стенки изделия измеряют иглой, прокалывая стенку на всю толщину перпендикулярно к наружной поверхности.
Толщину стенки цилиндра измеряют в шести местах: в середине и в двух местах на расстоянии (50±5) мм от торцов по направлению каждой из двух диаметрально расположенных образующих цилиндра.
Толщину стенок полуцилиндра измеряют в трех местах: в середине и в двух местах на расстоянии (50±5) мм от торцов по направлению средней образующей полуцилиндра.
Примечание. Допускается толщину стенки цилиндра измерять штангенциркулем в восьми местах: на торцах, в двух взаимно перпендикулярных направлениях, а полуцилиндра - в шести местах: по два измерения на расстоянии (50±5) мм от торцов и посередине каждого торца изделия.
2.9. Обработка результатов.
2.9.1. Результат каждого из измеренных значений длины, ширины, толщины, диаметра отдельного изделия не должен превышать значение предельного отклонения, установленного в нормативно-технической документации на продукцию конкретного вида для каждого номинального размера. Значение каждого геометрического размера округляют до 1 мм.
3. Метод контроля внешнего вида изделия
3.1. Сущность метода заключается в визуальном осмотре изделий и линейных измерениях замеченных дефектов.
3.2. Инструменты.
Линейка металлическая по ГОСТ 427-75*;
штангенциркуль по ГОСТ 166-80*;
метр складной металлический.
3.3. Предел допускаемой погрешности измерения дефектов линейкой ±0,5 мм, штангенциркулем ±0,1 мм.
3.4. Проведение испытаний.
3.4.1. У волокнистых изделий осматривают состояние поверхности изделия или покровного материала и устанавливают число дефектов. Размеры обнаруженных дефектов (дыры, разрывы, проколы, трещины и пр.) измеряют линейкой. За результат принимают наибольшее значение.
У прошивных изделий проверяют непрерывность и число строчек прошивки.
У вертикально-слоистых матов измеряют линейкой ширину зазора между полосами посередине изделия по направлению его длины: через пять полос при длине мата до 2,5 м и через десять полос - свыше 2,5 м. За результат измерения принимают наибольшее значение.
У прошивных изделий проверяют непрерывность и число строчек прошивки.
У вертикально-слоистых матов измеряют линейкой ширину зазора между полосами посередине изделия по направлению его длины: через пять полос - при длине мата до 2,5 м и через десять полос - свыше 2,5 м. За результат измерения принимают наибольшее значение.
Ширину предельной кромки покровного материала вертикально-слоистых матов измеряют с погрешностью ±1 мм через 500 мм по длине мата, но не менее чем в шести местах.
3.4.2. У ячеистых изделий измеряют глубину отбитости или притупленности ребра, прикладывая два смежных звена складного метра к смежным поверхностям изделия и измеряя линейкой в направлении биссектрисы угла, образованного звеньями складного метра, расстояние от его вершины до поверхности изделия.
Глубину отбитости или притупленности угла измеряют, прикладывая одно звено складного метра к ребру, а другое, смежное звено, к грани изделия и измеряя линейкой в направлении биссектрисы угла, образованного звеньями складного метра, расстояние от его вершины до поверхности изделия.
При измерении глубины впадины к изделию прикладывают ребром линейку и при помощи второй линейки или штангенциркуля измеряют максимальный зазор между дном впадины и ребром приложенной линейки.
При измерении высоты выпуклости к ее вершине прикладывают ребром линейку параллельно поверхности изделия и измеряют другой линейкой зазор между ребром линейки и поверхностью изделия.
При измерении глубины впадин и высоты выпуклостей изделий с цилиндрической поверхностью плоскость линейки ориентируют вдоль образующей, при контроле на плоской поверхности - произвольно.
За результат измерения высоты выпуклости принимают значение наибольшего зазора, округленное до 1 мм.
4. Методы контроля правильности геометрической формы
4.1. Инструменты.
Линейки металлические с пределом измерения 150, 500 и 1000 мм по ГОСТ 427-75*;
рулетка измерительная металлическая с ценой деления 1 мм по ГОСТ 7502-80*;
штангенциркуль по ГОСТ 166-80*;
метр складной металлический.
4.2. Предел допускаемой погрешности измерения:
±0,5 мм - линейкой и рулеткой;
±0,1 мм - штангенциркулем.
4.3. Измерение отклонения от перпендикулярности.
Отклонение от перпендикулярности смежных граней плиты, кирпича и блока проверяют в четырех местах: посередине боковых и торцевых граней; в цилиндре, полуцилиндре и сегменте - в двух местах: посередине торцевых граней.
Для применения отклонения от перпендикулярности граней угольник прикладывают опорной поверхностью к торцевым (боковым) граням так, чтобы его измерительная поверхность касалась одной из наибольших граней в изделиях с плоскими поверхностями цилиндрических поверхностей в цилиндрах, полуцилиндрах и сегментах, и измеряют линейкой наибольший зазор между измерительной поверхностью изделия*.
За результат измерения отклонения от перпендикулярности принимают значение наибольшего из измеренных зазоров, округленное до 1 мм.
4.4. Определение разности длин диагоналей.
Для определения разности длин диагоналей в изделии измеряют длину двух диагоналей:
в изделии с плоскими поверхностями - на наибольшей грани;
в полуцилиндрах - расстояние между вершинами диагонально расположенных внутренних углов.
В изделии с поврежденным углом (углами) вершину угла устанавливают при помощи складного метра, прикладывая одно его звено к боковому ребру, а другое, смежное звено, - к торцевому ребру.
4.5. Измерение отклонения от прямолинейности
Отклонение от прямолинейности ребра изделия проверяют путем приложения к нему по всей длине ребра линейки и измерения расстояния между ними другой линейкой в местах наибольшего зазора - для ребра с вогнутостью; зазоров по краям - для ребра с выпуклостью.
За результат измерения отклонения от прямолинейности ребра с выпуклостью принимают значение наибольшего из измеренных зазоров, округленное до 1 мм.
4.6. Определение разнотолщинности.
Разнотолщинность вычисляют как разность между наибольшим и наименьшим значениями толщины, полученными при измерении в соответствии с разд.2.
4.7. Измерение отклонения от плоскостности.
Отклонение от плоскостности граней плиты, кирпича или блока проверяют на двух наибольших гранях путем приложения к ним ребра линейки и измерения другой линейкой зазоров между поверхностью изделия и ребром приложенной линейки.
Линейку прикладывают к цилиндрической поверхности цилиндра последовательно в четырех перпендикулярно расположенных местах, а полуцилиндра и сегмента - в трех местах (посередине и на расстоянии (50±5) мм от краев изделия) и измеряют:
наибольший зазор - для поверхности с выгнутостью;
зазоры по краям - для поверхности с выпуклостью.
За результат измерения отклонения от цилиндрической поверхности изделия принимают значение наибольшего из измеренных зазоров, округленное до 1 мм.
5. Метод определения плотности
5.1. Метод не распространяется на теплоизоляционные изделия из ячеистого бетона и сыпучие зернистые материалы.
5.2. Определение плотности плоских, фасонных и шнуровых изделий.
5.2.1. Аппаратура и инструменты.
Весы, обеспечивающие взвешивание с погрешностью не более 0,5%; линейка металлическая по ГОСТ 427-75*; рулетка металлическая с ценой деления 1 мм по ГОСТ 7502-80*; штангенциркуль по ГОСТ 166-80*; толщиномер игольчатый; электрошкаф сушильный, обеспечивающий температуру нагрева до 105 °С и автоматическое регулирование температуры с пределом допустимой погрешности ±5 °С.
5.2.2. Отбор образцов.
Плотность определяют на образцах или на изделиях, в которых отклонения от правильной формы не превышают предельных значений, установленных в нормативно-технической документации на продукцию конкретного вида.
Определение плотности на образцах допускается для изделий, имеющих длину не более 500 мм. При этом длина образца должна быть не менее 500 мм, ширина - не менее 500 мм или равна ширине изделия.
Длина образца шнура должна быть не менее 1000 м*.
5.2.3. Проведение испытания.
Отобранное для испытания изделие или образец взвешивают с погрешностью не более 0,5%. Затем измеряют в соответствии с разд.2 размеры изделия или образца (длину, ширину, толщину, диаметр) и вычисляют его объем.
Если изделие (образец) имеет покровный материал, масса которого превышает 2% массы изделия (образца), объем изделия (образца) вычисляют без учета толщины покровного материала, если его номинальная толщина превышает 1 мм.
5.2.4. Обработка результатов.
для изделий (образцов) без покровного материала
для образцов органических ячеистых изделий
для изделий (образцов) с покровным материалом
для шнура или его образца
5.3. Определение плотности рыхлых волокнистых материалов.
5.3.2. Аппаратура и оборудование.
Толщиномер проб для определения плотности рыхлых волокнистых материалов по нормативно-технической документации; весы с пределом допустимой погрешности взвешивания +1 г; электрошкаф сушильный по ГОСТ 13477-68* или другой, обеспечивающий температуру нагрева до 105 °С и автоматическое регулирование температуры с пределом допустимой погрешности ±5 °С.
5.3.3. Проведение испытания.
С помощью храповика 1 шток прибора 10 (черт.3) с диском 8 поднимают в крайнее верхнее положение и поворачивают его влево на 90°. Предварительно взвешенную пробу волокнистого материала массой (500±10) г укладывают горизонтальными слоями в цилиндр 6. Затем кронштейн 2 поворачивают обратно на 90° и с помощью храповика 1 шток 10 с диском 8 опускают в цилиндр 6 на испытуемый материал, при этом освобождается канат устройства 1. Через 5 мин выдержки под удельной нагрузкой (2000±30) Па производят с погрешностью не более 0,5 мм отсчет показания толщины пробы по шкале прибора. Удаление пробы производят через нижнюю часть цилиндра 6, выдвинув задвижку 7.
Черт.3. Толщиномер проб
1 - храповик; 2 - кронштейн; 3 - колонна; 4 - установочный винт; 5 - основание 6 - цилиндр; 7 - задвижка; 8 - диск; 9 - корпус; 10 - шток.
5.3.4. Обработка результатов.
6. Метод определения влажности
6.1. Метод не распространяется на теплоизоляционные изделия из ячеистых бетонов и фибролитовых плит.
6.2. Общие требования - в соответствии с разд.1.
6.3. Аппаратура, оборудование, реактивы.
6.4. Проведение испытания.
Пробу массой (5±0,1) г помещают в предварительно высушенный и взвешенный стаканчик или тигель и высушивают в сушильном электрошкафу до постоянной массы в соответствии с разделом 1. После высушивания перед каждым повторным взвешиванием стаканчик или тигель с пробой охлаждают в эксикаторе над хлористым кальцием.
Примечание. При подготовке проб (образцов) к испытанию необходимо с изделия удалить покровный материал.
6.5. Обработка результатов.
Влажность органических ячеистых изделий вычисляют по формуле
Результат определения округляют до 0,1%
8. Методы определения водопоглощения
8.1. Общие требования - в соответствии с разд.1.
8.2. Аппаратура, оборудование, реактивы.
Черт.4
1 - сетчатый пригруз; 2 - образец; 3 - сетчатая подставка; 4 - ванна.
8.3. Метод определения водопоглощения при полном погружении образца в воду.
8.3.1. Сущность метода заключается в измерении массы воды, поглощенной образцом сухого материала при определенных условиях испытания в течение заданного времени.
8.3.2. Для испытания из изделия вырезают образец в форме прямоугольного параллелепипеда длиной и шириной (100±2) мм и толщиной, равной толщине изделия.
При толщине изделий меньше 50 мм высоту образца принимают равной толщине изделия.
Образцы высушивают до постоянной массы в соответствии с разд.1 и охлаждают в эксикаторе над хлористым кальцием.
8.3.3. В ванну 4 (черт.4) на сетчатую подставку 3 помещают образец 2 и фиксируют его положение сетчатым пригрузом 1. Затем заливают в ванну воду температурой (22±5) °С так, чтобы уровень воды был выше сетчатого пригруза на 20-40 мм. Через 24 ч после залива воды образец переносят на сетчатую подставку и через 30 с взвешивают на сухом поддоне. Массу воды, вытекшей из образца во время взвешивания в поддон, включают в массу насыщенного водой образца.
Образцы из органических ячеистых изделий через 24 ч после залива воды вынимают, протирают фильтровальной бумагой и взвешивают.
8.4. Метод определения водопоглощения при частичном погружении образца в воду.
8.4.1. Сущность метода заключается в измерении массы воды, впитанной образцом сухого материала при определенных условиях испытания в течение заданного времени.
8.4.2. Для испытания вырезают образец в форме прямоугольного параллелепипеда длиной и шириной (100±2) мм и толщиной (30±2) мм. Если толщина изделия больше 30 мм, то излишек срезают с одной стороны.
Образец высушивают до постоянной массы, затем охлаждают в эксикаторе над хлористым кальцием и взвешивают.
8.4.3. В ванну 3 (черт.5) на сетчатую подставку 2 помещают несрезанной плоскостью образец. Затем заливают в ванну воду температурой (22±5) °С так, чтобы образец был погружен в воду на (5±1) мм. При этом уровень воды в ванне поддерживается постоянным. После выдержки в течение 24 ч образец вынимают из воды и переносят на сетчатую подставку, через 30 с помещают в сухой поддон и высушивают. Массу воды, вытекшей из образца во время взвешивания в поддон, включают в массу насыщенного водой образца.
Черт.5
1 - образец; 2 - сетчатая подставка; 3 - ванна с водой.
8.5. Обработка результатов.
9. Метод определения содержания органических веществ
9.1. Общие требования - в соответствии с разд.1.
9.2. Сущность метода основана на измерении потери массы пробы после прокаливания ее при определенной температуре в течение заданного времени.
9.3. Аппаратура, оборудование, реактивы.
Электропечь камерная, обеспечивающая температуру нагрева до 550 °С и автоматическое регулирование температуры с пределом допускаемой погрешности ±10 °С; весы, имеющие предел допускаемой погрешности взвешивания ±0,01 г; тигель фарфоровый по ГОСТ 25336-82*Е; кальций хлористый по ГОСТ 4460-77.
9.4. Подготовка к испытанию.
В предварительно прокаленный и взвешенный тигель помещают пробу массой (5±0,1) г и высушивают до постоянной массы в соответствии с разд.1. До испытания пробу хранят в эксикаторе над хлористым кальцием.
Для испытания может быть использована проба материала или изделия после определения в ней влажности в соответствии с разд.6.
9.5. Проведение испытания.
Тигель с пробой помещают в камерную электропечь и при температуре (550±10) °С выдерживают в течение 2 ч. Затем тигель с пробой охлаждают в эксикаторе над хлористым кальцием и взвешивают.
9.6. Обработка результатов.
Результат испытания округляют до 0,1%.
ШНУРЫ АСБЕСТОВЫЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 1779-83*Е
Настоящий стандарт распространяется на асбестовые шнуры, применяемые для теплоизоляции и уплотнения неподвижных деталей машин и аппаратов.
1. Марки и размеры
1.1. В зависимости от назначения асбестовые шнуры изготовляют четырех марок, указанных в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
Марка шнура | Наименование | Область применения |
ШАОН | Шнур асбестовый общего назначения | Теплоизоляция и уплотнение соединений в различных тепловых агрегатах и теплопроводящих системах при температуре до 400 °С.
Рабочая среда: газ, пар, вода.
Давление до 0,1 МПа (1,0 кгс/см ). |
ШАП | Шнур асбестовый пуховый | Теплоизоляция в различных тепловых агрегатах и теплопроводящих системах при температуре до 400 °С. |
ШАГ | Шнур асбестовый газогенераторный
| Уплотнение люков газогенераторных установок при температуре до 400 °С.
Рабочая среда: газ при давлении до 0,15 МПа (1,5 кгс/см ). |
ШАМ | Шнур асбестовый магнезиальный | Уплотнение соединений в различных тепловых агрегатах и теплопроводящих системах при температуре до 425 °С. |
|
| Рабочая среда: газ, пар, вода. Давление до 0,15 МПа (1,5 кгс/см ). |
1.2. Размеры шнуров должны соответствовать указанным в табл.2.
Таблица 2
|
|
|
|
Марка шнура | Код ОКП | Диаметр | |
|
| номинальный | предельное отклонение |
ШАОН | 25 7443 0109 | 0,7 | ±0,2 |
| 25 7443 0113 | 1,0 |
|
| 25 7443 0118 | 1,5 |
|
| 25 7443 0125 | 2,0 |
|
| 25 7443 0128 | 2,5 |
|
| 25 7443 0131 | 3,0 | ±0,3 |
| 25 7443 0135 | 4,0 |
|
| 25 7443 0137 | 5,0 | ±0,5 |
| 25 7443 0138 | 6,0 |
|
| 25 7443 0142 | 8,0 |
|
ШАОН | 25 7443 0144 | 10,0 |
|
| 25 7443 0146 | 12,0 |
|
| 25 7443 0149 | 15,0 | ±1,0 |
| 25 7443 0153 | 18,0 |
|
| 25 7443 0155 | 20,0 |
|
| 25 7443 0157 | 22,0 |
|
| 25 7443 0159 | 25,0 |
|
ШАП | 25 7443 0501* | - | - |
| 25 7443 0502** | - | - |
ШАГ | 25 7443 0744 | 10,0 | ±1,0 |
| 25 7443 0749 | 15,0 |
|
ШАМ | 25 7443 0446 | 12,0 | ±1,0 |
| 25 7443 0449 | 15,0 |
|
| 25 7443 0453 | 18,0 |
|
| 25 7443 0455 | 20,0 |
|
| 25 7443 0457 | 22,0 |
|
| 25 7443 0459 | 25,0 |
|
| 25 7443 0462 | 28,0 |
|
| 25 7443 0464 | 32,0 |
|
* Шнур с результирующей линейной плотностью до 150 ктекс. ** Шнур с результирующей линейной плотностью от 151 до 250 ктекс. | |||
2. Технические требования
2.1. Асбестовые шнуры должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
2.2. Асбестовые шнуры должны иметь ровную поверхность.
2.3. По физико-механическим показателям шнуры должны соответствовать нормам, указанным в табл.3.
Таблица 3
|
|
|
|
|
|
Наименование показателя | Диаметр шнура, мм | Нормы для марки | |||
|
| ШАОН высшей категории | ШАП высшей категории | ШАГ высшей категории | ШАМ первой категории |
Результирующая линейная плотность, ктекс, не более | 0,7 | 1 | - | - | - |
| 1,0 | 2 | - | - | - |
| 1,5 | 3 | - | - | - |
| 2,0 | 5 | - | - | - |
| 2,5 | 7 | - | - | - |
| 3,0 | 9 | - | - | - |
| 4,0 | 11 | - | - | - |
| 5,0 | 15 | - | - | - |
| 6,0 | 32 | - | - | - |
| 8,0 | 58 | - | - | - |
| 10,0 | 90 | - | 120 | - |
| 12,0 | 115 | - | - | 90 |
| 15,0 | 160 |
| 280 | 120 |
| 18,0 | 230 | - | - | 180 |
| 20,0 | 260 | - | - | 200 |
| 22,0 | 290 | - | - | 215 |
| 25,0 | 380 | - | - | 290 |
| 28,0 | - | - | - | 420 |
| 32,0 | - | - | - | 440 |
| - | - | 150 | - | - |
| - | - | 250 | - | - |
Массовая доля асбестового волокна, %, не менее | - | 78 | 78 | 78 | 85* |
* Массовая доля асбестового волокна. | |||||
2.4. Массовая доля влаги не должна превышать 3%.
2.5. Шнуры должны быть устойчивыми на изгиб и не иметь разрывов нитей.
2.6. Шнуры всех марок для условий тропического климата должны быть изготовлены из смеси асбестовых и лавсановых волокон, а шнур марки ШАП - с применением стеклянной или лавсановой нити.
2.7. Срок сохраняемости шнуров - 10 лет.
3. Правила приемки
3.1. Шнуры принимают партиями. Партией считают шнуры одной марки и одного размера, сопровождаемые одним документом о качестве. При этом масса партии шнуров диаметром 2,5 мм включительно должна быть не более 2000 кг, шнуров диаметром более 2,5 мм - не более 5000 кг.
Документ о качестве должен содержать:
товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;
наименование и марку шнура;
номер партии;
размер шнура;
дату изготовления;
массу нетто;
обозначение настоящего стандарта;
результаты физико-механических испытаний.
3.2. При контроле соответствия шнуров требованиям настоящего стандарта их проверяют:
по внешнему виду - все изделия партии;
по размерам и физико-механическим показателям - три бухты или бобины от партии.
3.3. При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном объеме выборки от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
4. Методы испытаний
4.1. Внешний вид шнуров проверяют визуально, изготовитель проверяет при намотке шнура в бухты или бобины.
4.2. Диаметр шнура определяют на нераскрученном участке шнура толщиномером ТР 25-60 по ГОСТ 11358-89 или штангенциркулем по ГОСТ 166-80* с погрешностью не более 0,1 мм в пяти точках, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 1 м.
За результат испытания принимают среднее арифметическое всех измерений, округленное до первого десятичного знака.
4.3. Результирующую линейную плотность определяют на трех образцах для шнуров диаметром до 2,5 мм включительно - на образцах длиной 10 м; от 3 до 5 мм - на образцах длиной 0,25 м.
Образцы предварительно высушивают в сушильном шкафу при температуре (110±5) °С в течение 2 ч и взвешивают с погрешностью не более 0,1 г.
За результат испытания принимают среднее арифметическое всех определений.
4.4. Определение массовой доли влаги - по ГОСТ 22030-76*.
Перед испытанием из образцов шнура марки ШАГ удаляют металлическую проволоку.
Потери массовой доли вещества при прокаливании шнура и асбеста определяют по ГОСТ 22030-76*.
4.6. Устойчивость шнуров на изгиб определяют сгибанием трех образцов (длина образца равна диаметру цилиндра) на 360° вокруг цилиндров диаметром не более, чем в пять раз больше диаметра шнура.
Результат испытания каждого образца должен соответствовать п.2.5.
5. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
5.1. Шнуры наматывают на бобины или бухты. Масса бобины не должна превышать 5 кг ±1%. Масса бухты шнура марки ШАОН не должна превышать 60 кг ±1%; шнуров марок ШАМ и ШАГ - 40 кг ±1%, шнура марки ШАП - 30 кг ±1%.
Каждую бухту перевязывают шпагатом не менее чем в трех местах.
5.2. Шнуры упаковывают в оберточную или упаковочную бумагу, полиэтиленовую пленку марки С по ГОСТ 10354-82* или поливинилхлорированную пленку марок В или М-40 по ГОСТ 16272-79*.
При транспортировании в универсальных контейнерах при внутригородских перевозках допускается шнуры не упаковывать.
5.3. К каждому упаковочному месту прикрепляют ярлык с указанием:
товарного знака или товарного знака и наименования предприятия-изготовителя;
наименования и марки шнура;
номера партии;
размера шнура;
даты изготовления;
массы нетто;
обозначения настоящего стандарта.
Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77*.
5.4. Шнуры транспортируют любым видом транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта.
5.5. Шнуры должны храниться в закрытом помещении.
6. Гарантии изготовителя
6.1. Изготовитель гарантирует соответствие шнуров требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения.
6.2. Гарантийный срок хранения шнуров - три года со дня изготовления.
МАТЫ ЗВУКОПОГЛОЩАЮЩИЕ БАЗАЛЬТОВЫЕ МАРКИ БЗМ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из РСТ УССР 5011-81
Настоящий стандарт распространяется на маты звукопоглощающие базальтовые марки БЗМ, высшей и первой категории качества, изготовленные из холстов супертонких стеклянных штапельных волокон, из горных пород (БСТВ), облицованных акустически прозрачной оболочкой - стеклянной или кремнеземной тканью.
Маты применяются в качестве звукопоглощающего наполнителя в конструкциях шумоглушащих устройств, работающих в интервале температур от минус 40 до плюс 450 °С с оболочкой из стеклянной ткани, от минус 40 до плюс 700 °С с оболочкой из кремнеземной ткани.
1. Технические требования
1.1. Маты звукопоглощающие базальтовые должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.
1.2. Для изготовления матов применяются следующие материалы:
холст супертонкого штапельного волокна из горных пород по РСТ УССР 5013-81;
стеклолента по ГОСТ 5937-81*;
стеклолента по ТУ 6-11-446-77;
нити стеклянные марки БС 6-14x1x4x6 и БСБ-14х1х3х4 по ГОСТ 8325-78*Е;
нить кремнеземная марки К-ПС6-180 по ОСТ 6-11-389-74;
ленты электроизоляционные из стеклянных нитей по ГОСТ 5937-81*;
ленты кремнеземные по ОСТ 6-11-377-75;
ткани стеклянные;
для специальных устройств шумоглушения марки Т-23 по ТУ 6-11-231-71; ЭЗ-200, ЭЗ-200-ПТ, ЭЗ-200-78 по ГОСТ 19907-83*;
для высокотемпературных устройств шумоглушения, не подверженных вибрации, кремнеземные ткани марок КТ-11-02 и КТ-11-Э/0,2 по ТУ 6-11-224-74; КТ-11 по ОСТ 6-11-376-74;
для шумоглушения и звукопоглощения прочих объектов могут применяться стеклоткани и стеклонити других марок по согласованию с заказчиком.
1.3. Распределение волокна в матах должно быть равномерным, грани должны быть четкими. Заданный по толщине слой волокна для матов вырезается из одного-двух неуплотненных рыхлых холстов супертонкого штапельного волокна. Применение обрезков холста не допускается.
1.4. При изготовлении оболочки матов по граням на лицевой стороне выполняется наружный шов двойной простежки для придания матам жесткости и предотвращения уплотнения при упаковке и складировании.
1.5. Оболочка и наполнитель матов простегиваются до заданной толщины насквозь стеклянной нитью с закреплением с обеих сторон под стежок шайбой из стеклоленты, сложенной вчетверо обрезанными краями внутрь.
1.6. По размерам и физико-техническим показателям маты звукопоглощающие базальтовые делятся на марки, качество которых должно соответствовать нормам, указанным в таблице.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Марка изделия | Размеры, мм | Объемная масса холста в изделии, кг/м , не более | Масса холста в изделии, кг, не более | Масса изделия, кг, не более | Объмная масса изделия, кг/м , не более | ||||||
| Длина | Ширина | Толщина |
|
| ЭЗ-100, А-1, А-2, ТСТ | Т-23, ЭЗ-200 | КТ-11 | ЭЗ-100, Э2-100, Э2-80, Э1-100, ТСТ, А | Т-23, ЭЗ-200 | КТ-11 |
БЗМ-1-30 | 1000 | 1000 | 30 | 25 | 0,75 | 1,10 | 1,55 | 1,68 | 36,67 | 51,67 | 56,00 |
БЗМ-1-50 | 1000 | 1000 | 50 | 25 | 1,25 | 1,61 | 2,09 | 2,23 | 32,20 | 41,80 | 44,60 |
БЗМ-1-100 | 1000 | 1000 | 100 | 25 | 2,50 | 2,90 | 3,40 | 3,55 | 29,00 | 34,00 | 35,50 |
БЗМ-1-200 | 1000 | 1000 | 200 | 25 | 5,00 | 5,45 | 6,06 | 6,23 | 27,25 | 30,30 | 31,15 |
БЗМ-2-30 | 1000 | 500 | 30 | 25 | 0,38 | 0,57 | 1,01 | 1,08 | 38,00 | 60,73 | 72,00 |
БЗМ-2-50 | 1000 | 500 | 50 | 25 | 0,63 | 0,83 | 1,09 | 1,17 | 33,20 | 43,60 | 46,80 |
БЗМ-2-100 | 1000 | 500 | 100 | 25 | 1,25 | 1,47 | 1,77 | 1,85 | 29,40 | 35,40 | 37,00 |
БЗМ-2-200 | 1000 | 500 | 200 | 25 | 2,50 | 2,77 | 3,15 | 3,27 | 27,70 | 31,50 | 32,70 |
БЗМ-З-30 | 500 | 500 | 30 | 25 | 0,19 | 0,30 | 0,44 | 0,48 | 40,00 | 28,67 | 64,00 |
БСМ-З-100 | 500 | 500 | 100 | 25 | 0,63 | 0,76 | 0,94 | 0,99 | 30,40 | 37,60 | 39,60 |
БЗМ-4-30 | 1000 | 1000 | 30 | 20 | 0,60 | 0,95 | 1,40 | 1,53 | 31,67 | 46,67 | 51,00 |
БЗМ-4-50 | 1000 | 1000 | 50 | 20 | 1,00 | 1,36 | 1,84 | 1,98 | 27,20 | 36,80 | 39,60 |
БЗМ-4-100 | 1000 | 1000 | 100 | 20 | 2,00 | 2,40 | 2,90 | 3,05 | 24,00 | 29,00 | 30,50 |
БЗМ-4-200 | 1000 | 1000 | 200 | 20 | 4,00 | 4,45 | 5,06 | 5,23 | 22,25 | 25,30 | 26,15 |
БЗМ-5-30 | 1000 | 500 | 30 | 20 | 0,30 | 0,50 | 0,73 | 0,80 | 33,33 | 48,67 | 53,33 |
БЗМ-5-50 | 1000 | 500 | 50 | 20 | 0,50 | 0,70 | 0,96 | 1,04 | 28,00 | 38,40 | 41,60 |
БЗМ-5-100 | 1000 | 500 | 100 | 20 | 1,00 | 1,12 | 1,52 | 1,60 | 22,40 | 30,40 | 32,00 |
БЗМ-5-200 | 1000 | 500 | 200 | 20 | 2,00 | 2,27 | 2,63 | 2,73 | 22,70 | 26,30 | 27,30 |
БЗМ-6-30 | 500 | 500 | 30 | 20 | 0,16 | 0,27 | 0,40 | 0,45 | 36,00 | 53,33 | 60,00 |
БЗМ-6-50 | 500 | 500 | 50 | 20 | 0,25 | 0,37 | 0,51 | 0,56 | 29,60 | 40,80 | 44,80 |
БЗМ-6-100 | 500 | 500 | 100 | 20 | 0,50 | 0,63 | 0,81 | 0,86 | 25,20 | 32,40 | 34,40 |
БЗМ-7-30 | 600 | 600 | 30 | 20 | 0,22 | 0,36 | 0,55 | 0,60 | 33,33 | 50,92 | 55,55 |
БЗМ-7-50 | 600 | 600 | 50 | 20 | 0,36 | 0,51 | 0,71 | 0,76 | 28,33 | 39,44 | 42,22 |
БЗМ-8-30 | 1000 | 600 | 30 | 20 | 0,36 | 0,49 | 0,56 | 0,70 | 27,22 | 31,11 | 38,88 |
БЗМ-8-50 | 1000 | 600 | 50 | 20 | 0,60 | 0,74 | 0,92 | 0,96 | 24,66 | 30,66 | 32,00 |
БЗМ-9-30 | 1000 | 1000 | 30 | 17 | 0,51 | 0,86 | 1,31 | 1,44 | 28,67 | 43,67 | 48,00 |
БЗМ-9-50 | 1000 | 1000 | 50 | 17 | 0,85 | 1,21 | 1,69 | 1,83 | 24,20 | 33,80 | 36,60 |
БЗМ-9-100 | 1000 | 1000 | 100 | 17 | 1,70 | 2,10 | 2,60 | 2,75 | 21,00 | 26,00 | 27,50 |
БЗМ-9-200 | 1000 | 1000 | 200 | 17 | 3,40 | 3,85 | 4,46 | 4,63 | 19,25 | 22,30 | 23,15 |
БЗМ-10-30 | 100* | 500 | 30 | 17 | 0,26 | 0,45 | 0,69 | 0,76 | 30,00 | 46,00 | 50,67 |
| |||||||||||
БЗМ-10-50 | 1000 | 500 | 50 | 17 | 0,43 | 0,63 | 0,89 | 0,97 | 25,20 | 35,60 | 38,80 |
БЗМ-10-100 | 1000 | 500 | 100 | 17 | 0,85 | 1,07 | 1,37 | 1,45 | 21,40 | 27,40 | 29,00 |
БЗМ-10-200 | 1000 | 500 | 200 | 17 | 1,70 | 1,97 | 2,33 | 2,43 | 19,70 | 23,30 | 24,30 |
БЗМ-11-30 | 500 | 500 | 30 | 17 | 0,14 | 0,25 | 0,39 | 0,43 | 33,33 | 52,00 | 57,73 |
БЗМ-11-50 | 500 | 500 | 50 | 17 | 0,22 | 0,34 | 0,48 | 0,53 | 27,20 | 38,40 | 42,40 |
БЗМ-11-100 | 500 | 500 | 100 | 17 | 0,22 | 0,34 | 0,48 | 0,53 | 27,20 | 38,40 | 42,40 |
БЗМ-12-30 | 600 | 600 | 30 | 17 | 0,18 | 0,32 | 0,51 | 0,56 | 29,63 | 47,22 | 43,21 |
БЗМ-12-50 | 600 | 600 | 50 | 17 | 0,31 | 0,46 | 0,66 | 0,71 | 25,55 | 36,66 | 39,44 |
БЗМ-9-200 | 1000 | 1000 | 200 | 17 | 3,40 | 3,85 | 4,46 | 4,63 | 19,25 | 22,30 | 23,15 |
БЗМ-10-30 | 1000 | 500 | 30 | 17 | 0,26 | 0,45 | 0,69 | 0,76 | 30,00 | 46,00 | 50,67 |
БЗМ-10-50 | 1000 | 500 | 50 | 17 | 0,43 | 0,63 | 0,89 | 0,97 | 25,20 | 35,60 | 38,80 |
БЗМ-10-100 | 1000 | 500 | 100 | 17 | 0,85 | 1,07 | 1,37 | 1,45 | 21,40 | 27,40 | 29,00 |
БЗМ-10-200 | 1000 | 500 | 200 | 17 | 1,70 | 1,97 | 2,33 | 2,43 | 19,70 | 23,30 | 24,30 |
БЗМ-11-30 | 500 | 500 | 30 | 17 | 0,14 | 0,25 | 0,39 | 0,43 | 33,33 | 52,00 | 57,73 |
БЗМ-11-50 | 500 | 500 | 50 | 17 | 0,22 | 0,34 | 0,48 | 0,53 | 27,20 | 38,40 | 42,40 |
БЗМ-11-100 | 500 | 500 | 100 | 17 | 0,43 | 0,56 | 0,74 | 0,79 | 22,40 | 29,60 | 31,00 |
БЗМ-12-30 | 600 | 600 | 30 | 17 | 0,18 | 0,32 | 0,51 | 0,56 | 29,63 | 47,22 | 43,21 |
БЗМ-12-50 | 600 | 600 | 50 | 17 | 0,31 | 0,46 | 0,66 | 0,71 | 25,55 | 36,66 | 39,44 |
БЗМ-13-30 | 1000 | 600 | 30 | 17 | 0,31 | 0,44 | 0,51 | 0,65 | 24,40 | 28,33 | 36,11 |
БЗМ-13-50 | 1000 | 600 | 50 | 17 | 0,51 | 0,65 | 0,83 | 0,87 | 21,66 | 27,67 | 29,00 |
1.7. Допускаемые отклонения по длине, ширине и толщине для матов первой категории +10 мм; для матов высшей категории +8 мм. Для матов толщиной 200 мм допуск для первой категории +15 мм; для высшей категории качества +10 мм.
1.8. Влажность матов должна быть не более 2% по массе холста.
1.9. Акустические параметры, определяющие способность к звукопоглощению типовых конструкций с наполнителем из изделий БЗМ, гарантируются структурой холста БСТВ; волокно в холсте должно быть длинноволокнистое, диаметр волокна 1-3 мкм.
1.10. Реверберационный коэффициент звукопоглощения должен соответствовать СНиП II-12-77 "Защита от шума". Приложение 2.
1.11. Пример обозначения при заказе: "Маты звукопоглощающие базальтовые марки БЗМ толщиной 30 мм, БЗМ 1-30".
2. Требования безопасности
2.1. Работа с матами должна производиться в помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией.
2.2. Маты при монтаже и эксплуатации не выделяют токсичных веществ.
2.3. Маты относятся к несгораемым, невзрывоопасным изделиям.
2.4. Не допускается применять маты в случаях прямого воздействия влаги в жидком и капельно-жидком состоянии.
3. Правила приемки
3.1. Сдача-приемка матов должна производиться техническим контролером предприятия-изготовителя партиями. Партией считается сменная выработка матов одной марки и размера, предназначенных к одновременной сдаче-приемке и оформленных одним документом, удостоверяющим качество изделий.
3.2. Каждая партия сопровождается документом о качестве установленной формы с указанием:
наименования, местонахождения ведомственной подчиненности завода-изготовителя;
наименование изделия с указанием марки облицовочной ткани, которая применялась при его изготовлении;
марки, размеров и качества матов;
номера партии;
результатов испытаний;
номера и даты документа;
обозначения настоящего стандарта.
3.3.* Для проверки соответствия качества звукопоглощающих матов требованиям настоящего стандарта должны производиться приемо-сдаточные и периодические испытания. По внешнему виду и геометрическим размерам проводится сплошной контроль, для физико-технических испытаний от каждой партии из разных мест отбирают 2% изделий, но не менее 5 штук.
________________
* - данный ГОСТ в указателе за 1988 год не значится.
3.4. Приемо-сдаточные испытания должны производиться по следующим показателям:
внешнему виду и равномерности распределения волокна;
линейным размерам;
массе изделия;
объемной массе холста.
3.5. Периодические испытания должны производиться по следующим показателям:
шаг простежки - 1 раз в неделю;
масса холста - 1 раз в месяц;
влажность - 1 раз в неделю;
коэффициент звукопоглощения - 1 раз в год.
3.6. При получении неудовлетворительных результатов контроля хотя бы по одному из показателей проводят повторное испытание по этому показателю удвоенного количества матов, взятых из той же партии. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия приемке не подлежит.
3.7. Результаты первой проверки для изделий высшей категории качества являются окончательными.
3.8. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия качества матов требованиям настоящего стандарта.
4. Методы контроля
4.1. Внешний вид матов и равномерность распределения волокон проверяется визуально.
4.2. Размеры определяются между внутренними швами металлической линейкой по ГОСТ 427-75* или рулеткой по ГОСТ 7502-80* с погрешностью измерения до 1 мм.
Шаг простежки определяется металлической линейкой. Мат раскладывается в расправленном состоянии на гладкой поверхности (стекле, текстолите и т.п.).
Длину и ширину вычисляют как среднее арифметическое значение результатов трех измерений, два из которых производят на расстоянии 50 мм от краев и посредине мата.
Толщина мата измеряется металлической линейкой с четырех сторон. За результат принимают среднее арифметическое значение четырех измерений.
4.3. Масса мата определяется взвешиванием его на технических весах с погрешностью измерения до 5 г.
4.4. Масса холста в мате определяется взвешиванием его на технических весах с погрешностью измерения до 5 г.
4.5. Объемная масса холста определяется по РСТ УССР 5013-81.
4.7. Среднегеометрический реверберационный коэффициент звукопоглощения определяется по ГОСТ 23499-79.
5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
5.1. Маты должны быть упакованы в мешки, изготовленные из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82*, и тару деревянную для теплоизоляционных материалов и изделий по ГОСТ 18051-83*Е. Допускается отгрузка матов в полиэтиленовой пленке или в чехлах из водонепроницаемого материала по ГОСТ 23367-86* без упаковки в ящики в крытых вагонах с разделительными стеллажами с расстоянием между полками 600-1000 мм. По согласованию с заказчиком для изделий первой категории качества возможен другой вид упаковки.
5.2. К каждому месту прикрепляется ярлык, в котором указывается:
наименование завода-изготовителя, его ведомственная подчиненность и адрес;
наименование изделия с указанием марки облицовочной ткани;
марка, размеры изделия; объемная масса холста;
дата изготовления.
5.3. Маркировка упаковочных мест производится по ГОСТ 14192-77* с нанесением манипуляционного знака "Боится сырости".
5.4. Транспортирование матов должно производиться всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах, исключающих попадание влаги и загрязнений, в соответствии с правилами перевозки, действующими на соответствующем виде транспорта.
5.5. Маты должны храниться рассортированными по видам в сухих закрытых помещениях на стеллажах высотой 600 мм.
6. Гарантии изготовителя
Изготовитель гарантирует соответствие матов звукопоглощающих базальтовых требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.
Гарантийный срок хранения - 5 лет с даты выпуска.
ЛЕНТА АЛЮМИНИЕВАЯ ДЛЯ ПРЕДПРИЯТИЙ МИНМОНТАЖСПЕЦСТРОЯ, МИНЭНЕРГО СССР И ДРУГИХ ПРЕДПРИЯТИЙ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ТУ 15-06-297-88
Настоящие технические условия распространяются на ленту алюминиевую для предприятий Минмонтажспецстроя СССР, Минэнерго СССР и других, предназначенную в качестве защитного покрытия тепловой изоляции оборудования и трубопроводов, расположенных в помещениях и на открытом воздухе (в дальнейшем лента).
Пример условного обозначения. Лента из сплава АМГ2 толщиной 0,3 мм, шириной 1200 мм:
1. Технические требования
1.1. Лента алюминиевая должна соответствовать требованиям настоящих технических условий.
При оформлении наряд-заказа рекомендуется преимущественно включать ленту из алюминия марки А5.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление ленты из алюминия и алюминиевых сплавов других марок.
1.3. Характеристика (свойства).
1.3.1. Размеры ленты и предельные отклонения от номинальных размеров должны соответствовать указанным в таблице.
|
|
|
|
Толщина, мм | Ширина, мм | ||
Номинальный размер | Предельное отклонение | Номинальный размер
| Предельное отклонение |
0,25 | ±0,03 | 1040,0 |
|
0,3 | ±0,06 | 1080,0 |
|
| -0,03 | 1150,0 | ±25 |
|
| 1200,0 |
|
|
| 1040,0 |
|
|
| 1080,0 |
|
| +0,05 |
|
|
| -0,04 |
|
|
0,4 |
| 1150,0 |
|
|
| 1200,0 | ±25 |
|
| 1040,0 |
|
|
| 1080,0 |
|
|
| 1150,0 |
|
0,5 | ±0,05 | 1200,0 | ±25 |
Примечание. По согласованию потребителя с изготовителем допускается поставка ленты других размеров и толщин.
| |||
1.3.2. Внутренний диаметр рулона не регламентируется. Рулон может быть намотан на металлические кольца. В рулоне допускается до тридцати лент.
1.3.3. Величина телескопичности рулона ленты должна быть не более 40 мм. Допускается выступание отдельных витков в местах подмоток в пределах до 100 мм.
1.3.4. Лента должна поставляться в нагартованном, полунагартованном или отожженном состоянии. Механические свойства ленты не испытываются. Допускается поставка ленты, покрытой антикоррозионными лаками.
1.3.5. Поверхность ленты должна быть глянцевая или матовая, без расслоений, пузырей, дыр. Следы прокатанных надиров, отпечатки в виде светлых и темных полос, металлические закаты, гнезда от выкрашивания закатов, единичные и групповые царапины, насечка, отпечатки в виде вмятин и выпуклостей, единичные изломы, отдельные пятна коррозионного происхождения, наличие остатков масла браковочными признаками не являются. Площадь начальной стадии коррозии под лаковым слоем не регламентируется.
1.4. Упаковка и маркировка.
1.4.1. Каждый рулон должен быть обвязан с внешней стороны стальной лентой по ГОСТ 3560-73* толщиной 0,6-0,8 мм и шириной 25-32 мм или из алюминиевых сплавов толщиной не менее 0,3 мм. Масса грузового места должна быть в пределах 2000-5000 кг. Допускается поставка рулонов массой не менее 1000 кг для рулонов с внутренним диаметром 250 мм.
1.4.2. Маркировка рулона должна производиться на внешнем витке и должна содержать марку сплава, номер партии, номер рулона, массу рулона (нетто), толщину, ширину ленты.
2. Правила приемки
2.1. Приемка ленты производится партиями. Партией считается количество материала одной марки, одного размера, одного вида, оформленное одним сопроводительным документом. Масса партии не должна превышать 50 т.
2.2. Приемка продукции производится в соответствии с требованиями настоящих технических условий. Приемо-сдаточные испытания проводят в комнатных условиях. Температурно-влажностные параметы в период отбора не регламентируются.
2.3. Наружный осмотр и замер производится на 3,0% от массы партии, но не менее чем на 2 рулонах.
2.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю, по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от этой партии. Результаты повторных испытаний считаются окончательными.
Примечание. Предприятию-изготовителю предоставляется право производить на предприятии-потребителе рассортировку забракованной партии и партию вновь предъявить к приемке.
3. Методы испытаний
3.1. Контроль качества поверхности ленты на соответствие п.1.3.2; 1.3.4; 1.3.5 проводят визуально без применения увеличительных приборов.
3.2. Размеры ленты и рулонов на соответствие п.1.3.1, 1.3.3 контролируют:
ширину ленты - измерительной рулеткой по ГОСТ 7502-80* типа РЗ-3 2-го или 3-го класса точности;
толщину ленты - микрометром по ГОСТ 6507-78* типа МК-25 с ценой деления 0,01 мм;
телескопичность рулона - линейкой измерительной по ГОСТ 427-75*.
Допускается использование других средств измерений, обеспечивающих указанную точность.
3.3. Массу ленты в рулонах определяют на весах типа АП-10 с пределом взвешивания 0-100000 кг с ценой деления 5 кг или других весах, обеспечивающих указанную точность.
4. Транспортирование и хранение
4.1. Транспортирование ленты производится в автотранспортных средствах.
4.2. На отгруженную потребителю ленту высылается сертификат, в котором указывается:
наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;
номер партии или номер рулона;
марка сплава;
размеры ленты;
количество мест;
масса материала (нетто);
заключение о соответствии материала настоящим ТУ;
номер наряд-заказа, разнарядки или разового письма-заказа;
дата отгрузки;
обозначение настоящих ТУ.
4.3. Лента должна храниться в упакованном виде в условиях, обеспечивающих сохранение качества ленты.
5. Гарантии поставщика
5.1. Изготовитель гарантирует соответствие ленты требованиям настоящих ТУ при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения, установленных настоящими ТУ.
ЛИСТЫ ИЗ АЛЮМИНИЯ И АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 21631-76*Е
Настоящий стандарт распространяется на листы из алюминия и алюминиевых сплавов, предназначенные для нужд народного хозяйства и на экспорт.
1. Классификация
1.1. Листы подразделяются
а) по способу изготовления: неплакированные - без дополнительного обозначения, плакированные, с технологической плакировкой - Б, с нормальной плакировкой - А, с утолщенной плакировкой - У;
б) по состоянию материала: без термической обработки - без дополнительного обозначения.
Примечание. Листы, изготовляемые без термической обработки, кроме листов из сплава марки ВД1, допускается подвергать отжигу; отожженные - М.
Примечание. Отожженные листы допускается изготовлять без термической обработки, если они удовлетворяют требованиям, предъявляемым к отожженным листам по механическим свойствам, качеству поверхности и неплоскостности. Такие листы маркируются буквой М в скобках - (М).
полунагартованные - Н2, нагартованные - Н, закаленные и естественно состаренные - T, закаленные и искусственно состаренные - T1, нагартованные после закалки и естественного старения - TH;
в) по качеству отделки поверхности:
высокой отделки - В, повышенной отделки - П, обычной отделки - без обозначения.
Примечания: 1. Листы высокой отделки изготовляют толщиной до 4,0 мм.
2. Обозначение качества отделки поверхности В и П ставится после последних двух цифр года утверждения стандарта.
3. Листы с высокой отделкой поверхности изготовляют из алюминия марок А7, А6, А5, А0, АД00, АД0, АД1, АД и алюминиевых сплавов марок АМц, АМг2, а листы с повышенной и обычной отделкой поверхности изготовляют из всех марок алюминия и алюминиевых сплавов.
г) по точности изготовления: повышенной точности по толщине, ширине, длине или одному или двум из указанных параметров - П; нормальной точности по толщине, ширине, длине - без дополнительного обозначения.
2. Сортамент
2.2. Листы в зависимости от марки сплава, плакировки и состояния материала изготовляются следующих размеров, указанных в табл.2.
Таблица 2
|
|
|
|
|
Состояние материала листов | Марка алюминия и алюминиевого сплава и плакировка | Толщина листа, мм | Ширина листа, мм | Длина листа, мм |
Без термической обработки | А7, А6, А5, А0 | От 5,0 до 10,5 | 600, 800, 900 | 2000 |
| АД0, АД1, АД00,АД |
| 600, 800, 900 | 2000 |
| АД0, АД1, АД00, АД, АМц, АМцС, АМг2, В95-1А, В95-1, В95-2А |
| 1000, 1200, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000 | От 2000 до 7000 |
| В95А |
| 1000, 1200, 1425, 1500, 2000 | От 2000 до 7000 |
Отожженные | А7, А6, А5, А0, АД, АД0, АД1, АД00 | От 0,3 до 10,5 | 600, 800, 900, 1000 | 2000 |
| А7, А6, А5, А0, АД0, АД1, АД00, АД, АМц, АМцС, АВ, АМг2 | От 0,5 до 0,7 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600 | От 2000 до 4000 |
|
| Св. 0,7 до 10,5 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000 | От 2000 до 7000 |
| В95-2А, В95-2Б, В95-1А | От 1,0 до 10,5 | 1200, 1400, 1500 | От 2000 до 7000 |
Полунагартованные | А7, А6, А5, А0, АД0, АД1, АД00, АД | От 0,8 до 4,5 | 1000, 1200, 1400, 1500
| От 2000 до 4000 |
| АМц, АМцС, АМг2, АМг3 | От 0,5 до 0,7 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600 | От 2000 до 7000 |
|
| Св. 0,7 до 4,0 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000 |
|
Нагартованные | А7, А6, А5, А0, АД0, АД1, АД00, АД | От 0,3 до 10,5 | 600, 800, 900, 1000
| 2000 |
| А7, А6, А5, А0, АД0, АД1, АД00, АД | От 0,5 до 0,7 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600 | От 2000 до 7000 |
|
| От 0,7 до 4,0 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000 |
|
| АМц, АМцС, АМг2 | От 0,5 до 0,7 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600 | От 2000 до 7000 |
|
| Св. 0,7 до 4,0 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000 |
|
Закаленные и естественно состаренные | В95-2А, В95-1А | От 0,8 до 0,7 | 1000, 1200, 1500, 1600, 1800, 2000 | От 2000 до 7000 |
Закаленные и искусственно состаренные | В95А | От 0,5 до 10,5 | 1000, 1200, 1425, 1500 | От 2000 до 5000 |
|
| Св. 0,7 до 4,0 | 1000, 1200, 1425, 1500, 2000 | От 2000 до 7200 |
|
| Св. 4,0 до 10,5 | 1000, 1200, 1425, 1500, 2000 | От 2000 до 7000 |
2.3. Предельные отклонения по ширине листов в зависимости от их толщины должны соответствовать значениям, указанным в табл.3.
Таблица 3
|
|
|
|
Толщина листа, мм | Длина листа, мм | Предельное отклонение по ширине, не более, мм | |
|
| повышенной точности | нормальной точности |
До 0,5 вкл. | До 1000 вкл. | +0,6 | +8,0 |
| Св. 1000 |
| +10,0 |
Св. 5,0 | До 1000 вкл. | +10 | +12 |
| Св. 1000 | - | +15 |
Примечание. Допускаются листы длиной свыше 4000 мм без обрезки кромок, уширенными по сравнению с номинальными размерами: при толщине до 4,0 мм - не более, из алюминия всех марок и алюминиевых сплавов марок АМц, АМг2, длиной свыше 2000 мм при толщине свыше 5,0 мм - 60 мм. | |||
2.4. Листы поставляются мерной длины или кратной мерной в пределах длин, установленных в табл.2, с интервалом 500 мм.
Предельные отклонения по длине листов, в зависимости от их толщины, должны соответствовать значениям, указанным в табл.4.
Таблица 4
|
|
|
|
|
|
|
|
Толщина листа, мм | Длина листа, мм | Предельные отклонения по длине, не более, мм | |||||
|
| повышенной точности | нормальной точности | ||||
От | 0,3 | до | 3,5 | вкл. | От 2000 до 7200 | +8,0 | +20 |
Св. | 3,5 | " | 10,5 | " |
| - | +25 |
Примечание. Предельные отклонения по длине повышенной точности листов толщиной свыше 3,5 мм устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем. | |||||||
2.5. Допускается в партии 10% листов, имеющих минусовые отклонения от номинальных размеров по ширине и длине не более 10%.
По требованию потребителя не допускается изготовление листов с минусовыми отклонениями от номинальных размеров.
Примеры условных обозначений
Лист из алюминиевого сплава марки АМг2 в отожженном состоянии, толщиной 0,7 мм, шириной 1200 мм, длиной 2000 мм, повышенной точности изготовления, высокой отделки поверхности:
Лист из алюминия марки АД1, без термической обработки, толщиной 5 мм, шириной 1000 мм, длиной 2000 мм, нормальной точности изготовления, обычной отделки поверхности:
То же, отожженный, повышенной отделки поверхности:
То же, полунагартованный, повышенной точности изготовления по толщине и ширине:
Лист из алюминиевого сплава марки Д16 с технологической плакировкой, нагартованный после закалки и естественного старения, толщиной 2 мм, шириной 1200 мм, длиной 2000 мм, нормальной точности изготовления, повышенной отделки поверхности:
То же, повышенной точности изготовления по толщине:
3. Технические требования
3.1. Листы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
3.1.1. Листы изготовляют из алюминия марок А7, А6, А5, А0 с химическим составом по ГОСТ 11069-74*, листы из алюминия марок АД00, АД0, АД1, АД и всех алюминиевых сплавов с химическим составом по ГОСТ 4784-74*, листы из алюминиевых сплавов марок В95-1, АКМ, В95-2 и ВД1 с химическим составом по ГОСТ 1131-76*.
3.2. Для плакировки листов а зависимости от марки сплава применяют алюминий с химическим составом, указанным в табл.5.
Таблица 5
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Марка плаки- руемого сплава | Химический состав плакирующего материала, % | Сумма допусти- мых примесей | ||||||||||
| Легирующий компонент | Примеси, не более |
| |||||||||
| Алюми- ний | Цинк | Железо | Крем- ний | Медь | Марга- нец | Цинк | Титан | Магний | Прочие примеси |
| |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Каждый в отдель- ности | Сумма |
|
Д1А, АМг6Б, АМг6У | Не менее 99,30 | - | 0,30 | 0,30 | 0,02 | 0,025 | 0,1 | 0,15 | 0,05 | 0,02 | - | 0,70 |
В95А, В95-2А, В95-2Б, В95-1А | Основной компонент | 0,9-1,3 | 0,3 | 0,3 | - | 0,025 | - | 0,15 | - | 0,05 | 0,1 | - |
3.3. Толщина плакирующего слоя на каждой стороне листа в зависимости от толщины листа должна соответствовать значениям, указанным в табл.6.
Таблица 6
|
|
|
|
Толщина листа, мм | Толщина плакирующего слоя на каждой стороне листа от фактической толщины листа в % при плакировке | ||
| технологической | нормальной | утолщенной |
| не более | не менее | |
От 0,5 до 1,9 | 1,5 | 4,0 | 8,0 |
Св. 1,9 до 4,0 | 1,5 | 2,0 | 4,0 |
Св. 4,0 до 10,5 | 1,5 | 2,0 | - |
Примечание. Толщина утолщенной плакировки для листов из сплава марки АМг6 должна составлять на каждой стороне листа не менее 4,0% от фактической толщины листа. | |||
3.4. Механические свойства листов должны соответствовать требованиям, указанным в табл.7.
Таблица 7
|
|
|
|
|
|
|
|
Марка алюминия и алюминиевого сплава и плакировка | Состояние материала листов | Обозначение сплава и состояния материала | Состояние испытыва- емых образцов | Толщина листа, мм | Механические свойства при растяжении | ||
|
|
|
|
| Временное сопротивле- ние , МПа (кгс/мм ) | Предел текучести,  , МПа (кгс/мм ) | Относи- тельное удлинение при   , % |
|
|
|
|
| не менее
| ||
А7, А6, А5, А0, АД0, АД1, АД00, АД | Отожженные | А7М, А6М, А5М, А0М, АД0М, АД1М, АД00М, АДМ | Отожженные | От 0,3 до 0,5 | 60 (6,0) | - | 20,0 |
|
|
|
| Св. 0,5 до 0,9 | 60 (6,0) | - | 25,0 |
|
|
|
| Св. 0,9 до 10,5 | 60 (6,0) | - | 30,0 |
| Полунагарто- ванные | А7Н2, А6Н2, А5Н2, А0Н2, АД0Н2, АД1Н2, АД00Н2, АДН2 | Полунагарто- ванные | От 0,8 до 4,5 | 100 (10,0) | - | 6,0 |
| Нагартованные | А7Н, А6Н, А5Н, А0Н, АД0Н, АД1Н, АД00Н, АДН | Нагартованные | От 0,3 до 0,8 | 145 (15,0) | - | 3,0 |
|
|
|
| Св. 0,8 до 3,5 | 145 (15,0) | - | 4,0 |
|
|
|
| Св. 3,5 до 10,5 | 130 (13,0) | - | 5,0 |
| Без термической обработки | А7, А6, А5, А0, АД0, АД1, АД00, АД | Без термической обработки | От 5,0 до 10,5 | 70 (7,0) | - | 15,0 |
АМц, АМцС | Отожженные | АМцМ, АМцСМ | Отожженные | От 0,5 до 0,7 | 90 (9,0) | - | 18,0 |
|
|
|
| Св. 0,7 до 3,0 | 90 (9,0) | - | 22,0 |
|
|
|
| Св. 3,0 до 10,5 | 90 (9,0) | - | 20,0 |
| Полунагарто- ванные | АМцН2, АМцСН2 | Полунагарто- ванные | От 0,5 до 3,5 | 145 (15,0) | - | 5,0 |
|
|
|
| Св. 3,5 до 4,0 | 145 (15,0) | - | 6,0 |
| Нагартованные | АМцН, АМцСН | Нагартованные | 0,5 | 185 (19,0) | - | 1,0 |
|
|
|
| Св. 0,5 до 0,8 | 185 (19,0) | - | 2,0 |
|
|
|
| Св. 0,8 до 1,2 | 185 (19,0) | - | 3,0 |
|
|
|
| Св. 1,2 до 4,0 | 185 (19,0) | - | 4,0 |
| Без термической обработки
| АМц, АМцС | Без термической обработки | От 5,0 до 10,5 | 100 (10,0) | - | 10,0 |
Примечания: 1. По требованию потребителя отожженные листы из алюминия изготовляются с временным сопротивлением не более 110 МПа (11 кгс/мм ). 2. Листы из сплава марки АМц толщиной от 1,0 до 4 мм в полунагартованном состоянии по требованию потребителя изготовляют с временным сопротивлением от 147 МПа (15,0 кгс/мм ) до 196 МПа (20,0 кгс/мм ). | |||||||
4. Правила приемки
4.1. Листы предъявляются к приемке партиями. Партия должна состоять из листов одной марки алюминия или алюминиевых сплавов, одного состояния материала и одного размера и сопровождаться документом о качестве, содержащим:
товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;
наименование предприятия-потребителя;
условное обозначение;
номер партии;
массу нетто партии;
результаты испытаний (для механических свойств указывать только максимальные и минимальные значения);
дату отгрузки;
обозначение настоящего стандарта.
По требованию потребителя высылают копии протоколов химического анализа.
Масса партии не ограничивается.
Примечание. Если партия состоит из листов разных садок термообработки, то каждая садка должна быть проконтролирована на соответствие требованиям настоящего стандарта.
4.2. Химический состав определяют на двух листах от партии. Прочие примеси не контролируются. Допускается изготовителю определять легирующие компоненты и основные примеси на каждой плавке.
4.3. Контролю размеров подвергают каждый десятый лист.
4.4. Качество поверхности и отклонение от плоскости листов проверяют на каждом листе.
Контроль шероховатости поверхности изготовитель проводит периодически по требованию потребителя.
Примечание. Предприятию-изготовителю разрешается не производить полистный контроль листов повышенной отделки и обычной отделки.
4.5. Контролю механических свойств при растяжении (временного сопротивления, предела текучести и относительного удлинения) в зависимости от марки алюминиевого сплава и состояния материала подвергают количество листов, указанное в табл.12, но не менее чем по одному листу от каждой предъявляемой к сдаче партии.
Таблица 12
|
|
|
|
Марка алюминия и алюминиевого сплава и плакировка | Состояние материала | Количество испытываемых листов от партии, %, не более | |
|
| Временное сопротивление и относительное удлинение при растяжении | Предел текучести при растяжении |
АМг3, АМг5, АМг6, АМг6Б, АМг6У | Отожженные | 10 | 5 |
А7, А6, А5, А0, АД0, АД1, АД, АД00, АМц, АМцС, Д12
| Полунагартованные | 5 | - |
АМг2, АМг3 |
| 5 | 2 |
АМц, АМцС | Нагартованные | 5 | - |
АМг2 |
| 5 | 5 |
АВ | Закаленные и состаренные по режимам Т и Т  | 5 | - |
Д16А, Д16Б, Д16У, Д16, 1915, В95А |
| 10 | 5 |
Д16А, Д16Б, Д16 | Нагартованные после закалки и естественного старения
| 10 | 5 |
4.6. Механические свойства листов без термической обработки, отожженных (кроме листов из алюминиевых сплавов марок АМгЗ, АМг5, АМг6), нагартованных, из алюминия всех марок и алюминиевых сплавов (кроме листов из сплава марки Д16 в состоянии нагартованном после закалки и естественного старения), а также закаленных и естественно состаренных листов из алюминиевых сплавов марок Д1, ВД1, В95-2, В95-1, АКМ предприятием-изготовителем не контролируются, а обеспечиваются технологией изготовления.
Проверку механических свойств листов из сплава марки 1915 в закаленном и состаренном состоянии изготовитель проводит после 2-4 суток естественного старения.
4.7. Допускается испытание на механические свойства листов, прошедших термообработку в ленте, проводить на трех образцах от каждого рулона (начало, середина и конец рулона).
4.8. Для проверки листов на отсутствие пережога предприятие-изготовитель отбирает один лист от каждой садки термообработки.
Проверку на отсутствие пережога листов, прошедших закалку в ленте, проводят на двух образцах от каждого рулона (начало и конец рулона).
Проверке на отсутствие пережога листов, прошедших закалку полистно, подвергают каждый сотый лист, но не менее одного листа от партии.
4.10. Листы, термическая обработка которых проводилась в селитровых ваннах, контролируют на наличие селитры на поверхности. Для контроля отбирается 1% листов от партии, но не менее одного листа.
4.11. При получении неудовлетворительных результатов испытания механических свойств, полученных хотя бы по одному из показателей, по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же листов. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний допускается поштучное испытание, результат которого является окончательным.
5. Методы испытаний
5.1. Осмотр поверхности листов и выявление расслоений проводят без применения увеличительных приборов.
Глубину залегания дефектов измеряют профилометром по ГОСТ 19300-86 или глубинометром индикаторным (специальным) по нормативно-технической документации.
Контроль шероховатости проводят профилометром-профилографом по ГОСТ 19300-86.
5.2. Измерение размеров производят мерительным инструментом, обеспечивающим необходимую точность измерения.
Измерение толщины листов производят на расстоянии не менее 115 мм от углов и не менее 25 мм от кромок листа.
Измерение толщины листов проводят микрометром по ГОСТ 6507-78*. Измерение ширины и длины листов проводят измерительной металлической рулеткой по ГОСТ 7502-80*.
5.3. Отбор и подготовку проб для определения химического состава листов проводят по ГОСТ 24231-80*.
5.4. Отбор образцов для механических испытаний проводят по ГОСТ 24047-80.
5.5. Измерение отклонения от плоскостности листов проводят на контрольной плите по НТД.
Отклонение от плоскостности (волнистость и прогиб) определяют наибольшим расстоянием между плоскостью расположения листа и прилегающей плоскостью контрольной плиты. Измерения проводят одним из способов, указанных в ГОСТ 26877-86, с помощью металлических линеек по ГОСТ 8026-75* и ГОСТ 427-75*.
Выпуклость листа (высота и длина хлопуна) определяется по методике предприятия-изготовителя.
Интенсивное посинение капли раствора через 10-15 с указывает на присутствие в данном месте селитры.
После испытания каплю удаляют фильтровальной бумагой, а испытываемый участок тщательно промывают водой и насухо вытирают.
При обнаружении следов селитры партии листов подлежат повторной промывке и повторному контролю на наличие селитры на поверхности листов.
5.7. Микроструктуру листов проверяют металлографическим методом на одном образце или вихретоковым методом по методике предприятия-изготовителя.
В арбитражных случаях испытания проводят металлографическим методом.
6. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
6.1. На одной из сторон на расстоянии не более 30 мм от кромки по ширине или от кромки короткой стороны листа должны быть выбиты или нанесены краской: марка алюминия или алюминиевого сплава, плакировка, состояние материала, толщина листа, номер партии и штамп технического контроля.
По требованию потребителя допускается поставка листов без клеймения.
Допускается маркировать только верхний лист стопы или пачки при транспортировании листов толщиной менее 1,0 мм.
6.1.1. Маркировку листов, предназначенных на экспорт, проводят в соответствии с заказ-нарядом внешнеторгового объединения.
6.2. По согласованию между изготовителем и потребителем на одной стороне поверхности листов вместо клеймения наносят строчечную маркировку с указанием марки алюминия или алюминиевого сплава, плакировки, состояния материала и толщины листа с интервалами между строчками не более 1500 мм. Для маркировки листов применяют быстросохнущие краски по НТД.
6.3. Временная противокоррозионная защита, упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 9.011-79*.
Транспортная маркировка грузовых мест - по ГОСТ 14192-77* с нанесением дополнительных надписей: наименования полуфабрикатов, марки сплава, состояния материала, размеров листов, номера партии.
Приложение 2
Таблица 2
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Толщина листа, мм | Теоретическая масса 1 м листа, кг, повышенной точности изготовления по толщине, нормальной точности по ширине | ||||||||||
| Ширина листа, мм | ||||||||||
| 600 | 800 | 900 | 1000 | 1200 | 1400 | 1425 | 1500 | 1600 | 1800 | 2000 |
0,3 | 0,482 | 0,619 | 0,696 | 0,758 | - | - | - | - | - | - | - |
0,4 | 0,654 | 0,848 | 0,953 | 1,030 | 1,202 | - | - | - | - | - | - |
0,5 | 0,826 | 1,077 | 1,211 | 1,316 | 1,545 | 1,802 | 1,834 | 1,930 | 2,058 | - | - |
0,6 | 0,990 | 1,283 | 1,433 | 1,574 | 1,889 | 2,182 | 2,221 | 2,338 | 2,493 | - | - |
0,7 | 1,162 | 1,512 | 1,700 | 1,860 | 2,232 | 2,583 | 2,629 | 2,767 | 2,950 | - | - |
0,8 | 1,325 | 1,719 | 1,932 | 2,146 | 2,541 | 2,963 | 3,016 | 3,174 | 3,385 | 3,755 | 4.171 |
0,9 | 1,498 | 1,948 | 2,190 | 2,432 | 2,885 | 3,364 | 3,423 | 3,603 | 3,842 | 4,270 | 4,743 |
1,0 | 1,653 | 2,154 | 2,422 | 2,690 | 3,194 | 3,704 | 3,770 | 3,968 | 4,231 | 4,733 | 5,257 |
1,2 | 1,997 | 2,612 | 2,937 | 3,262 | 3,881 | 4,505 | 4,585 | 4,825 | 5,146 | 5,710 | 6,343 |
Таблица 2а
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Толщина листа, мм | Теоретическая масса 1 м листа, кг, повышенной точности изготовления по толщине и ширине | ||||||||||
| Ширина листа, мм | ||||||||||
| 600 | 800 | 900 | 1000 | 1200 | 1400 | 1425 | 1500 | 1600 | 1800 | 2000 |
0,3 | 0,481 | 0,618 | 0,695 | 0,758 | - | - | - | - | - | - | - |
0,4 | 0,653 | 0,847 | 0,952 | 1,029 | 1,200 | - | - | - | - | - | - |
0,5 | 0,825 | 1,076 | 1,210 | 1,315 | 1,543 | 1,799 | 1,831 | 1,928 | 2,056 | - | - |
0,6 | 0,988 | 1,282 | 1,441 | 1,572 | 1,886 | 2,179 | 2,218 | 2,335 | 2,490 | - | - |
0,7 | 1,160 | 1,510 | 1,699 | 1,858 | 2,229 | 2,579 | 2,625 | 2,763 | 2,947 | - | - |
0,8 | 1,323 | 1,716 | 1,930 | 2,144 | 2,537 | 2,959 | 3,012 | 3,170 | 3,381 | 3,751 | 4,167 |
0,9 | 1,495 | 1,945 | 2,188 | 2,430 | 2,880 | 3,359 | 3,419 | 3,598 | 3,838 | 4,265 | 4,738 |
1,0 | 1,650 | 2,151 | 2,419 | 2,687 | 3,189 | 3,699 | 3,765 | 3,962 | 4,226 | 4,727 | 5,252 |
1,2 | 1,994 | 2,609 | 2,934 | 3,259 | 3,874 | 4,498 | 4,579 | 4,819 | 5,140 | 5,704 | 6,336 |
Таблица 2б
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Толщина листа, мм | Теоретическая масса 1 м листа, кг, нормальной точности изготовления по толщине и повышенной точности по ширине | ||||||||||
| Ширина листа, мм | ||||||||||
| 600 | 800 | 900 | 1000 | 1200 | 1400 | 1425 | 1500 | 1600 | 1800 | 2000 |
0,3 | 0,473 | 0,595 | 0,669 | 0,715 | - | - | - | - | - | - | - |
0,4 | 0,644 | 0,824 | 0,926 | 1,000 | 1,166 | - | - | - | - | - | - |
0,5 | 0,816 | 1,053 | 1,184 | 1,286 | 1,509 | 1,759 | 1,791 | 1,885 | 2,010 | - | - |
0,6 | 0,980 | 1,259 | 1,415 | 1,544 | 1,851 | 2,139 | 2,177 | 2,292 | 2,444 | - | - |
0,7 | 1,151 | 1,488 | 1,673 | 1,829 | 2,194 | 2,539 | 2,584 | 2,720 | 2,901 | - | - |
0,8 | 1,306 | 1,694 | 1,904 | 2,115 | 2,520 | 2,919 | 2,971 | 3,127 | 3,335 | 3,700 | 4,110 |
0,9 | 1,478 | 1,922 | 2,162 | 2,401 | 2,863 | 3,319 | 3,378 | 3,555 | 3,792 | 4,214 | 4,681 |
1,0 | 1,633 | 2,117 | 2,381 | 2,644 | 3,154 | 3,659 | 3,724 | 3,919 | 4,180 | 4,676 | 5,195 |
1,2 | 1,976 | 2,575 | 2,895 | 3,216 | 3,840 | 4,458 | 4,538 | 4,776 | 5,094 | 5,652 | 6,279 |
Приложение 3
Справочное
Переводные коэффициенты для вычисления теоретической массы 1 м листа из алюминия и алюминиевых сплавов
|
|
Марка сплава | Переводной коэффициент |
Алюминий всех марок | 0,950 |
Алюминиевые сплавы марок: |
|
АМг6 | 0,926 |
АМг5 | 0,930 |
АМг2 | 0,940 |
АМг3 | 0,937 |
АВ | 0,947 |
Д12 | 0,954 |
АМц, АМцС, ММ | 0,958 |
АКМ | 0,970 |
1915 | 0,972 |
Д1, ВД1 | 0,982 |
Д16 | 0,976 |
ТКАНЬ КРЕМНЕЗЕМНАЯ МАРКИ КТ-11
Извлечение из ОСТ 6-11-376-74
Настоящий отраслевой стандарт распространяется на ткань кремнеземную марки КТ-11, выработанную из стеклянных крученых комплексных нитей полотняным переплетением и затем подвергаемую химической обработке.
Ткань используется для целей теплозащиты, теплоизоляции, а также в качестве армирующего материала для стеклопластиков.
1. Технические требования
1.1. Кремнеземная ткань должна соответствовать требованиям настоящего стандарта.
1.3. Физико-механические свойства кремнеземной ткани должны удовлетворять требованиям табл.1.
Таблица 1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Марка ткани | Ширина, см | Толщина, мм | Масса 1 м , г | Плотность, число нитей на 1 см | Разрывная нагрузка, кгс, не менее | Содержание замасливателя, %, не более | Содержание , %, не более | ||
|
|
|
| Основа | Уток | Основа | Уток | Основа | Уток |
КТ-11 | 88±3 | 0,35±0,05 | 300±30 | 9±1 | 8±1 | 60 | 50 | 0,8 | 1,0 |
Примечания: 1. При выработке ткани на спиртово-канифолевом замасливателе показатель толщины ткани должен быть 0,40±0,05 мм.
2. Показатель разрывной нагрузки каждого испытанного образца должен быть не менее: по основе - 45 кгс, по утку - 40 кгс. | |||||||||
1.4. На кремнеземной ткани допускаются следы складок без разрушения нитей.
1.7. Оценку пороков внешнего вида производят в баллах в соответствии с табл.2.
Таблица 2
|
|
|
|
Наименование пороков | Допускаемые размеры и количество пороков | Оценка пороков, баллы | |
1. | Близна в одну нить, длиной
| До 10 см | 1 |
|
| За каждые следующие 10 см | 2 |
2. | Близна в две нити, длиной
| До 2 см | 1 |
|
| За каждые следующие 2 см | 2 |
3. | Отклонение по плотности уточных нитей от допускаемой по длине ткани до 2 см, в количестве | До 2 нитей | 1 |
4. | Пороки кромки (обрывы уточных нитей, рваная кромка, затяжки, петли длиной свыше 3 мм и др.) на длине ткани | До 3 см | 1 |
|
| За каждые следующие 3 см
| 2 |
5. | Утолщение (затяжка, заработка пуха, слет утка, оклейки и др.) каждый случай | Длиной свыше 3 см и шириной свыше 2 мм | 1 |
6. | Нить другого вида (по структуре, линейной плотности) в утке на длине ткани | До 3 см | 2 |
|
| От 3 см до 20 см | 10 |
7. | Нить другого вида (по структуре, линейной плотности) в основе длиной | За каждые 5 м | 0,5 |
8. | Отклонение по переплетению (поднырки, сбой рисунка на длине ткани до 1 м, неподработка, пролет утка и др.) | Каждый случай | 1 |
9. | Скопление точек замасливателя в виде полосы | Каждый случай | 1 |
10. | Обрыв основной и уточной нити по фону ткани | 4 случая | 1 |
11. | Раздвижка нитей утка и основы | Шириной от 1,5 до 5 мм и длиной до 5 см (1 случай) | 2 |
12. | Пятна замасливателя шириной | От 2 см до 5 см (1 случай) | 2 |
1.8. На условную длину куска в 50 м допускается не более 50 баллов.
1.9. Пороки внешнего вида, не предусмотренные по наименованию или превышающие указанные в табл.2, не допускаются.
3. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
3.1. Кремнеземная ткань должна быть закатана в рулоны на деревянные валики или гильзы и равномерно натянута во избежание образования складок.
3.2. Рулон может состоять из одного или нескольких кусков общей длины не менее 50 м. Допускается наличие кусков длиной не менее 15 м в количестве 10% от партии.
3.3. Рулоны кремнеземной ткани обертывают в бумагу по ГОСТ 8273-75* или ГОСТ 2228-81*Е, упаковывают во влагонепроницаемый материал (полиэтиленовая пленка или двухслойная упаковочная бумага по ГОСТ 8828-75*), перевязывают шпагатом и укладывают в деревянные ящики по ГОСТ 15623-84, ГОСТ 15841-88, ГОСТ 16536-84*, ГОСТ 18573-86.
3.4. На каждом рулоне кремнеземной ткани должен быть ярлык с указанием:
а) наименования (товарного знака) предприятия-изготовителя;
б) марки ткани, вида замасливателя;
в) номера рулона и партии;
г) количества метров в рулоне;
д) даты изготовления;
е) обозначения настоящего ОСТа.
3.5. Каждая партия кремнеземной ткани должна сопровождаться документом с указанием:
а) наименования (товарного знака) предприятия-изготовителя;
б) марки ткани, вида замасливателя;
в) номера партии;
г) количества метров в партии;
д) результатов физико-механических испытаний;
е) даты изготовления;
ж) обозначения настоящего ОСТа.
Документ должен иметь штамп ОТК и подпись начальника ОТК.
3.6. Транспортирование ткани должно производиться в крытых перевозных средствах.
3.7. Ткань должна храниться в упакованном виде в сухом отапливаемом складском помещении с влажностью воздуха до 80% и температурой до +25 °С.
4. Гарантии изготовителя
4.1. Ткань должна быть принята техническим контролером предприятия-изготовителя.
Изготовитель должен гарантировать соответствие ткани требованиям настоящего ОСТа при соблюдении потребителем условий хранения, установленных ОСТом.
4.2. Гарантийный срок хранения ткани устанавливается 8 лет со дня изготовления.
АНТИПИРЕН ИЗ НЕФЕЛИНА
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ТУ 6-08-340-76
Настоящие технические условия распространяются на антипирен из нефелина, представляющий собой мелкодисперсный порошок серовато-белого цвета, нерастворимый в воде. Антипирен не токсичен.
1. Технические требования
Антипирен из нефелина должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице.
|
|
|
|
|
|
Наименование показателей | Нормы для марок | ||||
| Марка А | Марка Б | Марка С | ||
| I сорт | II сорт |
|
| |
| 21 4819 0900 | 21 4819 0930 | 21 4819 1000 | 21 4819 1200 | |
| Код ОКП | ||||
Содержание общей  , %, не менее | 48 | 48 | 46 | 48 | |
Содержание водорастворимой , не более | 2,5 | 4 | 10 | 4 | |
pH водной вытяжки, не менее | 4,5 | 4,0 | 3,0 | 4,5-4,0 | |
Содержание аммиака, %, |
|
|
|
| |
не менее | 4,3 | 4,0 | 3,0 | 4,0 | |
не более |
|
|
|
| |
Содержание влаги не более, % | 3 | 3 | 3 | 1 | |
Остаток на сите с диаметром отверстий, мм, 0,056%, не более
| 3 | 3 | 3 | 3 | |
2. Упаковка, транспортирование и хранение
Антипирен из нефелина затаривают в полиэтиленовые мешки по ГОСТ 17811-78* массой 30±1 кг. Мешки должны быть тщательно заварены. Допускается по согласованию с потребителями упаковка в бумажные мешки по ГОСТ 2226-88.
Антипирен из нефелина транспортируется в чистых крытых запломбированных железнодорожных вагонах, закрытых палубных судах или крытом автотранспорте.
При погрузке и разгрузке должны быть приняты меры, предохраняющие мешки от порчи.
Антипирен хранят в сухих крытых помещениях.
Гарантийный срок хранения один год со дня изготовления продукта.
3. Техника безопасности
Нефелиновый антипирен состоит из смеси алюмо- и частично - феррифосфатов аммония, натрия и калия, а также кремнегелия. При длительном вдыхании может вызвать бронхит и пневмоканиоз.
Для устранения или значительного сокращения пыли оборудование должно быть герметически закрыто, а в случае необходимости снабжено местными отсосами запыленного воздуха в систему вентиляции.
При работе в запыленной атмосфере необходимо пользоваться респираторами.
Каждая партия антипирена должна сопровождаться документом, удостоверяющим качество продукта в соответствии с требованиями настоящих ТУ.
Документ должен содержать:
наименование предприятия-изготовителя;
название продукта и назначение;
номер партии;
дату выпуска;
вес нетто;
данные ОТК о качественных показателях;
штамп ОТК;
номер настоящих ТУ.
СТЕКЛО КАЛИЙНОЕ ЖИДКОЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ТУ 6-18-204-74
Настоящие технические условия распространяются на стекло калийное жидкое, представляющее собой раствор силиката калия зеленовато-серого цвета.
Получается путем сплавления песка и водного раствора калия едкого технического в автоклавах.
Применяется в качестве носителя при изготовлении ванадиевого катализатора БАЗ, в качестве активизирующей и охлаждающей жидкости в производстве гранулированного катализатора синтеза аммиака.
Имеет щелочную реакцию. Токсичностью, воспламеняемостью и взрывоопасностью не обладает.
1. Технические требования
1.1. По физико-химическим показателям стекло калийное жидкое должно соответствовать нормам, указанным в таблице:
|
|
|
Наименование показателей | Норма | |
1. | Силикатный модуль (молекулярное отношение  ), не менее | 2,3 |
2. | Плотность при 20 ° С, г/см | 1,4-1,55 |
3. | Содержание нерастворимого в воде остатка, %, не более | 1,5 |
1.2. Стекло калийное жидкое заливается в бочки стальные сварные по ГОСТ 6247-79* и в железнодорожные цистерны.
1.3. На котел каждой цистерны наносится надпись "Опасно. Едкая жидкость".
2. Требования безопасности и производственной санитарии
2.1. Стекло калийное жидкое пожаро- и взрывобезопасно.
2.2. Стекло калийное жидкое имеет щелочную реакцию в виде мелких брызг или тумана, раздражает слизистую оболочку верхних дыхательных путей. При попадании в глаза брызги вызывают ожоги. При длительном действии на кожу работающих появляются минаевидные утолщения.
2.3. При работе со стеклом калийным жидким обслуживающий персонал должен быть в спецодежде, спецобуви и предохранительных приспособлениях в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными в установленном порядке.
2.4. Производственные помещения и лаборатории, в которых производятся работы со стеклом калийным жидким, должны быть оборудованы приточно-вытяжнои механической вентиляцией.
3. Транспортирование и хранение
3.1. Стекло жидкое калийное перевозят в железнодорожных цистернах, предварительно промытых и очищенных, и в стальных чистых сухих баках и железнодорожных вагонах.
3.2. Стекло калийное жидкое должно храниться в сухих закрытых помещениях.
4. Гарантии поставщика
4.1. Гарантийный срок хранения стекла калийного жидкого - 6 месяцев со дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения продукт может быть использован по назначению при условии полного соответствия требованиям настоящих технических условий.
ИЗДЕЛИЯ ПРЕССОВАННЫЕ ИЗВЕСТКОВО-КРЕМНЕЗЕМИСТЫЕ "ПРЕСТЕПЛИЗ"
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ТУ 34-48-10449-82
Настоящие технические условия распространяются на изделия прессованные известково-кремнеземистые ("престеплиз"), изготовляемые методом полусухого прессования из известково-кремнеземистого порошка.
Изделия прессованные известково-кремнеземистые предназначены для тепловой изоляции трубопроводов диаметром менее 57 мм, плоских и криволинейных поверхностей до 873 К (600 °С).
Пример записи при заказе скорлуп типоразмера 45-160:
Скорлупы "престеплиз" 45-160 по ТУ 34-48-10449-82.
1. Технические требования
Изделия известково-кремнеземистые прессованные должны соответствовать требованиям настоящих технических условий и рабочим чертежам.
1.1. Основные параметры и размеры.
1.1.1. Изделия прессованные по показателям объемной массы подразделяются на марки 400 и 450.
1.1.2. Изделия выпускаются в виде скорлуп, сегментов, плит.
1.1.3. Номинальные размеры прессованных изделий должны соответствовать указанным в табл.1.
Таблица 1
Размеры в мм
|
|
|
|
|
|
|
Наименование изделия | Марка | Ширина | Внутренний диаметр | Толщина | Длина | Код ОКП |
Плиты | 400 | 350 | - | 75 | 500 | 576726 1111 |
То же | 450 | 350 | - | 75 | 500 | 576726 1211 |
Сегменты | 400 | 160 | - | 75 | 500 | 576726 2111 |
То же | 450 | 160 | - | 75 | 500 | 576726 2211 |
Скорлупы |
|
|
|
|
|
|
типа 38-160 | 400 | 160 | 42 | - | 500 | 576726 3111 |
то же | 450 | 160 | 42 | - | 500 | 576726 3211 |
типа 45-160 | 400 | 160 | 49 | - | 500 | 576726 3112 |
то же | 450 | 160 | 49 | - | 500 | 576726 3212 |
типа 57-160 | 400 | 160 | 61 | - | 500 | 576726 3113 |
то же | 450 | 160 | 61 | - | 500 | 576726 3213 |
Примечание. По согласованию потребителя с заводом-изготовителем допускается изготовление изделий других размеров. | ||||||
1.1.4. Предельные отклонения размеров изделий от номинальных не должны превышать указанных в табл.2.
Таблица 2
|
|
|
|
|
Наименование изделий | Предельные отклонения размеров от номинальных для изделий высшей и первой категории качества, мм | |||
| по ширине или наружному диаметру | по внутреннему диаметру | по толщине | по длине |
Плиты | ±2 | - | ±2 | ±3 |
Сегменты | ±2 | - | ±2 | ±3 |
Скорлупы всех типоразмеров | ±2 | ±2 | - | ±3 |
1.2. Характеристики.
1.2.2. По физико-техническим показателям изделия должны соответствовать требованиям, указанным в табл.3.
Таблица 3
|
|
|
|
Наименование показателей | Нормы для изделий марок | ||
| 400 высшей категории качества | 450 первой категории качества | |
1. | Плотность в сухом состоянии, кг/м , не более | 400 | 450 |
2. | Теплопроводность, Вт/м·К (ккал/ч·м·°С), не более, при средней температуре: |
|
|
| а) 298±5 К (25±5) °С | 0,077 (0,066) | 0,084 (0,072) |
| б) 398±5 К (125±5) °С | 0,085 (0,073) | 0,096 (0,082) |
3. | Предел прочности при изгибе в сухом состоянии, МПа (кгс/см ), не менее | 0,2 (2,0) | 0,2 (2,0) |
4. | Линейная температурная усадка при 873 К (600 °С), %, не более | 2,0 | 2,0 |
5. | Влажность изделий, %, по массе, не более | 60 | 60 |
1.3. Упаковка и маркировка.
1.3.2. Каждая упаковка обвязывается в двух поперечных направлениях шпагатом, ГОСТ 17308-88.
1.3.3. В одну упаковку укладывается: плит - 2 шт., сегментов - 4 шт., скорлуп - 6 шт.; масса брутто одной упаковки не более 15 кг.
1.3.4. На каждую упаковку наклеивается ярлык с нанесением транспортной маркировки груза, содержащей основные, дополнительные и информационные надписи, а также изображением манипуляционных знаков N 1, 3 в соответствии с требованиями ГОСТ 14192-77*.
1.3.6. В каждую единицу тары укладывают по три упаковки однотипных изделий.
1.3.7. На каждый ящик с изделиями наклеивается ярлык с указанием типоразмера, номера партии, номера настоящих технических условий, штампа ОТК.
2. Правила приемки
2.2. Завод-изготовитель должен сопровождать каждую партию изделий документом, в котором указывается:
а) наименование и адрес завода-изготовителя;
б) номер и дата составления документов;
в) наименование, марка и типоразмеры изделий;
г) количество изделий по типоразмерам в кубических метрах;
д) результаты испытаний по определению объемной массы; предела прочности при изгибе и влажности;
е) номер настоящих технических условий.
2.3. Для проверки соответствия изделий требованиям настоящих технических условий от каждой партии из разных мест отбирают пять изделий.
2.4. После проверки изделий по внешнему виду и размерам отбирают три изделия для определения физико-механических показателей.
2.5. При неудовлетворительных результатах проверки хотя бы по одному из показателей проводят по нему повторную проверку удвоенного количества образцов, взятых из той же партии.
2.6. При неудовлетворительных результатах повторной проверки партия изделий приемке не подлежит.
3. Методы контроля
3.1. Проверку размеров изделий производят металлическим измерительным инструментом, ГОСТ 427-75*, с точностью до 0,5 мм не менее чем в двух местах.
Внутренний и наружный диаметр скорлуп проверяют шаблонами.
3.2. Объемную массу, предел прочности при изгибе, линейную температурную усадку и влажность определяют по ГОСТ 17177-87 и вычисляют как среднее арифметическое результатов испытаний трех изделий. Объемную массу, предел прочности при изгибе и влажность определяют для каждой партии изделий. Линейную температурную усадку определяют не реже одного раза в квартал.
3.3. Теплопроводность изделий определяют по ГОСТ 7076-87 не реже одного раза в квартал, а также при изменении применяемого сырья и технологии производства.
4. Транспортирование и хранение
4.1. Транспортирование изделий производится железнодорожным и автомобильным транспортом в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на каждом виде транспорта.
4.2. На железной дороге изделия должны транспортироваться в крытых вагонах повагонными отправками.
4.4. Изделия должны храниться в крытых складах, под навесом, в условиях, предохраняющих от увлажнения атмосферными осадками.
4.5. Изделия в крытых складах должны устанавливаться по типоразмерам, в штабели высотою не более 2 м.
6. Гарантии поставщика
6.1. Срок гарантии устанавливается в течение одного года с момента отгрузки изделий с завода-изготовителя.
КОМПОЗИЦИИ ОРГАНОСИЛИКАТНЫЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ТУ 84-725-78
Композиции органосиликатные представляют собой суспензии измельченных силикатов и окислов в растворах органических и элементоорганических полимеров, стабилизированные и нестабилизированные и предназначены:
для создания защитных и защитно-декоративных покрытий;
для использования в качестве связующего при изготовлении армированных материалов;
для использования в качестве теплостойких клеев и герметиков.
Композиции органосиликатные в отвержденном состоянии обладают теплостойкостью, электроизоляционными и теплоизоляционными свойствами, стойкостью в атмосферных условиях и газообразных агрессивных средах, морозостойкостью, стойкостью к действию ионизирующих излучений. Композиции органосиликатные имеют хорошую адгезию к металлам и сплавам, стеклу, бетону, кирпичу, цементу, керамике, пластмассам на основе полиэфирных, эпоксидных, фенолоформальдегидных и кремнийорганических смол.
Композиции органосиликатные обозначаются буквенным индексом ОС.
Пример условного обозначения композиции органосиликатной конкретной марки при ее заказе и в документации:
Композиция ОС-12-01 зеленая,
где ОС - органосиликатная; 1 - группа композиции по основному назначению; 2 - тип связующего; 01 - регистрационный номер в группе по основному назначению; зеленая - цвет композиции после отверждения.
1. Технические требования
1.2. Композиции ОС в зависимости от состава и основного назначения выпускаются следующих марок, указанных в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
|
Группа по основному назначению | Обозначение группы | Марка композиции органосиликатной | Преимущественное назначение |
Специальные | 5 | ОС-51-03 зеленая | Покрытие радиационностойкое для защиты металла от коррозии |
Термостойкие | 8 | ОС-82-01 зеленая | Покрытие для теплоизоляционной и антикоррозионной защиты металлоконструкций |
|
| ОС-82-02 зеленая | То же |
|
| ОС-82-03 зеленая | -"- |
|
| ОС-82-04 зеленая | -"- |
1.3. Композиции ОС и покрытия из них должны соответствовать нормам, указанным в табл.2.
Таблица 2
|
|
|
|
|
Наименование показателя | Норма | Метод испытания | ||
| для композиции ОC | для композиций ОС с государственным Знаком качества |
| |
1. | Условная вязкость композиций ОС при температуре 20 °С по вискозиметру ВЗ-4, с, не менее, для композиции: |
|
| По ГОСТ 8420-74* и по п.4.1 настоящих технических условий |
| ОС-82-04 зеленая | 65,0 | 65,0 |
|
2. | Содержание нелетучих веществ, %, не менее, для композиций: |
|
| По ГОСТ 17537-72* и по п.4.2 настоящих технических условий |
| ОС-82-01 зеленая | 58 | 58 |
|
| ОС-82-02 зеленая | 45 | 58 |
|
| ОС-82-03 зеленая | 45 | 58 |
|
| ОС-82-04 зеленая | 58 | 58 |
|
3. | Способность композиций ОС наноситься на поверхность | Должны хорошо растекаться и выравнивать свой поверхностный слой | По п.4.4 настоящих технических условий | |
4. | Внешний вид покрытия | Поверхность должна быть ровная, гладкая, без пузырей и трещин | По п.4.5 настоящих технических условий | |
5. | Прочность покрытия при ударе по прибору У-2, кгс/см, не менее, для композиций |
| По ГОСТ 4765-73* и по п.4.6 настоящих технических условий | |
5.1. | При холодном отверждении |
|
| |
| ОС-51-03 зеленая | 25 | 25 |
|
5.2. | При горячем отверждении |
|
|
|
| ОС-51-03 зеленая | 25 | 30 |
|
| ОС-82-01 зеленая | 25 | 30 |
|
| ОС-82-02 зеленая | 25 | 30 |
|
| ОС-82-03 зеленая | 25 | 30 |
|
| ОС-82-04 зеленая | 25 | 30 |
|
8. | Теплостойкость покрытия |
| По п.4.9 настоящих технических условий | |
8.2.
| При 300 °С для композиций: | Отсутствие растрескивания и пузырения после выдержки при указанной температуре |
| |
| ОС-51-03 зеленая |
|
| |
8.4. | При 500 °С для композиций: |
|
| |
| ОС-82-01 зеленая | То же
|
| |
| ОC-82-02 зеленая | -"-
|
| |
| ОС-82-03 зеленая | -"-
|
| |
| ОС-82-04 зеленая | -"-
|
| |
9. | Стойкость покрытия к изменению температуры |
| По п.4.10 настоящих технических условий | |
9.3. | От плюс 300 до минус 60 °С для композиций: | Отсутствие растрескивания и пузырения после выдержки при указанной температуре |
| |
| ОС-51-03 зеленая | То же |
| |
9.4. | От плюс 500 до минус 60 °С для композиций: |
|
| |
| ОС-82-01 зеленая | -"- |
| |
| ОС-82-02 зеленая | -"- |
| |
| ОС-82-03 зеленая | -"- |
| |
| ОС-82-04 зеленая | -"- |
| |
10. | Удельное объемное сопротивление покрытия, Ом·см, не менее |
| По ГОСТ 6433.2-71* и по п.4.11 настоящих технических условий | |
10.1. | При 20 °С для композиций: |
|
|
|
| ОС-51-03 зеленая | 1 ·10  | 1 ·10 |
|
10.3. | После выдержки в условиях относительной влажности 95-98% при 20 °С в течение 24 часов для композиций: |
|
|
|
| ОС-51-03 зеленая | 1 ·10 | 1 ·10 |
|
12. | Электрическая прочность покрытия кВ/мм, не менее, для композиций: |
|
| По ГОСТ 6433.3-71* и по п.4.12 настоящих технических условий |
| ОС-51-03 зеленая | 10,0 | 10,0 |
|
14. | Коэффициент теплопроводности покрытия, ккал/м·час·град, не более, для композиций: |
|
| Гарантируется без испытаний |
| ОС-82-01 зеленая | 0,5 | 0,5 |
|
| ОС-82-02 зеленая | 0,5 | 0,5 |
|
| ОС-82-03 зеленая | 0,5 | 0,5 |
|
| ОС-82-04 зеленая | 0,5 | 0,5 |
|
Примечание: 1. Испытание на прочность покрытия при ударе для композиций, указанных в п.5.1 табл.2, является факультативным. | ||||
1.5. Маркировку и упаковку композиций ОС производят по ГОСТ 9980.3-86*Е, 9980.4-86Е.
1.7. Композиции ОС при поставке на внутренний рынок и на экспорт упаковывают в чистую сухую плотно закрывающуюся тару из белой жести, стали тонколистовой оцинкованной по ГОСТ 14918-80*, алюминия и алюминиевых сплавов, изготовленных по чертежам завода-изготовителя, емкостью не более 250 л и с погрешностью взвешивания ±3%.
Металлические банки с композицией ОС для внутреннего рынка упаковывают в деревянные обрешетки, для экспорта - в ящики, изготовленные по чертежам завода-изготовителя.
Упаковка продукции, поставляемой на экспорт, должна соответствовать единому техническому руководству "Упаковка для экспортных грузов", издание ВНИЭКИТУ, 1974.
3. Правила приемки потребителем
3.1. Потребитель имеет право выборочной проверки качества композиции ОС на соответствие требованиям настоящих технических условий в объеме, предусмотренном ГОСТ 9980.1-86Е-9980.5-86Е.
4. Методы испытаний
4.1. Условную вязкость композиции ОС определяют по ГОСТ 8420-74* с предварительным перемешиванием до исчезновения осадка; фильтрования композиции не допускается. Перед испытанием вискозиметр ВЗ-4 выдерживают в комнатных условиях при температуре от 15 до 35 °С и относительной влажности воздуха от 45 до 75% в течение 30-60 мин.
4.2. Содержание нелетучих веществ в композициях ОС определяют по ГОСТ 17537-72*. В фарфоровый тигель низкий N 3 или N 4 по ГОСТ 9147-80*Е или стеклянный бюкс СН60-14 или СН 45/13 берут навеску композиции ОС и сушат в термостате при температуре 180±5 °С в течение 3 ч.
4.3. Изготовление образцов для испытания композиций ОС.
4.3.1. Для получения покрытия из композиций ОС применяются металлические основания (подложки). Размеры, материалы подложек и толщина отвержденных покрытий указаны в табл.3.
Таблица 3
|
|
|
|
|
Наименование показателя | Марка композиций ОС | Толщина покрытия, мм | Материал и размер подложки | |
1. | Способность композиции ОС наноситься на поверхность | Все марки | 0,04-0,25 | Металлические пластинки размером 100 100 (0,5-2,0) мм |
2. | Внешний вид покрытия | Все марки | 0,04-0,25 | То же |
5. | Адгезия по методу решетчатых надрезов | Все марки | 0,15-0,25 | |
8. | Электрические показатели | ОС-51-03 | 0,15-0,25 | |
4.3.2. Поверхность подложек должна быть тщательно очищена от загрязнений, ржавчины, окалины. Стальные пластинки подвергают механической очистке абразивным инструментом (шлифовальная шкурка, круг и т.д.). Затем промывают толуолом или ацетоном и высушивают. Пластинки из сплавов алюминия протирают тканью, смоченной толуолом или ацетоном, и высушивают.
4.3.4. Отверждение образцов производится по режимам, указанным в табл.4 (холодное отверждение) и табл.5 (горячее отверждение).
Таблица 4
|
|
Марка композиции | Режим отверждения - холодное |
ОС-51-03 зеленая | После введения отвердителя по п.5.5 выдержка на воздухе при температуре 15-35 °С в течение 72 ч |
Таблица 5
|
|
Марка композиции | Режим отверждения - горячее |
ОС-51-03 зеленая | Выдержка на воздухе при температуре 15-35 °С в течение 1 ч, подъем температуры до 180-200 °С со скоростью 1,0-1,5 °С в минуту и выдержка при данной температуре в течение 3 ч |
ОС-82-01 зеленая | Воздушная сушка при температуре 15-35 °С в течение 1 ч, подъем температуры до 250-270 °С со скоростью 1,0-1,5 °С в минуту и выдержка при данной температуре в течение 3 ч |
ОС-82-02 зеленая | То же |
ОС-82-03 зеленая | -"- |
ОС-82-04 зеленая | -"- |
4.3.5. Толщину покрытий определяют любым мерительным инструментом, имеющим точность измерения 0,01 мм, как разность между толщиной высушенного образца и толщиной подложки. Толщину покрытия определяют с 4 сторон образца в любой точке.
4.3.6. Перед определением электроизоляционных свойств производят нормализацию и кондиционирование образцов. Условия нормализации: выдержка при температуре 70±2 °С в течение 6 ч, охлаждение в эксикаторе над хлористым кальцием по ГОСТ 450-77* до комнатной температуры и кондиционирование при температуре 15-35 °С и относительной влажности 45-75% в течение 6 ч.
При испытании по п.10, 12 табл.2 разрешается производить испытания без нормализации и кондиционирования, если пребывание образцов в комнатных условиях после отверждения не превышает 24 ч.
4.4. Способность композиций ОС наноситься на поверхности оценивают визуально. Нанесение композиции производят на металлические пластины в соответствии с пунктами 4.3.1-4.3.3 настоящих технических условий.
4.5. Внешний вид покрытий по дисперсности, сорности, глянцу, отсутствию пузырей, трещин определяют сравнением с эталоном при рассеянном свете. Подготовку образцов производят в соответствии с пунктами 4.3.1-4.3.4 настоящих технических условий. Для всех марок композиций ОС оттенок цвета покрытий не нормируется.
4.6. Прочность покрытий при ударе определяют по ГОСТ 4765-73* по прибору У-2 при температуре 15-35 °С и относительной влажности 45-75%. Подготовку образцов производят в соответствии с пунктами 4.3.1-4.3.4.
4.7. Прочность покрытия при изгибе определяют по ГОСТ 6806-73* при температуре 15-35 °С и относительной влажности 45-75%. Подготовку образцов для испытания производят в соответствии с пунктами 4.3.1-4.3.3, отверждение образцов для испытания проводят в соответствии с табл.5 настоящих технических условий.
4.8. Адгезию по методу решетчатых надрезов определяют по ГОСТ 15140-78*. Подготовку образцов для испытания производят по пунктам 4.3.1-4.3.3, отверждение образцов для испытания проводят в соответствии с табл.4 настоящих технических условий. Испытание производят после отверждения образцов.
4.9. Теплостойкость покрытий из композиций ОС определяют на образцах, изготовленных в соответствии с пунктами 4.3.1-4.3.3 настоящих технических условий, отвержденных по режимам, указанным в табл.5. Образцы помещают в холодную муфельную печь, нагревают до температуры, указанной в п.8 табл.2 настоящих технических условий, с допуском ±10 °С и выдерживают при данной температуре в течение 5 ч. Охлажденные до комнатной температуры пластинки рассматривают в лупу с 2,5-кратным увеличением на наличие трещин и пузырей. Испытание проводят на 2 параллельных образцах.
4.10. Стойкость покрытий из композиций ОС к изменению температур определяют на образцах, изготовленных в соответствии с пунктами 4.3.1-4.3.3 и отвержденных по режимам, указанным в табл.5 настоящих технических условий.
4.11. Удельное объемное сопротивление покрытий определяют по ГОСТ 6433.2-71* на образцах, подготовленных по пунктам 4.3.1-4.3.3, 4.3.6 и отвержденных по режимам, указанным в табл.5 настоящих технических условий.
4.12. Электрическую прочность покрытий определяют по ГОСТ 6433.3-71* при переменном напряжении частотой 50 Гц при плавном подъеме напряжения. Диаметр электродов 25 мм.
Подготовку образцов для испытания проводят в соответствии с пунктами 4.3.1-4.3.3, 4.3.6 и сушат по режимам, указанным в табл.5 настоящих технических условий. Испытание проводят на 2 образцах.
5. Транспортирование и хранение
5.1. Транспортирование и хранение композиций ОС производят по ГОСТ 9980.1-86Е-9980.5-86Е.
5.3. Композиции ОС должны храниться в закрытой таре в сухом помещении, предохраняемом от прямого воздействия солнечных лучей и влаги, при температуре от плюс 5 до плюс 25 °С.
6. Указания по эксплуатации
6.1. Композиции ОС в качестве покрытия можно наносить на металлы и их сплавы, бетон, цемент, силикатный кирпич, керамику, пластмассы на основе полиэфирных, эпоксидных, фенолоформальдегидных и кремнийорганических смол.
Окрашиваемую поверхность очищают от пыли, грязи, льда, снега. Поверхность должна быть сухой.
6.2. Перед нанесением покрытия поверхность металла подвергают механической или химической обработке. Металлические поверхности очищают от ржавчины, окалины и других загрязнений и обезжиривают.
При сильном поражении металла коррозией необходимо производить дробеструйную обработку поверхности металла.
Окалину со сварных швов следует удалять ручным шлифовальным электро- или пневмоинструментом.
6.3. Подготовку поверхности химическим способом рекомендуется производить при слабом поражении металла коррозией и на труднодоступных участках металлоконструкций.
6.4. При химической обработке пользуются жидким составом N 1:
|
|
|
Ортофосфорная кислота (85%-ная) | 35 | весовых частей |
Ацетон | 25 | То же |
Эмульгатор ОП-7 или ОП-10 | 1 | -"- |
Вода | 39 | -"- |
6.5. Состав N 1 приготовляют следующим образом: растворяют в воде эмульгатор; раствор эмульгатора добавляют к ортофосфорной кислоте и перемешивают, к полученной смеси добавляют ацетон и снова перемешивают до полной однородности. После 3 ч выдержки состав готов к употреблению. Помещение должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей четырехкратный воздухообмен в течение 1 ч.
6.6. Состав N 1 наносят на обрабатываемую поверхность кистью. Нанесение покрытия из композиции ОС допускается не ранее, чем через 1 ч после обработки поверхности составом N 1.
6.7. Подготовка поверхности для покрытий, отверждаемых термообработкой, проводится одинаково.
6.8. Подготовка поверхности перед нанесением покрытий на конкретные виды конструкций, сооружений и изделий осуществляется по технологическим инструкциям, согласованным и утвержденным в установленном порядке.
6.9. Композиции ОС при хранении расслаиваются, поэтому перед употреблением их обязательно нужно размешивать в таре завода-изготовителя до полной однородности любым механическим методом (в "пьяной" бочке, с помощью пропеллерной, лопастной или других мешалок и другими методами) в течение не менее 3 ч, либо барботированием воздуха в течение не менее 20 мин. Фильтрование композиций ОС не допускается.
6.10. В композиции ОС холодного отверждения перед употреблением вводят отвердитель (ТБТ, ПБТ, АГМ-3, продукт 119-95) в количестве 0,6-1,2% к массе композиции ОС. Рассчитанное количество отвердителя растворяют в толуоле в соотношении по объему отвердитель: толуол - 1:5. Приливают раствор отвердителя к перемешанному материалу и производят перемешивание в соответствии с пунктом 6.8 до полной однородности по всему объему. В случае необходимости в композиции ОС добавляют толуол с последующим дополнительным перемешиванием в течение 20-60 мин.
Перед введением отвердителя в композицию ОС-51-03 зеленая композицию ОС разводят до вязкости 18-25 с. Количество отвердителя 0,3-0,4% к массе композиции ОС. Рассчитанное количество отвердителя растворяют в толуоле в соотношении по объему отвердитель: толуол - 1:10-20.
Композиции ОС с введенным отвердителем ТБТ и ПБТ пригодны для работы в течение 48 ч; с АГМ-3, продуктом 119-95 - не более 24 ч.
6.11. Композиции ОС на поверхность можно наносить краскораспылителем, кистью, валиком, наливом или окунанием. При пульверизации диаметр сопла краскораспылителя устанавливается равным 1,8-2,5 мм, расстояние сопла краскораспылителя до покрываемой поверхности 200-300 мм.
6.12. Окраска производится по сухой поверхности при температуре воздуха от минус 20 до плюс 40 °С. Для поддержания однородности консистенции композиция ОС с введенным отвердителем периодически перемешивается.
6.13. Твердость покрытий, отвержденных по режиму, указанному в табл.4, со временем увеличивается.
6.14. Покрытия из композиций ОС после горячего отверждения в изделиях могут выдерживать воздействие температур, указанных в табл.6.
Таблица 6
|
|
|
Марка композиции ОС | Диапазон рабочих температур | |
| Минус | Плюс |
ОС-51-03 зеленая | 60 | 400 |
ОС-82-01 зеленая | 60 | 500 |
ОС-82-02 зеленая | 60 | 500 |
ОС-82-03 зеленая | 60 | 500 |
ОС-82-04 зеленая | 60 | 500 |
6.16. В зависимости от условий эксплуатации (температура, цикличность температуры, характер среды, материал защищаемой поверхности, конструктивные особенности изделий и т.д.) срок службы покрытий из композиций ОС составляет от нескольких часов до десятков лет. При защите металлоконструкций и технологического оборудования, эксплуатируемых в газообразных средах со слабоагрессивной, среднеагрессивной и сильноагрессивной степенью воздействия на конструкции внутри помещения и на открытом воздухе, срок службы покрытий из композиций ОС составляет 12-15 лет.
7. Гарантии изготовителя
7.1. Изготовитель гарантирует соответствие композиций ОС требованиям настоящих технических условий при соблюдении потребителем условий хранения.
Гарантийный срок хранения композиций ОС 1-й категории качества - 1 год с момента изготовления, композиций ОС с Государственным Знаком качества - 1,5 года.
Гарантийный срок хранения композиций ОС, поставляемых на экспорт - 2 года с момента проследования товаров через государственную границу СССР.
8. Требования безопасности
8.1. Композиции ОС по степени воздействия на организм относятся к четвертому классу опасности.
Отходы композиций ОС собирают в металлическую плотно закрывающуюся тару и уничтожают путем сжигания.
Пожароопасность композиции ОС определяется входящим в ее состав толуолом. Температура вспышки паров толуола при действии открытого огня 4 °С, температура самовоспламенения паров толуола на воздухе 536 °С. Взрывоопасные концентрации в смеси с воздухом 1,3-6,8%.
Индивидуальные средства защиты:
фильтрующие противогазы марки А или М, спецодежда,
защитные мази и пасты, например, пасты ИЭР,
биологические перчатки.
8.2. При работе с композициями ОС руководствоваться требованиями ГОСТ 12.3.005-75*, ГОСТ 12.3.002-75*.
ВИНТЫ САМОНАРЕЗАЮЩИЕ С ПОЛУКРУГЛОЙ ГОЛОВКОЙ И ЗАОСТРЕННЫМ КОНЦОМ ДЛЯ МЕТАЛЛА И ПЛАСТМАССЫ
КОНСТРУКЦИИ И РАЗМЕРЫ
Извлечение из ГОСТ 11650-80*
1. Настоящий стандарт распространяется на самонарезающие винты с полукруглой головкой и заостренным концом для металла и пластмассы класса точности В с номинальным диаметром резьбы от 2,5 до 8 мм.
2. Конструкция и размеры винтов должны соответствовать указанным на чертеже и в табл.1, 2.
Таблица 1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Размеры в мм
| ||||||||
Номинальный диаметр резьбы | 2,5 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 | ||
Шаг резьбы | 1,25 | 1,75 | 2,0 | 2,5 | 3,5 | |||
Диаметр головки | Номинальный
| 4,5 | 5,5 | 7,0 | 8,5 | 10,0 | 13,0 | |
| Предельное отклонение по  | ±0,24 | ±0,29 | ±0,35 | ||||
Высота головки  | Номинальная | 1,7 | 2,1 | 2,8 | 3,5 | 4,2 | 5,6 | |
| Предельное отклонение по
| ±0,2 | ±0,24 | |||||
Радиус сферы головки  | 2,4 | 2,9 | 3,6 | 4,4 | 5,1 | 6,6 | ||
Радиус под головкой | , не менее
| 0,10 | 0,20 | 0,25 | 0,40 | |||
| , не более | 3,1 | 3,6 | 4,7 | 5,7 | 6,8 | 9,2 | |
Ширина шлица , | Номинальная | 0,6 | 0,8 | 1,0 | 1,2 | 1,6 | 2,0 | |
| Не менее | 0,66 | 0,86 | 1,06 | 1,26 | 1,66 | 2,06 | |
| Не более | 0,8 | 1,00 | 1,20 | 1,51 | 1,91 | 2,31 | |
Глубина шлица , | Не менее | 0,9 | 1,0 | 1,6 | 2,1 | 2,3 | 3,3 | |
| Не более | 1,3 | 1,4 | 2,0 | 2,5 | 2,7 | 3,7 | |
Допуск соосности головки относительно стержня (21Т14) | 0,60 | 0,72 | 0,86 | |||||
Допуск симметричности шлица относительно стержня в диаметральном выражении (21Т14) | 0,50 | 0,60 | 0,72 | |||||
Номер крестообразного шлица | 1 | 2 | 3 | |||||
Диаметр крестообразного шлица , не более | 2,8 | 3,1 | 4,2 | 5,0 | 6,6 | 7,7 | ||
Глубина крестообразного шлица | 1,25 | 1,60 | 1,75 | 2,50 | 2,45 | 3,65 | ||
Глубина вхождения калибра в крестообразный шлиц | Не более | 1,4 | 1,7 | 2,0 | 2,8 | 3,0 | 4,2 | |
| Не менее | 1,1 | 1,4 | 1,5 | 2,3 | 2,5 | 3,7 | |
Недовод резьбы, не более | 0,8 | 1,0 | ||||||
Примечание. Крестообразный шлиц - по ГОСТ 10753-86. | ||||||||
Таблица 2
Размеры в мм
Пример условного обозначения
Винт в исполнении 1, диаметром 5 мм, длиной 30 мм, из материала группы 01, без покрытия, с крупным шагом резьбы:
То же, в исполнении 2, диаметром 5 мм, с крупным шагом резьбы, длиной 30 мм, из материала группы 01, с цинковым покрытием толщиной 6 мкм, хроматированным:
3. Технические требования, резьба, методы контроля, правила приемки, упаковка и маркировка - по ГОСТ 10618-80*.
4. Теоретическая масса винтов указана в справочном приложении.
Приложение
Справочное
Теоретическая масса самонарезающего винта
|
|
|
|
|
|
|
Длина винта , мм | Номинальный диаметр резьбы , мм | |||||
| 2,5 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 |
| Масса 1000 шт. стальных винтов с крупным шагом резьбы, кг | |||||
6 | 0,32 | 0,51 | - | - | - | - |
8 | 0,37 | 0,59 | 1,11 | - | - | - |
10 | 0,42 | 0,67 | 1,25 | 2,21 | - | - |
12 | 0,47 | 0,75 | 1,39 | 2,43 | 3,61 | - |
14 | 0,52 | 0,83 | 1,53 | 2,67 | 3,93 | - |
16 | 0,57 | 0,91 | 1,67 | 2,91 | 4,25 | 5,01 |
18 | 0,62 | 0,99 | 1,81 | 3,15 | 4,57 | 5,58 |
20 | - | 1,07 | 1,95 | 3,39 | 4,89 | 6,15 |
22 | - | - | 2,09 | 3,63 | 5,21 | 6,72 |
25 | - | - | 2,30 | 4,00 | 5,69 | 7,58 |
30 | - | - | 2,65 | 4,60 | 6,49 | 9,00 |
35 | - | - | 3,00 | 5,20 | 7,29 | 10,42 |
40 | - | - | - | 5,80 | 8,09 | 11,84 |
45 | - | - | - | 6,40 | 8,99 | 13,25 |
50 | - | - | - | - | 9,69 | 14,68 |
ВИНТЫ САМОНАРЕЗАЮЩИЕ С ПОЛУКРУГЛОЙ ГОЛОВКОЙ ДЛЯ МЕТАЛЛА И ПЛАСТМАССЫ
КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ
Извлечение из ГОСТ 10621-80*
1. Настоящий стандарт распространяется на самонарезающие винты с полукруглой головкой для металла и пластмассы класса точности В с номинальным диаметром резьбы от 2,5 до 8 мм.
2. Конструкция и размеры винтов должны соответствовать указанным на чертеже и в табл.1, 2.
Таблица 1
|
|
|
|
|
|
|
|
Размеры в мм
| |||||||
Номинальный диаметр резьбы | 2,5 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 | |
Шаг резьбы | крупный | 1,25 | 1,75 | 2,0 | 2,5 | 3,5 | |
| мелкий | 1,0 | 1,5 | 1,75 | 2,0 | ||
Диаметр головки | Номинальный
| 4,5 | 5,5 | 7,0 | 8,5 | 10,0 | 13,0 |
| Предельное отклонение по | ±0,24 | ±0,29 | ±0,35 | |||
Высота головки | Номинальная | 1,7 | 2,1 | 2,8 | 3,5 | 4,2 | 5,6 |
| Предельное отклонение по
| ±0,2 | ±0,24 | ||||
Радиус сферы головки | 2,4 | 2,9 | 3,6 | 4,4 | 5,1 | 6,6 | |
Радиус под головкой | , не менее
| 0,10 | 0,20 | 0,25 | 0,40 | ||
| , не более | 3,1 | 3,6 | 4,7 | 5,7 | 6,8 | 9,2 |
Ширина шлица , | Номинальная | 0,60 | 0,8 | 1,0 | 1,2 | 1,6 | 2,0 |
| Не менее | 0,66 | 0,86 | 1,06 | 1,26 | 1,66 | 2,06 |
| Не более | 0,80 | 1,00 | 1,20 | 1,51 | 1,91 | 2,31 |
Глубина шлица , | Не менее | 0,9 | 1,0 | 1,6 | 2,1 | 2,3 | 3,3 |
| Не более | 1,3 | 1,4 | 2,0 | 2,5 | 2,7 | 3,7 |
Допуск соосности головки относительно стержня (21Т14) | 0,60 | 0,72 | 0,86 | ||||
Допуск симметричности шлица относительно стержня в диаметральном выражении (21Т14) | 0,50 | 0,60 | 0,72 | ||||
Номер крестообразного шлица | 1 | 2 | 3 | ||||
Диаметр крестообразного шлица , не более | 2,8 | 3,1 | 4,2 | 5,0 | 6,6 | 7,7 | |
Глубина крестообразного шлица , не более | 1,25 | 1,60 | 1,75 | 2,50 | 2,45 | 3,65 | |
| 1,4 | 1,7 | 2,0 | 2,8 | 3,0 | 4,2 | |
Глубина вхождения калибра в крестообразный шлиц, не менее | 1,1 | 1,4 | 1,5 | 2,3 | 2,5 | 3,7 | |
Недовод резьбы, не более | 0,8 | 1,0 | |||||
Примечание. Крестообразный шлиц - по ГОСТ 10753-86. | |||||||
Таблица 2
Пример условного обозначения
Винт в исполнении 1, диаметром 5 мм, длиной 30 мм, из материала группы 01, без покрытия, с крупным шагом резьбы:
То же, в исполнении 2, диаметром 5 мм, с мелким шагом резьбы, длиной 30 мм, из материала группы 01, с цинковым покрытием толщиной 6 мкм, хроматированным:
3. Технические требования, резьба, методы контроля, правила приемки, упаковка и маркировка - по ГОСТ 10618-80*.
4. Теоретическая масса винтов указана в справочном приложении.
Приложение
Справочное
Теоретическая масса самонарезающих винтов
|
|
|
|
|
|
|
Длина винта , мм | Номинальный диаметр резьбы , мм | |||||
| 2,5 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 |
| Масса 1000 шт. стальных винтов с крупным шагом резьбы, кг | |||||
6 | 0,32 | 0,51 | - | - | - | - |
8 | 0,37 | 0,59 | 1,11 | - | - | - |
10 | 0,42 | 0,67 | 1,25 | 2,21 | - | - |
12 | 0,47 | 0,75 | 1,39 | 2,43 | 3,61 | - |
14 | 0,52 | 0,83 | 1,53 | 2,67 | 3,93 | - |
16 | 0,57 | 0,91 | 1,67 | 2,91 | 4,25 | 5,01 |
18 | 0,62 | 0,99 | 1,81 | 3,15 | 4,57 | 5,58 |
20 | - | 1,07 | 1,95 | 3,39 | 4,89 | 6,15 |
22 | - | - | 2,09 | 3,63 | 5,21 | 6,72 |
25 | - | - | 2,30 | 4,00 | 5,69 | 7,57 |
30 | - | - | 2,65 | 4,60 | 6,49 | 9,00 |
35 | - | - | 3,00 | 5,20 | 7,29 | 10,42 |
40 | - | - | - | 5,80 | 8,09 | 11,84 |
45 | - | - | - | 6,40 | 8,99 | 13,25 |
50 | - | - | - | - | 9,69 | 14,68 |
ТКАНИ ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ ИЗ СТЕКЛЯННЫХ КРУЧЕНЫХ КОМПЛЕКСНЫХ НИТЕЙ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 19907-83*
Настоящий стандарт распространяется на ткани из стеклянных крученых комплексных нитей, предназначенные для изготовления электроизоляционных материалов и фольгированных диэлектриков, используемых для нужд народного хозяйства и для поставки на экспорт.
Стандарт не распространяется на ткани с гидравлических ткацких станков.
1. Технические требования
1.1. Электроизоляционные ткани должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.
1.2. В зависимости от назначения ткани должны вырабатываться следующих классов:
1-й класс - для фольгированных диэлектриков;
2-й класс - для стеклолакотканей;
3-й класс - для стеклопластиков;
4-й класс - для слюдинитов, слюдопластов и миканитов.
1.3. Ткани должны выпускаться следующих марок, указанных в табл.1, и по физико-механическим показателям соответствовать нормам, указанным в этой таблице.
Таблица 1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Марка ткани | Толщина ткани, мм | Поверхностная плотность, г/м | Плотность ткани, нитей/см | Разрывная нагрузка, Н (кгс), не менее | ||||
|
|
| по основе | по утку | по основе | по утку | ||
Э1-25 | 0,025±0,002 | 24±2 | 30  | 30±1 | 147 (15) | 117 (12) | ||
Э1/1-25 | 0,025±0,002 | 21±1,5 | 24 | 24±1 | 167 (17) | 88 (9) | ||
Э1-30 | 0,030±0,002 | 27±3 | 24 | 21±1 | 147 (15) | 117 (12) | ||
Э1-35 | 0,035±0,004 | 30±2 | 30 | 16±1 | 294 (30) | 147 (15) | ||
Э1-62 | 0,062±0,005 | 67±4 | 20 | 20±1 | 392 (40) | 294 (30) | ||
Э1-62-18 | - | 67±4 | 20 | 20±1 | 196 (20) | 147 (15) | ||
Э1-100 | 0,100±0,008 | 108±6 | 20 | 20±1 | 588 (60) | 588 (60) | ||
Э1/1-100 | 0,100±0,010 | 110±6 | 16 | 16,5±1 | 588 (60) | 588 (60) | ||
Э1/1-100-18 | 0,110±0,010 | 110±6 | 16 | 16±1 | 294 (30) | 294 (30) | ||
Э1/1-100-ПТ | 0,100±0,010 | 110±6 | 16 | 16±1 | 588 (60) | 490 (50) | ||
Э1-125 | 0,125±0,010 | 145±9 | 16 | 16±1 | 882 (90) | 882 (90) | ||
Э1-125-39* | 0,125±0,010 | 145±9 | 16 | 16±1 | 882 (90) | 882 (90) | ||
Э1-125-ПТ | 0,125±0,010 | 145±9 | 16 | 16±1 | 882 (90) | 882 (90) | ||
Э1-150-ПТ | 0,150±0,012 | 150±9 | 11 | 11±1 | 882 (90) | 882 (90) | ||
Э2-30 | 0,030±0,003 | 27±3 | 24 | 21±1 | 147 (15) | 117 (12) | ||
Э2-46 | 0,046±0,004 | 48±4 | 24 | 22±1 | 392 (40) | 245 (12) | ||
Э2-62 | 0,062±0,005 | 67±5 | 20 | 20±1 | 392 (40) | 294 (30) | ||
Э2-80 | 0,080±0,006 | 95±10 | 20 | 20±1 | 588 (60) | 490 (50) | ||
Э2/1-80 | 0,075±0,006 | 80±8 | 20 | 16±1 | 588 (60) | 490(50) | ||
Э2-100 | 0,100±0,008 | 108±10 | 20 | 20±1 | 588 (60) | 588 (60) | ||
Э2-125 | 0,125±0,010 | 145±9 | 16 | 16±1 | 882 (90) | 882 (90) | ||
Э3-100 | 0,100±0,010 | 108±10 | 20 | 20±1 | 588 (60) | 588 (60) | ||
Э3/1-100 | 0,100±0,010 | 110±10 | 16 | 16,5±1 | 588 (60) | 588 (60) | ||
Э3/1-100-18 | 0,110±0,010 | 110±10 | 16 | 16±1 | 294 (30) | 294 (30) | ||
Э3-100-ПТ | 0,100±0,010 | 108±10 | 20 | 20±1 | 588 (60) | 588 (60) | ||
Э3/1-100-ПТ | 0,100±0,010 | 110±10 | 16 | 16±1 | 588 (60) | 490 (50) | ||
Э3-125 | 0,125±0,013 | 145±12 | 16 | 16±1 | 784 (80) | 784 (80) | ||
Э3-125-39* | 0,125±0,013 | 145±12 | 16 | 16±1 | 784 (80) | 784 (80) | ||
Э3-125-ПТ | 0,125±0,013 | 145±12 | 16 | 16±1 | 784 (80) | 784 (80) | ||
Э3-150-ПТ | 0,150±0,015 | 150±12 | 11 | 11±1 | 932 (95) | 932 (95) | ||
Э3-200 | 0,200±0,020 | 195±16 | 10 | 9±1 | 1127 (115) | 1078 (110) | ||
Э3-200-ПТ | 0,200±0,020 | 195±16 | 10 | 9±1 | 1127 (115) | 1078 (110) | ||
Э3-250- ПТ | 0,250 | +0,010 -0,040
| 230±18 | 8 | 7±1 | 1176 (120) | 1078 (110) | |
Э4-25 | 0,025±0,003 | 24±3 | 30 | 30±1 | 147 (15) | 117 (12) | ||
Э4/1-25 | 0,025±0,003 | 21±3 | 24 | 24±1 | 167 (17) | 88 (9) | ||
Э4-30 | 0,030±0,003 | 27±3 | 24 | 21±1 | 147 (15) | 117 (12) | ||
Э4-35 | 0,035±0,004 | 30±3 | 30 | 16±1 | 294 (30) | 147 (15) | ||
Э4-46 | 0,046±0,005 | 48±5 | 24 | 22±1 | 294 (30) | 216 (22) | ||
Э4/1-46 | 0,046±0,005 | 45±5 | 24 | 18±1 | 343 (35) | 196 (20) | ||
Э4-62 | 0,062±0,006 | 67±7 | 20 | 20±1 | 392 (40) | 294 (30) | ||
Э(с)4-40 | 0,040 | +0,006 -0,002
| 38±4 | 20 | 11±1 | 294 (30) | 98 (10) | |
Примечания: 1. Марки, отмеченные знаком "*", вводятся с 1 января 1985 г.
2. В обозначении марки ткани в первой части буквы и цифры означают: Э - ткань электроизоляционная, (с) - ткань разреженной структуры (сетка), 1, 2, 3, 4 - класс назначения; во второй части цифры означают номинальную толщину ткани в микрометрах (при выработке ткани на бесчелночных ткацких станках с перевивочной кромкой добавляется буква П); в третьей части - индекс поверхностной обработки (замасливатель или аппрет). При выработке ткани на замасливателе "парафиновая эмульсия" индекс замасливателя не указывают.
3. Ширину ткани в сантиметрах указывают после обозначения марки в скобках. | ||||||||
Пример условного обозначения электроизоляционной ткани 3-го класса, толщиной 0,125 мм на политерпеновом замасливателе, выработанной на бесчелночном ткацком станке, шириной 95 см:
Э3-125П-ПТ(95) ГОСТ 19907-83*.
1.5. Ткани должны вырабатываться шириной 70, 90, 95 и 107 см с допускаемым отклонением от установленной ширины ±1,0%. По согласованию с потребителем допускается изготовлять ткань другой ширины.
1.6. Ткани должны вырабатываться полотняным переплетением.
1.7. Ткани должны быть невоспламеняемы и негорючи.
1.8. В зависимости от номинальной толщины ткани должны вырабатываться из нитей алюмоборосиликатного стекла по ГОСТ 8325-78*Е.
1.11. Петли уточных нитей в кромках не должны превышать, в миллиметрах:
2 - для тканей 1-го класса;
5 - для тканей 2, 3 и 4-го классов.
При выработке тканей на бесчелночных ткацких станках допускается бахрома от уточных нитей длиной не более 5 мм.
В тканях 1 и 2-го классов петли уточных нитей по фону не допускаются. В тканях 3 и 4-го классов допускаются одиночные петли по фону высотой не более 2 мм.
1.12. Раздвижки в кромках по длине ткани не должны превышать в миллиметрах:
2 - в тканях 1, 2, 3 и 4-го классов при толщине до 0,100 мм включительно;
5 - в тканях 1 и 3-го классов при толщине св. 0,100 мм.
В аппретированных тканях пороки кромки по ширине ткани до 15 мм, за исключением разрывов, не учитывают.
1.13. В тканях 2-го класса и в тканях 1-го класса толщиной до 0,062 мм включительно ворс, видимый невооруженным глазом, не допускается.
Ткани 3 и 4-го классов и ткани 1-го класса толщиной св. 0,062 мм по ворсистости не оценивают.
1.14. Наличие разнооттеночности, штрихов и следов складок без механических повреждений в тканях всех классов должно определяться по образцам, утвержденным в установленном порядке.
1.15. Пороки внешнего вида оценивают в баллах в соответствии с табл.2.
Таблица 2
|
|
|
|
Наименование порока | Количество и размер порока | Оценка порока, баллы | |
1. | Отсутствие одной нити основы длиной | От 5 до 20 см | 1 |
|
| За каждые следующие 20 см | 2 |
2. | Отсутствие двух или трех нитей основы длиной | До 2 см | 1 |
|
| От 2 до 10 | 2 |
3. | Отклонение по плотности уточных нитей от допускаемой на длине ткани до 2 см: |
|
|
| при плотности 16 нитей/см и более
| До 3 нитей | 1 |
|
| До 5 нитей | 2 |
| при плотности менее 16 нитей/см | До 2 нитей | 1 |
4. | Пороки кромки (обрывы уточных нитей, затяжки, обрывы основных нитей в одном месте до четырех нитей и др.) на длине ткани | До 5 см | 1 |
|
| Св. 5 до 10 см | 2 |
5. | Местные утолщения (слеты утка, грубые склейки) | Каждые три случая | 1 |
6. | Нить другой линейной плотности на длине ткани: |
|
|
| на основе | За каждые 100 см | 1 |
| на утке | До 5 см | 1 |
|
| Св. 5 до 30 см | 10 |
7. | Поднырки от одной уточины, неподработка нитей основы (подплетины и др.) | Каждый случай | 1 |
8. | Пролет утка | Каждый случай | 1 |
9. | Недолет утка длиной | Каждый случай св. 5 до 50 см | 0,5 |
10. | Раздвижка нитей утка по фону длиной до 50 мм, шириной до 1,5 мм при плотности 16 нитей/см и более, от 2 до 5 мм - при плотности менее 16 нитей/см | До трех случаев | 1 |
1.17. Пороки внешного вида ткани, не предусмотренные в табл.2, не допускаются.
Участки ткани с недопустимыми пороками, а также с пороками, превышающими допустимые размеры, помечают цветными карандашами, цветными нитями или штампом на кромках как "условный вырез" и не учитывают в длине куска, и не оценивают в баллах.
В аппретированных тканях концы рулонов по 2 м с каждой стороны не учитывают в длине куска и не оценивают в баллах.
На условную длину 100 м не должно быть более 8 условных вырезов.
Суммарная длина условных вырезов на условную длину куска 100 м не должна быть более 8 м.
В местах условных вырезов должны быть проложены сигналы, выведенные на один из торцов рулона. По согласованию с потребителем допускается сигналы не прокладывать. Расстояние между условными вырезами должно быть не менее 10 м.
1.18. Перекос уточных нитей не должен превышать, в процентах:
2 - в тканях 1 и 2-го классов;
4 - в тканях 3 и 4-го классов.
1.19. Провисание фона ткани не должно превышать, в сантиметрах:
1 - в тканях 1 и 2-го классов при ширине 70 см;
1,5 - в тканях 1 и 2-го классов при ширине св. 70 см;
1,5 - в тканях 3 и 4-го классов при ширине 70 см;
2,5 - в тканях 3 и 4-го классов при ширине св. 70 см.
1.20. Ткань должна быть по фону очищена от концов нитей и пуха.
2. Требования безопасности
2.1. Содержание стеклянной пыли в воздухе рабочей зоны не должно превышать допустимую концентрацию, установленную Министерством здравоохранения СССР.
Основные требования к контролю за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны - по ГОСТ 12.1.007-76*.
2.2. Для защиты органов дыхания следует применять респиратор "Лепесток", а для защиты кожного покрова - защитные средства: перчатки, мази, кремы и пасты.
2.3. Для обеспечения чистоты воздуха в рабочей зоне производственные помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией и оснащены техническими средствами контроля воздушной среды, рабочие места - местными вентиляционными отсосами.
3. Правила приемки
3.1. Правила приемки - по ГОСТ 6943.0-79* со следующим изменением: определение разрывной нагрузки изготовитель производит периодически один раз в квартал; предприятие-изготовитель по требованию потребителей должно предъявлять протоколы периодических испытаний.
3.2. Каждую партию ткани сопровождают документом, удостоверяющим качество ткани, с указанием:
наименования предприятия-изготовителя и его товарного знака;
марки ткани;
номера партии;
результатов испытаний ткани по партии;
количества метров в партии;
количества рулонов в партии;
обозначения настоящего стандарта;
штампа и подписи отдела технического контроля.
4. Методы испытаний
4.1. Отбор проб, определение линейных размеров и поверхностной плотности - по ГОСТ 6943.7-79*.
4.2. Определение плотности по основе и утку и невоспламеняемости - по ГОСТ 6943.6-79.
4.3. Определение разрывной нагрузки - по ГОСТ 6943.10-79.
4.4. Определение содержания веществ, удаляемых при прокаливании - по ГОСТ 6943.8-79*.
4.5. Определение пороков внешного вида производят визуально. Определение пороков внешнего вида в тканях, подлежащих аппретированию, производят до аппретирования.
4.6. Определение наличия ворса производят визуально при перемотке ткани на браковочной машине.
Измерение длины бахромы в кромках, высоты петель по фону и раздвижек в кромках производят на браковочной машине металлической линейкой по ГОСТ 427-75* в трех местах по длине рулона. За окончательный результат принимают среднее арифметическое трех измерений.
4.7. Определение перекоса уточных нитей - по ГОСТ 14067-80.
4.8. Определение провисания фона.
Провисание фона определяют по каждому куску ткани на браковочной машине МБС или БС.
Натяжение ткани в процессе перемотки в зависимости от ее толщины должно соответствовать указанному в табл.3.
Таблица 3
|
|
Толщина ткани, мм | Натяжение ткани Н, кгс |
До 0,062 вкл. | 29,5(3)-98(10) |
От 0,075 до 0,200 вкл. | 88(9)-167(17) |
0,250 | 127(13)-245(25) |
Ткань перематывают с входной поковки на выходную. Натяжение ткани при перемотке создается натяжным устройством и фиксируется прибором, установленным на машине.
Провисание фона ткани контролируется фотоэлектронным устройством со шкалой, работающим постоянно при включенной машине. Величина провисания фиксируется на шкале фотоэлектронного устройства.
В куске ткани участки, имеющие провисание более допустимого по п.1.19, отмечают условными вырезами.
5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
5.1. Ткани должны наматываться в рулоны на трубки с внутренним диаметром 70 или 45 мм с закреплением на них начала куска по уточной нити.
Допускается использовать трубки с внутренним диаметром 75 мм для тканей 1-го класса. Намотка должна производиться плавно, с равномерным натяжением, без образования складок, с одинаковым расстоянием от краев трубки с обеих сторон. Сдвиг отдельных слоев ткани в торцах рулона не должен превышать 1 см.
5.2. Каждый рулон ткани должен состоять из одного или двух кусков. Концы кусков должны быть сшиты или прочно склеены. В местах соединения должны быть проложены полоски картона или бумаги, одним концом выведенные на торец рулона, с указанием вида соединения. Допускается по согласованию с потребителем полоски не прокладывать.
5.3. Каждый кусок ткани должен иметь на концах штамп с указанием предприятия-изготовителя и номера технического контролера. Штамп должен быть прямоугольной формы и располагаться длинной стороной вдоль среза ткани на расстоянии не более 10 см от края среза и кромки ткани; краска штампа не должна переходить на соседние слои ткани в рулоне.
5.5. Рулоны ткани должны быть обернуты плотной бумагой по ГОСТ 8273-75* или ГОСТ 11600-75* и для закрепления слоев ткани заклеены или перевязаны в четырех местах шпагатом по ГОСТ 17308-88 или другим аналогичным перевязочным материалом.
Допускается упаковка в бумагу по ГОСТ 8828-75* в сочетании с бумагой, указанной выше, или в полиэтиленовую пленку по ГОСТ 10354-82* или целлофан.
5.6. Заклеенные или перевязанные рулоны аппретированных тканей и тканей на прямых замасливателях, обернутые бумагой или целлофаном, должны быть дополнительно упакованы в водонепроницаемый материал.
5.7. К каждому рулону должен быть прикреплен ярлык с указанием:
наименования предприятия-изготовителя и его товарного знака;
марки ткани;
номера рулона;
номера партии;
количества метров в рулоне;
количества кусков в рулоне;
суммы баллов;
даты изготовления;
обозначения настоящего стандарта.
5.8. Рулоны ткани, упакованные в соответствии с пп.5.5 и 5.6, должны быть уложены в транспортную тару (пакеты, контейнеры, деревянные ящики или обрешетки по ГОСТ 18573-86, ГОСТ 16511-86*, картонные ящики по ГОСТ 22852-77*) и закреплены металлической лентой.
По согласованию с потребителем допускается рулоны транспортировать без транспортной тары.
5.12. При транспортировании в контейнерах и при хранении рулоны ткани должны находиться в горизонтально подвешенном состоянии или должны быть уложены горизонтально не более чем в десять рядов по высоте. Рулоны ткани должны быть уложены параллельно друг другу.
5.13. Ткани должны храниться в упакованном виде на стеллажах или поддонах в крытых складских помещениях с относительной влажностью воздуха не более 80%.
6. Гарантии изготовителя
6.2. Гарантийный срок хранения - 1 год со дня изготовления ткани.
ПОРОШОК ЦИНКОВЫЙ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 12601-76*
Настоящий стандарт распространяется на цинковый порошок, применяемый в электротехнической (для производства химических источников тока), химической, металлургической, фармацевтической и других отраслях промышленности, предназначенный для нужд народного хозяйства и для экспорта.
Показатели технического уровня, установленные настоящим стандартом, предусмотрены для высшей категории качества.
1. Марки
1.1. В зависимости от способа производства и гранулометрического состава цинковый порошок изготовляют двух классов:
А - мелкозернистый цинковый порошок марок ПЦ1, ПЦ2 ПЦ3, ПЦ4, изготовляемый способом ректификации;
Б - крупнозернистый цинковый порошок марок ПЦ6 и ПЦ7, изготовляемый способом распыления.
Цинковый порошок всех марок изготовляется из цинка марок ЦВ, ЦО или ЦОА по ГОСТ 3640-79*.
2. Технические требования
2.1. Цинковый порошок изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
Химический состав цинкового порошка должен соответствовать нормам, указанным в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Классы | Марки | Химический состав, % |
| |||||||
|
| Цинк метал-лический, не менее | Примеси, не более | Остаток, нерастворимый в соляной кислоте, разбавленной 1:1 | ||||||
|
|
| Железо | Свинец | Калий | Медь | Олово | Мышьяк | Сурьма |
|
А | ПЦ1 | 96 | 0,0005 | 0,001 | 0,0015 | 0,0004 | 0,001 | 0,0005 | - | 0,01 |
| ПЦ2 | 95 | 0,0005 | 0,002 | 0,002 | 0,0004 | 0,001 | 0,0005 | 0,001 | 0,01 |
| ПЦ3 | 95 | 0,002 | 0,006 | 0,006 | 0,001 | 0,001 | 0,001 | - | 0,01 |
| ПЦ4 | 95 | 0,007 | 0,02 | 0,05 | 0,005 | 0,001 | 0,01 | 0,02 | 0,01 |
Б | ПЦ6 | 98 | 0,006 | 0,014 | 0,005 | 0,001 | 0,001 | 0,001 | - | 0,1 |
| ПЦ7 | 95 | 0,006 | 0,014 | 0,005 | 0,001 | 0,001 | 0,001 | - | 0,1 |
2.2. Гранулометрический состав цинкового порошка должен соответствовать нормам, указанным в табл.2.
Таблица 2
|
|
|
|
|
|
|
|
Классы
| Марки | Гранулометрический состав, %, не более | Массовая доля фракции - 0,63 0,16 мм при просеве через сетки N 063К и N 016К по ГОСТ 6613-86*, %, не менее | Массовая доля фракции 0,16 0,05 мм при просеве через сетки N 063К и N 005К по ГОСТ 6613-86*, %, не менее | |||
|
| Остаток на сетке по ГОСТ 6613-86
|
|
| |||
|
| N 016K | N 008K | N 0071K | N 005K |
|
|
А | ПЦ1 | - | 0,4 | - | 1,0 | - | - |
| ПЦ2 | Без остатка | - | 2,0 | - | - | - |
| ПЦ3 | 0,1 | - | 2,5 | - | - | - |
| ПЦ4 | 3,0 | - | 5,0 | - | - | - |
Б | ПЦ6 | - | - | - | - | 94 | - |
| ПЦ7 | - | - | - | - | - | 80 |
2.3. Цинковый порошок должен быть светло-серого или серого цвета.
2.4. Цинковый порошок не должен содержать посторонних примесей (кусочков металла, керамики, изгари).
2.5. Цинковый порошок класса А не должен содержать комков, гранул, окатышей при просеве через контрольную сетку N 0315К, класса Б - через сетку N 063К по ГОСТ 6613-86* на механическом встряхивателе в соответствии с методикой, предусмотренной п.4.9 настоящего стандарта.
2а. Требования безопасности
2а.3. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны производственных помещений - по ГОСТ 12.1.005-88.
2а.3.1. Контроль за массовой долей цинка в воздухе рабочей зоны производственных помещений должен осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.007-76*.
Анализ проб воздуха на массовую долю цинка проводят по нормативно-технической документации, утвержденной Министерством здравоохранения СССР.
2а.6.1. Требования пожаровзрывобезопасности при работе с цинковым порошком - по ГОСТ 12.1.004-85, ГОСТ 12.1.010-76* и общим правилам безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности, утвержденным Госгортехнадзором СССР.
2а.6.2. Требования к номенклатуре видов пожарной техники и огнетушащих средств - по ГОСТ 12.4.009-83*.
2а.6.3. В бункерном отделении следует пользоваться светильниками напряжением не более 12 В.
2а.6.4. В местах работы с цинковым порошком должны быть установлены знаки безопасности по ГОСТ 12.4.026-76*.
2а.7. Производственные помещения, в которых проводят работы с цинковым порошком, должны обеспечиваться эффективной работой приточно-вытяжной вентиляции, оборудованной в соответствии с ГОСТ 12.4.021-75*.
2.а.11. Все работы с цинковым порошком необходимо выполнять в респираторе ШБ-1 марки "Лепесток-200" по ГОСТ 12.4.028-76* и в сухой исправной спецодежде в соответствии с действующими типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений рабочим и служащим предприятий цветной металлургии, утвержденными Государственным комитетом по труду и социальным вопросам.
Спецодежду необходимо хранить в специальных закрытых помещениях.
2а.12. Требования безопасности при погрузочно-разгрузочных работах - по ГОСТ 12.3.009-76*.
3. Правила приемки
3.1. Цинковый порошок принимают партиями.
Партия должна состоять из порошка одной марки и оформлена одним документом о качестве, содержащим:
товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;
наименование порошка и его марку;
номер партии и количество мест в партии;
массу партии (брутто и нетто, кг);
результаты испытаний на соответствие требованиям пп.2.1-2.5;
дату изготовления.
3.2. Проверку химического и гранулометрического состава цинкового порошка всех марок, упакованного в специальные контейнеры, и порошка марок ПЦ1, ПЦ2 и ПЦ3, упакованного в барабаны, проводят на каждой единице продукции.
Для проверки химического и гранулометрического состава цинкового порошка марок ПЦ6 и ПЦ7, упакованного во фляги и мешочки, от партии отбирают каждую пятую единицу продукции.
Массовые доли меди, олова, мышьяка, сурьмы в цинковом порошке марок ПЦ1, ПЦ2, ПЦ3, ПЦ4 и массовые доли железа, свинца, кадмия, меди, олова, мышьяка и сурьмы - марок ПЦ6, ПЦ7 определяются периодически 1 раз в месяц.
3.3. Проверку внешнего вида цинкового порошка, а также отсутствия посторонних примесей производят на всей продукции партии.
4. Методы испытаний
4.1. Отбор и подготовка проб.
4.2. Общие требования к методам химического анализа - по ГОСТ 19251.0-79*.
4.3. Определение металлического цинка в цинковом порошке методом фазового химического анализа.
Метод основан на извлечении металлического цинка селективным растворителем и последующем перманганатометрическом определении его в диапазоне массовых долей 92-98%.
4.4. Определение массовой доли железа проводят по ГОСТ 19251.1-79*.
4.6. Массовую долю меди определяют по ГОСТ 19251.3-79*.
4.7. Массовые доли олова, мышьяка и сурьмы определяют по ГОСТ 19251.4-79*, ГОСТ 19251.5-79* и ГОСТ 19251.6-79*.
4.8. Определение массовой доли остатка, нерастворимого в разбавленной 1:1 соляной кислоте.
4.9. Определение гранулометрического состава и наличия комков, гранул и окатышей.
4.10. Допускается определять химический состав цинкового порошка спектральным методом по ГОСТ 22397-77*.
4.11. Цвет цинкового порошка проверяют сравнением с образцами, согласованными изготовителем с потребителем.
4.12. Контроль на отсутствие посторонних примесей проводят внешним осмотром.
4.13. Удельная поверхность цинкового порошка определяется по методике, согласованной между изготовителем и потребителем.
5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
5.1. Цинковый порошок упаковывают в специальную герметичную тару: металлические контейнеры, барабаны, изготовленные по нормативно-технической документации, и фляги по ГОСТ 5799-78* типа ФС или ФСЦ или ГОСТ 5037-78*Е типа ФА или ФЛ.
Цинковый порошок для производства химических источников тока упаковывают в оцинкованные металлические барабаны с пропаянными швами или оцинкованные фляги по ГОСТ 5799-78* или ГОСТ 5037-78*Е.
Цинковый порошок, предназначенный для экспорта, упаковывают в мешочки из полиэтилена по ГОСТ 10354-82* с последующей укладкой заваренных мешочков по ГОСТ 24634-81*Э или ГОСТ 2991-85*.
5.2. Тара для упаковывания цинкового порошка заполняется доверху, чтобы над поверхностью порошка оставалось как можно меньше воздуха.
Может быть применена возвратная тара по нормативно-технической документации.
5.4. Не допускается заливка крышек тары битумом или другим органическим веществом, которое может попасть в цинковый порошок при раскупорке.
5.5. Транспортная маркировка.
Транспортная маркировка по ГОСТ 14192-77* с нанесением манипуляционных знаков: "Боится сырости", знака опасности по ГОСТ 19433-88 и классификационного шифра группы 4423, а также данных, характеризующих продукцию: номера партии, даты изготовления.
5.7. Цинковый порошок, упакованный в специальные контейнеры, транспортируют железнодорожным, речным и морским транспортом в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок опасных грузов, действующими на транспорте данного вида.
Цинковый порошок в барабанах и флягах, дополнительно помещенных в универсальные металлические контейнеры по ГОСТ 20435-75* или ГОСТ 15102-75*, транспортируют на открытом подвижном составе, автомобилях, речных и морских судах.
5.8. Цинковый порошок хранят в упаковке изготовителя в крытых складских помещениях при отсутствии кислот, щелочей и других агрессивных веществ.
Порошок, упакованный в контейнеры, допускается хранить под навесом.
6. Гарантии изготовителя
6.2. Гарантийный срок хранения цинкового порошка устанавливается шесть месяцев с момента изготовления.
По истечении гарантийного срока хранения перед использованием цинковый порошок должен быть проверен на соответствие требованиям настоящего стандарта. Объем и периодичность проверки устанавливает потребитель.
НИТИ СТЕКЛЯННЫЕ КРУЧЕНЫЕ КОМПЛЕКСНЫЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 8325-78*Е
Настоящий стандарт распространяется на стеклянные комплексные крученые нити.
Настоящий стандарт устанавливает требование к стеклянным комплексным крученым нитям, изготовленным для нужд народного хозяйства и для поставки на экспорт.
Показатели технического уровня, установленные настоящим стандартом, предусмотрены для нитей высшей категории качества.
1. Технические требования
1.1. Нити должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.
1.2. Нити должны вырабатываться из алюмоборосиликатного стекла с массой долей окислов щелочных металлов не более 0,5%.
1.3. Номинальная линейная плотность комплексных нитей в зависимости от номинального диаметра и количества элементарных нитей должна соответствовать требованиям, указанным в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
|
|
|
|
Номинальный диаметр элементарной нити, мкм | Номинальная линейная плотность комплексных нитей, текс, количество элементарных нитей в комплексной нити | |||||
| 50 | 100 | 200 | 400 | 600 | 800 |
3 | - | 1,8 | - | - | - | - |
4 | 1,9 | 3,4 | - | - | - | - |
5 | 2; 2,8 | 5,6 | 11 | 22 | 34 | 44 |
6 | 3,4 | 6,8 | 14; 17 | 29; 34 | 44; 50 | 56; 68 |
|
|
| 13* | 26* |
| 52* |
7 | 5,6 | 9,2; 11 | 22 | 44 | 66 | 88 |
|
|
|
| 36* | 54* |
|
9 | - | - | 34 | 56, 68, 52 | 100 | 140 |
10 | - | - | - | 80 | 120 | 160 |
|
|
|
| 84* |
|
|
* Указанные линейные плотности не должны применяться во вновь разрабатываемых тканях и нетканых материалах. | ||||||
1.4. Количество комплексных нитей в крученой нити должно быть 1, 2, 3, 4. По согласованию с потребителем допускается количество комплексных нитей в крученой нити: 6, 8, 9, 12, 16, 18, 24.
1.5. Количество кручений на 1 м нити должно быть:
для крученой нити - кратным 10 в интервале от 50 до 180 с направлением крутки Z;
допускается по согласованию с потребителем количество кручений на 1 м нити кратное 50 в интервале от 200 до 500.
Допускаемые отклонения количества кручений на 1 м должны быть, %:
±20 - до 50 кр/м вкл.;
±15 - св. 50 до 100 кр/м вкл.;
±10 - св. 100 кр/м.
1.7. По физико-механическим показателям комплексные крученые нити должны соответствовать нормам, указанным в табл.3.
Таблица 3
|
|
|
Наименование показателя | Норма | |
1. | Удельная разрывная нагрузка, мН/текс (гс/текс), не менее, при диаметре элементарной нити, мкм |
|
| 3 | 610 (62) |
| 4 | 610 (62) |
| 5 | 610 (62) |
| 6 | 590 (60) |
| 7 | 470 (48) |
| 9 | 410 (42) |
| 10 | 370 (38) |
2. | Допускаемые отклонения фактической результирующей линейной плотности от номинальной результирующей линейной плотности | +5; -7 |
3. | Массовая доля веществ, удаляемых при прокаливании, %: |
|
| прямые замасливатели, кроме ПТ | 0,7-1,3 |
| замасливатель ПТ | 0,8-1,8 |
| замасливатель "парафиновая эмульсия" | 1,1-1,9 |
| замасливатель "парафиновая эмульсия" для кабельной промышленности | 1,4-2,5 |
4. | Равновесность крученой нити по крутке витков, не более |
|
| до 100 кр/м вкл. | 6 |
| св. 100 до 200 кр/м вкл. | 8 |
| св. 200 кр/м | 15 |
1.8. Нити должны быть плотно намотаны на бумажные или пластмассовые патроны, конусы или катушки. Для нитей, предназначенных для электроизоляции обмоточных и монтажных проводов, бумажные патроны должны быть армированными. На паковках с нитью не должно быть грязных и масляных пятен. Оборванные концы нитей должны быть склеены или связаны узлом.
Допускается по согласованию с потребителем намотка нитей, предназначенных для электроизоляции обмоточных и монтажных проводов, на неармированные бумажные патроны.
1.9. Масса нити на паковке должна соответствовать указанной в табл.4.
Таблица 4
|
|
|
Результирующая номинальная линейная плотность, текс | Вид единицы продукции | Масса нити на единице продукции, г, не менее |
До 4,0 вкл. | Патрон гр. 54 | 150 |
От 4,0 до 5,6 вкл. | Патрон гр. 52, 54, 65 | 200 |
От 5,6 до 17 вкл. | Патрон гр. 52, 54, 56, 65 | 200 |
| Патрон гр. ПК-2РП | 350 |
| Катушка | 550 |
От 17 до 68 вкл. | Патрон гр. 52, 54, 56, 65 | 250 |
| Патрон гр. ПК-2РП | 250 |
| Катушка | 550 |
Св. 68 | Патрон гр. ПК-РП | 550 |
| Катушка | 2000 |
Примечания: 1. Масса нити на паковке при крутке 200 и более кручений на 1 м должна быть не менее 20 г. 2. В партии нитей допускается не более 10% паковок с массой не менее 50% от норм, указанных в табл.4. | ||
1.10. Структуры крученых комплексных нитей и их условные обозначения даны в рекомендуемом приложении.
2. Правила приемки
2.1. Правила приемки - по ГОСТ 6943.0-79* со следующим дополнением: масса партии должна быть не более 2000 кг.
2.2. Каждую партию нити сопровождают документом, удостоверяющим качество нити, с указанием:
наименования предприятия-изготовителя и его товарного знака;
обозначения нити;
номера партии;
результатов лабораторных испытаний;
даты изготовления;
массы нити в партии;
обозначения настоящего стандарта;
штампа ОТК;
подписи начальника ОТК.
3. Методы испытаний
3.1. Отбор проб - по ГОСТ 6943.0-79*.
3.3. Определение линейной плотности нити - по ГОСТ 6943.3-79*.
3.5. Определение массовой доли веществ, удаляемых при прокаливании - по ГОСТ 6943.8-79*.
3.6. Определение разрывной нагрузки - по ГОСТ 6943.10-79 со следующими дополнениями:
Разрывную нагрузку нити определяют на разрывных машинах с "улиточными" или тисочными зажимами.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
4.1. Каждая единица продукции с нитью должна быть обернута конденсаторной бумагой по ГОСТ 1908-88Е и нормативно-технической документации.
4.2. Обернутые единицы продукции нити должны быть уложены рядами в чистые деревянные ящики по ГОСТ 18573-86, тип III-I и ГОСТ 15841-88, фанерные ящики по ГОСТ 5959-80*, тип III-IV или ящики из гофрированного картона по ГОСТ 22852-77* и ГОСТ 13516-86Е или в ящики из полимерных материалов по нормативно-технической документации. Остающиеся после укладывания единиц продукции пустоты должны быть заполнены мягким упаковочным материалом. По согласованию с потребителем допускается укладывать нити в специально оборудованные контейнеры так, чтобы исключить повреждение нити. Применять стекловолокно в качестве упаковочного материала не допускается.
4.4. Масса брутто одного ящика не должна превышать 60 кг, ящика из гофрированного картона - 40 кг.
4.5. На каждый ящик должен быть наклеен и вложен внутрь ярлык с указанием:
наименования предприятия-изготовителя и его товарного знака;
обозначения нити;
номера партии;
массы (нетто);
даты изготовления;
обозначения настоящего стандарта.
4.6. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77* с указанием манипуляционных знаков "Осторожно, хрупкое" и "Верх. Не кантовать".
4.8. Нити должны транспортироваться в крытых транспортных средствах транспортом всех видов в соответствии с правилами, действующими на транспорте каждого вида.
При транспортировании продукции пакетами применяют плоские поддоны по ГОСТ 9557-87 или одноразовые средства пакетирования. Средства скрепления пакетов - по ГОСТ 21650-76*.
4.9. Нити должны храниться в упакованном виде, в крытых помещениях с относительной влажностью не более 80%.
Упаковку снимают непосредственно перед применением.
4.10. Упаковка и транспортирование нити в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы - по ГОСТ 15846-79*.
5. Требования безопасности
5.2. Для защиты органов дыхания рекомендуется применять респиратор типа "Лепесток", а для защиты кожного покрова - защитное средство для рук: мази на основе ланашна*, борный вазелин или 1%-ную салициловую мазь.
5.3. Для поддержания в рабочей зоне концентрации стеклопыли в пределах санитарных норм производственные помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией и оснащены техническими средствами контроля воздушной среды, рабочие места - местными отсосами. Стеклопыль в воздушной среде производственных помещений определяют по методу определения пыли в воздухе и в воздушных вентиляционных системах при санитарном контроле.
6. Гарантии изготовителя
6.2. Гарантийный срок хранения - 1 год со дня изготовления.
Приложение
Рекомендуемое
Рекомендуемые структуры комплексных крученых стеклянных нитей и их условное обозначение
|
|
|
Структура нити | Результирующая номинальная линейная плотность, текс | Разрывная нагрузка нМ*(гс), не менее |
БС6-17 1 3(100) | 51,0 | 29988 (3060) |
БС6-28 1 2(100) | 56,0 | 32928 (3360) |
БС6-28 1 3(100) | 84,0 | 49392 (5040) |
Условное обозначение комплексных крученых стеклянных нитей
Условное обозначение состоит из трех частей, разделенных тире, и обозначения настоящего стандарта:
первая часть: вид стекла (Б - алюмоборосиликатное стекло); индекс С, обозначающий элементарную нить; номинальный диаметр элементарной нити, мкм;
вторая часть: линейная плотность комплексной нити, текс; количество комплексных нитей в одиночной; количество скручиваемых одиночных нитей; количество кручений на 1 м нитей (в скобках);
третья часть: индекс замасливателя.
При выработке нити на замасливателе "Парафиновая эмульсия" третья часть в обозначении марки отсутствует.
Пример условных обозначений
Нить из алюмоборосиликатного стекла, диаметром элементарной нити 6 мкм, линейной плотностью 28 текс, в одно сложение при первом кручении, в два сложения при втором кручении, с круткой 100 кр/м, на замасливателе N 752:
То же, диаметром элементарной нити 6 мкм, линейной плотностью 17 текс, в одно сложение, с круткой 50 кр/м, на замасливателе "Парафиновая эмульсия":
СТЕКЛО НАТРИЕВОЕ ЖИДКОЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 13078-81*
Настоящий стандарт распространяется на жидкое натриевое стекло, применяемое в мыловаренной, жировой, химической, машиностроительной, текстильной, бумажной промышленности, в том числе для производства картонной тары, в черной металлургии, для производства сварочных материалов, в качестве связующего материала при изготовлении форм и стержней в литейном производстве, в качестве флотационного реагента при обогащении полезных ископаемых и других целей.
1. Технические требования
1.1. Натриевое жидкое стекло должно изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
1.2. Раствор приготовляется автоклавным и безавтоклавным растворением стекловидных силикатов натрия.
1.4. По физико-химическим показателям жидкое стекло должно соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||
Наименование показателя | Норма для жидкого стекла | |||||||||||||||||
| А | Б | для литейного производ- ства замазок | для катализа- торов, адсорбентов, электродов | для CMC и химических производств | для строитель- ства и флотации | для клеев, пропиток | для бумажного производ- ства | ||||||||||
1. | Внешний вид | Густая жидкость желтого или серого цвета без механических примесей и включений, видимых невооруженным глазом | Густая жидкость желтого или серого цвета без механических включений и примесей, видимых невооруженным глазом | Густая жидкость желтого или серого цвета | ||||||||||||||
2. | Массовая доля двуокиси кремния, % | 22,7-29,6 | 24,3-31,9 | 29,5-36,0 | 24,8-34,3 | 24,1-35,0 | 24,8-36,7 | 24,8-34,0 | 27,2-29,3 | |||||||||
3. | Массовая доля окиси железа и окиси алюминия, %, не более, | 0,25 | 0,25 | 0,25 | 0,25 | 0,20 | 0,90 | 0,30 | 0,25 | |||||||||
| в том числе окиси железа | Не регламентируется | - | 0,05 | Не регламентируется | |||||||||||||
4. | Массовая доля окиси кальция, %, не более | 0,20 | 0,20 | 0,20 | 0,12 | 0,05 | 0,20 | 0,20 | 0,20 | |||||||||
5. | Массовая доля серного ангидрида, %, не более | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 0,07 | 0,07 | 0,15 | 0,15 | 0,15 | |||||||||
6. | Массовая доля окиси натрия, % | 9,3-12,8 | 8,7-12,2 | 10,9-13,8 | 9,0-12,9 | 8,7-13,3 | 8,1-13,3 | 8,0-12,2 | 7,9-8,8 | |||||||||
7. | Силикатный модуль | 2,3-2,6 | 2,6-3,0 | 2,6-3,0 | 2,7-2,9 | 2,6-3,0 | 2,7-3,3 | 2,7-3,4 | 3,4-3,6 | |||||||||
8. | Плотность, г/см | 1,36-1,45 | 1,36-1,45 | 1,47-1,52 | 1,36-1,50 | 1,36-1,50 | 1,36-1,50 | 1,36-1,45 | 1,35-1,40 | |||||||||
Примечание. Допускается выпадение осадка при хранении. | ||||||||||||||||||
1.5. Массовая доля нерастворимых в воде веществ для CMC не должна превышать 0,2%.
2. Правила приемки
2.1. Жидкое стекло принимают партиями. Партией считают любое количество однородного по своим качественным показателям продукта, оформленное одним документом о качестве, содержащим:
наименование предприятия-изготовителя, его товарный знак;
наименование продукта и его вид;
номер партии;
дату изготовления;
массу брутто и нетто;
результаты проведенных испытаний;
обозначение настоящего стандарта.
Каждую железнодорожную цистерну считают партией.
2.2. В каждой партии жидкого стекла определяют плотность, массовую долю двуокиси кремния и окиси натрия, силикатный модуль. Определение остальных показателей изготовитель проводит периодически по требованию потребителя.
2.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания на удвоенной выборке или объединенной пробе, взятых от той же партии.
Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
3. Методы испытаний
3.1. Отбор проб.
3.2. Внешний вид стекла определяют визуально.
3.3. Определение массовой доли двуокиси кремния (весовой метод).
3.3.1. Сущность метода. Метод основан на разложении жидкого стекла растворением в горячей воде, двойном обезвоживании кремниевой кислоты в солянокислой среде, выделении и прокаливании осадка, отгонке кремниевой кислоты в воде четырехфтористого кремния.
3.4. Определение массовой доли двуокиси кремния (ускоренный метод).
При возникновении разногласий применяют метод по п.3.3.
3.5. Определение массовой доли окиси железа и окиси алюминия.
3.5.1. Сущность метода. Метод основан на образовании трилонатов железа и алюминия в условиях избытка трилона Б. Избыток трилона Б оттитровывают раствором сернокислого цинка в присутствии ацетатного буферного раствора с индикатором ксиленоловым оранжевым.
3.6. Определение массовой доли окиси железа.
3.6.1. Сущность метода. Метод основан на образовании сульфосалицилата железа, окрашенного в аммиачной среде в желтый цвет (рН 8-11,5), и последующем определении его фотокалориметрическим методом.
3.7. Определение массовой доли окиси кальция комплексно-метрическим методом.
3.7.1. Сущность метода. Метод основан на прямом титровании трилона Б катиона кальция в щелочной среде при рН 12 с индикатором хромом темно-синим.
3.8. Определение массовой доли серного ангидрида весовым методом.
3.8.1. Сущность метода. Метод основан на весовом определении общего количества серного ангидрида в виде сернокислого бария.
3.9. Определение массовой доли окиси натрия ацидиметрическим методом.
3.9.1. Сущность метода. Метод основан на ацидиметрическом титровании раствора с применением метилового оранжевого.
3.10. Определение силикатного модуля.
Силикатный модуль - отношение числа грамм-молекул двуокиси кремния к числу грамм-молекул окиси натрия.
3.10.1. Определение силикатного модуля ускоренным методом.
Метод основан на последовательном титровании раствором соляной кислоты жидкого натриевого стекла и раствором гидроокиси натрия до получения бесцветного раствора.
3.11. Определение плотности ареометром.
Плотность определяют по шкале ареометра по верхнему мениску жидкости.
3.12. Определение плотности пикнометром.
3.12.2. Проведение испытания. Пикнометр с пробкой промывают водой, обмывают внутренние стенки спиртом или ацетоном, дают просохнуть и взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г. Открывают пробку, заполняют пикнометр до метки по верхнему мениску свежепрокипяченой водой до температуры (20±0,5) °С, помещают в водяную баню или термостат, отрегулированные на температуру (20±0,5) °С, выдерживают не менее 10 мин, чтобы температура достигла равновесия и вынимают пикнометр, держа его за верхнюю часть. Выравнивают объем воды точно до метки, закрывают пробкой, обтирают снаружи и взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г.
Освобождают пикнометр от содержимого, ополаскивают спиртом или ацетоном, дают просохнуть и заполняют до метки по верхнему мениску жидким стеклом, предварительно доведенным до температуры (20±0,5) °С, не допуская воздушных пузырьков, особенно когда раствор имеет высокую вязкость. Помещают пикнометр с испытуемой пробой в водяную баню или термостат, отрегулированные на температуру (20±0,5) °С, выдерживают не менее 10 мин, вынимают, обтирают снаружи, выравнивают объем жидкого стекла точно до отметки по верхнему мениску, плотно закрывают пробкой и взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г.
3.13. Определение массовой доли нерастворимых в воде веществ.
3.13.1. Аппаратура, реактивы. Сушильный шкаф; насос водоструйный; тигли фильтрующие по ГОСТ 25336-82*Е; дистиллированная вода по ГОСТ 6709-72*.
4. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
Банки с жидким стеклом массой нетто 5 кг и менее упаковывают в деревянные ящики по ГОСТ 2991-85*, ГОСТ 13358-84* или фанерные ящики по ГОСТ 5959-80*.
4.2. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77* с нанесением данных, характеризующих продукцию:
наименования предприятия-изготовителя, его товарного знака;
наименования продукта и его вида;
номера партии;
даты изготовления;
массы брутто и нетто;
обозначения настоящего стандарта.
4.3. Жидкое стекло транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
По железной дороге жидкое стекло транспортируют наливом в железнодорожных цистернах.
При транспортировании бочки должны быть установлены так, чтобы исключить возможность их перемещения и качения.
4.4. Жидкое стекло должно храниться в плотно закрытой таре, в закрытых помещениях.
При транспортировании и хранении жидкого стекла при отрицательной температуре перед применением его температуру доводят до температуры прозводственного помещения.
При хранении бочки устанавливают только в один ярус.
5. Гарантии изготовителя
5.2. Гарантийный срок хранения жидкого стекла - 1 год со дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения продукт перед использованием должен быть проверен на соответствие требованиям настоящего стандарта.
КАРТОН АСБЕСТОВЫЙ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Настоящий стандарт распространяется на асбестовый картон, изготовляемый на основе хризотилового асбеста по ГОСТ 12871-83*Е и применяемый в качестве огнезащитного теплоизоляционного материала, а также для уплотнения соединений приборов, аппаратуры и коммуникаций.
Установленные настоящим стандартом показатели технического уровня предусмотрены для высшей и первой категорий качества.
1. Марки и размеры
1.1. В зависимости от применения асбестовый картон изготовляется следующих марок:
КАОН-1, КАОН-2 - картон асбестовый общего назначения;
КАП - картон асбестовый прокладочный.
Указания по применению картона всех марок даны в рекомендуемом приложении 1.
1.2. Картон изготовляют в листах. Размеры листов картона должны соответствовать указанным в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
|
|
|
|
|
Обозначение марки | Толщина, мм | Допускаемые отклонения по толщине, мм (в пределах одного листа) | Длина, мм | Ширина, мм | |||
| Номиналь- ная | Предельное отклонение |
| Номиналь- ная | Предельное отклонение | Номиналь- ная | Предельное отклонение |
КАОН-1 | 2,0 | ±0,2 | 0,4 |
| ±10
|
| ±10
|
| 2,5 | ±0,2 | 0,4 |
|
|
|
|
| 3,0 | ±0,3 | 0,6 | 900 |
| 900 |
|
| 3,5 | ±0,3 | 0,6 |
|
|
|
|
| 4,0 | ±0,4 | 0,6 | 1000 |
| 600 |
|
| 5,0 | ±0,5 | 0,6 | 1000 |
| 800 |
|
| 6,0 | ±0,5 | 0,6 | 1000 |
| 900 |
|
| 8,0 | ±0,8 | 0,8 | 1000 |
| 1000 |
|
| 10,0 | ±1,0 | 1,0 |
|
|
|
|
КАОН-2 | 2,0 | ±0,2 | 0,4 |
| ±20
|
| ±20
|
| 2,5 | ±0,2 | 0,4 | 900 |
| 900 |
|
| 3,0 | ±0,3 | 0,6 | 980 |
| 740 |
|
| 4,0 | ±0,4 | 0,6 | 1000 |
| 800 |
|
| 5,0 | ±0,5 | 0,6 | 1000 |
| 900 |
|
| 6,0 | ±0,5 | 0,6 | 1000 |
| 1000 |
|
| 8,0 | ±0,8 | 0,8 | 1040 |
| 850 |
|
| 10,0 | ±1,0 | 1,0 |
|
|
|
|
КАП | 1,3 | ±0,1 | 0,2 | 780 | ±10 | 460 | ±10 |
| 1,6
|
|
|
|
|
|
|
| 1,9 |
|
|
|
|
|
|
| 2,5 |
|
|
|
|
|
|
Пример условного обозначения картона марки КАОН-1 толщиной 2 мм, длиной 1000 мм и шириной 600 мм:
2. Технические требования
2.2. Листы картона должны иметь ровную поверхность, без трещин, вдавленных мест и посторонних включений, кроме сопутствующих асбесту, в соответствии с требованиями ГОСТ 12871-83*Е. На поверхности картона, применяемого для теплоизоляции, допускается отпечаток технического сукна и прямолинейные продольные рифления от проточки форматного барабана.
Края листов должны быть ровно обрезаны, надрывы и надломы картона не допускаются. По согласованию между изготовителем и потребителем допускается изготовлять картон с необрезанными краями.
2.3. По физико-механическим показателям картон должен соответствовать нормам, указанным в табл.2.
Таблица 2
|
|
|
|
|
|
Наименование показателя | Норма для марки | ||||
| КАОН-1 | КАОН-2 | КАП | ||
| Первая категория качества | Высшая категория качества | Первая категория качества | ||
1. | Плотность, кг/м | 1000-1400 | 1000-1400 | 900-1200 | 900-1200 |
2. | Предел прочности при растяжении, МПа (кгс/см ), не менее |
|
|
|
|
| в продольном направлении | 1,2 (12) | 1,5 (15) | 2,7 (27) | 2,5 (25) |
| в поперечном направлении | 0,6 (6) | 0,9 (9) | 1,5 (15) | 1,5 (15) |
3. | Потеря массовой доли вещества при прокаливании, %, не более | 15 | 15 | 18 | 18 |
4. | Массовая доля влаги, %, не более | 5 | 10 | 3 | 3 |
5. | Огнестойкость | не должен гореть и обугливаться | |||
3. Правила приемки
3.1. Картон принимают партиями. Партией считают листы одной марки и размера массой не более 5000 кг, сопровождаемые одним документом о качестве.
Документ о качестве должен содержать:
наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
наименование и марку картона;
номер партии;
массу нетто;
дату изготовления;
размеры (толщину, длину и ширину) листов картона;
результаты испытаний;
цену 1 кг картона при отгрузке в розничную торговую сеть;
обозначение настоящего стандарта.
3.2. Массу партии картона в зависимости от влажности определяют по справочному приложению 2.
3.3. Для контроля соответствия картона требованиям настоящего стандарта его проверяют:
по внешнему виду и размерам - 5% от партии, но не менее 10 листов;
по физико-механическим показателям - 3 листа от партии.
3.4. При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке от той же партии.
Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
4. Методы испытаний
4.1. Внешний вид картона проверяют визуально.
4.2. Длину и ширину листов картона измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427-75* с ценой деления 1 мм или измерительной металлической рулеткой по ГОСТ 7502-80* с ценой деления 1 мм по всей длине шкалы.
4.3. Толщину листов картона марок КАОН-1 и КАОН-2 измеряют толщиномером ТР-25-60Б по ГОСТ 11358-89 с погрешностью не более 0,1 мм, а марки КАП микрометром по ГОСТ 6507-78* с погрешностью не более 0,01 мм в середине каждой стороны листа на расстоянии не менее 20 мм от края. За толщину листа принимают среднее арифметическое всех измерений, округленное до 0,1 мм.
Отклонение по толщине в пределах одного листа вычисляют как разность между максимальным и минимальным значениями толщины листа.
4.6. Массовую долю влаги и потерю массовой доли вещества при прокаливании определяют по ГОСТ 22030-76*. От каждого отобранного листа делают по одному определению массовой доли влаги, а затем потерь массовой доли вещества при прокаливании.
5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
5.1. Листы картона марок КАОН-1 и КАОН-2 одного размера и одной марки упаковывают в полиэтиленовые мешки, изготовляемые по нормативно-технической документации, которые должны быть уложены на щиты размером не менее размера листа картона или в деревянные ящики или обрешетки по ГОСТ 18051-83*Е.
По согласованию между потребителем и изготовителем допускается транспортирование листов картона на щитах без упаковки.
Картон марки КАП упаковывают в бумажные мешки по ГОСТ 2226-88 и укладывают на деревянные щиты. Масса нетто одной упаковки не более 40 кг.
При отгрузке в розничную торговую сеть масса нетто картона в одной упаковке должна быть не более 30 кг.
5.2. К каждой единице упаковки прикрепляют ярлык с маркировкой в соответствии с требованиями ГОСТ 14192-77* и указанием следующих дополнительных обозначений:
наименования и товарного знака предприятия-изготовителя;
наименования и марки картона;
номера партии;
массы нетто;
даты изготовления;
обозначения настоящего стандарта;
манипуляционного знака "Боится сырости".
5.3. Картон транспортируют любым видом транспорта в крытых транспортных средствах.
5.4. Картон должен храниться в закрытых складских помещениях, в условиях, исключающих попадание на него воды, масла и других веществ, загрязняющих картон.
Приложение 1
Рекомендуемое
|
|
|
Обозначение марки | Применяемость | |
КАОН-1 | Для теплоизоляции при температуре изолируемой поверхности до 500 °С | |
КАОН-2 | Для уплотнения соединений приборов, аппаратуры и коммуникаций, работающих при предельном давлении среды 0,6 МПа (6 кгс/см ). Предельная температура для рабочей среды, ° С: | |
| газы* | 500 |
| щелочи | 200 |
| неорганические кислоты, кроме кремнефтористоводородной | 120 |
| растворы и расплавы солей* | 400 |
| органические соединения, кроме активных растворителей* | 400 |
КАП | В качестве мягкого сердечника в комбинированном уплотнении для стыков: | |
| головка блока - блок цилиндров карбюраторных и дизельных двигателей с максимальным давлением в камерах сгорания до 7 МПа (70 кгс/см ); | |
| головка блока - выпускной коллектор карбюраторных и дизельных двигателей | |
* При температурах рабочих сред от 400 до 500 °С картон используют в качестве мягкого сердечника комбинированных уплотнений. | ||
Приложение 2
Справочное
Расчет массы партии картона в зависимости от его влажности
ФОЛЬГОИЗОЛ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Извлечение из ГОСТ 20429-84
Настоящий стандарт распространяется на фольгоизол - рулонный материал, состоящий из тонкой рифленой алюминиевой фольги, покрытой с нижней стороны слоем битумно-резинового или битумно-полимерного вяжущего, состоящего из битума и резины или каучука с минеральным наполнителем и антисептиком.
Фольгоизол должен применяться в соответствии со строительными нормами.
Установленные настоящим стандартом показатели технического уровня предусмотрены для фольгоизола первой и высшей категорий качества.
1. Виды и основные размеры
1.1. В зависимости от назначения фольгоизол подразделяют на следующие виды:
ФК - фольгоизол кровельный, предназначенный для устройства верхнего слоя рулонного ковра кровель с различными уклонами и конфигурацией зданий, расположенных во II, III и IV климатических зонах;
ФГ - фольгоизол гидроизоляционный, предназначенный для устройства защитного покрытия тепловой изоляции трубопроводов.
1.2. Фольгоизол выпускают в рулонах шириной полотна [(960-1020)±3] мм.
Справочная масса рулона приведена в справочном приложении.
2. Технические требования
2.1. Фольгоизол должен изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
2.2. Внешний вид фольгоизола должен отвечать следующим требованиям. Слой битумно-резинового или битумно-полимерного вяжущего должен быть равномерно распределен по ширине полотна. Полотно фольгоизола не должно иметь борозд, бугров, трещин, проколов, разрывов, дыр и складок.
Допускается наличие непокрытой слоем вяжущего кромки фольги шириной не более 5 мм с каждой стороны.
2.3. Рулон фольгоизола должен иметь ровные торцы.
Допускается применение других видов легко удаляемой бумаги по согласованию с базовой организацией по стандартизации.
Для прокладки фольгоизола высшей категории качества должна применяться только полиэтиленовая пленка или разделительная бумага с силиконовым покрытием.
2.5. В одном рулоне фольгоизола не допускается более двух полотен. Минимальная длина полотна не должна быть менее 3 м. Количество таких рулонов в партии не должно превышать 3%.
В рулоне фольгоизола высшей категории качества не должно быть более одного полотна.
2.6. Физико-механические показатели фольгоизола должны соответствовать требованиям, указанным в таблице.
|
|
|
|
|
|
| |
Наименование показателя | Норма для фольгоизола вида | ||||||
| ФК | ФГ | |||||
| Высшая категория качества | Первая категория качества | Высшая категория качества | Первая категория качества | |||
Масса вяжущего на 1 м фольгоизола, г, не менее | 2000 | 2000 | |||||
Отношение минимального количества вяжущего к максимальному количеству вяжущего образцов, отобранных от одного рулона, по массе, не менее | 0,92 | 0,90 | 0,92 | 0,90 | |||
Температура размягчения вяжущего, °С, не менее | 120 | 110 | 140 | 130 | |||
Температура хрупкости вяжущего по Фраагу, °С, не выше | 20 | 18 | 15 | 13 | |||
Водопоглощение, г/м , не более | 3,5 | 4,0 | 4,5 | 4,0 | |||
Водонепроницаемость в течение 2 ч под давлением, МПа (атм) | 2,5 (0,25) | 2,0 (0,20) | 2,5 (0,25) | 2,0 (0,20) | |||
2.7. Фольгоизол должен быть гибким. При изгибании полоски фольгоизола высшей категории качества на стержне диаметром 20 мм, а фольгоизола первой категории качества - на стержне диаметром 35 мм при температуре минус 12 °С на слое вяжущего не должно появляться трещин.
2.8. Фольгоизол должен быть теплостойким. При нагревании в течение 2 ч образцов кровельного фольгоизола при температуре 100 °С и образцов гидроизоляционного фольгоизола при температуре 110 °С не должно появляться признаков смещения слоя вяжущего.
2.9. Для изготовления фольгоизола должна применяться фольга марки М (отожженная), а для гидроизоляционного фольгоизола - также фольга марки Т (нагартованная) по ГОСТ 618-73* или фольга по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.
Для фольгоизола высшей категории качества должна применяться только фольга марки М.
2.10. Для изготовления кровельного фольгоизола должно применяться битумно-полимерное вяжущее, а для гидроизоляционного - битумно-резиновое вяжущее.
Для приготовления битумно-резинового или битумно-полимерного вяжущего должны применяться следующие материалы:
дробленая резина марки РД по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке;
синтетические каучуки марок: СКС-30, АРКМ-27 по ГОСТ 15628-79*Е, СКИ-3 по ГОСТ 14925-79* или бутилкаучук по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке;
хризотиловый асбест 7-го сорта по ГОСТ 12871-83*Е;
сосновая канифоль марки В по ГОСТ 19113-84;
автомобильные моторные масла по ГОСТ 10541-78*;
каменноугольное масло по ГОСТ 2770-74*Е;
инден-кумароновая смола марок В и Г по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
3. Требования безопасности
3.8. Все помещения, связанные с производством фольгоизола, должны быть снабжены приточно-вытяжной вентиляцией.
3.9. Лица, занятые на производстве фольгоизола, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты: спецодеждой и противопыльными респираторами в соответствии с требованиями норм, утвержденных Государственным комитетом СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС.
3.10. В случае загорания битума или фольгоизола следует применять пенный огнетушитель, кошму, асбестовое полотно или специальные порошки. Категорически запрещается тушить водой.
Резиновую крошку следует тушить водой или перечисленными выше средствами.
3.11. Все лица, принятые на работу, должны пройти специальный инструктаж по технике безопасности, иметь заключение врача о допуске, ежегодно проходить медицинский осмотр и обучаться в соответствии с ГОСТ 12.0.004-79.
3.12. При погрузочно-разгрузочных работах должны соблюдаться правила безопасности, установленные ГОСТ 12.3.009-76*.
4. Правила приемки
4.1. Фольгоизол должен быть принят службой технического контроля предприятия-изготовителя.
4.2. Приемку фольгоизола производят партиями. Партия должна состоять из фольгоизола одного вида в количестве не более 300 рулонов, изготовленных в одну смену, по одному технологическому режиму, из одних и тех же компонентов, и сопровождаться одним документом о количестве.
4.3. Для проверки соответствия фольгоизола требованиям настоящего стандарта отбирают от каждой партии 1% рулонов, но не менее 3 рулонов.
4.5. Фольгоизол считают выдержавшим испытание, если при испытании трех рулонов партии в одном из них только один образец не будет соответствовать требованиям настоящего стандарта.
6. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
6.1. Маркировка и упаковка фольгоизола - по ГОСТ 2551-75.
6.3. Транспортирование фольгоизола должно производиться в контейнерах или пакетах, установленных в крытых вагонах или других закрытых транспортных средствах.
Допускается с согласия потребителя транспортирование фольгоизола без контейнеров или пакетов в вертикальном положении не более чем в один ряд по высоте, при этом рулоны фольгоизола должны быть защищены от механических повреждений, загрязнения и влияния атмосферных факторов.
6.4. Рулоны фольгоизола, рассортированные по видам, должны храниться в сухом закрытом помещении в вертикальном положении не более чем в один ряд по высоте, на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов. При хранении рулонов фольгоизола в контейнерах число их рядов по вертикали не ограничено и определяется требованиями безопасности.
7. Гарантии изготовителя
Гарантийный срок хранения фольгоизола - 12 мес., фольгоизола высшей категории качества - 18 мес. с момента его отгрузки потребителю.
Приложение
Справочное
Справочная масса рулона фольгоизола в зависимости от толщины фольги должна быть:
|
|
|
23,0 кг - | при толщине фольги | 0,08 мм |
23,5 кг | то же | 0,10 мм |
25,0 кг | -"- | 0,15 мм |
26,5 кг | -"- | 0,20 мм |
Отклонение от справочной массы рулона не является браковочным признаком.
МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ СТРОИТЕЛЬНЫЕ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ
КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Извлечение из ГОСТ 16381-77
Настоящий стандарт устанавливает классификацию и общие технические требования к строительным теплоизоляционным материалам и изделиям, применяемым для тепловой изоляции строительных конструкций, оборудования и трубопроводов.
1. Классификация
1.1. Материалы и изделия подразделяют по следующим основным признакам:
виду основного исходного сырья;
структуре;
форме;
возгораемости (горючести);
содержанию связующего вещества.
1.2. По виду основного исходного сырья материалы и изделия подразделяют на неорганические и органические.
Изделия, изготовленные из смеси органического и неорганического сырья, относят к неорганическим, если количество последних в смеси превышает 50% по массе.
1.3. По структуре материалы и изделия подразделяют на волокнистые; ячеистые; зернистые (сыпучие).
1.4. По содержанию связующего вещества материалы и изделия подразделяют на содержащие связующее вещество и не содержащие связующее вещество.
1.5. По форме материалы и изделия подразделяют на рыхлые (вата, перлит и др.); плоские (плиты, маты, войлок и др.); фасонные (цилиндры, полуцилиндры, сегменты и др.); шнуровые.
1.6. По возгораемости (горючести) материалы и изделия подразделяют на несгораемые, трудносгораемые, сгораемые.
2. Общие технические требования
2.1. Теплоизоляционные материалы и изделия должны изготавливаться в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на эти материалы и настоящего стандарта.
2.2. Материалы и изделия должны удовлетворять следующим техническим требованиям:
обладать теплопроводностью не более 0,175 Вт/(м·К), 0,15 ккал/(м·ч·°С) при 25 °С;
обладать стабильными физико-механическими и теплотехническими свойствами;
не выделять токсических веществ и пыли в количествах, превышающих предельно допускаемые концентрации.
2.3. Марку материалов и изделий устанавливают по плотности.
2.4. Предельную температуру применения материалов и изделий устанавливают в стандартах или технических условиях на конкретные виды материалов и изделий с обязательным указанием группы горючести.
2.5. Теплопроводность материалов и изделий в зависимости от предельной температуры применения указывают в стандартах или технических условиях на конкретные виды материалов и изделий при температуре 25 °С для материалов и изделий, применяемых при температуре до 200 °С; 125 °С для материалов и изделий, применяемых при температуре до 500 °С; 300 °С для материалов и изделий, применяемых при температуре свыше 500 °С.
МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ СТРОИТЕЛЬНЫЕ ЗВУКОПОГЛОЩАЮЩИЕ И ЗВУКОИЗОЛЯЦИОННЫЕ
КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Извлечение из ГОСТ 23499-79
Настоящий стандарт устанавливает классификацию и общие технические требования к строительным материалам и изделиям, применяемым в строительных конструкциях жилых, общественных и производственных зданий для защиты от шума.
Термины и их определения приведены в справочном приложении.
1. Классификация
1.1. Звукопоглощающие и звукоизоляционные строительные материалы и изделия классифицируются по следующим основным признакам:
назначению;
форме;
жесткости (величине относительного сжатия);
возгораемости (горючести);
структуре.
1.2. Звукопоглощающие материалы и изделия предназначаются для применения в звукопоглощающих конструкциях с целью снижения уровня звукового давления в помещениях производственных и общественных зданий.
1.3. Звукоизоляционные материалы и изделия предназначавются для применения в качестве прослоек (прокладок) в многослойных конструкциях с целью улучшения изоляции звука.
1.4. По форме звукопоглощающие и звукоизоляционные строительные материалы и изделия подразделяются на штучные (блоки, плиты); рулонные (маты, полосовые прокладки, холсты); рыхлые и сыпучие (вата минеральная, стеклянная, керамзит и другие пористые заполнители).
1.5. По величине относительного сжатия (жесткости) звукопоглощающие и звукоизоляционные строительные материалы и изделия подразделяются на мягкие, полужесткие, жесткие и твердые.
1.6. По возгораемости звукопоглощающие и звукоизоляционные строительные материалы и изделия подразделяются на три группы:
несгораемые;
трудносгораемые;
сгораемые.
В стандартах или технических условиях на материалы и изделия отдельных видов в зависимости от содержания в них органических веществ и способов повышения их огнестойкости должно быть указано, к какой группе возгораемости они относятся.
1.7. По структурным признакам звукопоглощающие и звукоизоляционные материалы и изделия подразделяются на:
пористо-волокнистые (из минеральной и стеклянной ваты);
пористо-ячеистые (из ячеистого бетона и перлита);
пористо-губчатые (пенопласты, резины).
2. Общие технические требования
2.1. Звукопоглощающие и звукоизоляционные строительные материалы и изделия должны изготавливаться в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на эти материалы и изделия и настоящего стандарта.
2.2. Звукопоглощающие и звукоизоляционные строительные материалы и изделия должны удовлетворять следующим требованиям:
обладать стабильными физико-механическими и акустическими показателями в течение всего периода эксплуатации;
быть био- и влагостойкими;
не выделять в окружающую среду вредных веществ в количествах, превышающих предельно допустимые концентрации для атмосферного воздуха.
2.3. Звукопоглощающие материалы и изделия.
Таблица 1
|
|
|
Наименование диапазона частот | Обозначение диапазона частот | Среднегеометрические частоты октавных полос, Гц |
Низкочастотный | Н | 63; 125; 250 |
Среднечастотный | С | 500; 1000 |
Высокочастотный | В | 2000; 4000; 8000 |
Таблица 2
|
|
|
|
Класс | 1 | 2 | 3 |
Среднеарифметический реверберационный коэффициент звукопоглощения | Св. 0,8 | От 0,8 до 0,4 | От 0,4 до 0,2 вкл. |
2.3.6. Принадлежность звукопоглощающего материала или изделия к какому-либо классу в каждом из указанных в табл.1 настоящего стандарта диапазонов частот следует обозначать буквенными или цифровыми символами.
Пример условного обозначения звукопоглощающего материала или изделия, имеющего коэффициент звукопоглощения в диапазонах:
низких частот Н - не выше 0,4 (3-й класс);
средних частот С - от 0,4 до 0,8 (2-й класс);
высоких частот В свыше 0,8 (1-й класс).
НСВ-321
2.3.7. В стандартах или технических условиях на конкретные виды звукопоглощающих материалов и изделий должно быть предусмотрено определение физико-механических показателей по ГОСТ 17177-71 и акустических показателей по ГОСТ 16297-80.
2.4. Звукоизоляционные материалы и изделия.
2.4.1. В качестве звукоизоляционных материалов и изделий используются теплоизоляционные материалы и изделия на основе минеральной и стеклянной ваты, а также доменный шлак, керамзит, песок. Звукоизоляционные изделия (материалы) должны выпускаться, как правило, полной заводской готовности в виде ленточных, полосовых и штучных прокладок, матов и плит, защищенных от пыления и увлажнения.
2.4.2. Звукоизоляционные изделия должны иметь прямоугольную форму, ровно обрезанные края и одинаковую толщину по всей поверхности.
2.4.3. Допускаемые отклонения от номинальных размеров по толщине в мм не должны превышать:
|
|
Для матов | ±5 |
Для полужестких и жестких плит | ±3 |
Для полосовых и штучных прокладок | ±2 |
2.4.4. В изломе изделия должны иметь однородную структуру без пустот и расслоений, равномерное распределение связующего между волокнами.
2.4.5. Ленточные и полосовые прокладки должны выпускаться длиной от 1000 до 3000 мм с интервалом 200 мм и шириной 100, 150 и 200 мм. Штучные прокладки должны выпускаться длиной и шириной 100, 150 и 200 мм.
2.4.6. Маты, полосовые и штучные прокладки из волокнистых материалов должны применяться только в оболочке из водостойкой бумаги, пленки, фольги и др.
2.4.10. Доменный шлак, керамзит или другие пористые заполнители, применяемые в конструкциях междуэтажных перекрытий для улучшения изоляции ударного шума, должны иметь предельную крупность не более 20 мм.
Приложение
Справочное
Термины и определения
|
|
|
Термин | Определение | |
1. | Звукопоглощающий материал | Материал, имеющий сквозную пористость и характеризуемый относительно высоким коэффициентом звукопоглощения ( более 0,2) |
2. | Звукопоглощающая облицовка | Облицовка всех или части внутренних поверхностей ограждений помещения звукопоглощающим материалом |
3. | Коэффициент звукопоглощения | Отношение неотраженной звуковой энергии к падающей |
4. | Звукоизоляционный материал | Материал, характеризующийся вязкоупругими свойствами и обладающий динамическим модулем упругости не более 150 кгс/см |