Руководящий документ РД 34 26.095-91 Инструкция по выполнению тепловой изоляции оборудования и трубопроводов тепловых и атомных электростанций. Часть II. Справочный материал.
РД 34 26.095-91
ИНСТРУКЦИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ ТЕПЛОВЫХ И АТОМНЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ
Часть II
Справочный материал
Справочные материалы (Часть II РД 26.095-91) включают Приложения 15 и 16 и являются дополнением к Руководящему документу "Инструкция по выполнению тепловой изоляции оборудования и трубопроводов тепловых и атомных электростанций".
Приложения содержат отдельные фрагменты нормативных материалов. Нумерация пунктов и таблиц данного издания соответствует аналогичным номерам первичных документов.
ПРИЛОЖЕНИЕ 15. ИЗВЛЕЧЕНИЯ ИЗ ИНСТРУКЦИЙ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ
ВРЕМЕННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО НАНЕСЕНИЮ ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ МЕТОДОМ НАПЫЛЕНИЯ СУХИХ АСБЕСТОПЕРЛИТОВЫХ СМЕСЕЙ
Центрэнерготеплоизоляция, 1979
1. Введение
Тепловая изоляция, выполненная методом напыления, представляет собой высокотемпературостойкую монолитную легковесную массу, хорошо связанную с изолируемой поверхностью, с армирующим каркасом.
Ее преимущества перед конструкцией тепловой изоляции из формованных изделий: отсутствие швов, тепловых мостиков, механизация нанесения, простота производства монтажа и ремонта, возможность нанесения на поверхности любой сложной конфигурации.
Применение сухих асбестоперлитовых смесей, в которых точно отдозировано количество компонентов, обеспечит постоянство состава и заданные свойства изоляции, а значит повысит ее качество.
Настоящая технологическая инструкция по напылению сухих асбестоперлитовых смесей составлена на основании опыта работы цехов комбината Центроэнерготеплоизоляция по нанесению тепловой изоляции методом напыления на современные мощные паровые и газовые турбины, котлоагрегаты и другое энергетическое оборудование тепловых электростанций.
Технологическая инструкция является обязательным руководящим документом для всех работников, обслуживающих установку и производящих монтаж и ремонт тепловой изоляции энергооборудования методом напыления, а также учебным пособием для подготовки машинистов и операторов по напылению тепловой изоляции сухими асбестоперлитовыми смесями.
2. Физико-технические показатели асбестоперлитовой изоляции (таблица)
Таблица 1
|
|
Показатель | Марка 200 |
Объемная масса, кг/м  , не более | 200 |
Коэффициент теплопроводности в сухом состоянии, ккал/(м·ч·°С) при средней температуре, °С: |
|
25±5 | 0,056 |
125±5 | 0,068 |
300±5 | 0,089 |
|  |
Температура применения, °С | 600 |
Вибростойкость | Выдерживает вибрацию с амплитудой колебаний до 0,05 мм и частотой 3000 об/мин |
3. Материалы, используемые для напыления
Для изоляции поверхности цилиндров турбин, топок паровых котлов, насосов, коллекторов и другого энергетического оборудования методом напыления основным материалом являются сухие асбестоперлитовые смеси.
3.1. Исходными материалами для изготовления сухих смесей служат:
Асбест хризотиловый по ГОСТ 12871-83Е полужесткой и мягкой групп не ниже 6-го сорта с исходной степенью распушки 15% при определении ее по ГОСТ 12871-67. В технологическом процессе приготовления смеси происходит частичное удаление из асбеста пыли и гари циклоном, установленным на линии после агрегата распушки асбеста.
Таблица 2
|
|
|
|
|
|
Материал | ГОСТ, ТУ | Единица изме- рения
| Норма расхода | Применение | Хранение |
1-й состав
|
|
|
| Для изоляции поверхности турбин рекомендуется применить смесь, в состав которой входит асбест не ниже 5-го сорта. Влажность смеси не более 3% | Хранить в закрытых помещениях в многослойных бумажных мешках, уложенных раздельно по маркам в штабели высотой не более 2,0 м. Не допускать увлажнения, уплотнения, загрязнения |
Смеси сухие асбестоперлитовые марки:
| ТУ 34-ЦЭТИ-01-78 |
|
|
|
|
100 |
| м | 1,3 |
|
|
125 |
| м | 1,04 |
|
|
Жидкое стекло: натриевое (плотность товарного стекла 1,4 г/см ) | ГОСТ 13078-81 | кг | 114 | При использовании жидкое стекло разбавлять водой до плотности 1,18-1,20 г/см | Хранить в плотно закрытой таре, в сухих закрытых помещениях при температуре не ниже +5 °С |
или калийное (плотность товарного стекла 1,4 г/см ) | ТУ 6-18-204-74 МХП СССР | кг | 114 | Плотность проверять ареометром
| Хранить в плотно закрытой железной таре, в сухих закрытых помещениях при температуре не ниже -5 °С. Гарантированный срок хранения - год со дня его приготовления |
Антипирен из нефелина (марка Б) | ТУ 6-08-340-76 МХП СССР | кг | 20 | Отвердитель жидкого стекла. Мелкодисперсный порошок серовато-белого цвета, не растворимый в воде.
При наличии комков порошок просеять через сито с отверстиями диаметром 0,15 мм. Добавлять в сухую асбестоперлитовую смесь | Хранить в запаянных полиэтиленовых мешках. Срок хранения 6 мес. |
2-й состав
|
|
|
|
|
|
Смеси сухие асбестоперлитовые марки: | ТУ 34-ЦЭТИ-01-78 |
|
| Для изоляции поверхности турбин планируется применять смеси, в состав которых входит асбест не ниже 5-го сорта. Влажность смеси не более 3% | Хранить в закрытых помещениях, в многослойных бумажных мешках, уложенных раздельно по маркам в штабели высотой не более 2,0 м. Не допускать увлажнения, уплотнения, загрязнения |
100 |
| м | 1,3 |
|
|
125 |
| м | 1,04 |
|
|
Алюмохромофосфат (плотность товарная 1,57 г/см ) | ТУ 6-18-166-73 | кг | 92 | Вязкая жидкость изумрудного цвета. При использовании разбавляют водой до плотности 1,20 г/см . Разведение производить в нагнетательном баке при непрерывном перемешивании, добавляя связку в воду. Ручное перемешивание недопустимо. Плотность проверять ареометром | Хранить при температуре не ниже -10 °С в плотно закрытых полиэтиленовых бачках или другой таре, инертной к воздействию ортофосфорной кислоты |
Порошок каустический из магнезита | ГОСТ 1216-87 | кг | 20 | Отвердитель алюмохромофосфата. Тонкомолотая масса белого цвета. Размер зерен не более 0,1 мм. При наличии более крупных зерен просеять через сито с отверстиями диаметром 0,1 мм. Добавлять в сухую асбестоперлитовую смесь | Хранить в закрытых помещениях, не допускающих увлажнения и загрязнения |
3.3. Количество воды, л, необходимое для разбавления связующего до требуемой плотности, определяется по формуле
Желательно применять воду температурой 40-60 °С.
4. Конструкция установки для напыления сухой асбестоперлитовой смеси
Установка предназначена для механизации работ по нанесению тепловой изоляции методом напыления на криволинейные поверхности радиусом не менее 300 мм, а также на любые плоские поверхности.
Установку обслуживают четыре человека: оператор-сопловщик, два загрузчика сухих смесей, подсобный рабочий.
При небольшом объеме наносимой тепловой изоляции установку обслуживают оператор-сопловщик, загрузчик сухих смесей и подсобный рабочий.
Установка (рис.1) представляет собой ряд взаимосвязанных узлов, работа которых обеспечивает непрерывный технологический процесс нанесения сухой тепловой изоляции методом напыления на изолируемую поверхность.
Рис.1. Схема установки
Установка состоит из следующих узлов: эжекторного устройства 1; пистолета-напылителя 2; нагнетательного бака 3 для связующего или насоса 4; комплекта шлангов рукавов 5-10 и электрокабеля 11; раздаточных колонок 12, 13.
Внутренний диаметр резино-тканевых рукавов: 5-25 мм, 6-50 мм (гофрированных); 7-6 мм, 8-6 мм, 9-25 мм, 10-6 мм.
4.1. Эжекторное устройство (рис.2)
Сухая асбестоперлитовая смесь из приемного устройства 1 с помощью ворошителя 2 непрерывно поступает в эжектор 3, расположенный в нижнем основании бункера 4. К эжектору по шлангу 5 диаметром 25 мм поступает сжатый воздух.
Рис.2. Эжекторное устройство
Входной патрубок эжектора соединен с пистолетом-напылителем шлангом для смеси 6 диаметром 50 мм, по которому сжатый воздух подает сухую асбестоперлитовую смесь к пистолету.
2. Расстояние между соплом и эжектором должно составлять 80-90 мм.
4.2. Пистолет-напылитель (рис.3)
Для уменьшения пыления и потерь перлита рекомендуется работать пистолетом-напылителем с внутренним смешением жидкого стекла с воздухом.
Рис.3. Пистолет-напылитель
Пистолет состоит из центральной трубы 1 диаметром 50 мм, по которой воздух подает сухую асбестоперлитовую смесь, и двух кольцевых камер 2 и 3, расположенных одна за другой на выходном конце центральной трубы.
Связующее через трубу диаметром 6 мм поступает в переднюю кольцевую камеру 2, а сжатый воздух по второй трубе диаметром 6 мм в камеру 3.
Сжатый воздух из камеры 3 через 18 отверстий диаметром 1,8-2 мм поступает в камеру 2, где происходит смешивание связки и воздуха. Гидровоздушная смесь (эмульсия) тонкого распыла выходит в виде сплошной кольцевой завесы вокруг струи асбестоперлитовой смеси, смачивает ее, что уменьшает пыление и отскок перлита. Оси отверстий для эмульсии наклонены к оси центральной трубы под углом 7°.
Давление на линии связующего должно быть равным или меньшим, чем давление на линии подачи воздуха в камеру 3. У пистолета на трубке 4 подачи связующего установлен пробковый кран для регулировки и отключения связующего.
4.3. Нагнетательный бак
Для подачи связующего используют бак (рис.4) типа С-865 (БКП-100) или автоклав типа АГ-2 (паровая камера).
Рис.4. Нагнетательный бак
1 - бак со съемной крышкой; 2 - штуцер диаметром 6 мм для подачи связующего на пистолет-напылитель; 3 - штуцер диаметром 6 мм для подачи воздуха в бак; 4 - приспособление для перемешивания связующего; 5 - штуцер для отбора воздуха на пистолет-напылитель.
Связующее (раствор товарного жидкого стекла или алюмохромофосфата) заливать в нагнетательный бак обязательно через ситофильтр.
4.4. Насосная установка
Для подачи связующего можно применить насосную установку (рис.5).
Рис.5
Раздаточная колонка 9 имеет в верхней части воздушный объем, создающий равномерный поток связки по шлангу к пистолету.
Связку можно добавлять в резервуар во время работы. Очистку связки от механических примесей осуществляют двойной фильтрацией: связку и воду заливают в резервуар через сито-фильтр 17 с мелкой латунной сеткой; готовая связка поступает к внутренней полости кронштейна через наклонную сетку 15 с большой площадью фильтрации.
Сито-фильтр 17 и сетка 15 съемные, что позволяет производить очистку резервуара после работы.
Насос 16 прикреплен к кронштейну резервуара винтами и может быть легко снят для очистки и осмотра вместе с заборным клапаном 8.
Для передвижения резервуар имеет ходовые колеса 4 и 5.
Количество штуцеров для раздачи сжатого воздуха зависит от количества пистолетов-напылителей и эжекторов.
На колонке сверху установлен манометр 2, показывающий давление сжатого воздуха, а снизу кран для слива конденсата.
Воздушная раздаточная колонка может быть выполнена переносной.
5. Подготовительные работы
5.1. Подготовка изолируемой поверхности
Изолируемая поверхность, крепежные и другие детали непосредственно перед напылением должны быть очищены от мусора, жировых пятен, окалины и антикоррозионного покрытия.
Изоляцию потолочной и вертикальной поверхностей следует крепить металлической арматурой со штырями диаметром 6-8 мм, на которые приваривать сетку из проволоки диаметром 3-6 мм.
В каждом конкретном случае необходимо руководствоваться проектом.
5.2. Подготовка установки по напылению
Соединить узлы установки напорными рукавами, подключить электрический кабель и опробовать каждый узел в отдельности.
Сжатый воздух от общей магистрали электростанции или от специального компрессора по шлангу 9 (см. рис.1) поступает в раздаточную колонку 13.
Выходной патрубок эжекторного устройства соединить с пистолетом-напылителем шлангом 6 диаметром 50 мм. Длина шланга должна быть 9-15 м в зависимости от места работы.
При подаче связки насосом соединить шлангом 7 штуцер на раздаточной колонке 12 с трубкой подачи связки на пистолет, а шлангом 8 штуцера на воздушной раздаточной колонке 13 с трубкой подачи воздуха на пистолет.
При подаче связки из нагнетательного бака соединить шлангом 7 штуцер бака с трубкой подачи связки на пистолет, а шлангом 8 - штуцер бака с трубкой подачи воздуха на пистолет. Шлангом 10 соединить штуцер воздушной раздаточной колонки со штуцером 10а нагнетательного бака для подачи в него сжатого воздуха. Шланги в местах соединения закрепить затяжными хомутиками.
Насосную установку или нагнетательный бак установить на место, куда удобно подавать емкости с разведенным связующим.
Место для установки эжекторного устройства выбрать в зависимости от конкретных условий, где расположен изолируемый объект, желательно на расстоянии не далее 5-6 м от изолируемой поверхности с учетом того, что на данном участке необходимо разместить 25-30 мешков асбестоперлитовой смеси (на час работы).
Под колеса ходовой части подложить колодки.
5.3. Подсоединение электрокабелей
При наличии в схеме установки насосной станции подсоединить к сети 220 В электродвигатель насоса.
Корпус электродвигателя заземлить.
Все места соединений кабелей с пускателем тщательно заизолировать.
5.4. Опробование установки
После окончания монтажа и подсоединения оборудования к электрической сети проверить работу установки вхолостую. Для этого необходимо установить:
5.5. Подготовка оборудования вытяжной вентиляции
Забор запыленного воздуха производить из верхней части шатра в одном-двух местах.
Нагнетательный патрубок вытяжного вентилятора соединить брезентовым рукавом диаметром 500-600 мм с открывающимся окном в наружной стене здания.
6. Технология нанесения асбестоперлитовой смеси
6.1. Дозировка асбестоперлитовой смеси и связки
До начала непрерывного процесса напыления теплоизоляционной композиции "асбестоперлитовая сухая смесь - связка" определить подачу эжектора по сухой смеси. Для этого 10 кг асбестоперлитовой сухой смеси загрузить в приемное устройство и при работающем ворошителе пропустить через эжектор и пистолет.
Давление сжатого воздуха на раздаточной колонке должно соответствовать рабочему давлению при непрерывном процессе.
При наклонном расположении пистолета относительно изолируемой поверхности одновременно с повышением пылеобразования увеличивается количество отскакивающих (рикошетирующих) частиц асбеста и перлита.
Регулировку подачи связки производить краном на пистолете-напылителе и краном насосной установки (или давлением, создаваемым в нагнетательном баке).
Через пистолет расход должен быть по массе таким, чтобы выдержать соотношение:
т.е. связки по массе должно быть в 1,5-2 раза больше, чем сухой асбестоперлитовой смеси.
6.2. Нанесение тепловой изоляции
При подаче связки насосом открыть краны подачи сжатого воздуха на эжектор, пистолет-напылитель, включить электродвигатель насоса для подачи связки.
При подаче связки из нагнетательного бака открыть краны подачи сжатого воздуха на бак и на эжектор.
Подачу сжатого воздуха и включение электродвигателей производить по сигналу оператора-сопловщика.
При отсутствии зрительной связи между оператором и загрузчиком сырья применять звуковую или световую сигнализацию.
Первый слой изоляции толщиной 15-20 мм, прилегающей к изолируемой поверхности, наносить с расстояния 0,3-0,4 м от пистолета до поверхности. Дальнейшее нанесение асбестоперлитовой изоляции производить на расстоянии 0,8 м. В труднодоступных местах допускается наносить изоляцию с более близкого расстояния, при этом тепловая изоляция имеет несколько большую объемную массу.
При нанесении изоляции на вертикальные поверхности пистолет держать перпендикулярно и плавно перемещать в горизонтальном, а затем в вертикальном направлениях. При наклонном расположении пистолета относительно изолируемой поверхности одновременно с повышением пылеобразования увеличивается количество отскакивающих (рикошетирующих) частиц асбеста и перлита.
При нанесении изоляции на горизонтальные потолочные поверхности пистолет следует держать под углом не менее чем 30° от вертикали во избежание затекания раствора в шланг.
Сушку изоляции паровой турбины рекомендуется вести путем нагрева цилиндров рабочим паром до температуры 100-200 °С при непрерывной работе валоповоротного устройства.
После этого поверхность высушенной изоляции смочить раствором связки и нанести второй слой изоляции толщиной 80 мм с последующей сушкой. Операцию по нанесению и креплению последующих слоев выполнять аналогичным способом до заданной толщины, указанной в проекте.
Толщина штукатурного слоя без сетки по поверхности основного слоя должна быть 10 мм.
В процессе нанесения изоляции производить снятие хлопьев материала, задерживающегося на штырях, и при необходимости выравнивание материала по толщине, для чего установку на несколько минут выключить с одновременным прекращением подачи жидкого стекла и воздуха.
Оператор-сопловщик должен следить, чтобы внутрь шланга и в выходную центральную трубу пистолета не попала связка. При попадании жидкости в выходную трубу остановить машину и тщательно вытереть внутреннюю поверхность трубы.
Рабочие, обслуживающие установку, обязаны постоянно поддерживать чистоту и порядок на участке.
Около изолируемого участка установить металлические противни для сбора излишков изоляции.
6.3. После окончания работ необходимо:
выключить электродвигатель насоса для подачи связки или закрыть кран подачи воздуха на нагнетательный бак;
закрыть кран подачи воздуха на эжектор и пистолет-напылитель;
убрать остатки асбестоперлитовой смеси из приемного устройства;
промыть теплой водой пистолет-напылитель и насосную установку (или нагнетательный бак). Промывка насосной установки (рис.5): через спускной кран 7 слить оставшуюся связку для последующего использования. Резервуар заполнить теплой водой. Включить насос на рециркуляцию. Для этого закрыть кран 11 и открыть кран 14. Эту операцию повторить 2-3 раза, пока вода не станет совершенно чистой;
отсоединить шланги, рукава и электрокабели от электродвигателей.
7. Контроль качества напыляемой изоляции
Приемку готовой изоляции производить на основании лабораторных испытаний образцов, вырезанных из контрольных панелей или непосредственно с изолируемого объекта, а также на основании визуального осмотра. При осмотре обратить внимание на прочность сцепления с поверхностью металла (простукиванием) и степень высыхания.
Отклонение общей толщины теплоизоляционного слоя от проектной не должно превышать +20 или -10 мм при толщине 250-300 мм.
Качество напыляемой тепловой изоляции характеризуют следующие физико-технические показатели:
однородность структуры.
Коэффициент теплопроводности определять по ГОСТ 7076-87.
Однородность структуры изоляции определять осмотром срезов образцов, изготовленных для испытаний физико-технических показателей.
8. Техника безопасности. Промышленная санитария
8.1. Инженерно-технический персонал и рабочие, обслуживающие установку, должны быть подробно ознакомлены со всеми руководящими материалами по технике безопасности и обучены безопасным методам работ по ремонту тепловой изоляции.
8.2. Перед началом работы установить шатер и вытяжную вентиляцию на участке, подлежащем изоляции. Убедиться в исправности системы вентиляции. В случае ее неисправности работу не начинать.
8.3. Установка для нанесения напыляемой изоляции должна быть исправной и иметь необходимые ограждения.
В перерывах между работами все механизмы должны быть выключены.
8.4. Все электрические устройства силовой и осветительной сети должны быть в полной исправности. Их обслуживают специально выделенные монтеры. Измерения электроизоляции и сопротивления заземления производит лаборатория электроцеха на электростанции.
Проверку и испытание электроизоляции и заземления повторяют при каждой перестановке машины на новое место. Электродвигатель насоса работает от сети переменного тока 220 В.
8.5. Запрещается работать в незаземленной установке, при неисправных манометрах и превышать установленное давление воздуха.
8.6. При нанесении изоляции следует применять переносные электролампы с предохранительной сеткой и с проводом в резиновых трубках.
8.7. Обслуживать установку для напыления изоляции разрешается только надлежащим образом обученным рабочим, полностью усвоившим правильные и безопасные приемы работы.
Установку для нанесения изоляции устанавливать в помещении или местах, защищенных от ветра и дождя.
8.8. Оператор должен соблюдать следующие правила:
перед пуском установки для нанесения тепловой изоляции предварительно предупредить загрузчика материалов и дать сигнал включить насос и воздух на эжектор и пистолет;
немедленно после прекращения работы сообщить рабочему, который обслуживает машину, чтобы он отключил электропривод насоса и воздух на эжектор и пистолет;
следить за исправностью манометра, кранов, установленных на колонке, и всех подводящих рукавов;
не допускать попадания воды и грязи в пистолет;
следить за чистотой участка, где производят изоляционные работы; после нанесения изоляции на одном участке производить уборку грязи и лишь после этого переходить на другой участок.
8.9. После окончания смены производить тщательную уборку всей зоны производства работ.
На время обеденного перерыва и после окончания смены отключить все источники электроэнергии и подачу сжатого воздуха.
8.10. Рабочие места, где производят изоляционные работы, должны быть обеспечены хорошим воздухообменом, исключающим возможность образования в воздухе концентрации асбестовой пыли выше нормативной.
В случае превышения норм запыленности обеспечить рабочих индивидуальными средствами защиты (респираторами).
8.11. При нанесении изоляции с применением жидкого стекла или алюмохромофосфатов необходимо защищать глаза и кожу от попадания капель раствора, для чего пользоваться рукавицами, защитными шлемами и очками.
ВРЕМЕННАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ИСПОЛЬЗОВАНИЮ ЦИНКАЛЮМОСИЛИКАТНОЙ МАСТИКИ ДЛЯ МОНТАЖА ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ НА ОСНОВЕ ЖЕСТКИХ ИЗОЛЯЦИОННЫХ ИЗДЕЛИЙ (известково-кремнеземистых и перлитовых)
МИНИСТЕРСТВО ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ СССР
ВСЕСОЮЗНОЕ ОБЪЕДИНЕНИЕ "СОЮСЭНЕРГОЗАЩИТА"
1. Общие указания
1.1. Настоящие инструктивные указания предназначены для производства работ по монтажу тепловой изоляции из известково-кремнеземистых (ИКИ), перлито-цементных и керамо-перлитовых изделий с использованием цинкалюмосиликатной мастики для заполнения швов, склеивания изделий между собой и приклейки изделий к изолируемым металлическим поверхностям.
1.2. Цинкалюмосиликатная мастика представляет собой смесь из сухих наполнителей: порошкового цинка, тонкоизмельченной огнеупорной глины и асбеста 6-го сорта, затворенных водным раствором хлористого кальция с добавкой поверхностно-активного вещества ОП-7 (ОП-10, превоцел).
1.3. Отверждение мастики происходит в результате химического взаимодействия цинка, окислов алюминия, входящих в огнеупорную глину, и хлористого кальция с компонентами, входящими в состав изоляционных изделий: окиси и гидроокиси кальция, кремнеземистых соединений и др.
1.4. Цинкалюмосиликатная мастика обладает высокой начальной клейкостью к известково-кремнеземистым и перлитовым изделиям. Процесс отверждения мастики происходит при температуре окружающего воздуха от 5 °С и выше, начинается спустя 10 мин после нанесения мастики на изделия. Через 30 мин мастика приобретает 70% прочности.
1.6. Состав цинкалюмосиликатной мастики
|
|
|
|
Наименование составляющих | ГОСТ, ТУ | Весовые части | Примечание |
Цинковый порошок | ГОСТ 12601-76 | 12 (25) | 1. При приклеивании изоляционных материалов к поверхности металла содержание в композиции цинкового порошка увеличивается до 25 в.ч. при сохранении содержания остальных компонентов. |
Глина огнеупорная | ЧМТУ-8-56-69 | 10 |
|
Асбест К-6-30 | ГОСТ 12871-83Е | 20 |
|
Поверхностно-активное вещество ОП-7 | ГОСТ 8433-81 | 4 |
|
Хлористый кальций | ГОСТ 450-77 | 19 |
|
Вода |
| 35 | 2. Отклонения составляющих компонентов от указанных в таблице - в пределах 5% его доли |
2. Приготовление цинкалюмосиликатной мастики
2.1. Цинкалюмосиликатная мастика готовится в растворе или бетономешалке.
Первоначально поочередно засыпаются сухие компоненты: цинковый порошок, глина, асбест и порошок хлористого кальция в указанных выше соотношениях. Затем заливается водопроводная вода и после кратковременного перемешивания (в течение 2-3 мин) вводится поверхностно-активное вещество ОП-7. Вся смесь перемешивается в течение 5-7 мин до получения однородной пастообразной по консистенции массы.
2.2. При изготовлении мастики может наблюдаться нагревание массы. Последнее связано с выделением тепла при взаимодействии хлористого кальция с водой и на свойства мастики не влияет.
3. Технология монтажа теплоизоляционных изделий с применением цинкалюмосиликатной мастики
3.1. При монтаже ИКИ и перлитовых скорлуп и сегментов мастика наносится мастерком на одну из продольных и торцевых плоскостей разъемов конструкций, предварительно очищенных от пыли. Мастика наносится на 3/4 ширины стыкуемой плоскости изделия, считая от наружной кромки, равномерным слоем толщиной 3-4 мм. При монтаже изделия прижимаются друг к другу и стягиваются монтажными хомутами. Толщина шва в конструкции после затяжки хомутов должна быть до 2 мм. Все последующие операции производятся в соответствии с техническими указаниями по монтажу тепловой изоляции трубопроводов из известково-кремнеземистых и перлитовых изделий.
3.2. Склеивание плит между собой стыкуемыми поверхностями и приклейка их к металлу производятся путем нанесения мастики на поверхность одного из склеиваемых изделий (в случае приклейки к металлу - только на теплоизоляционное изделие). При этом мастика наносится на приклеиваемые плоскости изделия по их периметру равномерным слоем толщиной 3-4 мм и шириной 10-25 мм (в зависимости от размеров склеиваемых поверхностей). Ширина считается от наружной кромки изделия. Затем изделия прижимаются друг к другу или к металлу с усилием, обеспечивающим толщину шва в конструкции до 2 мм.
|
|
Цинковый порошок | 0,72 |
Глина огнеупорная | 0,6 |
Асбест К-6-30 | 1,2 |
ОП-7 | 0,24 |
Хлористый кальций (сухой) | 1,14 |
Вода | 2,1 |
|
|
Цинковый порошок, кг | 147 |
Глина огнеупорная, кг | 123 |
Асбест К-6-30, кг | 246 |
ОП-7, кг | 50 |
Хлористый кальций (сухой), кг | 234 |
Вода, кг | 430 |
Итого | 1230 |
4. Техника безопасности
4.1. При работе с использованием цинкалюмосиликатной мастики для монтажа известково-кремнеземистых и перлитовых изделий необходимо соблюдать требования по технике безопасности, принятые при производстве изоляционных работ (СНиП III-4-80*) "Техника безопасности в строительстве".
4.2. Комплекты, используемые для приготовления цинкалюмосиликатной мастики, являются нетоксичными и негорючими материалами.
4.3. При попадании на оголенные участки тела или одежду мастика легко удаляется водой.
ИНСТРУКЦИЯ ПО НАПЫЛЕНИЮ ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ НА ОСНОВЕ БЕЗАСБЕСТОВЫХ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ КОМПОЗИЦИЙ
Инструкция предназначена для опытно-промышленного использования при напылении безасбестовой изоляции на строительстве и ремонте турбоагрегатов, в обмуровочных и изоляционных конструкциях парогенераторов и других энергетических агрегатов. Инструкция содержит сведения о составах теплоизоляционных безасбестовых композиций, технологии их приготовления и напыления.
Инструкция составлена на основании экспериментальных исследований, выполненных СПКБ В/О "Союзэнергозащита", и опыта промышленного использования напыляемых композиций на объектах ЭМТИ, ЦЭТИ и других организаций.
1. Общая часть
1.1. Настоящей инструкцией следует пользоваться при приготовлении и укладке теплоизоляционных композиций на основе минеральных волокон (минеральная вата, каолиновая вата и т.п.), используемых в виде гранул, или их сочетаний с зернистыми теплоизоляционными материалами типа вспученных вермикулита, перлита и т.п.
1.3. Теплоизоляционные композиции могут быть уложены способом напыления при отрицательной (до -15 °С) температуре (составы на основе глины, глиноземистого цемента, портландцемента), а также при температуре защищаемой поверхности до +100 °C и температуре воздуха до +50 °С (составы на основе глины и растворимого стекла).
1.4. Теплоизоляционные конструкции с использованием безасбестовых напыляемых составов могут быть выполнены как однослойными, так и многослойными, причем физико-механические характеристики и состав смежных слоев могут быть различными.
1.5. Напыление композиций может производиться на металлическую поверхность, а также на поверхность минераловатных плит, известково-кремнеземистых изделий и т.п. материалов.
1.6. Толщина напыляемого за один проход слоя материала может достигать 300 мм для вертикальных стенок и 100 мм для потолочных поверхностей. При необходимости выполнения более толстых покрытий производится последовательное напыление соответствующего числа слоев.
1.7. В тех случаях, когда скорости разогрева основных тепловых агрегатов не превышают максимально допустимые скорости сушки и разогрева теплоизоляционных покрытий, указанные операции осуществляются одновременно с выводом основного оборудования на режим. В противном случае сушка и разогрев покрытия должны производиться до пуска основных агрегатов с использованием временных источников тепла.
1.8. Выбор состава напыляемого покрытия производится с учетом его приготовления (заводские, полигонные и т.п.), условий выполнения теплоизоляционного покрытия, режима его твердения, условий эксплуатации, а также принятой конструкции теплоизоляционного слоя.
2. Указания к проектированию напыляемой изоляции
2.1. Конструкция напыляемого теплоизоляционного покрытия включает один или несколько теплоизоляционных слоев (рис.2.1), анкерные элементы, обеспечивающие механическое крепление теплоизоляционного слоя к защищаемой поверхности, и при необходимости защитное покрытие (штукатурный слой, металлический лист и т.п.).
Рис.2.1. Конструкция покрытия и виды анкеров
1 - защищаемая поверхность; 2, 3, 4 - теплоизоляционные слои; 5 - штукатурный слой; 6 - анкер, штырь; 7 - сетка; 8 - крепежная шайба; 9 - шайба; 10 - керамический анкер.
2.2. Выбор вида материалов, используемых для изготовления указанных в п.2.1 элементов покрытия, производится с учетом условий их изготовления и эксплуатации (температура, влажность, наличие агрессивного или механического воздействия и т.п.).
2.3. Толщину теплоизоляционного слоя назначают по результатам теплотехнических расчетов в соответствии с положениями "Руководства по проектированию бетонных и железобетонных конструкций, предназначенных для работы в условиях повышенных и высоких температур". М., 1978.
2.4. Необходимое количество анкеров и их несущую способность определяют с учетом температуры нагрева анкера во время эксплуатации. При этом анкеры, прикрепленные к вертикальным поверхностям, рассчитывают как консоли, нагруженные массой футеровки, а анкеры, прикрепленные к потолочным поверхностям, рассчитывают как элементы, работающие на растяжение.
Рис.2.2. Крепежная шайба: а - круглая; б - прямоугольная
2.5. Площадь поверхности анкера (размеры поперечного сечения) определяют из условия, что возникающие в зоне контакта анкера с материалом покрытия напряжения смятия не превышали 10% от предела прочности при сжатии материала теплоизоляционного слоя (при отсутствии защитного штукатурного покрытия) или 10% от предела прочности при сжатии материала защитного штукатурного слоя (при его наличии).
2.6. При температуре на поверхности покрытия более 800 °С высота анкеров назначается из условия, что расстояние от верха анкера до открытой поверхности покрытия (толщина защитного слоя) было не меньше 60 мм для металлических и 40 мм для керамических анкеров. При температуре до 600 °С толщина защитного слоя для металлических анкеров должна быть не менее 30 мм.
2.7. Для изготовления анкеров в зависимости от эксплуатационных условий используют стали, отвечающие требованиям ГОСТ 5632-72, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 4986-79, ГОСТ 18907-73 и ГОСТ 18143-72, а также керамику или жароупорные бетоны.
2.8. Рекомендуемые виды анкеров приведены на рис.2.1.
2.10. При выполнении двухслойных покрытий предпочтительно использовать анкеры, верхние участки ножек которых разгибаются в противоположные стороны после укладки теплоизоляционного слоя и установки сетки (рис.2.1., а).
Могут быть использованы также анкеры, ножки которых имеют различную длину. Использование этих анкеров предпочтительно при двухслойной конструкции теплоизоляционного покрытия.
2.11. При выполнении многослойных покрытий, имеющих большую толщину (рис.2.1.), для поддержки отдельных слоев на вертикальных и особенно на потолочных поверхностях следует использовать традиционные крепежные устройства или крепежные шайбы, конструкция которых показана на рис.2.2 и которые изготавливают из жести толщиной 0,5-1 мм.
2.12. Размещение анкеров определяется проектом в соответствии с конфигурацией и ориентацией защищаемой поверхности, наличием подходящих к ней трубопроводов и другой арматуры. При этом анкеры следует располагать в шахматном порядке (рис.2.3), а расстояние между анкерами одного ряда и между соседними рядами анкеров не должно превышать для вертикальных поверхностей 350 мм и для потолочных поверхностей 250 мм.
Рис.2.3. Размещение анкеров: а - на потолочной поверхности; б - на вертикальной поверхности.
2.14. Приведенные в табл.3.1 составы 1-13 обладают повышенной эластичностью, поэтому изоляцию на их основе выполняют без образования температурных швов.
2.15. В используемых в качестве защитных покрытий слоях на основе составов 14-16, а также других жестких покрытий, укладываемых поверх теплоизоляционного слоя с целью его защиты от механических воздействий (эрозии, истирания и т.п.) следует предусматривать температурные швы шириной 10-15 мм через каждые 2,5-3 м по длине.
2.16. С целью обеспечения направленного трещинообразования в жестком защитном слое через каждый и по ширине защищенной поверхности образуют прорези шириной 2-3 мм и глубиной не менее 1/3 толщины слоя.
2.17. Для образования прорезей по п.2.16 используют съемные (металлические) рейки или выгорающие полоски из фанеры, оргалита и тому подобного материала, закрепленные в соответствующем положении до начала укладки защищенного слоя.
3. Составы теплоизоляционных композиций, подготовка компонентов и приготовление композиций
3.1. Требования к материалам
Таблица 3.1
Составы напыляемых покрытий в % (числитель) и в кг/м покрытия (знаменатель) и их основные свойства при напылении на вертикальную поверхность
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Номер сос- тава | Расход компонентов | Макси- мальная темпе- ратура эксплуа- тации, °С | Объем- ная, масса, кг/м | Предел прочности | Коэф- фициент теплопро- водности при 20 °С ккал/м·ч·°С | |||||||||
| Мине- раль- ная вата | Каоли- новая вата | Пер- лит | Верми- кулит | Цемент | Глина | КМЦ ССБ СДБ | Раство- римое стекло | Отвер- дитель |
|
| при сжатии кгс/см | при изгибе, кгс/см |
|
1* | 88/194 | - | - | - | - | 9/20 | 3/6 | - | - | 450 | 200-350 | 0,5-1,5 | 0,5-1,0 | 0,05-0,07 |
2 | 40/88 | - | 40/88 | - | - | 16/35 | 4/9 | - | - | 500 | 200 | 0,5 | 0,5 | 0,045 |
3 | 34/93 | - | - | 52/143 | - | 11/31 | 3/8 | - | - | 500 | 250 | 1,0 | 0,8 | 0,058 |
4 | - | 86/265 | - | - | - | 10/31 | 4/12 | - | - | 1100 | 280 | 1,5 | 1,0 | 0,060 |
5 | - | 45/130 | - | 45/138 | - | 8/25 | 2/7 | - | - | 1000 | 280 | 2,0 | 1,5 | 0,068 |
6 | - | 42/93 | 42/93 | - | - | 13/28 | 3/6 | - | - | 900 | 200 | 0,7 | 0,5 | 0,045 |
7 | - | - | - | 89/294 | - | 9/30 | - | 2/7 | - | 900 | 300 | 1,5 | 1,0 | 0,060 |
8 | 87/191 | - | - | - | - | - | - | 9/20 | 4/9 | 400 | 200-350 | 0,8-2,5 | 0,8-1,5 | 0,05-0,07 |
9 | - | 90/198 | - | - | - | - | - | 7/15 | 3/7 | 800 | 200 | 0,8 | 0,8 | 0,050 |
10 | 41/81 | - | 41/81 | - | - | - | - | 12/24 | 6/12 | 550 | 180 | 0,8 | 0,8 | 0,050 |
11 | - | 41/90 | 41/90 | - | - | - | - | 12/26 | 6/13 | 800 | 200 | 1,5 | 1,0 | 0,055 |
12 | - | 41/113 | - | 41/113 | - | - | - | 12/33 | 6/16 | 1000 | 250 | 2,0 | 1,5 | 0,060 |
13 | - | - | - | 83/274 | - | - | - | 11/36 | 6/20 | 1000 | 300 | 2,5 | 1,5 | 0,070 |
14 | 25/193 | - | 25/193 | - | 50/384 | - | - | - | - | 450 | 700 | 10,0 | 5,0 | 0,110 |
15 | - | 25/193 | 25/193 | - | 50/384 | - | - | - | - | 800 | 700 | 10,0 | 5,0 | 0,110 |
16 | 40/242 | - | - | - | 60/363 | - | - | - | - | 450 | 550 | 8,0 | 4,0 | 0,090 |
* - Верхние пределы при использовании ваты с диаметром волокон более 7 мкм без отсева корольков, нижние - при использовании ваты с диаметром волокна 4-5 мкм с отсевом корольков. | ||||||||||||||
3.2. Составы композиций
3.2.1. Составы теплоизоляционных напыляемых композиций назначаются в соответствии с требованиями к готовому покрытию и видом оборудования, используемого для напыления, а также с условиями их приготовления (заводские условия, строительная площадка, укладки последующей выдержки).
3.2.2. Основные составы приведены в табл.3.1, где соотношение компонентов указано для случая использования следующих материалов:
перлитового песка марки 75;
вермикулита средней крупности марки 150.
В случае использования материалов с другой объемной насыпной массой (маркой) производится корректировка состава, в ходе которой должны сохраняться постоянными весовые расходы заполнителей и вяжущего. Объемные соотношения заполнителей при корректировке изменяются.
Таблица 3.2
Содержание глины в суспензии (шликере) при 20 °С
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Плотность суспензии, кг/л | 1,12 | 1,14 | 1,16 | 1,18 | 1,20 | 1,22 | 1,24 | 1,26 | 1,28 | 1,30 |
Количество сухой глины, кг/л | 0,19 | 0,22 | 0,26 | 0,29 | 0,32 | 0,35 | 0,38 | 0,42 | 0,45 | 0,48 |
3.2.3. Расход огнеупорной глины КМЦ, ССБ, СДБ и растворимого стекла приведен в пересчете на сухой материал. Содержание сухого материала в водных растворах или суспензиях в зависимости от их плотности определяется по табл.3.2, 3.3, 3.4.
Таблица 3.3
Содержание СДБ в водном растворе при 20 °С
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Плотность раствора, кг/л | 1,04 | 1,05 | 1,06 | 1,07 | 1,08 | 1,10 | 1,15 | 1,2 |
Содержание СДБ, кг/л | 0,104 | 0,120 | 0,138 | 0,16 | 0,186 | 0,234 | 0,35 | 0,48 |
3.2.4. Указанные в табл.3.1 расходы огнеупорной глины, КМЦ, ССБ и СДБ получены для случая использования их в виде водных растворов или суспензии плотностью (шликера), вводимых в сопло напыляющей установки.
В случае заводского изготовления напыляемой смеси указанные материалы вводят в смесь компонентов в виде порошков с тонкостью помола, характеризуемой проходом через сито 0,088 мм не менее 35% материала. Расход порошкообразных материалов при этом должен быть увеличен на 30%.
Таблица 3.4
Содержание растворимого стекла с модулем около 2,8 в водном растворе при 20 °С
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Плотность раствора, кг/л | 1,04 | 1,05 | 1,07 | 1,10 | 1,2 | 1,3 | 1,4 | 1,5 |
Содержание растворимого стекла, кг/л | 4,6 | 9,0 | 11,0 | 13,0 | 22,0 | 29,0 | 37,0 | 44,0 |
3.2.5. Составы 1, 4, 8, 9 и 16 обладают сравнительно низкой сыпучестью и могут быть напылены установками типа УНТИ-1 (проект ВНИПИ Теплопроект КБ-325) или УМТ-1 (проект СПКБ ВПСМО "Союзэнергозащита") N 115, составы 2, 3, 5, 6, 7, 10-15 могут напыляться как указанными установками, так и торкрет-аппаратами (СБ-67, ЦПШК, БМ и т.п.). При использовании для напыления торкрет-аппаратов рекомендуется заменять входящее в их комплект сопло на сопло конструкции ВНИПИ Теплопроект КБ-352 (рис.4.1).
3.2.6. Прочностные характеристики составов покрытий, содержащих в качестве вяжущего огнеупорную глину, могут быть повышены за счет введения в них глиноземистого цемента. Влияние добавки цемента на свойства покрытия показано на примере состава N 12 в табл.3.5. При использовании в составе глиноземистого цемента не допускается вводить в него растворимое стекло и ССБ (СДБ).
Таблица 3.5
|
|
|
|
|
|
|
Количество цемента, % от массы сухих материалов сверх 100% | 20 | 40 | 60 | 80 | 100 | 140 |
Объемная масса покрытия, кг/м | 450 | 500 | 550 | 600 | 680 | 800 |
Предел прочности, кгс/см |
|
|
|
|
|
|
при сжатии | 20 | 5,0 | 7,0 | 9,0 | 11,0 | 13,0 |
при изгибе | 1,0 | 3,0 | 4,0 | 5,0 | 5,5 | 7,0 |
3.2.8. Нормы расхода материалов при напылении покрытий на горизонтальную поверхность (пол) и на потолочную поверхность приведены в табл.3.6.
Таблица 3.6
Удельные нормы расхода материалов при напылении покрытий (однослойных)
|
|
|
|
Состав | Расход сухой смеси, кг, на | Нормативные потери, % материала | |
| 100 м покрытий при толщине 10 см | на 1 м покрытия |
|
1 | 2060/2300 | 206/230 | 3/15 |
2 | 2060/2500 | 206/250 | 3/25 |
3 | 2650/3000 | 266/300 | 5/20 |
4 | 2880/3200 | 288/320 | 3/15 |
5 | 2880/3360 | 288/336 | 3/20 |
6 | 2060/2500 | 206/250 | 3/25 |
7 | 3090/3750 | 309/375 | 3/25 |
8 | 2060/2300 | 206/230 | 3/15 |
9 | 2060/2300 | 206/230 | 3/15 |
10 | 1860/2250 | 186/225 | 3/25 |
11 | 2060/2500 | 206/250 | 3/25 |
12 | 2580/3000 | 258/300 | 3/20 |
13 | 3090/3750 | 309/375 | 3/25 |
14 | 7210/8750 | 721/875 | 3/25 |
15 | 7210/8750 | 721/875 | 3/25 |
16 | 5650/6600 | 565/660 | 3/20 |
Примечание. Числитель - для горизонтальной поверхности (пол), знаменатель - для потолочной поверхности. | |||
3.3. Приготовление напыляемых составов
а) Приготовление составов в условиях строительной площадки
3.3.1. Приготовление напыляемых составов на основе волокнистых материалов включает следующие операции:
грануляцию волокнистого компонента;
подготовку связки;
дозирование и смешивание сухих компонентов.
3.3.2. Для грануляции минеральной ваты, каолинового волокна и других волокнистых компонентов следует использовать гранулятор, изготовленный на основе серийного растворосмесителя СО-46.
Порядок работ по переделке растворосмесителя в гранулятор приведен в приложении 1.
3.3.6. Приготовление жидкой связки предусматривает смешивание подготовленных глиняной суспензии и раствора ССБ (СДБ) в соотношении 2:1 (по объему) или глиняной суспензии и жидкого стекла в соотношении 20:1.
3.3.7. Дозировка компонентов сухой смеси при ее приготовлении на строительной площадке производится по объему с точностью ±3%.
3.3.8. Смешивание сухих компонентов производится в лопастных смесителях принудительного перемешивания (например, СО-46, причем продолжительность перемешивания должна составлять 45…60 сек). Сокращение продолжительности перемешивания не позволяет обеспечить равномерное распределение компонентов по объему смеси, а ее увеличение приводит к разрушению зерен и гранул.
б) Приготовление составов в заводских условиях
3.3.9. Приготовление гранулированной ваты в заводских условиях может быть осуществлено в грануляторе любого типа, обеспечивающем получение гранул с наибольшим размером 30 мм.
3.3.10. От готового гранулята с помощью вибросита или вращающегося барабанного сита с размерами ячеек 5x5 мм должны быть отсеяны неволокнистые включения.
3.3.11. В качестве связки напыляемые составы, приготовляемые в заводских условиях, должны содержать сухую тонкомолотую глину в сочетании с сухими тонкомолотым КМЦ или ССБ (СДБ).
3.3.12. Приготовление сухой связки заключается в сушке исходных материалов (глины, КМЦ, ССБ), при необходимости их дроблении до максимальных размеров зерен 3-5 мм и последующем раздельном или совместном помоле.
3.3.13. Сушка глины должна производиться при температуре входящих газов не выше 300 °С, температура газов, используемых для сушки КМЦ, ССБ и СДБ, не должна превышать 150 °С.
3.3.14. Дробление высушенных до влажности не более 0,5% компонентов связки следует осуществлять с помощью оборудования, позволяющего получить готовый продукт с крупностью зерен не более 5 мм (молотковые и валковые дробилки, бегуны и т.д.).
3.3.15. Помол продукта дробления до тонкости, соответствующей тонкости помола цемента (ГОСТ 10178-85) и характеризуемой проходом через сито с сеткой N 008 не менее 85% от массы пробы, следует производить в шаровых вращающихся или вибромельницах.
3.3.16. Для сокращения числа единиц помольного оборудования и повышения однородности связки следует производить совместный помол предварительно отдозированных компонентов связки (глина и КМЦ, глина и ССБ, СДБ).
3.3.17. Дозировка подготовленных зернистых заполнителей (перлит, вермикулит) перед их подачей в смеситель должна производиться по объему, дозировку гранулированной ваты и сухой связки следует осуществлять по массе.
3.3.18. Для перемешивания сухих компонентов необходимо использовать смесители принудительного перемешивания (непрерывного или циклического воздействия), причем продолжительность нахождения материалов в зоне его соприкосновения с лопастями смесителя не должна превышать 45-60 сек.
3.3.19. Порядок загрузки материалов в смеситель циклического действия назначается из условия первоочередной загрузки компонентов, имеющих максимальный объем (гранулированная вата, перлит, вермикулит).
3.3.20. Готовая сухая смесь должна быть загружена в контейнеры или мешки из крафтбумаги (ГОСТ 2226-88), полиэтиленовой (ГОСТ 10354-82) или поливинилхлоридной (ГОСТ 16272-79) пленки.
3.3.21. Хранение готовой сухой смеси должно производиться в закрытых складах на стеллажах или поддонах, причем мешки укладываются горизонтально, а число мешков по вертикали не должно превышать 6-8.
3.3.22. При определении площади и объема складских помещений следует учитывать, что объем, занимаемый исходной сухой смесью, примерно в 2 раза больше объема готового покрытия.
4. Нанесение теплоизоляционных покрытий
4.1. Подготовительные работы и оборудование
4.1.1. Перед нанесением теплоизоляционного покрытия поверхность защищаемой конструкции должна быть очищена от рыхлой ржавчины, отслаивающейся окалины и других загрязнений механическим способом (с помощью пескоструйного или дробеструйного оборудования, ручных или механических щеток и т.п.) с последующей продувкой сжатым воздухом.
4.1.2. Поверхности, не подлежащие изоляции, должны быть защищены от напыления теплоизоляционного покрытия с помощью густых смазок (солидол, тавот и т.п.) или листовыми материалами (бумага, пленка, мешковина и т.п.)
4.1.3. Очистка поверхности и установка армирующих и маячных элементов производится с лесов и настилов, устанавливаемых в соответствии с проектом производства работ.
4.1.4. Необходимое для работы оборудование должно быть выбрано с учетом характеристик исходных материалов, технологии и места производства работ, а также требований к эксплуатационным характеристикам теплоизоляционного покрытия. При этом следует учитывать, что менее производительное оборудование обеспечивает большую равномерность слоя по толщине и влажности.
4.1.5. Характеристики машин, применяемых для нанесения покрытия способом полусухого напыления, приведены в табл.4.1.
Таблица 4.1
|
|
|
|
|
Наименование и марка установки | Производительность по сухой смеси, м /ч | Дальность подачи, м | Вид напыляемого материала | |
|
| по вертикали | по горизонтали |
|
ЦПШК-1М | 0-1 | 70 | 100 | Зернистые, зернисто-волокнистые |
ЦПШК-2 | 0-2 | 70 | 100 | То же |
СБ-67 | 4-6 | 40 | 200 | " |
УНТИ-I (Теплопроект) | 0,2-0,6 | 10 | 30 | " |
TM-IA (СПКБ ВПСМО "Союзэнергозащита") | 1,5-2 | 15 | 50 | " |
ВМН-I (ЦЭТИ) | 0-1 | 10 | 20 | Зернистые, волокнистые, зернисто-волокнистые |
УМТ-1 (СПКБ ВПСМО "СЭЗ") | 0,5-1,0 | Более 10 | Более 30 | То же |
4.1.6. Для подачи увлажняющей жидкости к соплу напыляющего устройства следует использовать бак-ресивер (например, бачок БПП-150 м, проект ВНИПИ Теплопроект N 37559) или насос (вихревой типа ВК-4/24, центробежный и т.п.), обеспечивающий напор не менее 30 м и устойчивый против химического и механического воздействия перекачиваемой жидкости.
4.2. Режим напыления
4.2.1. Режим работы используемого напыляющего оборудования устанавливается перед началом работ по результатам пробного напыления.
4.2.2. Переносная панель, на которую производится пробное напыление, должна быть изготовлена из материала, характеристики поверхности которого должны соответствовать характеристикам поверхности защищаемой конструкции.
4.2.3. Ориентация переносной панели во время пробного напыления должна соответствовать ориентации поверхности, на которую будет напыляться покрытие.
4.2.4. При назначении режима работы напыляющего оборудования необходимо учитывать вид напыляемого материала, отдаленность места производства работ по напылению от напыляющего оборудования (по вертикали и горизонтали), ориентацию защищаемой поверхности. Конечные прочность и объемная масса уложенного материала прямо пропорциональны давлению воздуха на входе в напыляющий аппарат, поэтому при первоначальной наладке аппарата за оптимальное давление воздуха принимают минимальную величину, при которой обеспечивается устойчивая подача напыляемой смеси по материальному шлангу.
4.2.8. Удаление сопла от защищаемой поверхности назначается с учетом конкретных условий производства работ. При этом следует учитывать, что с увеличением расстояния от сопла до защищаемой поверхности свыше 1 м увеличиваются потери материала, а при чрезмерном приближении сопла к поверхности (менее 0,3-0,4 м) увеличивается объемная масса напыляемого материала и одновременно становится возможным отрыв свеженанесенного материала струей воздуха.
4.2.9. Оптимальным расходом увлажняющей жидкости следует считать расход, при котором достигаются минимальные выделения пыли и максимальная структурная прочность свежеуложенного материала. Средний расход жидкости для волокнистых композиций составляет 40%, для зернистых и зернисто-волокнистых от 50 до 90% по массе.
4.2.10. Расход увлажняющей жидкости увеличивается в случае использования влагоемких заполнителей (перлит, вермикулит, асбест, диатомовая крошка и т.п.).
При переходе от напыления вертикальных поверхностей к напылению потолочных поверхностей количество увлажняющей жидкости следует уменьшить на 15-20%.
4.2.12. Напыление производится на толщину, при которой напыленный слой удерживается на защищаемой поверхности. В зависимости от вида смеси толщина уложенного за один проход слоя составляет для вертикальной поверхности от 100 до 250 мм и для потолочной поверхности от 50 мм до 100 мм.
4.2.13. Напыление материала в пределах толщины каждого слоя производится без перерыва. В случае вынужденного длительного (более суток) перерыва в работе и после окончания работы кромки нанесенного слоя следует обрезать под углом 90° к защищаемой поверхности.
4.2.14. Последовательность операций по напылению теплоизоляционного покрытия должна быть следующей:
приготовление и заливка жидкости в бак-ресивер или расходную емкость;
создание давления в баке-ресивере (включение насоса);
подача воздуха в напыляющую установку и (при необходимости) в камеру поддува сопла-пистолета;
открытие крана для регулирования подачи жидкости в сопло и оценка качества распыления увлажняющей жидкости;
включение привода напыляющей установки;
подача сухой смеси в напыляющую установку;
регулирование количества увлажняющей жидкости при пробном напылении на переносный щит;
напыление покрытия.
4.2.15. Последовательность операций при прекращении напыления должна быть следующей:
прекращение подачи сухой смеси в напыляющую установку;
выработка всей смеси, находящейся в бункере установки;
выключение привода напыляющей установки;
прекращение подачи воздуха в напыляющую установку (и в камеру поддува сопла-пистолета);
перекачка увлажняющей жидкости в емкость для хранения;
сброс давления в баке-ресивере (выключение насоса);
промывка бака-ресивера (расходной емкости), шлангов и сопла-пистолета.
4.2.16. При необходимости экстренного прекращения работ по напылению в первую очередь следует выключить привод напыляющей установки и затем прекратить подачу воздуха в напыляющую установку (и в камеру поддува сопла).
4.2.17. Перед напылением следующих участков покрытия со смежных с ними кромок ранее напыленных участков сжатым воздухом следует удалить пыль и отскок.
4.2.18. При необходимости последующего оштукатуривания напыленного покрытия установку армирующей сетки, ее крепление к проходящим сквозь покрытие стержням и нанесение штукатурного слоя следует производить сразу после окончания напыления теплоизоляционного слоя.
4.2.19. Поверхность напыленного слоя следует выравнивать до его схватывания.
4.2.20. При производстве работ по напылению ведется рабочий журнал, форма которого приведена в приложении 2.
4.3. Производство работ при отрицательной температуре
4.3.1. Напыление теплоизоляционных покрытий с использованием жидкого стекла должно производиться при температуре не ниже +15 °С.
4.3.2. Напыление теплоизоляционных покрытий с использованием в качестве связки огнеупорной глины или цементов может производиться при отрицательной температуре.
4.3.3. При использовании в качестве связки глиняной суспензии (шликера) работы по напылению проводятся способом замораживания или с применением противоморозных добавок.
В первом случае замерзание водной суспензии в расходных баках, шлангах и внутри сопла предотвращается за счет подогрева суспензии до температуры 60-70 °С.
4.3.4. При использовании в качестве связки глины и цементов (портландцемента, глиноземистого цемента) замораживание свежеуложенного покрытия предотвращается за счет использования в качестве увлажняющей жидкости раствора хлорида, нитрита, нитрата кальция или других солей-электролитов, снижающих температуру замерзания раствора и не оказывающих вредного воздействия на материал покрытия и защищаемую конструкцию.
5. Выдержка напыленного теплоизоляционного покрытия, сушка и первый разогрев
5.1. Режим выдержки напыленного теплоизоляционного покрытия определяется видом вяжущего материала.
5.2. При использовании в составе покрытия в качестве связки гидравлических вяжущих материалов (портландцемент, глиноземистый цемент) следует предусматривать мероприятия по предотвращению преждевременного высушивания напыленного покрытия:
а) при напылении покрытий на основе цементов на поверхность материалов, способных интенсивно отсасывать воду (перлитокерамика, легкие бетоны, известково-кремнеземистые, диатомовые, совелитовые и подобные изделия), на их поверхность до напыления теплоизоляционного покрытия следует нанести гидрофобную пленкообразующую эмульсию или уложить влагонепроницаемый пленочный материал (полиэтиленовая, поливинилхлоридная и другая пленка);
б) поверхность напыленного покрытия на основе цементов первые двое суток следует постоянно увлажнять распыленной водой с периодичностью при температуре воздуха 15-20 °С через каждые 4 ч, при температуре воздуха 30-35 °С - через каждые 2 ч;
в) во всех случаях температура твердеющего напыленного покрытия на основе глиноземистого цемента не должна превышать 30 °С;
г) продолжительность выдержки покрытия во влажных условиях должна составлять для покрытий на основе глиноземистого цемента не менее 3 суток, для покрытий на основе портландцемента - не менее 7 суток;
д) твердение покрытий на основе воздушно-твердеющих вяжущих (глина, жидкое стекло, КМЦ, СДБ и т.п.) должно происходить в воздушно-сухих условиях; при этом покрытия на основе жидкого стекла должны выдерживаться до начала сушки не менее 24 ч при температуре не ниже +15 °С.
5.3. Режим сушки и первого разогрева назначают с учетом толщины теплоизоляционной конструкции, наличия плотного защитного слоя, затрудняющего выход паров воды из теплоизоляционного слоя, вида использованного вяжущего.
5.4. Сушка и первый разогрев однослойного теплоизоляционного покрытия на основе растворимого стекла должны проводиться по следующему ориентировочному режиму:
Подъем температуры до 100 °С со скоростью не более 25° в час, выдержка при 100 °С в течение 15 ч, подъем температуры до рабочей со скоростью не более 50° в час. При сушке и первом разогреве однослойного покрытия на основе цементов подъем температуры до 125 °С производят со скоростью не более 15° в час, затем выдерживают температуру 125 °С в течение 15 ч и после этого поднимают температуру до рабочей со скоростью не более 25° в час.
Подъем температуры при сушке покрытий на основе глины производят со скоростью не более 50° в час.
5.5. Сушка и разогрев многослойных футеровок производятся по режиму, допустимому для всех слоев, образующих футеровку.
Контроль температурно-влажностного режима твердения сушки и первого разогрева напыленного покрытия осуществляется путем регулярных замеров температуры, влажности окружающей среды и температуры поверхности. Для этих замеров могут быть использованы технические термометры, термопары и поверхностные термощупы, психрометры. Результаты замеров должны регулярно заноситься в журнал (приложение 2).
6. Контроль качества работ
6.1. На всех этапах работы по приготовлению напыляемых смесей и их напылению должен быть обеспечен контроль за основными показателями качества работ.
6.2. При приготовлении напыляемых смесей следует контролировать:
качество используемых материалов (их соответствие требованиям нормативных документов, основные физико-механические характеристики, гранулометрический состав);
технологию подготовки отдельных компонентов и качество получаемого из них продукта;
технологию приготовления смеси компонентов (точность дозировки, продолжительность перемешивания, характеристики полученной смеси);
дозировку и качество упаковки готовой смеси.
6.3. Контроль качества подготовительных работ включает:
проверку качества очистки защищаемой поверхности,
правильности размещения анкеров,
прочности крепления анкеров и сеток,
правильности установки маячных устройств,
правильности устройства лесов и подмостей.
6.4. При производстве работ по напылению покрытий следует контролировать
правильность расстановки и подключения оборудования;
режим работы оборудования (давление воздуха и смачиваемой жидкости, число оборотов питателя, расстояние сопла-пистолета до защищаемой поверхности);
толщину и основные физико-механические характеристики напыленного покрытия;
конструктивные размеры покрытия;
внешний вид штукатурного слоя;
температурно-влажностный режим выдержки напыленного слоя;
температурный режим сушки покрытия.
6.5. Определение физико-механических характеристик напыленного покрытия производится путем испытания контрольных образцов-балочек, вырезанных из высушенного покрытия или из контрольных коржей, нанесенных одновременно с напылением покрытия на переносные щиты.
Все балочки вырезаются из коржей, твердевших в тех же условиях, что и материал покрытия, и затем высушенных при температуре +110 °С до постоянной массы.
Три балочки испытываются на изгиб после сушки. От образовавшихся при разрушении балочек половин отрезают концевые участки длиной, равной высоте балочки, которые испытывают на сжатие.
Три балочки подвергают обжигу при температуре, соответствующей рабочей температуре защищенного оборудования, и испытывают по методике, аналогичной описанной выше.
Три балочки оставляют на случай проведения контрольных испытаний, проводимых по требованию заказчика.
6.6. Физико-механические характеристики контрольных образцов должны отвечать требованиям настоящей инструкции.
7. Техника безопасности
7.1. При производстве работ по напылению теплоизоляционного покрытия следует руководствоваться СНиП III-4-80 "Техника безопасности в строительстве", а также требованиями настоящей инструкции.
7.2. При эксплуатации напыляющих установок и баков-ресиверов следует руководствоваться "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением".
7.3. К работам по напылению теплоизоляционных покрытий допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие профессиональные навыки, прошедшие обучение безопасным методам и приемам этих работ и получившие соответствующие удостоверения.
7.4. Операторы, занятые непосредственно напылением покрытий, должны работат